JP2002001782A - インラインスクリュー式射出成形装置及び射出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】特別な装置等を用いず、金型組立体に若干の改
造を行うことで、射出速度が低速であってもバックフロ
ー現象を確実に防止し得る射出成形装置を提供する。 【解決手段】インラインスクリュー式射出成形装置は、
（Ａ）射出成形用シリンダー１０、（Ｂ）縮径部２４を
有するヘッド部２１、及び、先端部に縮径部２４に面し
たシート部２９が設けられた本体部２７から成るスクリ
ュー２０、（Ｃ）スクリュー２０の該縮径部２４に配設
され、スクリュー２０の前後進方向に可動であり、シー
ト部２９と係合し得る逆流防止リング３０、並びに、
（Ｄ）キャビティ５６、ゲート部５５、及び、溶融樹脂
流路５３，５４を備えた金型組立体５０、（Ｅ）溶融樹
脂流路５３，５４の一部分の断面積を変化させ得る流路
断面積変化手段４０，４１，４２を備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、インラインスクリ
ュー式射出成形装置、及び、かかるインラインスクリュ
ー式射出成形装置を使用した射出成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、金型組立体に設けられたキャビテ
ィ内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、キャビティ内の溶融
熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入することによっ
て、成形品の内部に中空部を形成する中空射出成形法に
用いられる射出成形装置は、インラインスクリュー式射
出成形装置である。そして、中空射出成形法に基づき美
麗な外観を有する成形品を成形するために、通常、キャ
ビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出するためのゲート部
近傍における溶融熱可塑性樹脂の射出速度は、極めて遅
い射出速度に設定されている。

【０００３】図５に一部を切り欠いた模式図を示すよう
に、インラインスクリュー式射出成形装置の一形式に、
（Ａ）熱可塑性樹脂を可塑化、溶融、計量するための射
出成形用シリンダー１０、（Ｂ）射出成形用シリンダー
１０の内部に配設され、ヘッド部２１と、ヘッド部２１
の後端に配設された本体部２７から成り、ヘッド部２１
の後部には縮径部２４が設けられ、本体部２７の先端部
には、該縮径部２４に面したシート部２９が設けられて
いるスクリュー２０、（Ｃ）射出成形用シリンダー１０
内であって、スクリュー２０の該縮径部２４に配設さ
れ、スクリュー２０の前後進方向に可動であり、シート
部２９と係合し得る逆流防止リング３０、並びに、
（Ｄ）キャビティ、該キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂
を射出するためのゲート部、及び、該ゲート部と射出成
形用シリンダー１０のノズル部１１とを結ぶ溶融樹脂流
路５３，５４を備えた金型組立体５０、を具備したイン
ラインスクリュー式射出成形装置が公知である。

【０００４】上記の形式のインラインスクリュー式射出
成形装置においては、先ず、スクリュー２０を後退状態
としておく。そして、計量工程においては、射出成形用
シリンダー１０内、より具体的には、射出成形用シリン
ダー１０の内壁とスクリューの本体部２７との間に存在
する空間（便宜上、本体部空間１３と呼ぶ）内で可塑
化、溶融された熱可塑性樹脂が、スクリュー２０の回転
に伴い前方に移動させられ、それに伴い、逆流防止リン
グ３０とシート部２９とが離れる。すると、溶融熱可塑
性樹脂は、逆流防止リング３０とシート部２９との間の
隙間、及び、逆流防止リング３０と縮径部２４との間の
隙間を経由して、ヘッド部２１と射出成形用シリンダー
１０の内壁の間に存在する空間（便宜上、ヘッド部空間
１２と呼ぶ）内に導入され、溶融熱可塑性樹脂が計量さ
れる。尚、溶融熱可塑性樹脂がヘッド部空間１２内に充
填されることに伴い、スクリュー２０は溶融熱可塑性樹
脂の圧力により後退するが、図示しない油圧シリンダー
等によりスクリュー２０には前方への適当な背圧が加え
られている。

【０００５】次いで、射出工程においては、油圧シリン
ダー等の作動によるスクリュー２０の前進運動によっ
て、ヘッド部空間１２内の溶融熱可塑性樹脂が、溶融樹
脂流路５３，５４及びゲート部を介してキャビティ内に
射出される。その際、逆流防止リング３０が相対的に後
退し、逆流防止リング３０とシート部２９とが密着する
結果、スクリューの本体部２７側への溶融熱可塑性樹脂
の逆流を防止することができる。尚、このような溶融熱
可塑性樹脂の逆流現象は、「バックフロー現象」と呼ば
れている。

【０００６】ところで、キャビティ内への溶融熱可塑性
樹脂の射出速度を高速とすれば、逆流防止リング３０と
シート部２９とが直ちに確実に密着し、バックフロー現
象の発生を防止することができる。しかしながら、美麗
な外観を有し、しかも中空部を有する成形品を得るため
には、射出速度を遅くする必要がある。然るに、射出速
度を遅くした場合、ヘッド部空間１２内の溶融熱可塑性
樹脂の幾ばくかは、ヘッド部空間１２内にて計量された
溶融熱可塑性樹脂の圧力が上昇し、逆流防止リング３０
とシート部２９とが密着するまでの間に、スクリューの
本体部２７側へと逆流する。即ち、バックフロー現象が
発生する。その結果、射出成形毎のキャビティ内に射出
される溶融熱可塑性樹脂の重量（ショット量と呼ぶ）が
ばらつくといった問題が生じ、しかも、中空率（成形品
体積に対する中空部体積の割合）がばらつき、安定した
中空率を有する製品が得られない。尚、基本的に、中空
射出成形法は、所謂打ち切り成形である。即ち、通常の
射出成形方法とは異なり、実際のショット量が少々ばら
ついた場合にもショット量のばらつきを吸収するための
余裕となるべき溶融熱可塑性樹脂量を、本来、射出すべ
き溶融熱可塑性樹脂量に加えるような設定は行われてい
ない。

【０００７】一方、ヘッド部空間１２内の溶融熱可塑性
樹脂の圧力を高めて逆流防止リング３０とシート部２９
とを密着させれば、バックフロー現象の発生といった問
題を解消することが可能である。それ故、一般には、背
圧を高めることが行われている。しかしながら、背圧を
高めてヘッド部空間１２内の溶融熱可塑性樹脂の密度
（圧力）を高めると、樹脂焼けの問題や、可塑化時間が
長くなり成形サイクルが長くなる等の工業生産的にコス
トアップの問題が生じる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】かかる問題の対策とし
て、溶融熱可塑性樹脂の計量精度を安定させ、ショット
量のバラツキを安定させる方法が、特開平６−２１０６
８６号公報に提案されている。しかしながら、計量時に
幾度もスクリューの前進、後退を繰り返すので、成形サ
イクルが通常の射出成形方法に比べて長くなる。しか
も、バレル内での溶融熱可塑性樹脂の滞留時間が長くな
り、熱可塑性樹脂の熱劣化を来す虞がある。また、特殊
な計量動作が必要とされるので、インラインスクリュー
式射出成形装置の大幅な改造が必要とされる。

【０００９】逆流防止リングをシート部に速やかに密着
させるために、逆流防止リングを磁性体材料から作製す
る技術が、特開平９−１１２９５号公報に開示されてい
る。しかしながら、磁性体の強度、耐摩耗性等の制約を
受ける虞がある。しかも、現行使用している逆流防止リ
ングを、磁性体から作製された新たな特殊な逆流防止リ
ングに交換する必要がある。

【００１０】前述したように、美麗で、しかも、安定し
た中空率を有する成形品を安定して得るには、射出速度
が低速であっても、バックフロー現象を確実に防止する
ことが重要である。

【００１１】従って、本発明の目的は、特別な装置等を
用いず、金型組立体に若干の改造を行うことで、射出速
度が低速であってもバックフロー現象を確実に防止し得
るインラインスクリュー式射出成形装置、及び、かかる
インラインスクリュー式射出成形装置を使用した射出成
形方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明のインラインスクリュー式射出成形装置は、
（Ａ）熱可塑性樹脂を可塑化、溶融、計量するための射
出成形用シリンダー、（Ｂ）射出成形用シリンダーの内
部に配設され、ヘッド部と、ヘッド部の後端に配設され
た本体部から成り、ヘッド部の後部には縮径部が設けら
れ、本体部の先端部には、該縮径部に面したシート部が
設けられているスクリュー、（Ｃ）射出成形用シリンダ
ー内であって、スクリューの該縮径部に配設され、スク
リューの前後進方向に可動であり、シート部と係合し得
る逆流防止リング、並びに、（Ｄ）キャビティ、該キャ
ビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出するためのゲート
部、及び、該ゲート部と射出成形用シリンダーのノズル
部とを結ぶ溶融樹脂流路を備えた金型組立体、を具備
し、更に、（Ｅ）溶融樹脂流路の一部分の断面積を変化
させ得る流路断面積変化手段、を備えていることを特徴
とする。

