JP2001342526A - スポンジチタンの精製方法および装置 - Google Patents
スポンジチタンの精製方法および装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スポンジチタン中に残留する塩化マグネシウ
ムおよび金属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、こ
れをコンデンサ容器に導いて凝縮することにより分離除
去するに際し、分離容器を変形させないような精製方法
および真空分離装置を提供する。 【解決手段】加熱炉に内包した分離容器５内において金
属マグネシウムと四塩化チタンを反応させ得られたスポ
ンジチタンを減圧下にて不純物を除去する精製方法であ
って、加熱炉１および分離容器５を減圧するとともに、
分離容器５内を分離容器５と加熱炉１との間の空間部１
ａより高圧にすることを特徴とする。
ムおよび金属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、こ
れをコンデンサ容器に導いて凝縮することにより分離除
去するに際し、分離容器を変形させないような精製方法
および真空分離装置を提供する。 【解決手段】加熱炉に内包した分離容器５内において金
属マグネシウムと四塩化チタンを反応させ得られたスポ
ンジチタンを減圧下にて不純物を除去する精製方法であ
って、加熱炉１および分離容器５を減圧するとともに、
分離容器５内を分離容器５と加熱炉１との間の空間部１
ａより高圧にすることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スポンジチタン中に残
留する塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを高温
減圧下にて分離し、これをコンデンサ容器に導いて凝縮
することにより分離除去する精製方法および真空分離装
置に係り、特に、高温・減圧下にある分離容器の寿命延
長を図った精製方法および真空分離装置に関するもので
ある。
留する塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを高温
減圧下にて分離し、これをコンデンサ容器に導いて凝縮
することにより分離除去する精製方法および真空分離装
置に係り、特に、高温・減圧下にある分離容器の寿命延
長を図った精製方法および真空分離装置に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】チタンの精錬法としては、ＴiＯ2を塩素
化してＴiＣl4とし、これをＭｇで還元する方法が工業
化されている。ＴiのＭｇによる還元法としては、生成
四塩化チタンを還元炉にＭｇと共に入れ、真空にして４
２０Ｋに加熱し吸着ガスを除く。ついで、不活性ガス
（Ａｒ又はＨｅ）を導入し、１０２３Ｋに加熱してＴi
Ｃl 4を滴下する。反応は、ＴiＣl4＋２Ｍｇ＝Ｔi＋２Ｍ
ｇＣl2に従って進行する。
化してＴiＣl4とし、これをＭｇで還元する方法が工業
化されている。ＴiのＭｇによる還元法としては、生成
四塩化チタンを還元炉にＭｇと共に入れ、真空にして４
２０Ｋに加熱し吸着ガスを除く。ついで、不活性ガス
（Ａｒ又はＨｅ）を導入し、１０２３Ｋに加熱してＴi
Ｃl 4を滴下する。反応は、ＴiＣl4＋２Ｍｇ＝Ｔi＋２Ｍ
ｇＣl2に従って進行する。
【０００３】Ｔiはスポンジ状で還元炉に収納された分
離容器内に生成するが、前記スポンジチタン中にはＭｇ
Ｃl2や未反応のＭｇが含まれており、これを除去するこ
とが必要である。なお、これら不純物の除去に際し、還
元炉に収納された分離容器は、真空分離装置（分離装
置）にそのまま移動して使用する。
離容器内に生成するが、前記スポンジチタン中にはＭｇ
Ｃl2や未反応のＭｇが含まれており、これを除去するこ
とが必要である。なお、これら不純物の除去に際し、還
元炉に収納された分離容器は、真空分離装置（分離装
置）にそのまま移動して使用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ＭｇＣl2や未反応のＭ
ｇの除去は、真空分離装置に移し減圧下でおこなわれる
が、以下のような問題があった。
ｇの除去は、真空分離装置に移し減圧下でおこなわれる
が、以下のような問題があった。
【０００５】スポンジチタン製造工程の中の分離工程に
