JP2002022412A - 印刷半田検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 半田の形成状態に応じて印刷部のマスクを最
適な時期にクリーニング実行させることができ、プリン
ト基板の品質を維持しつつ製造ラインの稼働効率の向上
が図れること。 【解決手段】 センサヘッド２０は、プリント基板に対
向配置されて半田の変位量を検出する。高さ判定手段３
５は、センサヘッド２０で検出された変位量と走査位置
によって得られた３次元データに基づき各半田の高さを
演算し、予め定めた設定範囲と比較する。高さ判定手段
３５の判定に基づき、検出高さが設定範囲内であればク
リーニング間隔を広げる。一方、検出高さが設定範囲を
超えればクリーニング間隔を狭める。この新たなクリー
ニング時期は、前段の半田印刷装置に出力される。表示
処理手段３９は、各プリント基板の高さとクリーニング
時期を経時的に表示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリント基板を検
査する印刷半田検査装置に係り、特に、半田の形成状態
に基づきマスクのクリーニングを適切な時期に実行させ
る印刷半田検査装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】プリント基板製造時には、プリント基板
の半田の印刷状態や、部品の搭載状態を印刷半田検査装
置で検査するようになっている。この基板の製造ライン
は、例えば半田印刷装置〜検査装置〜部品搭載装置で構
成されている。上記ライン上での検査装置には、前段の
半田印刷装置で半田が印刷されたプリント基板が搬入さ
れ、このプリント基板に印刷された半田の状態を検査し
て後段の部品搭載装置に搬出する。部品搭載装置ではプ
リント基板に電子部品を実装する。

【０００３】検査装置では、検査手段が前段の半田印刷
装置で半田印刷されたプリント基板を検査し、半田印刷
の状態（高さ、欠損の有無等）を検査するようになって
いる。この検査手段は、プリント基板上に配置されたＣ
ＣＤカメラの画像に基づき、各半田の配置位置及び面積
を検出するようになっている。

【０００４】この検査時、プリント基板上の半田は、前
段の半田印刷装置によって形成状態が左右される。特
に、半田印刷装置のマスクの状態が半田の形成状態を大
きく変化させる。したがって、半田印刷装置において
は、マスクを用いて複数回のスキージを行った後にこの
マスクをクリーニングするようになっている。このクリ
ーニングによってマスク裏面、及び開口部に付着した半
田粒とフラックスを除去でき、半田形成時のにじみ（ブ
リッジ）、かすれ（オープン）を防止して品質を維持で
きる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来、
半田印刷装置におけるクリーニングは、所定枚数のプリ
ント基板を半田印刷する毎に実行される構成であった。
この固定値は、上記にじみ等の問題が発生しない適宜の
値が設定されるようになっている。１回のクリーニング
実行によって、ほぼ１枚のプリント基板印刷分の時間が
かかる。上記のようにクリーニングの間隔は、経験的な
固定値であるため、最適なクリーニング間隔が設定され
たものとは限らなかった。

【０００６】これにより、半田印刷装置のみならずこの
プリント基板作成のライン全体の稼働効率の向上を図る
ことができなかった。また、従来はクリーニング間隔を
変更させることができなかった。即ち、従来のＣＣＤを
用いた検査では、プリント基板上における平面的な半田
の配置位置及び面積しか検出できず詳細な半田の形成状
態が得られない為、クリーニング間隔を変更できなかっ
た。

【０００７】本発明は、上記課題を解決するためになさ
れたものであり、半田の形成状態に応じて印刷部のマス
クを最適な間隔でクリーニングを実行させることがで
き、プリント基板の品質を維持しつつ製造ラインの稼働
効率の向上が図れる印刷半田検査装置の提供を目的とし
ている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の印刷半田検査装置は、前段の半田印刷装置
で半田形成された後、搬入された各プリント基板上の半
田の形成状態を検査する印刷半田検査装置において、前
記プリント基板の製造状態を表示画面上に各プリント基
板単位で経時的に表示させ、かつ、前記半田印刷装置の
半田印刷部のクリーニング時期を同表示画面上に表示さ
せる表示処理手段を備えたことを特徴とする。