【００１３】溶融樹脂流路は、具体的には、例えば、ス
プルー部、スプルー部とランナー部との組合せ、第１の
スプルー部とランナー部と第２のスプルー部との組合せ
から構成することができる。断面積が変化し得る溶融樹
脂流路の一部分は、バックフロー現象が生じない状態、
あるいは、生じたとしても少ない状態において、逆流防
止リングとシート部との確実な、しかも、速やかな密着
を得るために、出来る限り上流側（即ち、射出成形用シ
リンダーのノズル部に出来る限り近い位置）に位置させ
ることが好ましい。尚、以下に説明する本発明の射出成
形方法においても同様である。

【００１４】本発明のインラインスクリュー式射出成形
装置（以下、単に射出成形装置と呼ぶ場合がある）に
は、成形品に中空部を形成するために、キャビティ内に
射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入す
るための加圧流体導入部が更に備えられていることが好
ましい。

【００１５】加圧流体導入部を更に備えている構成を含
む本発明の射出成形装置にあっては、溶融熱可塑性樹脂
のキャビティ内への射出開始時点において、流路断面積
変化手段の作動によって溶融樹脂流路の前記一部分の断
面を狭めた状態としておき、所定の時間が経過した後、
又は、所定の射出圧力に到達した後、流路断面積変化手
段の作動によって溶融樹脂流路の該一部分の断面を元の
状態とする構成とすることが望ましい。

【００１６】これらの場合、流路断面積変化手段は、溶
融樹脂流路の前記一部分を占め得るピンあるいは平板、
ブロック、及び、該ピンあるいは平板、ブロックを移動
させるための移動手段から構成されていることが好まし
い。ピンあるいは平板、ブロックを移動させるための移
動手段として、具体的には、油圧シリンダーや空気圧シ
リンダー、電動モータを挙げることができる。尚、以下
に説明する本発明の射出成形方法においても同様であ
る。

【００１７】あるいは又、金型組立体は、可動金型部、
第１の固定金型部及び第２の固定金型部から構成され、
溶融樹脂流路は、第１の溶融樹脂流路、第２の溶融樹脂
流路、及び、第３の溶融樹脂流路から構成され、可動金
型部と第１の固定金型部とを型締めした状態でキャビテ
ィが形成され、第１の固定金型部と第２の固定金型部と
は相対的に移動可能であり、第２の固定金型部には第１
の溶融樹脂流路が設けられており、第１の固定金型部に
は第３の溶融樹脂流路が設けられており、第１の固定金
型部と第２の固定金型部とを組み合わせた状態で、第１
の溶融樹脂流路及び第３の溶融樹脂流路と連通する第２
の溶融樹脂流路が形成され、第２の溶融樹脂流路の少な
くとも一部分は溶融樹脂流路の前記一部分に該当し、第
１の溶融樹脂流路は射出成形用シリンダーのノズル部と
連通し、流路断面積変化手段は、第１の固定金型部及び
第２の固定金型部、並びに、第１の固定金型部と第２の
固定金型部とを相対的に移動させ得る移動手段から構成
されていることが好ましい。移動手段として、具体的に
は、油圧シリンダーや電動モータを挙げることができ
る。尚、以下に説明する本発明の射出成形方法において
も同様である。

【００１８】上記の目的を達成するための本発明の射出
成形方法は、上記の本発明のインラインスクリュー式射
出成形装置を使用する。即ち、本発明の射出成形方法
は、（Ａ）熱可塑性樹脂を可塑化、溶融、計量するため
の射出成形用シリンダー、（Ｂ）射出成形用シリンダー
の内部に配設され、ヘッド部と、ヘッド部の後端に配設
された本体部から成り、ヘッド部の後部には縮径部が設
けられ、本体部の先端部には、該縮径部に面したシート
部が設けられているスクリュー、（Ｃ）射出成形用シリ
ンダー内であって、スクリューの該縮径部に配設され、
スクリューの前後進方向に可動であり、シート部と係合
し得る逆流防止リング、（Ｄ）キャビティ、該キャビテ
ィ内に溶融熱可塑性樹脂を射出するためのゲート部、及
び、該ゲート部と射出成形用シリンダーのノズル部とを
結ぶ溶融樹脂流路を備えた金型組立体、並びに、（Ｅ）
溶融樹脂流路の一部分の断面積を変化させ得る流路断面
積変化手段、を備えたインラインスクリュー式射出成形
装置を使用した射出成形方法であって、溶融熱可塑性樹
脂のキャビティ内への射出開始時点において、流路断面
積変化手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面
を狭めた状態としておき、所定の時間が経過した後、又
は、所定の射出圧力に到達した後、流路断面積変化手段
の作動によって溶融樹脂流路の該一部分の断面を元の状
態とすることを特徴とする。尚、本発明の射出成形方法
には、射出圧縮成形法が包含される。

【００１９】尚、本発明の射出成形方法においては、ス
クリューの前進運動によって、ヘッド部と射出成形用シ
リンダーの内壁の間の空間（ヘッド部空間）内に存在す
る溶融熱可塑性樹脂がキャビティ内へ射出される。この
ようなスクリューの前進運動の形態（溶融熱可塑性樹脂
の射出形態）として、（１） 流路断面積変化手段の作
動によって溶融樹脂流路の一部分の断面が狭められた状
態から、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流
路の一部分の断面が元の状態となった後に至るまで、継
続して行う（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を中断する
ことなく行う）形態（便宜上、第１の形態と呼ぶ）
（２） 流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流
路の一部分の断面が狭められた状態から、溶融樹脂流路
の一部分の断面を元の状態とする直前まで、スクリュー
の前進運動を継続し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を
行い）、所定の時間が経過した時点で、又は、所定の射
出圧力に到達した時点で、スクリューの前進運動を一旦
停止し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停止
し）、溶融樹脂流路の一部分の断面を元の状態とした
後、スクリューの前進運動を再開する（即ち、溶融熱可
塑性樹脂の射出を再開する）形態（便宜上、第２の形態
と呼ぶ）を挙げることができる。

【００２０】また、本発明の射出成形方法においては、
インラインスクリュー式射出成形装置は、キャビティ内
に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入
するための加圧流体導入部を更に備えており、溶融熱可
塑性樹脂のキャビティ内への射出中、若しくは射出完了
後（射出完了と同時を含む）、キャビティ内に射出され
た溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入する構成と
することができる。

【００２１】本発明の射出成形方法においては、流路断
面積変化手段は、溶融樹脂流路の前記一部分を占め得る
ピンあるいは平板、ブロック、及び、該ピンあるいは平
板、ブロックを移動させるための移動手段から成り、溶
融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点におい
て、移動手段の作動によってピンあるいは平板、ブロッ
クを溶融樹脂流路の該一部分内に突出させ、以て、溶融
樹脂流路の該一部分の断面を狭めた状態としておき、所
定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達し
た後、移動手段の作動によって溶融樹脂流路の該一部分
からピンあるいは平板、ブロックを後退させ、以て、溶
融樹脂流路の該一部分の断面を元の状態とする構成とす
ることができる。

【００２２】あるいは又、金型組立体は、可動金型部、
第１の固定金型部及び第２の固定金型部から構成され、
溶融樹脂流路は、第１の溶融樹脂流路、第２の溶融樹脂
流路、及び、第３の溶融樹脂流路から構成され、可動金
型部と第１の固定金型部とを型締めした状態でキャビテ
ィが形成され、第１の固定金型部と第２の固定金型部と
は相対的に移動可能であり、第２の固定金型部には第１
の溶融樹脂流路が設けられており、第１の固定金型部に
は第３の溶融樹脂流路が設けられており、第１の固定金
型部と第２の固定金型部とを組み合わせた状態で、第１
の溶融樹脂流路及び第３の溶融樹脂流路と連通する第２
の溶融樹脂流路が形成され、第２の溶融樹脂流路の少な
くとも一部分は溶融樹脂流路の前記一部分に該当し、第
１の溶融樹脂流路は射出成形用シリンダーのノズル部と
連通し、流路断面積変化手段は、第１の固定金型部及び
第２の固定金型部、並びに、第１の固定金型部と第２の
固定金型部とを相対的に移動させ得る移動手段から成
り、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点
において、移動手段の作動によって第１の固定金型部と
第２の固定金型部との相対的な距離を狭め、以て、第１
の固定金型部と第２の固定金型部とから構成された第２
の溶融樹脂流路の少なくとも一部分の断面を狭めた状態
としておき、所定の時間が経過した後、又は、所定の射
出圧力に到達した後、移動手段の作動によって第１の固
定金型部と第２の固定金型部との相対的な距離を広げ、
以て、第２の溶融樹脂流路の少なくとも一部分の断面を
元の状態とする構成とすることができる。

【００２３】本発明の射出成形装置あるいは射出成形方
法（以下、これらを総称して、単に本発明と呼ぶ場合が
ある）においては、溶融樹脂流路の一部分の断面が狭め
られる前の溶融樹脂流路の一部分の断面積をＳ₀、溶融
熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点におい
て、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流路の
一部分の断面を狭めた状態としたときの溶融樹脂流路の
一部分の断面積をＳ₁としたとき、０．１Ｓ₀≦Ｓ₁≦
０．９Ｓ₀、好ましくは０．３Ｓ₀≦Ｓ₁≦０．７Ｓ₀、一
層好ましくは０．４Ｓ₀≦Ｓ₁≦０．６Ｓ₀を満足するこ
とが望ましい。ここで、断面積Ｓ₁が小さいときには、
狭められた溶融樹脂流路の一部分の長さは短くてよい
が、断面積Ｓ₁が大きいときには、狭められた溶融樹脂
流路の一部分の長さを長くすることが好ましい。尚、所
定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達し
た後、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流路
の一部分の断面を元の状態としたときの溶融樹脂流路の
一部分の断面積はＳ₀である。