おいて、その分離温度は、９００〜１０００℃の高温領
域で行われる。従って、還元炉に収納された分離容器に
は、ＳＵＳ３１６等の耐熱性に優れた金属を用いるが、
高温であるがゆえにその構造的強度が失われる寸前の状
態での使用となっている。かかる状況に加えて、還元炉
に収納された分離容器内の圧力は減圧下で行うため、こ
のような分離温度域では、分離容器の強度が不足するの
で大気圧により分離容器が潰れるという事態が生じる場
合がある。このため、従来、分離容器の外部の雰囲気、
すなわち、還元炉と分離容器との間の空間部も分離容器
内と同じ圧力に設定するようにしていた。
おいて、その分離温度は、９００〜１０００℃の高温領
域で行われる。従って、還元炉に収納された分離容器に
は、ＳＵＳ３１６等の耐熱性に優れた金属を用いるが、
高温であるがゆえにその構造的強度が失われる寸前の状
態での使用となっている。かかる状況に加えて、還元炉
に収納された分離容器内の圧力は減圧下で行うため、こ
のような分離温度域では、分離容器の強度が不足するの
で大気圧により分離容器が潰れるという事態が生じる場
合がある。このため、従来、分離容器の外部の雰囲気、
すなわち、還元炉と分離容器との間の空間部も分離容器
内と同じ圧力に設定するようにしていた。
【０００６】しかし、この圧力制御は、人手により行わ
れていたため、分離容器内圧力がしばしば周囲圧力より
も小さくなり、分離容器が内側に変形するという問題が
あった。分離容器が変形すると還元炉から抜き出すこと
ができず、たとえ抜き出すことができたとしても変形を
修正することが必要であった。即ち、本発明の目的は、
スポンジチタン中に残留する塩化マグネシウムおよび金
属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、これをコンデ
ンサ容器に導いて凝縮することにより分離除去するに際
し、分離容器を変形させないような精製方法および真空
分離装置を提供することである。
れていたため、分離容器内圧力がしばしば周囲圧力より
も小さくなり、分離容器が内側に変形するという問題が
あった。分離容器が変形すると還元炉から抜き出すこと
ができず、たとえ抜き出すことができたとしても変形を
修正することが必要であった。即ち、本発明の目的は、
スポンジチタン中に残留する塩化マグネシウムおよび金
属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、これをコンデ
ンサ容器に導いて凝縮することにより分離除去するに際
し、分離容器を変形させないような精製方法および真空
分離装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる実情に鑑みて、標
記課題を解決すべく鋭意検討を進めてきたところ、分離
容器の圧力と炉側の圧力を検出して、分離容器側の圧力
が還元炉側に比べて常に正圧、すなわち、高圧になるよ
うにそれぞれの圧力調節バルブを制御するプロセスおよ
び装置を用いることで前記の課題が解決されることを見
出し、本発明を完成するに至った。
記課題を解決すべく鋭意検討を進めてきたところ、分離
容器の圧力と炉側の圧力を検出して、分離容器側の圧力
が還元炉側に比べて常に正圧、すなわち、高圧になるよ
うにそれぞれの圧力調節バルブを制御するプロセスおよ
び装置を用いることで前記の課題が解決されることを見
出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】本発明の第一の態様は、加熱炉に内包した
分離容器内において金属マグネシウムと四塩化チタンを
反応させ得られたスポンジチタンを減圧下にて不純物を
除去する精製方法において、前記加熱炉および前記分離
容器を減圧するとともに、分離容器内を分離容器と加熱
炉との間の空間部より高圧にすることを特徴とするスポ
ンジチタンの精製方法を提供する。分離容器内の圧力
が、分離容器と加熱炉との間の空間部圧力に比べて高圧
となるように自動制御しているから、９００〜１０００
℃といった耐熱性金属にとっても厳しい、すなわち、構
造的強度が失われる寸前の状態であって且つ減圧下であ
っても内側に変形することなく塩化マグネシウムおよび
金属マグネシウムを分離除去することができる。
分離容器内において金属マグネシウムと四塩化チタンを
反応させ得られたスポンジチタンを減圧下にて不純物を