【０００９】また、他の発明は、前段の半田印刷装置で
半田形成された後、搬入された各プリント基板上の半田
の形成状態を検査する印刷半田検査装置において、前記
プリント基板に対向配置され、該プリント基板上の各半
田の変位量を検出するセンサヘッドと、前記センサヘッ
ドから出力される半田の変位量、及び前記プリント基板
上におけるセンサヘッドの走査位置に基づき、プリント
基板上の半田の変位量の３次元データを作成する３次元
データ作成手段と、前記３次元データ作成手段の演算結
果を基準値と比較して各半田の高さ、体積の各項目につ
いて半田の形成状態を判断する判定手段と、前記プリン
ト基板の半田の形成状態を表示画面上に各プリント基板
単位で経時的に表示させ、かつ、前記半田印刷装置の半
田印刷部のクリーニング時期を同表示画面上に表示させ
る表示処理手段と、を備えたことを特徴とする。

【００１０】また、予め定めた基準となる半田の高さ、
体積の基準値に基づく所定の設定範囲が定められ、該設
定範囲内に前記検出された高さ、体積の値が含まれる場
合にはクリーニング間隔を広げ、設定範囲を越えた場合
にはクリーニング間隔を狭めるクリーニング間隔変更手
段を備えた構成としてもよい。

【００１１】また、前記表示処理手段は、クリーニング
時期の変更を前記表示手段上に表示出力する構成にもで
きる。

【００１２】また、前記クリーニング間隔変更手段は、
変更後のクリーニング時期を示す信号を前記半田印刷部
に出力する構成としてもよい。

【００１３】上記構成によれば、前段の半田印刷装置に
おけるクリーニング時期が表示手段上に表示され、クリ
ーニング状態を容易に知ることができる。そして、検出
された半田の高さ等が設定範囲と比較され、クリーニン
グ時期が変更され、表示あるいは半田印刷装置に出力さ
れる。これにより、半田印刷装置におけるクリーニング
時期が最適に変更でき、プリント基板の印刷品質を維持
でき、またライン全体の稼働効率の向上が図れるように
なる。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明の印刷半田検査装置の実施
形態を説明する。図１は、印刷半田検査装置の正面図、
図２は同平面図である。検査装置１の筐体内部には、搬
送手段２が設けられプリント基板Ｐを図中Ｘ軸方向に搬
送させる。この搬送方向手前側には前段装置の搬出部が
設けられ、搬送方向後端側には後段装置の搬入部が設け
られている。

【００１５】搬送手段２は、図２中Ｙ軸方向に所定幅を
有して配置された一対のレール３（３ａ，３ｂ）及びベ
ルト４（４ａ，４ｂ）を有する。このＹ軸はＸ軸（搬送
方向）と直交する方向である。一方は固定レール３ａで
あり、ベルト４ａはこの固定レール３ａ上を移動する無
端状に形成される。他方は固定レール３ａと平行な可動
レール３ｂであり、同様に無端状のベルト４ｂを有す
る。ベルト４ａ，４ｂはそれぞれ両端が回転軸５で軸支
され、モータ６の回転でプリント基板ＰをＸ軸方向に搬
送移動させる。

【００１６】これら固定レール３ａと可動レール３ｂ
は、Ｙ軸テーブル７上に設けられている。Ｙ軸テーブル
７は、Ｙ軸方向に延びる複数の支軸、ボールネジ、及び
モータ等からなるＹ軸移動手段８によってＹ軸方向に移
動自在である。このＹ軸テーブル７上には、支軸、ボー
ルネジ、及びモータ等からなるＷ軸移動手段１０が設け
られ、可動レール３ｂをＷ軸方向に移動自在に支持して
いる。Ｗ軸はＹ軸と同方向である。これにより、可動レ
ール３ｂは固定レール３ａに対してＹ軸方向に移動し、
互いの間隔が可変自在であり、搬送するプリント基板Ｐ
の幅に対応することができる。なお、不図示であるが、
固定レール３ａ、及び可動レール３ｂには側部位置にそ
れぞれプリント板Ｐを案内する側板が設けられている。

【００１７】Ｙ軸テーブル７の上方位置には、プリント
基板Ｐを検査する検査手段１２が設けられている。この
検査手段１２のセンサヘッド２０にはレーザ変位計が用
いられ、プリント基板Ｐの表面側の半田の突起（高さ方
向Ｚの変位量）を検出する。この検査手段１２は、Ｘ，
Ｙ軸方向に移動走査され、プリント基板Ｐの３次元デー
タを出力する。検査手段１２の検出信号は処理手段３２
に出力される。