【００２４】本発明において、溶融熱可塑性樹脂のキャ
ビティ内への射出開始から射出完了までの時間をＴ₀と
したとき、所定の時間Ｔ₁は、０．０１Ｔ₀≦Ｔ₁≦０．
５Ｔ₀、好ましくは０．０１Ｔ₀≦Ｔ₁≦０．２Ｔ₀、一層
好ましくは０．０１Ｔ₀≦Ｔ₁≦０．１Ｔ₀を満足するこ
とが望ましい。また、使用するインラインスクリュー式
射出成形装置の最高射出圧力をＰ₀としたとき、所定の
射出圧力Ｐ₁は、０．１Ｐ₀≦Ｐ₁≦０．９Ｐ₀、好ましく
は０．２Ｐ₀≦Ｐ₁≦０．８Ｐ₀、一層好ましくは０．３
Ｐ₀≦Ｐ₁≦０．７Ｐ₀を満足することが望ましい。

【００２５】本発明において、ゲート部の構造は、公知
の如何なる形式のゲート構造とすることもでき、例え
ば、ダイレクトゲート構造、サイドゲート構造、ジャン
プゲート構造、ピンポイントゲート構造、トンネルゲー
ト構造、リングゲート構造、ファンゲート構造、ディス
クゲート構造、フラッシュゲート構造、タブゲート構
造、フィルムゲート構造を例示することができる。

【００２６】加圧流体導入部を設ける場合、加圧流体導
入部は、例えば、公知のガス注入ノズルから構成するこ
とができる。加圧流体導入部を配設する位置は、例え
ば、射出成形用シリンダーのノズル部内やゲート部内で
あってもよいし、キャビティに面した金型組立体の部分
であってもよい。キャビティに面した金型組立体の部分
に加圧流体導入部を配設する場合、加圧流体導入部をキ
ャビティに近づく方向及びキャビティから遠ざかる方向
に移動させるための加圧流体導入部移動手段（例えば、
油圧シリンダーや空気圧シリンダーから構成される）を
備えていることが好ましい。加圧流体導入部は、例えば
配管を介して加圧流体源に接続されている。

【００２７】ここで、使用に適した加圧流体としては、
常温・常圧下でガス状あるいは液状の流体であって、溶
融熱可塑性樹脂の内部への導入時、溶融熱可塑性樹脂と
反応したり混合しないものが望ましい。具体的には、窒
素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウムガス等、常温でガス
状の物質、水等の液体、高圧下で液化したガスを使用す
ることができるが、中でも、窒素ガスやヘリウムガス等
の不活性ガスが好ましい。尚、導入する加圧流体は、成
形品の中空部に断熱圧縮による焼けが生じないような不
活性な加圧流体であることが一層好ましく、窒素ガスを
用いる場合、純度９０％以上のものを使用することが望
ましい。更には、加圧流体として、発泡性樹脂、繊維強
化樹脂材料等を使用することもできる。尚、この場合に
は、中空部に発泡性樹脂、繊維強化樹脂材料等が充填さ
れるが、このような構造も中空部という概念に含める。

【００２８】キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹
脂の内部への加圧流体の導入開始の時点は、溶融熱可塑
性樹脂の射出中、射出完了と同時、あるいは射出完了後
とすることができる。キャビティ内の樹脂内への加圧流
体の導入は、キャビティ内の樹脂が冷却、固化した後も
続けることが好ましい。キャビティ内へ射出する溶融熱
可塑性樹脂の量は、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で
完全に充填するために必要な量であってもよいし、成形
品に依っては、キャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で完全
に充填するには不十分な量であってもよい。

【００２９】キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹
脂の内部へ加圧流体を導入する場合、所望の中空部を有
し、しかも、美麗な外観を有する成形品を成形するため
に、溶融熱可塑性樹脂の射出速度は、遅い射出速度に設
定することが好ましい。例えば、所望の中空部を有して
いない成形品を成形するための溶融熱可塑性樹脂の射出
速度をＩＲ₁、所望の中空部を有する美麗な成形品を成
形するための溶融熱可塑性樹脂の射出速度をＩＲ₀とし
たとき、０．２ＩＲ₁≦ＩＲ₀≦０．８ＩＲ₁、好ましく
は０．２ＩＲ₁≦ＩＲ₀≦０．５ＩＲ₁、一層好ましくは
０．２ＩＲ₁≦ＩＲ ₀≦０．３ＩＲ₁とすることが望まし
い。

【００３０】本発明での使用に適した熱可塑性樹脂とし
て、結晶性熱可塑性樹脂や非晶性熱可塑性樹脂を挙げる
ことができ、具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロ
ピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド６、
ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミド系
樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール，ＰＯＭ）
樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポ
リブチレンエチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等の
ポリエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹
脂；ポリスチレン樹脂等のスチレン系樹脂；メタクリル
系樹脂；ポリカーボネート樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリ
スルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリアリレ
ート樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリアミドイミド
樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポ
リエーテルエーテルケトン樹脂；ポリエステルカーボネ
ート樹脂を例示することができる。

【００３１】また、各種の熱可塑性樹脂に、安定剤、紫
外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加することができる
し、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、炭酸カルシウム
等の無機充填材、あるいは有機充填材を添加することも
できる。更には、各種の熱可塑性樹脂に、無機繊維を含
有させることもできる。無機繊維は、ガラス繊維、カー
ボン繊維、ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィ
スカー繊維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性
硫酸マグネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィ
スカー繊維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る
群から選択された少なくとも１種の材料から構成するこ
とが好ましい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維
は１種類に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑
性樹脂に含有させてもよい。

【００３２】場合によっては、金型組立体を、成形品の
成形時、キャビティの容積を可変とし得る構造とするこ
とができる。この場合、例えば油圧シリンダーで可動さ
せることができる可動中子を金型組立体に配設すればよ
い。あるいは又、金型組立体を構成する固定金型部と可
動金型部とを入れ子構造（印籠構造）とすればよい。そ
して、かかる構造の金型組立体を使用し、型締め時、成
形すべき成形品の容積（Ｖ_M）よりもキャビティの容積
（Ｖ_C）が大きくなるように、金型を型締めし、（金型
組立体の構造によっては、キャビティ内における可動中
子の配置位置を制御し、）該キャビティ（容積：Ｖ_C）
内に溶融熱可塑性樹脂を射出し、溶融熱可塑性樹脂の射
出開始前、開始と同時に、射出中に、あるいは射出完了
後（射出完了と同時を含む）、可動金型部を移動させて
（あるいは又、可動中子を移動させて）、キャビティの
容積を成形すべき成形品の容積（Ｖ_M）まで減少させて
もよい。尚、キャビティの容積が成形すべき成形品の容
積（Ｖ_M）となる時点を、溶融熱可塑性樹脂の射出中、
あるいは射出完了後（射出完了と同時を含む）とするこ
とができる。この場合にも、キャビティ内に射出された
溶融熱可塑性樹脂の内部への加圧流体を導入し、成形品
に中空部を形成してもよい。加圧流体の導入開始の時点
は、溶融熱可塑性樹脂の射出中、射出完了と同時、ある
いは射出完了後とすることができる。

【００３３】本発明の射出成形装置あるいは射出成形方
法においては、先ず、スクリューを後退状態としてお
く。そして、計量工程においては、射出成形用シリンダ
ー内、より具体的には、射出成形用シリンダーの内壁と
スクリューの本体部との間に存在する空間（本体部空
間）内で可塑化、溶融された熱可塑性樹脂が、スクリュ
ーの回転により、前方に移動させられ、それに伴い、逆
流防止リングとシート部とが離れる。すると、溶融熱可
塑性樹脂は、逆流防止リングとシート部との間の隙間、
及び、逆流防止リングと縮径部との間の隙間を経由し
て、ヘッド部と射出成形用シリンダーの内壁の間に存在
する空間（ヘッド部空間）内に導入され、溶融熱可塑性
樹脂が計量される。次いで、射出工程においては、スク
リューの前進運動によって、ヘッド部空間内の溶融熱可
塑性樹脂が、溶融樹脂流路及びゲート部を介してキャビ
ティ内に射出される。このとき、即ち、溶融熱可塑性樹
脂のキャビティ内への射出開始時点において、既に、流
路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分
の断面が狭められた状態となっている。それ故、スクリ
ューの前進運動に起因して、ヘッド部空間内の溶融熱可
塑性樹脂の圧力が、たとえ射出速度が遅くとも、従来の
技術におけるよりも速やかに上昇し、その結果、逆流防
止リングが速やかに相対的に後退し、逆流防止リングと
シート部とが直ちに密着する。その結果、スクリューの
本体部側への溶融熱可塑性樹脂の逆流（バックフロー現
象）の発生を確実に防止することができる。そして、所
定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達し
た後、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流路
の一部分の断面が元の状態となる結果、通常の溶融熱可
塑性樹脂の射出を行うことができる。