除去する精製方法において、前記加熱炉および前記分離
容器を減圧するとともに、分離容器内を分離容器と加熱
炉との間の空間部より高圧にすることを特徴とするスポ
ンジチタンの精製方法を提供する。分離容器内の圧力
が、分離容器と加熱炉との間の空間部圧力に比べて高圧
となるように自動制御しているから、９００〜１０００
℃といった耐熱性金属にとっても厳しい、すなわち、構
造的強度が失われる寸前の状態であって且つ減圧下であ
っても内側に変形することなく塩化マグネシウムおよび
金属マグネシウムを分離除去することができる。
【０００９】請求項２に記載の本発明は、請求項１に記
載の精製方法において、分離容器内が空間部より５０〜
３００ ｍｍＨ2Ｏだけ高圧側にあることを特徴とする。
３００ ｍｍＨ2Ｏを超えると、分離容器が膨張して変形
してしまう恐れがある。逆に、５０ｍｍＨ2Ｏ以下であ
ると、制御圧力の許容範囲の中で分離容器の圧力が加熱
炉の圧力に比べて低くなることがあり好ましくない。
載の精製方法において、分離容器内が空間部より５０〜
３００ ｍｍＨ2Ｏだけ高圧側にあることを特徴とする。
３００ ｍｍＨ2Ｏを超えると、分離容器が膨張して変形
してしまう恐れがある。逆に、５０ｍｍＨ2Ｏ以下であ
ると、制御圧力の許容範囲の中で分離容器の圧力が加熱
炉の圧力に比べて低くなることがあり好ましくない。
【００１０】請求項３に記載の本発明は、請求項１に記
載の精製方法において、分離容器を所定温度域まで加熱
昇温した後、減圧を行うことを特徴とする。初めに、分
離容器を所定温度域まで加熱昇温した後、減圧を行うこ
とにより、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムの
分離量を適切に制御しながらコンデンサ容器に送り込む
ことができる。これにより、分離容器とコンデンサ容器
とを接続する連接管のコンデンサ容器側に近い部位が閉
塞する事態を未然に防ぐことができる。
載の精製方法において、分離容器を所定温度域まで加熱
昇温した後、減圧を行うことを特徴とする。初めに、分
離容器を所定温度域まで加熱昇温した後、減圧を行うこ
とにより、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムの
分離量を適切に制御しながらコンデンサ容器に送り込む
ことができる。これにより、分離容器とコンデンサ容器
とを接続する連接管のコンデンサ容器側に近い部位が閉
塞する事態を未然に防ぐことができる。
【００１１】本発明の第二の態様は、スポンジチタン中
に残留する塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを
高温減圧下にて分離し、これをコンデンサ容器に導いて
凝縮することにより分離除去する真空分離装置であっ
て、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを含有す
るスポンジチタンを内包する分離容器を減圧可能な空間
部を隔てて装着した加熱炉と、蒸留された塩化マグネシ
ウムおよび金属マグネシウムを加熱炉から吸引して受け
入れ冷却して内壁に凝縮させるコンデンサ容器と、分離
容器およびコンデンサ容器内を減圧する第一の真空ポン
プと、加熱炉と分離容器との間の空間部を減圧する第二
の真空ポンプと、そして、分離容器内の圧力および空間
部の圧力を検出しつつ前者の圧力が後者の圧力よりも高
くなるように制御する圧力制御装置とを含んで構成され
てなる真空分離装置を提供する。
に残留する塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを
高温減圧下にて分離し、これをコンデンサ容器に導いて
凝縮することにより分離除去する真空分離装置であっ
て、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを含有す
るスポンジチタンを内包する分離容器を減圧可能な空間
部を隔てて装着した加熱炉と、蒸留された塩化マグネシ
ウムおよび金属マグネシウムを加熱炉から吸引して受け
入れ冷却して内壁に凝縮させるコンデンサ容器と、分離
容器およびコンデンサ容器内を減圧する第一の真空ポン
プと、加熱炉と分離容器との間の空間部を減圧する第二
の真空ポンプと、そして、分離容器内の圧力および空間
部の圧力を検出しつつ前者の圧力が後者の圧力よりも高
くなるように制御する圧力制御装置とを含んで構成され