【００１８】図３は、センサヘッド２０としてのレーザ
変位計による変位量の検出原理を示す概要図である。光
源５１からのレーザビームをプリント基板Ｐの基板面に
照射し、その照射点Ｓの反射光による像を結像レンズ５
３によって受光素子５４の受光面５４ａに結像させる構
成である。

【００１９】これにより、プリント基板Ｐが高さ方向Ｚ
に移動すると（半田等の突起があると）、照射点Ｓが
Ｓ’あるいはＳ”に移動し、対応して受光素子５４の受
光面５４ａの結像点Ｋの位置がＫ’あるいはＫ”に移動
する。受光素子５４は、この結像点Ｋの位置に対応した
検出信号を出力し、この信号の変化量に基づきプリント
基板Ｐ上の突起（半田）の変位量（高さや外形）を出力
する。レーザ変位計が検出可能な検出範囲は、図示の如
く所定の範囲を有している。

【００２０】検査手段１２は、上記センサヘッド２０と
走査移動手段２７を備えている。走査移動手段２７は、
Ｘ軸移動手段２８と、Ｚ軸移動手段２９で構成され、Ｚ
軸移動手段２９にセンサヘッド２０が設けられている。
Ｘ軸移動手段２８は、プリント基板Ｐの検査位置上部に
おいてＸ軸方向に沿って水平な支軸、ボールネジ、及び
モータ等で構成されている。このＸ軸方向の長さはプリ
ント基板Ｐの長さ程度である。

【００２１】Ｚ軸移動手段２９は、Ｘ軸移動手段２８の
モータによってＸ軸方向に移動自在な移動体２９ａと、
移動体２９ａの上下方向（Ｚ軸方向）に設けられた支
軸、ボールネジ、及びモータ等で構成されている。この
移動体２９ａ（センサヘッド２０）はボールネジの回転
によって上下に昇降自在に構成されている。これによ
り、センサヘッド２０は、プリント基板Ｐの搬送方向
（Ｘ軸方向）に走査移動自在である。ここで、Ｚ軸移動
手段２９は、プリント基板Ｐと所定の間隔を維持した状
態で変位量を測定する倣い計測を行うため、センサヘッ
ド２０を高さ方向に移動させる。

【００２２】プリント基板Ｐは、搬送手段２のモータ６
が回転によりベルト４ａ，４ｂ上をＸ軸方向に移動す
る。略中央部の検査位置には固定用のストッパ１３が突
出しており、プリント基板Ｐがこの検査位置にて停止す
るようになっている。プリント基板Ｐは位置検出センサ
（不図示）により検査位置に達したことが検出された
後、モータ６の停止で検査手段１２の直下に位置する。
この状態でプリント基板Ｐは不図示の矯正機構により搬
送方向の反りが矯正される。具体的には、レール３ａ，
３ｂは、この長さ方向に渡ってプリント基板Ｐの両端部
を挟持し、この両端部は長さ方向の反りが矯正される。

【００２３】この状態で検査手段１２による検査が実行
される。センサヘッド２０は、プリント基板Ｐ上の変位
量（半田突起）をＸ，Ｙ軸方向に走査して行う。うちＸ
軸方向の走査は走査移動手段２７によりセンサヘッド２
０を移動制御して行う。また、Ｙ軸方向の走査は、搬送
装置１のＹ軸テーブル７を移動制御して行うようになっ
ている。

【００２４】具体的には、図２の平面図に記載の如く、
センサヘッド２０によるレーザビームの照射点をプリン
ト基板Ｐの４隅部分（位置Ｔ１）から開始し、同時にモ
ータを駆動してＹ軸テーブル７をこのプリント基板Ｐの
幅Ｄに対応した距離だけＹ１方向に移動させて（同Ｙ軸
方向を主走査方向とする）、連続的に半田突起の変位量
を検出していく。このＹ軸テーブル７の移動時、固定レ
ール３ａ及び可動レール３ｂの間隔は不変であるためプ
リント基板Ｐは、同Ｙ１方向に移動する。レーザビーム
の照射点がプリント基板Ｐの他端側（位置Ｔ２）まで移
動すると、モータ８ｂの駆動を停止させる。