【００３４】

【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明を説明する。ここで、実施例１〜実施例４において
は、図１に示す射出成形装置を使用し、実施例５〜実施
例８においては、図４に示す射出成形装置を使用した。
また、実施例１、実施例２、実施例５、実施例６におい
ては、所定の時間が経過した後、流路断面積変化手段の
作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面を元の状態と
し、実施例３、実施例４、実施例７、実施例８において
は、所定の射出圧力に到達した後、流路断面積変化手段
の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面を元の状態
とした。更には、実施例１、実施例３、実施例５、実施
例７においては第１の形態を採用し、実施例２、実施例
４、実施例６、実施例８においては第２の形態を採用し
た。

【００３５】（実施例１）実施例１における射出成形装
置の概要を図１及び図２に示す。尚、図１は、金型組立
体、及び射出成形用シリンダー等の一部を切り欠いた模
式的な断面図である。また、図２は、可動金型部の模式
的な平面図であり、パーティング面に斜線を付して示し
ている。更には、スクリュー等を模式的に分解した分解
図を図３の（Ａ）に示し、逆流防止リングの側面図を図
３の（Ｂ）に示し、逆流防止リングとスクリューのヘッ
ド部の配置関係を図３の（Ｃ）及び（Ｄ）に示す。

【００３６】実施例１の射出成形装置は、熱可塑性樹脂
を可塑化、溶融、計量するための射出成形用シリンダー
１０と、スクリュー２０と、逆流防止リング３０と、流
路断面積変化手段４０と、金型組立体５０を備えてい
る。

【００３７】射出成形用シリンダー１０は、ほぼ円筒状
であり、外周には、加熱用ヒーター１５が配設されてい
る。また、射出成形用シリンダー１０の先端部に相当す
るノズル部１１が金型組立体に接続される構造となって
いる。

【００３８】スクリュー２０（実施例１においては、径
６０ｍｍのものを使用）は、射出成形用シリンダー１０
の内部に、回転自在に、且つ、前後進方向（軸線方向）
に移動自在に配設されている。そして、スクリュー２０
は、電動モータ等の回転駆動手段（図示せず）により回
転駆動されると共に、油圧シリンダー等の加圧駆動手段
（図示せず）により前後進方向（図面の紙面上下方向）
に駆動される。更には、スクリュー２０は、ヘッド部２
１と、ヘッド部２１の後端２５に配設された本体部２７
から成る。ヘッド部２１は、その先端がテーパー状にな
っており、その外周部には、前後進方向（軸線方向）に
沿って複数の溝部２２が設けられている。ヘッド部２１
の後部には肩部２３を介して縮径部２４が設けられてい
る。更には、ヘッド部２１の後端２５にはネジ部２６が
設けられている。かかるネジ部２６を本体部２７に設け
られたネジ孔と螺合させることによって、ヘッド部２１
は本体部２７と固定される。また、本体部２７の先端部
には、縮径部２４に面したシート部２９が設けられてい
る。具体的には、リング状のスペーサ２８が本体部２７
の先端に、ヘッド部２１の縮径部２４と本体部２７に挟
まれた状態で固定されている。スペーサ２８の前面がシ
ート部２９に相当する。スペーサ２８の外径は、射出成
形用シリンダー１０の内径よりも小さく、スペーサ２８
の外周部と射出成形用シリンダー１０の内壁の間を溶融
熱可塑性樹脂が通過できる構造となっている。尚、ヘッ
ド部２１の後端２５はスペーサ２８を貫通している。射
出成形用シリンダー１０と、シート部２９と、縮径部２
４の外周部と、肩部２３によって、リング状の空間１４
が形成されている。

【００３９】逆流防止リング３０は、射出成形用シリン
ダー１０内であって、スクリュー２０の縮径部２４に配
設され、スクリュー２０の前後進方向（軸線方向）に可
動であり、シート部２９と係合し得る構造を有する。具
体的には、逆流防止リング３０は、リング状の空間１４
内に収納されており、逆流防止リング３０は、かかるリ
ング状の空間１４内で前後進方向（軸線方向）に自由に
移動可能である。逆流防止リング３０の先端部には突起
部３１が設けられており、かかる突起部３１はヘッド部
２１に設けられた溝部２２と常に摺動自在に係合してい
る。それ故、逆流防止リング３０の回転が抑制され、し
かも、逆流防止リング３０の前後進方向（軸線方向）に
沿った移動が制限される。逆流防止リング３０の先端部
と肩部２３との間には、逆流防止リング３０がどのよう
な位置にあっても、隙間が存在し（図３の（Ｃ）、
（Ｄ）参照）、かかる隙間を経由して溶融熱可塑性樹脂
が流れる。また、逆流防止リング３０の内径は縮径部２
４の外径よりも大きく、逆流防止リング３０の内壁と縮
径部２４の外周との間の隙間を経由して溶融熱可塑性樹
脂が流れる。逆流防止リング３０の外径は、射出成形用
シリンダー１０の内径とほぼ等しい。

【００４０】金型組立体５０は、キャビティ５６、キャ
ビティ５６内に溶融熱可塑性樹脂を射出するためのゲー
ト部５５、及び、ゲート部５５と射出成形用シリンダー
１０のノズル部１１とを結ぶ溶融樹脂流路５３，５４を
備えている。溶融樹脂流路は、具体的には、スプルー部
５３及びランナー部５４から構成されている。また、キ
ャビティ５６内に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に
加圧流体を導入するための加圧流体導入部（具体的に
は、ガス注入ノズル５７）が、ゲート部５５に配設され
ている。ガス注入ノズル５７は、例えば配管を介して加
圧流体源に接続されているが、これらの図示は省略し
た。尚、キャビティ５６の大きさは、直径２０ｍｍ、長
さ１５０ｍｍであり、成形品は２個取りとした。

【００４１】流路断面積変化手段４０は、射出成形用シ
リンダー１０のノズル部１１の近傍に位置するスプルー
部５３の一部分５３Ａの近傍に配設されている。このス
プルー部５３の一部分５３Ａが、流路断面積変化手段４
０によってその断面積を変化させられる溶融樹脂流路の
一部分に該当する。流路断面積変化手段４０は、溶融樹
脂流路の一部分５３Ａを占め得るピン４１、及び、この
ピン４１を移動させるための油圧シリンダーから成る移
動手段４２から構成されている。

【００４２】この射出成形装置においては、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ５６内への射出開始時点において、
流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の
一部分５３Ａの断面を狭めた状態としておき、所定の時
間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達した後、
流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の
一部分５３Ａの断面を元の状態とすることができる。よ
り具体的には、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ５６内へ
の射出開始時点において、移動手段４２の作動によって
ピン４１をスプルー部５３の一部分５３Ａ内に突出さ
せ、以て、スプルー部５３の一部分５３Ａの断面を狭め
た状態としておき、所定の時間が経過した後、又は、所
定の射出圧力に到達した後、移動手段４２の作動によっ
てスプルー部５３の一部分５３Ａからピン４１を後退さ
せる。

【００４３】以下、この射出成形装置を用いた実施例１
の射出成形方法を説明する。尚、熱可塑性樹脂として、
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチ
ックス株式会社製、商品名：ユーピロンＳ３０００：自
然色）を使用し、予め、１２０゜Ｃで５時間以上、予備
乾燥した。

【００４４】先ず、スクリュー２０を後退状態としてお
く。そして、射出成形用シリンダー１０のノズル部１１
を固定金型部５１に接触させる。次いで、固定金型部５
１と可動金型部５２との型締めを行った後（型締め力：
３５０トン）、移動手段４２を作動させて、ピン４１を
スプルー部５３の一部分５３Ａに突出させ（図１におい
て、かかる状態のピン４１を点線で示す）、溶融樹脂流
路の一部分５３Ａの断面を狭めた状態としておく。

【００４５】［計量工程］そして、計量工程において
は、射出成形用シリンダー１０内、より具体的には、射
出成形用シリンダー１０の内壁とスクリュー２０の本体
部２７との間に存在する空間（本体部空間１３）内で、
２８０゜Ｃにて熱可塑性樹脂を可塑化、溶融しておく。
尚、加熱用ヒーター１５及びスクリュー２０の回転によ
り、可塑化、溶融、混練が行われる。溶融熱可塑性樹脂
は、スクリュー２０の回転によって前方へ送られる。こ
のとき、逆流防止リング３０には後方から溶融熱可塑性
樹脂の圧力が加わり、逆流防止リング３０はリング状の
空間１４内において前方に移動し、逆流防止リング３０
の後端面がスペーサ２８の前面であるシート部２９から
離れ、逆流防止リング３０とシート部２９の間には隙間
ができる（図３の（Ｃ）参照）。一方、逆流防止リング
３０が最前方に移動しても、逆流防止リング３０の先端
部と肩部２３との間には隙間が残されている（図３の
（Ｃ）参照）。それ故、溶融熱可塑性樹脂は、逆流防止
リング３０とシート部２９との間の隙間、逆流防止リン
グ３０と縮径部２４との間の隙間、及び、逆流防止リン
グ３０と肩部２３との間の隙間を経由して、ヘッド部２
１と射出成形用シリンダー１０の内壁の間に存在する空
間（ヘッド部空間１２）内に導入され、溶融熱可塑性樹
脂が計量される。尚、溶融熱可塑性樹脂がヘッド部空間
１２内に充填されることに伴い、スクリュー２０は溶融
熱可塑性樹脂の圧力により後退するが、図示しない油圧
シリンダー等の加圧駆動手段によりスクリュー２０には
前方への適当な背圧が加えられている。