てなる真空分離装置を提供する。
【００１２】請求項５に記載の本発明は、請求項４に記
載の真空分離装置において、さらに、コンデンサ容器と
第一真空ポンプとを接続する第一の配管の途中に設けら
れた第一の圧力検出部と、空間部と第二真空ポンプとを
接続する第二の配管の途中に設けられた第二の圧力検出
部と、第一圧力検出部と第一真空ポンプとの間の第一配
管に設けられた第一の圧力調節弁と、そして、第二圧力
検出部と第二真空ポンプとの間の第二配管に設けられた
第二の圧力調節弁とを備えており、圧力調節装置は、第
一圧力検出部および第二圧力検出部においてそれぞれの
圧力を検出し、第一圧力調節弁および第二圧力調節弁の
絞りを調節することにより、分離容器内の圧力が空間部
の圧力よりも高くなるように制御することを特徴とす
る。このような制御装置を用いることで、人手によらず
自動的に分離容器内の圧力を調節できる。
載の真空分離装置において、さらに、コンデンサ容器と
第一真空ポンプとを接続する第一の配管の途中に設けら
れた第一の圧力検出部と、空間部と第二真空ポンプとを
接続する第二の配管の途中に設けられた第二の圧力検出
部と、第一圧力検出部と第一真空ポンプとの間の第一配
管に設けられた第一の圧力調節弁と、そして、第二圧力
検出部と第二真空ポンプとの間の第二配管に設けられた
第二の圧力調節弁とを備えており、圧力調節装置は、第
一圧力検出部および第二圧力検出部においてそれぞれの
圧力を検出し、第一圧力調節弁および第二圧力調節弁の
絞りを調節することにより、分離容器内の圧力が空間部
の圧力よりも高くなるように制御することを特徴とす
る。このような制御装置を用いることで、人手によらず
自動的に分離容器内の圧力を調節できる。
【００１３】
【発明の実施の態様】以下、図面を用いて本発明に係る
精製方法および真空分離装置について詳細に説明する。
精製方法および真空分離装置について詳細に説明する。
【００１４】図１は、本発明に係る真空分離装置の一実
施形態の概略構成図である。本発明に係る真空分離装置
は、スポンジチタン中に残留する塩化マグネシウムおよ
び金属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、これをコ
ンデンサ容器に導いて凝縮することにより分離除去する
真空分離装置である。真空分離装置は、電気加熱炉１と
コンデンサ外室３とを備えている。電気加熱炉１には、
減圧可能な空間部１ａを隔てて装着した分離容器５が設
置されている。塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムを含有するスポンジチタンを内包している分離容器５
は、直径＊＊＊＊＊＊ｍｍで高さ＊＊＊＊＊ｍｍの概略
円筒形をなすもので、ＳＵＳ３１６等の耐熱性金属を用
いる。分離容器５は、クラッド鋼あるいはバタリング材
とする。これにより、分離容器５からのＦｅやＮｉの汚
染の少ないスポンジチタンを得ることができる。
施形態の概略構成図である。本発明に係る真空分離装置
は、スポンジチタン中に残留する塩化マグネシウムおよ
び金属マグネシウムを高温減圧下にて分離し、これをコ
ンデンサ容器に導いて凝縮することにより分離除去する
真空分離装置である。真空分離装置は、電気加熱炉１と
コンデンサ外室３とを備えている。電気加熱炉１には、
減圧可能な空間部１ａを隔てて装着した分離容器５が設
置されている。塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムを含有するスポンジチタンを内包している分離容器５
は、直径＊＊＊＊＊＊ｍｍで高さ＊＊＊＊＊ｍｍの概略
円筒形をなすもので、ＳＵＳ３１６等の耐熱性金属を用
いる。分離容器５は、クラッド鋼あるいはバタリング材
とする。これにより、分離容器５からのＦｅやＮｉの汚
染の少ないスポンジチタンを得ることができる。
【００１５】一方、コンデンサ外室３には、分離容器５
にて分離された塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムを加熱炉から吸引して受け入れ冷却して内壁に凝着さ
せるコンデンサ容器７が設置されている。分離容器5お
よびコンデンサ容器７は、基本的に同一の構成の容器が
用いられる。電気加熱炉１の炉壁は、耐火煉瓦で構成
し、ヒータとしては、抵抗発熱方式のほか誘導発熱方式
等を利用することができる。電気加熱炉1は、減圧に耐