【００２５】この後、走査移動手段２７のＸ軸移動手段
２８のモータを駆動してセンサヘッド２０をＸ軸方向に
所定量（位置Ｔ３）まで移動（副走査）させる。このＸ
軸方向への移動量は、センサヘッド２０の走査範囲ｘＡ
に対応している。図２記載のように、センサヘッド２０
がレーザビームをＸ軸方向に図中ｘＡの幅で走査する場
合、この走査幅ｘＡに対応した所定量だけセンサヘッド
２０をＸ軸方向に移動させる。

【００２６】副走査後、Ｙ軸テーブル７をＹ２方向に移
動させて連続的に半田突起の変位量を検出していく。こ
の後、走査移動手段２７のＸ軸移動手段２８のモータを
駆動してセンサヘッド２０をＸ軸方向に所定量（位置Ｔ
４まで）移動（副走査）させる。以上のようなＸ，Ｙ軸
への移動走査の繰返しでプリント基板Ｐ上の半田突起の
変位量を連続的に検出していく。

【００２７】このように、搬送装置１がＹ軸方向に移動
可能な構成であることを利用して、プリント基板Ｐの検
査処理時に、センサヘッド２０側はＸ軸方向にのみ移動
制御するようになっている。

【００２８】上記のように、センサヘッド２０をプリン
ト基板Ｐに対して相対的にＸ，Ｙ軸に走査することによ
って、センサヘッド２０からは連続的にプリント基板Ｐ
上の半田の突起に対応した高さデータ（検出信号）を連
続出力する。検査手段１２がプリント基板Ｐの検査を終
了した後は、ストッパ１３が退避してモータ６の駆動に
よりプリント板ＰはＸ軸方向の後段装置に搬出される。

【００２９】なお、上記構成では、センサヘッド２０を
Ｘ軸方向に移動させ、プリント基板ＰをＹ軸方向に移動
させる構成としたが、他、センサヘッド２０がＸ，Ｙ軸
に移動する構成としてもよく、センサヘッド２０とプリ
ント基板Ｐが相対的にＸ，Ｙ軸方向に移動する構成であ
ればよい。

【００３０】図４は、装置の電気的構成を示すブロック
図である。処理手段３２は、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ，
タイマ等を有し所定の処理プログラムの実行により測定
したプリント基板Ｐ上の半田の形成状態を判断処理す
る。クリーニング時期入力手段３３には、キーボードや
外部データ入力により、半田印刷装置のクリーニング時
期が入力される。センサヘッド２０から出力される（検
出信号）３次元データは、上記Ｘ軸移動手段２８及びＹ
軸移動手段８のＸ，Ｙ軸の走査により半田の突起に対応
して連続的に変化するデータである。

【００３１】各領域別の画像データは、３次元データ作
成手段３４により３次元データに変換される。即ち、
Ｘ，Ｙ軸の走査位置に対応した２次元データと、センサ
ヘッド２０から出力される変位量のデータに基づき３次
元データを生成する。この際、プリント基板Ｐの面上に
おける半田の形成状態のみ抽出してデータ化されるよう
になっている。また、この３次元データは、記憶手段３
８に格納される。

【００３２】高さ判定手段３５は、各半田の形成高さを
判断する。データベースＤＢには予めプリント基板Ｐに
形成されるべきプリント基板Ｐ上の全半田の高さの基準
平均値と、この基準高さ（基準平均値）を中心とする上
下限の設定範囲が設定されている。そして、検出された
各半田の高さの平均値がこの設定範囲内であるか、ある
いは設定範囲を超えたかを判断し、判断結果をクリーニ
ング間隔変更手段３７に出力する。

【００３３】体積判定手段３６は、各半田毎の体積を判
断する。データベースＤＢには、予めプリント基板Ｐ上
に形成されるべき全半田の基準体積、及びこの基準体積
を中心とする上下限の設定範囲が設定されており、検出
された全半田の体積がこの設定範囲内であるか、あるい
は設定範囲を越えたかを判断し、判断結果をクリーニン
グ間隔変更手段３７に出力する。

【００３４】クリーニング間隔変更手段３７は、高さ判
定手段３５、あるいは体積判定手段３６の判定結果のい
ずれか一方を設定に基づき切り替えて選択的に取り込
み、前記クリーニング時期入力手段３３に入力されたク
リーニング時期を変更するか否かを判断する。そして、
更新したクリーニング間隔信号を前段の半田印刷装置に
出力する。