【００４６】［射出工程］計量工程の終了後、射出工程
を実行する。射出工程では、油圧シリンダー等の加圧駆
動手段の作動によりスクリュー２０が前進させられ、ヘ
ッド部空間１２内の溶融熱可塑性樹脂がノズル部１１か
らスプルー部５３、ランナー部５４、ゲート部５５を経
由してキャビティ５６へ射出される。この溶融熱可塑性
樹脂のキャビティ５６内への射出開始時点において、流
路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の一
部分５３Ａの断面が狭められた状態となっている。それ
故、スクリュー２０の前進運動に起因して、ヘッド部空
間１２に存在する溶融熱可塑性樹脂の圧力が、たとえ射
出速度が遅くとも、従来の技術におけるよりも速やかに
上昇し、その結果、逆流防止リング３０が速やかに相対
的に後退し、逆流防止リング３０とシート部２９とが直
ちに密着する（図３の（Ｄ）参照）。そして、その後
も、この状態が確実に保持される。その結果、スクリュ
ー２０の本体部側への溶融熱可塑性樹脂の逆流（バック
フロー現象）の発生を確実に防止することができる。

【００４７】射出開始から所定の時間（Ｔ₁秒）が経過
した後、移動手段４２の作動によって溶融樹脂流路の一
部分５３Ａからピン４１を後退させ、溶融樹脂流路５３
の一部分５３Ａの断面を元の状態とする。この間も溶融
熱可塑性樹脂の射出を継続する。射出完了から１．０秒
が経過した後、ガス注入ノズル５７から、加圧流体とし
て加圧窒素ガス（ゲージ圧力：８×１０⁷Ｐａ）をキャ
ビティ５６内の溶融熱可塑性樹脂の内部に導入した。加
圧窒素ガスの導入から６０秒間、キャビティ５６内の熱
可塑性樹脂の冷却、固化を行った後、ガス注入ノズル５
７から成形品の内部の加圧窒素ガスを大気中に解放せし
めた。その後、固定金型部５１及び可動金型部５２の型
開きを行い、成形品を取り出した。

【００４８】尚、実施例１、及び、後述する実施例２に
おける、 溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面が狭められる前の
溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面積（Ｓ₀ｃｍ²） 移動手段４２の作動によって溶融樹脂流路の一部分５
３Ａの断面を狭めた状態としたときの溶融樹脂流路の一
部分５３Ａの断面積（Ｓ₁ｃｍ²） 所定の時間（Ｔ₁秒） 射出開始から射出完了までの時間（射出完了時間Ｔ₀
秒） 射出された溶融熱可塑性樹脂の内、キャビティ５６内
を占める体積の割合（％）、及び、 ピン４１が完全に後退し、溶融樹脂流路の一部分５３
Ａの断面積が元のＳ₀となった後の溶融熱可塑性樹脂の
射出率（ＩＲｃｍ³／秒）の値を、それぞれ、表３に示
す。

【００４９】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（１００ショット×２個＝計２００個）の成形品の重量
測定を行った。その結果を表１に示すが、各々のキャビ
ティ５６における成形品の重量は極めて安定していた。
また、成形品をその軸線方向に切断し、中空部の断面観
察を行ったが、中空部はほぼ同じ形状であった。

【００５０】（比較例）流路断面積変化手段４０を作動
させることなく、実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用
し、実施例１と同様の成形を行った。即ち、射出開始時
から溶融熱可塑性樹脂の射出率ＩＲを１０ｃｍ³／秒と
し、射出開始から８秒後に射出を完了させた。射出完了
から１．０秒が経過した後、ガス注入ノズル５７から、
加圧流体として加圧窒素ガス（ゲージ圧力：８×１０⁷
Ｐａ）をキャビティ５６内の溶融熱可塑性樹脂の内部に
導入した。尚、キャビティ５６内に射出する溶融熱可塑
性樹脂の体積をキャビティ５６の体積の７０％とした。
そして、加圧窒素ガスの導入から６０秒間、キャビティ
５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化を行った後、ガス注
入ノズル５７から成形品の内部の加圧窒素ガスを大気中
に解放せしめた。その後、固定金型部５１及び可動金型
部５２の型開きを行い、成形品を取り出した。

【００５１】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（１００ショット×２個＝計２００個）の成形品の重量
測定を行った。その結果を表２に示すが、各々のキャビ
ティ５６における成形品の重量がばらついていた。ま
た、成形品をその軸線方向に切断し、中空部の断面観察
を行ったが、中空部の形状もばらついていた。

【００５２】 ［表１］ 成形品の平均重量 標準偏差（σ） 一方のキャビティ ２９．４１グラム ０．１３グラム 他方のキャビティ ２９．４０グラム ０．１５グラム

【００５３】 ［表２］ 成形品の平均重量 標準偏差（σ） 一方のキャビティ ２９．４０グラム １．１３グラム 他方のキャビティ ２９．３９グラム １．０２グラム

【００５４】（実施例２）実施例２は実施例１の変形で
ある。実施例１の射出成形方法においては、流路断面積
変化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の一部分５３
Ａの断面が狭められた状態から、流路断面積変化手段４
０の作動によって溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面が
元の状態となった後に至るまで、溶融熱可塑性樹脂の射
出を継続して行った。

【００５５】一方、実施例２においては、流路断面積変
化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の一部分５３Ａ
の断面が狭められた状態から、溶融樹脂流路の一部分５
３Ａの断面を元の状態とする直前まで、スクリュー２０
の前進運動を継続し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を
行い）、所定の時間が経過した時点で、スクリューの前
進運動を一旦停止し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を
一旦停止し）、溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面を元
の状態とした後、スクリューの前進運動を再開した（即
ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を再開した）。以下、実施
例２の射出成形方法を説明する。

【００５６】計量工程は実施例１と同様とすることがで
きるので、詳細な説明は省略する。計量工程の終了後、
射出工程を実行する。実施例２の射出工程も、前段（溶
融熱可塑性樹脂のキャビティ５６内への射出開始時点に
おいて、流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹
脂流路の一部分５３Ａの断面を狭めた状態としておく工
程）は、実施例１と同様とすることができるので、詳細
な説明は省略する。尚、以降の実施例においても、計量
工程は実施例１と同様とすることができるので、詳細な
説明は省略する。更には、以降の実施例３及び実施例４
においては、射出工程の前段を実施例１と同様とするこ
とができるので、詳細な説明は省略する。

【００５７】射出開始から所定の時間（Ｔ₀秒）が経過
した後、スクリュー２０の前進運動を一旦停止し、即
ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停止し、移動手段４
２の作動によって溶融樹脂流路の一部分５３Ａからピン
４１を後退させる。ピン４１が完全に後退し、溶融樹脂
流路の一部分５３Ａの断面積がＳ₀となった後、スクリ
ュー２０の前進運動を再開した。即ち、溶融熱可塑性樹
脂の射出を再開した。溶融熱可塑性樹脂の射出の中断
は、０．５秒であった。射出完了から１．０秒が経過し
た後、ガス注入ノズル５７から、加圧流体として加圧窒
素ガス（ゲージ圧力：８×１０⁷Ｐａ）をキャビティ５
６内の溶融熱可塑性樹脂の内部に導入した。加圧窒素ガ
スの導入から６０秒間、キャビティ５６内の熱可塑性樹
脂の冷却、固化を行った後、ガス注入ノズル５７から成
形品の内部の加圧窒素ガスを大気中に解放せしめた。そ
の後、固定金型部５１及び可動金型部５２の型開きを行
い、成形品を取り出した。

【００５８】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（１００ショット×２個＝計２００個）の成形品の重量
測定を行った。その結果、各々のキャビティ５６におけ
る成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品を
その軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行ったが、
中空部はほぼ同じ形状であった。

【００５９】（実施例３）実施例３は実施例１の変形で
ある。実施例１の射出成形方法においては、溶融熱可塑
性樹脂の射出開始から所定の時間（Ｔ₁秒）が経過した
後、流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂流
路の一部分５３Ａの断面を元の状態とした。

【００６０】一方、実施例３においては、所定の射出圧
力に到達した後、流路断面積変化手段４０の作動によっ
て溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面を元の状態とす
る。以下、実施例３の射出成形方法を説明する。

【００６１】射出開始後、射出圧力がゲージ圧Ｐ₁（Ｐ
ａ）となった時点で、移動手段４２の作動によって溶融
樹脂流路の一部分５３Ａからピン４１を後退させる。こ
こで、射出圧力は、射出成形用シリンダー１０に取り付
けられた圧力計（図示せず）によって測定することがで
きる。この間も溶融熱可塑性樹脂の射出を継続する。射
出完了から１．０秒が経過した後、ガス注入ノズル５７
から、加圧流体として加圧窒素ガス（ゲージ圧力：８×
１０⁶Ｐａ）をキャビティ５６内の溶融熱可塑性樹脂の
内部に導入した。加圧窒素ガスの導入から６０秒間、キ
ャビティ５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化を行った
後、ガス注入ノズル５７から成形品の内部の加圧窒素ガ
スを大気中に解放せしめた。その後、固定金型部５１及
び可動金型部５２の型開きを行い、成形品を取り出し
た。

【００６２】尚、実施例３、及び、後述する実施例４に
おける、 溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面が狭められる前の
溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面積（Ｓ₀ｃｍ²） 移動手段４２の作動によって溶融樹脂流路の一部分５
３Ａの断面を狭めた状態としたときの溶融樹脂流路の一
部分５３Ａの断面積（Ｓ₁ｃｍ²） 所定の射出圧力（Ｐ₁Ｐａ） 射出最高圧力（Ｐ₀Ｐａ） 射出された溶融熱可塑性樹脂の内、キャビティ５６内
を占める体積の割合（％）、及び、 ピン４１が完全に後退し、溶融樹脂流路の一部分５３
Ａの断面積が元のＳ₀となった後の溶融熱可塑性樹脂の
射出率（ＩＲｃｍ³／秒）の値を、それぞれ、表３に示
す。

【００６３】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（１００ショット×２個＝計２００個）の成形品の重量
測定を行った。その結果、各々のキャビティ５６におけ
る成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品を
その軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行ったが、
中空部はほぼ同じ形状であった。

【００６４】（実施例４）実施例４は実施例３の変形で
ある。実施例３の射出成形方法においては、実施例１と
同様に、流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹
脂流路の一部分５３Ａの断面が狭められた状態から、流
路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂流路の一
部分５３Ａの断面が元の状態となった後に至るまで、溶
融熱可塑性樹脂の射出を継続して行った。

【００６５】一方、実施例４においては、実施例２と同
様に、流路断面積変化手段４０の作動によって溶融樹脂
流路の一部分５３Ａの断面が狭められた状態から、溶融
樹脂流路の一部分５３Ａの断面を元の状態とする直前ま
で、スクリュー２０の前進運動を継続し（即ち、溶融熱
可塑性樹脂の射出を行い）、所定の射出圧力に到達した
後、スクリューの前進運動を一旦停止し（即ち、溶融熱
可塑性樹脂の射出を一旦停止し）、溶融樹脂流路の一部
分５３Ａの断面を元の状態とした後、スクリューの前進
運動を再開した（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を再開
した）。以下、実施例４の射出成形方法を説明する。

【００６６】射出開始後、射出圧力がゲージ圧でＰ
₁（Ｐａ）となった時点で、スクリュー２０の前進運動
を一旦停止し、即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停
止し、移動手段４２の作動によって溶融樹脂流路の一部
分５３Ａからピン４１を後退させる。ピン４１が完全に
後退し、溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面積がＳ₀と
なった後、スクリュー２０の前進運動を再開した。即
ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を再開した。溶融熱可塑性
樹脂の射出の中断は、０．５秒であった。射出完了から
１．０秒が経過した後、ガス注入ノズル５７から、加圧
流体として加圧窒素ガス（ゲージ圧力：８×１０⁷Ｐ
ａ）をキャビティ５６内の溶融熱可塑性樹脂の内部に導
入した。加圧窒素ガスの導入から６０秒間、キャビティ
５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化を行った後、ガス注
入ノズル５７から成形品の内部の加圧窒素ガスを大気中
に解放せしめた。その後、固定金型部５１及び可動金型
部５２の型開きを行い、成形品を取り出した。

【００６７】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（１００ショット×２個＝計２００個）の成形品の重量
測定を行った。その結果、各々のキャビティ５６におけ
る成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品を
その軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行ったが、
中空部はほぼ同じ形状であった。

【００６８】（実施例５）実施例５における射出成形装
置における金型組立体５０Ａの概要を図４に示す。尚、
射出成形用シリンダー、スクリュー、及び逆流防止リン
グの構成、構造は、実施例１にて説明した射出成形装置
における射出成形用シリンダー、スクリュー、及び逆流
防止リングの構成、構造と同様とすることができるの
で、詳細な説明は省略する。

【００６９】金型組立体５０Ａは、可動金型部５２、第
１の固定金型部５１Ａ及び第２の固定金型部５１Ｂから
構成されている。一方、溶融樹脂流路は、第１の溶融樹
脂流路（第１のスプルー部１５３）、第２の溶融樹脂流
路（ランナー部１５４）、及び、第３の溶融樹脂流路
（第２のスプルー部１５５）から構成されている。可動
金型部５２と第１の固定金型部５１Ａとを型締めした状
態でキャビティ５６が形成される。ここで、第１の固定
金型部５１Ａと第２の固定金型部５１Ｂとは相対的に移
動可能であり、第２の固定金型部５１Ｂには第１の溶融
樹脂流路（第１のスプルー部１５３）が設けられてお
り、第１の固定金型部５１Ａには第３の溶融樹脂流路
（第２のスプルー部１５５）が設けられている。第３の
溶融樹脂流路（第２のスプルー部１５５）は、ゲート部
５５を介してキャビティ５６と連通する。

【００７０】更には、第１の固定金型部５１Ａと第２の
固定金型部５１Ｂとを組み合わせた状態で、第１の溶融
樹脂流路（第１のスプルー部１５３）及び第３の溶融樹
脂流路（第３のスプルー部１５５）と連通する第２の溶
融樹脂流路（ランナー部１５４）が形成される。第２の
溶融樹脂流路（ランナー部１５４）の少なくとも一部分
（実施例５においては全て）は溶融樹脂流路の一部分に
該当する。また、第１の溶融樹脂流路（第１のスプルー
部１５３）は射出成形用シリンダー１０のノズル部１１
と連通する。流路断面積変化手段は、第１の固定金型部
５１Ａ及び第２の固定金型部５１Ｂ、並びに、第１の固
定金型部５１Ａと第２の固定金型部５１Ｂとを相対的に
移動させ得る移動手段（例えば、油圧シリンダーや電動
モータ）から成る。尚、移動手段は図示していない。ま
た、第１の固定金型部５１Ａ及び第２の固定金型部５１
Ｂの第２の溶融樹脂流路（ランナー部１５４）を構成す
る部分は、一種の入れ子構造（印籠構造）となってお
り、第２の溶融樹脂流路（ランナー部１５４）内を流れ
る溶融熱可塑性樹脂が外部に漏出することはない。

【００７１】キャビティに面した金型組立体の部分に加
圧流体導入部であるガス注入ノズル５７が配設されてい
る。そして、ガス注入ノズル５７をキャビティ５６に近
づける方向及びキャビティから遠ざける方向に移動させ
るための加圧流体導入部移動手段５８（例えば、油圧シ
リンダーや空気圧シリンダーから構成される）が備えら
れている。また、ガス注入ノズル５７は、例えば配管を
介して加圧流体源に接続されているが、これらの図示は
省略した。

【００７２】この射出成形装置においては、溶融熱可塑
性樹脂のキャビティ５６内への射出開始時点において、
流路断面積変化手段の作動によって、具体的には、移動
手段の作動によって、第１の固定金型部５１Ａと第２の
固定金型部５１Ｂとの相対的な位置関係を変化させて、
第１の固定金型部５１Ａと第２の固定金型部５１Ｂとの
組み合わせによって形成された第２の溶融樹脂流路（ラ
ンナー部１５４）の断面を狭めた状態としておく（図４
の（Ａ）参照）。そして、所定の時間が経過した後、流
路断面積変化手段の作動によって、具体的には、移動手
段の作動によって、第１の固定金型部５１Ａと第２の固
定金型部５１Ｂとの相対的な位置関係を変化させて、第
１の固定金型部５１Ａと第２の固定金型部５１Ｂとの組
み合わせによって形成された第２の溶融樹脂流路（ラン
ナー部１５４）の断面を元の状態とする（図４の（Ｂ）
参照）。

【００７３】以下、実施例５の射出成形方法を説明す
る。

【００７４】図４の（Ａ）に示した金型組立体５０Ａの
状態において、溶融熱可塑性樹脂の射出を開始し、射出
開始から所定の時間（Ｔ₁秒）が経過した後、図示しな
い移動手段の作動によって、第１の固定金型部５１Ａと
第２の固定金型部５１Ｂとの相対的な位置関係を変化さ
せて、第１の固定金型部５１Ａと第２の固定金型部５１
Ｂとの組み合わせによって形成された第２の溶融樹脂流
路（ランナー部１５４）の断面を元の状態とする（図４
の（Ｂ）参照）。この間も溶融熱可塑性樹脂の射出を継
続する。射出完了から１．０秒が経過した後、ガス注入
ノズル５７から、加圧流体として加圧窒素ガス（ゲージ
圧力：８×１０⁷Ｐａ）をキャビティ５６内の溶融熱可
塑性樹脂の内部に導入した。加圧窒素ガスの導入から６
０秒間、キャビティ５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化
を行った後、加圧流体導入部移動手段５８を作動させて
ガス注入ノズル５７を後退させ、成形品の内部の加圧窒
素ガスを大気中に解放せしめた。その後、第１の固定金
型部５１Ａ及び可動金型部５２の型開きを行い、成形品
を取り出した。