【００３５】高さ検出の判断時には、クリーニング時期
入力手段３３に入力されたクリーニング時期により印刷
された各プリント基板Ｐの各半田の高さの平均値が前記
設定範囲内であればクリーニング間隔を広げるクリーニ
ング間隔信号を出力する。一方、クリーニング時期入力
手段３３に設定されたクリーニング間隔による各プリン
ト基板Ｐの各半田高さの平均値が前記設定範囲を越えた
場合にはクリーニング間隔を狭めるクリーニング間隔信
号を出力する。同様に、体積検出の判断時には、クリー
ニング時期入力手段３３に入力されたクリーニング時期
により印刷された各プリント基板Ｐの全体積が前記設定
範囲内であればクリーニング間隔を広げるクリーニング
間隔信号を出力する。一方、クリーニング時期入力手段
３３に入力されたクリーニング時期による各プリント基
板Ｐの全体積が前記設定範囲を越えた場合にはクリーニ
ング間隔を狭めるクリーニング間隔信号を出力する。こ
のクリーニング間隔信号、及び上記検出された半田高さ
及び体積の情報は表示処理手段３９に出力される。

【００３６】表示処理手段３９は、これら半田高さ信
号、及び体積の情報とクリーニング時期を所定の表示形
式にして表示手段４０上に画像表示する。図５は、表示
手段４０上の画像表示例を示す図である。図示の例は、
半田の高さの検出時の画像であり、表示処理手段３９
は、図示のように縦軸が高さ、横軸がプリント基板Ｐの
枚数として、１枚のプリント基板Ｐ検査毎に、形成され
ている半田の平均高さを表示し、半田高さの変動を容易
に確認できるようになっている。また、半田の体積検出
時においては、縦軸が体積として同様に各プリント基板
Ｐの体積の変動を検出できるようになっている。

【００３７】そして、図５（ａ）に示すように、クリー
ニング時期入力手段３３のクリーニング間隔が４枚であ
り、１サイクルあたり複数枚（図示の例では４枚）のプ
リント基板Ｐの検査を実行し、ｎサイクル（ｎ＝１以
上、図示の例ではｎ＝２）の期間中、継続して半田高さ
の平均値が範囲内であったとする。この場合、クリーニ
ング間隔変更手段３７は、３サイクル開始時にクリーニ
ング間隔を１枚のプリント基板Ｐ分だけ広げたクリーニ
ング間隔信号を半田印刷装置に出力する。これにより、
３サイクル目では１枚増加させて計５枚のプリント基板
Ｐを印刷（検査）した後にクリーニングが実行されるこ
とになる。ここで、３サイクル目の５枚のプリント基板
Ｐにおける半田の高さの平均値がいずれも設定範囲内で
あれば、クリーニング間隔を最適な間隔に近づけたこと
になる。同時に、クリーニング間隔を広げることがで
き、プリント基板Ｐの製造品質を維持しつつ印刷装置及
びライン全体の稼働効率を向上できるようになる。以降
も、同様の高さ検出処理を実行して最適なクリーニング
間隔が得られるようになる。

【００３８】一方、図５（ｂ）に示すように、クリーニ
ング時期入力手段３３のクリーニング間隔が５枚であ
り、１サイクルあたり複数枚（図示の例では５枚）のプ
リント基板Ｐの検査を実行し、ｎサイクル（ｎ＝１以
上、図示の例ではｎ＝２）の期間中に半田高さの平均値
が範囲を越えた場合があったとする。この場合、クリー
ニング間隔変更手段３７は、３サイクル開始時にクリー
ニング間隔を１枚のプリント基板Ｐ分だけ狭めたクリー
ニング間隔信号を半田印刷装置に出力する。これによ
り、３サイクル目では計４枚のプリント基板Ｐを印刷
（検査）した後にクリーニングが実行されることにな
る。ここで、３サイクル目の４枚のプリント基板Ｐにお
ける半田の高さの平均値がいずれも設定範囲内であれ
ば、クリーニング時期を最適な時期に近づけたことにな
る。同時に、プリント基板Ｐの製造品質を維持すること
ができるようになる。また、以降も、同様の高さ検出処
理を実行して最適なクリーニング時期が得られるように
なる。なお、指定領域の半田の高さ、面積、体積を基準
値として設定してもよい。