【００７５】尚、実施例５、及び、後述する実施例６に
おける、 溶融樹脂流路の一部分の断面が狭められる前の溶融樹
脂流路の一部分の断面積（Ｓ₀ｃｍ²） 移動手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面
を狭めた状態としたときの溶融樹脂流路の一部分の断面
積（Ｓ₁ｃｍ²） 所定の時間（Ｔ₁秒） 射出開始から射出完了までの時間（射出完了時間Ｔ₀
秒） 射出された溶融熱可塑性樹脂の内、キャビティ５６内
を占める体積の割合（％）、及び、 移動手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面
積が元の断面積Ｓ₀となった後の溶融熱可塑性樹脂の射
出率（ＩＲｃｍ³／秒）の値を、それぞれ、表４に示
す。

【００７６】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（計１００個）の成形品の重量測定を行った。その結
果、成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品
をその軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行った
が、中空部はほぼ同じ形状であった。

【００７７】（実施例６）実施例６は実施例５の変形で
ある。実施例５の射出成形方法においては、移動手段の
作動によって第２の溶融樹脂流路の断面が狭められた状
態から、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の
断面が元の状態となった後に至るまで、溶融熱可塑性樹
脂の射出を継続して行った。

【００７８】一方、実施例６においては、移動手段の作
動によって第２の溶融樹脂流路の断面が狭められた状態
から、第２の溶融樹脂流路の断面を元の状態とする直前
まで、スクリュー２０の前進運動を継続し（即ち、溶融
熱可塑性樹脂の射出を行い）、所定の時間が経過した時
点で、スクリューの前進運動を一旦停止し（即ち、溶融
熱可塑性樹脂の射出を一旦停止し）、第２の溶融樹脂流
路の断面を元の状態とした後、スクリューの前進運動を
再開した（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を再開し
た）。以下、実施例６の射出成形方法を説明する。

【００７９】計量工程は実施例５と同様とすることがで
きるので、詳細な説明は省略する。計量工程の終了後、
射出工程を実行する。実施例６の射出工程も、前段（溶
融熱可塑性樹脂のキャビティ５６内への射出開始時点に
おいて、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の
断面を狭めた状態としておく工程）は、実施例５と同様
とすることができるので、詳細な説明は省略する。尚、
以降の実施例７及び実施例８においても、射出工程の前
段は実施例５と同様とすることができるので、詳細な説
明は省略する。

【００８０】射出開始から所定の時間（Ｔ₁秒）が経過
した後、スクリュー２０の前進運動を一旦停止し、即
ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停止し、移動手段の
作動によって第２の溶融樹脂流路の断面積を再びＳ₀と
し、その後、スクリュー２０の前進運動を再開した。即
ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を再開した。溶融熱可塑性
樹脂の射出の中断は、０．５秒であった。射出完了から
１．０秒が経過した後、ガス注入ノズル５７から、加圧
流体として加圧窒素ガス（ゲージ圧力：８×１０ ⁷Ｐ
ａ）をキャビティ５６内の溶融熱可塑性樹脂の内部に導
入した。加圧窒素ガスの導入から６０秒間、キャビティ
５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化を行った後、加圧流
体導入部移動手段５８を作動させてガス注入ノズル５７
を後退させ、成形品の内部の加圧窒素ガスを大気中に解
放せしめた。その後、第１の固定金型部５１Ａ及び可動
金型部５２の型開きを行い、成形品を取り出した。

【００８１】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（計１００個）の成形品の重量測定を行った。その結
果、成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品
をその軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行った
が、中空部はほぼ同じ形状であった。

【００８２】（実施例７）実施例７は実施例５の変形で
ある。実施例５の射出成形方法においては、所定の時間
（具体的には、射出開始から所定の時間Ｔ₁秒）が経過
した後、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の
断面を元の状態とした。

【００８３】一方、実施例７においては、所定の射出圧
力に到達した後、移動手段の作動によって第２の溶融樹
脂流路の断面を元の状態とする。以下、実施例７の射出
成形方法を説明する。

【００８４】射出開始後、射出圧力がゲージ圧でＰ
₁（Ｐａ）となった時点で、移動手段の作動によって第
２の溶融樹脂流路の断面を元の状態（断面積：Ｓ₀ｃ
ｍ²）とする。この間も溶融熱可塑性樹脂の射出を継続
する。射出完了から１．０秒が経過した後、ガス注入ノ
ズル５７から、加圧流体として加圧窒素ガス（ゲージ圧
力：８×１０⁶Ｐａ）をキャビティ５６内の溶融熱可塑
性樹脂の内部に導入した。加圧窒素ガスの導入から６０
秒間、キャビティ５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固化を
行った後、加圧流体導入部移動手段５８を作動させてガ
ス注入ノズル５７を後退させ、成形品の内部の加圧窒素
ガスを大気中に解放せしめた。その後、第１の固定金型
部５１Ａ及び可動金型部５２の型開きを行い、成形品を
取り出した。

【００８５】尚、実施例７、及び後述する実施例８にお
ける、 溶融樹脂流路の一部分の断面が狭められる前の溶融樹
脂流路の一部分の断面積Ｓ₀ 移動手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面
を狭めた状態としたときの溶融樹脂流路の一部分の断面
積Ｓ₁ 所定の射出圧力（Ｐ₁） 射出最高圧力（Ｐ₀） 射出された溶融熱可塑性樹脂の内、キャビティ５６内
を占める体積の割合（％）、及び、 移動手段の作動によって溶融樹脂流路の一部分の断面
積が元の断面積Ｓ₀となった後の溶融熱可塑性樹脂の射
出率（ＩＲｃｍ³／秒）の値を、それぞれ、表４に示
す。

【００８６】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（計１００個）の成形品の重量測定を行った。その結
果、成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品
をその軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行った
が、中空部はほぼ同じ形状であった。

【００８７】（実施例８）実施例８は実施例７の変形で
ある。実施例７の射出成形方法においては、実施例５と
同様に、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の
断面が狭められた状態から、移動手段の作動によって第
２の溶融樹脂流路の断面が元の状態となった後に至るま
で、溶融熱可塑性樹脂の射出を継続して行った。

【００８８】一方、実施例８においては、実施例６と同
様に、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の断
面が狭められた状態から、第２の溶融樹脂流路の断面を
元の状態とする直前まで、スクリュー２０の前進運動を
継続し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を行い）、所定
の射出圧力に到達した後、スクリューの前進運動を一旦
停止し（即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停止
し）、溶融樹脂流路の一部分５３Ａの断面を元の状態と
した後、スクリューの前進運動を再開した（即ち、溶融
熱可塑性樹脂の射出を再開した）。以下、実施例８の射
出成形方法を説明する。

【００８９】射出開始後、射出圧力がゲージ圧でＰ
₁（Ｐａ）となった時点で、スクリュー２０の前進運動
を一旦停止し、即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を一旦停
止し、移動手段の作動によって第２の溶融樹脂流路の断
面を元の状態（断面積：Ｓ₀ｃｍ²）に戻す。第２の溶融
樹脂流路の断面積がＳ₀となった後、スクリュー２０の
前進運動を再開した。即ち、溶融熱可塑性樹脂の射出を
再開した。射出完了から１．０秒が経過した後、ガス注
入ノズル５７から、加圧流体として加圧窒素ガス（ゲー
ジ圧力：８×１０⁷Ｐａ）をキャビティ５６内の溶融熱
可塑性樹脂の内部に導入した。加圧窒素ガスの導入から
６０秒間、キャビティ５６内の熱可塑性樹脂の冷却、固
化を行った後、加圧流体導入部移動手段５８を作動させ
てガス注入ノズル５７を後退させ、成形品の内部の加圧
窒素ガスを大気中に解放せしめた。その後、第１の固定
金型部５１Ａ及び可動金型部５２の型開きを行い、成形
品を取り出した。

【００９０】以上の操作を連続して１００回行い、全数
（計１００個）の成形品の重量測定を行った。その結
果、成形品の重量は極めて安定していた。また、成形品
をその軸線方向に切断し、中空部の断面観察を行った
が、中空部はほぼ同じ形状であった。

【００９１】［表３］

【００９２】［表４］

【００９３】以上、本発明を、発明の実施の形態に基づ
き説明したが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。射出成形用シリンダー、スクリュー、逆流防止リン
グ、金型組立体、加圧流体導入部の構成や構造、射出成
形条件や使用した熱可塑性樹脂等は例示であり、適宜変
更することができる。

【００９４】

【発明の効果】本発明の射出成形装置あるいは射出成形
方法においては、たとえ射出速度が遅くとも、スクリュ
ーのヘッド部と射出成形用シリンダーの内壁との間のヘ
ッド部空間に存在する溶融熱可塑性樹脂が、スクリュー
の本体部側へと逆流するバックフロー現象の発生を確実
に防止することができる。その結果、安定して均一な品
質を有する成形品を確実に成形することができる。ま
た、金型組立体の構造にもよるが、特別な装置等を用い
ず、金型組立体に若干の改造を行うことで、かかる優れ
た効果を達成することが可能であるし、成形サイクルが
大幅に延長することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のインラインスクリュー式射出成形装
置における金型組立体、及び射出成形用シリンダー等の
一部を切り欠いた模式的な断面図である。

【図２】実施例１のインラインスクリュー式射出成形装
置における可動金型部の模式的な平面図である。

【図３】スクリュー等を模式的に分解した分解図、逆流
防止リングの側面図、逆流防止リングとスクリューのヘ
ッド部の配置関係を示す図である。

【図４】実施例５のインラインスクリュー式射出成形装
置における金型組立体の模式的な断面図である。

【図５】従来のインラインスクリュー式射出成形装置に
おける金型組立体、及び射出成形用シリンダーの一部を
切り欠いた模式図である。

【符号の説明】

１０・・・射出成形用シリンダー、１１・・・ノズル
部、１４・・・リング状の空間、１５・・・加熱用ヒー
ター、２０・・・スクリュー、２１・・・ヘッド部、２
２・・・溝部、２３・・・肩部、２４・・・縮径部、２
５・・・ヘッド部の後端、２６・・・ネジ部、２７・・
・本体部、２８・・・スペーサ、２９・・・シート部、
３０・・・逆流防止リング、３１・・・突起部、４０・
・・流路断面積変化手段、４１・・・ピン、４２・・・
移動手段、５０，５０Ａ・・・金型組立体、５１，５１
Ａ，５１Ｂ・・・固定金型部、５２・・・可動金型部、
５３，５４，１５３，１５４．１５５・・・溶融樹脂流
路、５３Ａ，１５４・・・溶融樹脂流路の一部分、５５
・・・ゲート部、５６・・・キャビティ、５７・・・ガ
ス注入ノズル、５８・・・加圧流体導入部移動手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 今泉 洋行 神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三 菱エンジニアリングプラスチックス株式会 社技術センター内 (72)発明者 落合 和明 神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三 菱エンジニアリングプラスチックス株式会 社技術センター内 Ｆターム(参考） 4F206 JA07 JD03 JM16 JN25 JQ23 JQ26 JQ81

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（Ａ）熱可塑性樹脂を可塑化、溶融、計量
   するための射出成形用シリンダー、 （Ｂ）射出成形用シリンダーの内部に配設され、ヘッド
   部と、ヘッド部の後端に配設された本体部から成り、ヘ
   ッド部の後部には縮径部が設けられ、本体部の先端部に
   は、該縮径部に面したシート部が設けられているスクリ
   ュー、 （Ｃ）射出成形用シリンダー内であって、スクリューの
   該縮径部に配設され、スクリューの前後進方向に可動で
   あり、シート部と係合し得る逆流防止リング、並びに、 （Ｄ）キャビティ、該キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂
   を射出するためのゲート部、及び、該ゲート部と射出成
   形用シリンダーのノズル部とを結ぶ溶融樹脂流路を備え
   た金型組立体、を具備し、更に、 （Ｅ）溶融樹脂流路の一部分の断面積を変化させ得る流
   路断面積変化手段、を備えていることを特徴とするイン
   ラインスクリュー式射出成形装置。
2. 【請求項２】キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹
   脂の内部に加圧流体を導入するための加圧流体導入部を
   更に備えていることを特徴とする請求項１に記載のイン
   ラインスクリュー式射出成形装置。
3. 【請求項３】溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出
   開始時点において、流路断面積変化手段の作動によって
   溶融樹脂流路の前記一部分の断面を狭めた状態としてお
   き、 所定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達
   した後、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流
   路の該一部分の断面を元の状態とすることを特徴とする
   請求項１又は請求項２に記載のインラインスクリュー式
   射出成形装置。
4. 【請求項４】流路断面積変化手段は、溶融樹脂流路の前
   記一部分を占め得るピン、及び、該ピンを移動させるた
   めの移動手段から成ることを特徴とする請求項１乃至請
   求項３のいずれか１項に記載のインラインスクリュー式
   射出成形装置。
5. 【請求項５】金型組立体は、可動金型部、第１の固定金
   型部及び第２の固定金型部から構成され、 溶融樹脂流路は、第１の溶融樹脂流路、第２の溶融樹脂
   流路、及び、第３の溶融樹脂流路から構成され、 可動金型部と第１の固定金型部とを型締めした状態でキ
   ャビティが形成され、 第１の固定金型部と第２の固定金型部とは相対的に移動
   可能であり、 第２の固定金型部には第１の溶融樹脂流路が設けられて
   おり、 第１の固定金型部には第３の溶融樹脂流路が設けられて
   おり、 第１の固定金型部と第２の固定金型部とを組み合わせた
   状態で、第１の溶融樹脂流路及び第３の溶融樹脂流路と
   連通する第２の溶融樹脂流路が形成され、 第２の溶融樹脂流路の少なくとも一部分は溶融樹脂流路
   の前記一部分に該当し、 第１の溶融樹脂流路は射出成形用シリンダーのノズル部
   と連通し、 流路断面積変化手段は、第１の固定金型部及び第２の固
   定金型部、並びに、第１の固定金型部と第２の固定金型
   部とを相対的に移動させ得る移動手段から成ることを特
   徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の
   インラインスクリュー式射出成形装置。
6. 【請求項６】（Ａ）熱可塑性樹脂を可塑化、溶融、計量
   するための射出成形用シリンダー、 （Ｂ）射出成形用シリンダーの内部に配設され、ヘッド
   部と、ヘッド部の後端に配設された本体部から成り、ヘ
   ッド部の後部には縮径部が設けられ、本体部の先端部に
   は、該縮径部に面したシート部が設けられているスクリ
   ュー、 （Ｃ）射出成形用シリンダー内であって、スクリューの
   該縮径部に配設され、スクリューの前後進方向に可動で
   あり、シート部と係合し得る逆流防止リング、 （Ｄ）キャビティ、該キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂
   を射出するためのゲート部、及び、該ゲート部と射出成
   形用シリンダーのノズル部とを結ぶ溶融樹脂流路を備え
   た金型組立体、並びに、 （Ｅ）溶融樹脂流路の一部分の断面積を変化させ得る流
   路断面積変化手段、を備えたインラインスクリュー式射
   出成形装置を使用した射出成形方法であって、 溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点にお
   いて、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流路
   の一部分の断面を狭めた状態としておき、 所定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達
   した後、流路断面積変化手段の作動によって溶融樹脂流
   路の該一部分の断面を元の状態とすることを特徴とする
   射出成形方法。
7. 【請求項７】インラインスクリュー式射出成形装置は、
   キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加
   圧流体を導入するための加圧流体導入部を更に備えてお
   り、 溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出中、若しくは
   射出完了後、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹
   脂の内部に加圧流体を導入することを特徴とする請求項
   ６に記載の射出成形方法。
8. 【請求項８】流路断面積変化手段は、溶融樹脂流路の前
   記一部分を占め得るピン、及び、該ピンを移動させるた
   めの移動手段から成り、 溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点にお
   いて、移動手段の作動によってピンを溶融樹脂流路の該
   一部分内に突出させ、以て、溶融樹脂流路の該一部分の
   断面を狭めた状態としておき、 所定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達
   した後、移動手段の作動によって溶融樹脂流路の該一部
   分からピンを後退させ、以て、溶融樹脂流路の該一部分
   の断面を元の状態とすることを特徴とする請求項６又は
   請求項７に記載の射出成形方法。
9. 【請求項９】金型組立体は、可動金型部、第１の固定金
   型部及び第２の固定金型部から構成され、 溶融樹脂流路は、第１の溶融樹脂流路、第２の溶融樹脂
   流路、及び、第３の溶融樹脂流路から構成され、 可動金型部と第１の固定金型部とを型締めした状態でキ
   ャビティが形成され、 第１の固定金型部と第２の固定金型部とは相対的に移動
   可能であり、 第２の固定金型部には第１の溶融樹脂流路が設けられて
   おり、 第１の固定金型部には第３の溶融樹脂流路が設けられて
   おり、 第１の固定金型部と第２の固定金型部とを組み合わせた
   状態で、第１の溶融樹脂流路及び第３の溶融樹脂流路と
   連通する第２の溶融樹脂流路が形成され、 第２の溶融樹脂流路の少なくとも一部分は溶融樹脂流路
   の前記一部分に該当し、 第１の溶融樹脂流路は射出成形用シリンダーのノズル部
   と連通し、 流路断面積変化手段は、第１の固定金型部及び第２の固
   定金型部、並びに、第１の固定金型部と第２の固定金型
   部とを相対的に移動させ得る移動手段から成り、 溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への射出開始時点にお
   いて、移動手段の作動によって第１の固定金型部と第２
   の固定金型部との相対的な距離を狭め、以て、第１の固
   定金型部と第２の固定金型部とから構成された第２の溶
   融樹脂流路の少なくとも一部分の断面を狭めた状態とし
   ておき、 所定の時間が経過した後、又は、所定の射出圧力に到達
   した後、移動手段の作動によって第１の固定金型部と第
   ２の固定金型部との相対的な距離を広げ、以て、第２の
   溶融樹脂流路の少なくとも一部分の断面を元の状態とす
   ることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の射出
   成形方法。