【００３９】

【発明の効果】本発明によれば、プリント基板の製造状
態と、半田印刷部のクリーニング時期が同一の表示画面
上に経時的に画面表示されるため、現在のクリーニング
時期を容易に把握できるようになる。また、走査移動す
るセンサヘッドの出力によって、各半田の高さ、体積を
求め、基準値と比較して各項目について半田の形成状態
を判断し、該形成状態と、クリーニング時期を同一の表
示画面上に経時的に表示させることにより、半田の形成
状態の変化状態を容易に把握できるようになる。また、
基準となる設定範囲と検出された値を比較してクリーニ
ング時期を変更させる構成とすることにより、クリーニ
ング時期を最適にでき、プリント基板の品質の維持、お
よびラインの稼働効率の向上を図ることができるように
なる。この変更されたクリーニング時期を表示すること
により変更後のクリーニング時期を刻時表示でき、最新
のクリーニング時期を把握できるようになる。また、変
更後のクリーニング時期に基づき半田印刷装置のクリー
ニング時期を変更させる構成とすれば、検査装置の検出
結果に基づき半田装置のクリーニング時期が最適となる
ようフィードバックできるため、プリント基板の品質の
維持およびラインの稼働効率の向上を自動化できるよう
になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷半田検査装置の実施の形態を示す
正面図。

【図２】同装置の平面図。

【図３】センサヘッドによる変位量の検出原理を示す概
要図。

【図４】装置の電気的構成を示すブロック図。

【図５】表示手段の表示内容を示す図。

【符号の説明】

２…搬送手段、８…Ｙ軸移動手段、１２…検査手段、２
０…センサヘッド、２８…Ｘ軸移動手段、２９…Ｚ軸移
動手段、３２…処理手段、３３…クリーニング時期入力
手段、３４…３次元データ作成手段、３５…高さ判定手
段、３６…体積判定手段、３７…クリーニング間隔変更
手段、３８…記憶手段、３９…表示処理手段、４０…表
示手段、Ｐ…プリント基板。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０１Ｂ 11/24 Ｋ Ｆターム(参考） 2F065 AA24 AA53 CC01 CC26 FF04 GG04 HH04 JJ08 MM03 MM07 PP13 2G055 AA05 BA20 CA12 CA13 EA08 FA02 5E319 BB05 CD29 CD53

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 前段の半田印刷装置で半田形成された
   後、搬入された各プリント基板上の半田の形成状態を検
   査する印刷半田検査装置において、 前記プリント基板の製造状態を表示画面上に各プリント
   基板単位で経時的に表示させ、かつ、前記半田印刷装置
   の半田印刷部のクリーニング時期を同表示画面上に表示
   させる表示処理手段を備えたことを特徴とする印刷半田
   検査装置。
2. 【請求項２】 前段の半田印刷装置で半田形成された
   後、搬入された各プリント基板上の半田の形成状態を検
   査する印刷半田検査装置において、 前記プリント基板に対向配置され、該プリント基板上の
   各半田の変位量を検出するセンサヘッドと、 前記センサヘッドから出力される半田の変位量、及び前
   記プリント基板上におけるセンサヘッドの走査位置に基
   づき、プリント基板上の半田の変位量の３次元データを
   作成する３次元データ作成手段と、 前記３次元データ作成手段の演算結果を基準値と比較し
   て各半田の高さ、体積の各項目について半田の形成状態
   を判断する判定手段と、 前記プリント基板の半田の形成状態を表示画面上に各プ
   リント基板単位で経時的に表示させ、かつ、前記半田印
   刷装置の半田印刷部のクリーニング時期を同表示画面上
   に表示させる表示処理手段と、を備えたことを特徴とす
   る印刷半田検査装置。
3. 【請求項３】 予め定めた基準となる半田の高さ、体積
   の基準値に基づく所定の設定範囲が定められ、該設定範
   囲内に前記検出された高さ、体積の値が含まれる場合に
   はクリーニング間隔を広げ、設定範囲を越えた場合には
   クリーニング間隔を狭めるクリーニング間隔変更手段を
   備えた請求項２記載の印刷半田検査装置。
4. 【請求項４】 前記表示処理手段は、クリーニング時期
   変更を前記表示手段上に表示出力する請求項３記載の印
   刷半田検査装置。
5. 【請求項５】 前記クリーニング間隔変更手段は、変更
   後のクリーニング時期を示す信号を前記半田印刷部に出
   力する請求項３記載の印刷半田検査装置。