えうる材料および蓋付きの密閉構造をとる構造が好まし
い。具体的には、分離容器の上部にフランジ５ａを設
け、このフランジ5ａと電気加熱炉1との接合面部を樹脂
等でシールすることが好ましい。前記のような構造をと
ることで分離容器５および電気加熱炉1の空間部1ａの圧
力を、それぞれ、制御された所定の圧力に維持でき、こ
れにより、分離容器5の変形を防止できる。コンデンサ
外室3の内壁には、コンデンサ容器７の周囲を冷却水を
噴射して冷却する冷却装置３ａが設けられている。この
冷却水は、図示されていないが、循環使用する。
にて分離された塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムを加熱炉から吸引して受け入れ冷却して内壁に凝着さ
せるコンデンサ容器７が設置されている。分離容器5お
よびコンデンサ容器７は、基本的に同一の構成の容器が
用いられる。電気加熱炉１の炉壁は、耐火煉瓦で構成
し、ヒータとしては、抵抗発熱方式のほか誘導発熱方式
等を利用することができる。電気加熱炉1は、減圧に耐
えうる材料および蓋付きの密閉構造をとる構造が好まし
い。具体的には、分離容器の上部にフランジ５ａを設
け、このフランジ5ａと電気加熱炉1との接合面部を樹脂
等でシールすることが好ましい。前記のような構造をと
ることで分離容器５および電気加熱炉1の空間部1ａの圧
力を、それぞれ、制御された所定の圧力に維持でき、こ
れにより、分離容器5の変形を防止できる。コンデンサ
外室3の内壁には、コンデンサ容器７の周囲を冷却水を
噴射して冷却する冷却装置３ａが設けられている。この
冷却水は、図示されていないが、循環使用する。
【００１６】分離容器５とコンデンサ容器７は、連接管
９で接続されている。分離容器５の枝管５ｂは、蓋にて
閉塞されているが、コンデンサ容器７の枝管７ｂは、第
一配管１１に接続されている。第一配管１１には、分離
容器５およびコンデンサ容器７内の圧力を検出する第一
の圧力検出部13と、第一配管１１を通る流体の流量を調
節する第一圧力調節弁１５と、そして、分離容器５およ
びコンデンサ容器７内を所定の真空度に引く第一真空ポ
ンプ１７とが設けられている。フランジ５ａには、ま
た、空間部１ａと第二の配管１９とに接続する口部５ｂ
が設けられている。第二の配管１９には、空間部１a内
の圧力を検出する第二の圧力検出部２１と、第二配管１
９を通る流体の流量を調節する第二圧力調節弁２３と、
そして、空間部１a内を所定の真空度に引く第二真空ポ
ンプ２５とが設けられている。本発明の特徴である圧力
調節装置２７は、第一圧力検出部１３および第二圧力検
出部２１においてそれぞれの圧力を検出し、第一圧力調
節弁１５および第二圧力調節弁２３の絞りを調節するこ
とにより、分離容器５内の圧力が空間部１aの圧力より
も高くなるように制御する。
９で接続されている。分離容器５の枝管５ｂは、蓋にて
閉塞されているが、コンデンサ容器７の枝管７ｂは、第
一配管１１に接続されている。第一配管１１には、分離
容器５およびコンデンサ容器７内の圧力を検出する第一
の圧力検出部13と、第一配管１１を通る流体の流量を調
節する第一圧力調節弁１５と、そして、分離容器５およ
びコンデンサ容器７内を所定の真空度に引く第一真空ポ
ンプ１７とが設けられている。フランジ５ａには、ま
た、空間部１ａと第二の配管１９とに接続する口部５ｂ
が設けられている。第二の配管１９には、空間部１a内
の圧力を検出する第二の圧力検出部２１と、第二配管１
９を通る流体の流量を調節する第二圧力調節弁２３と、
そして、空間部１a内を所定の真空度に引く第二真空ポ
ンプ２５とが設けられている。本発明の特徴である圧力
調節装置２７は、第一圧力検出部１３および第二圧力検
出部２１においてそれぞれの圧力を検出し、第一圧力調
節弁１５および第二圧力調節弁２３の絞りを調節するこ
とにより、分離容器５内の圧力が空間部１aの圧力より
も高くなるように制御する。
【００１７】図示された好ましい実施例では、第二の圧
力検出部２１で検出された圧力信号を圧力調節装置２７
である差圧変換器に送信し、分離容器５内の圧力信号と
の差異を演算して、空間部１ａに比べて分離容器５内の
圧力が常に高くなるように制御する。分離容器５の内部
は、真空排気系（第一配管１１および第一真空ポンプ１
７）に接続されており、常に減圧条件にさらされてい
る。このため、分離容器５と第一真空ポンプ１７との間
に介装された第一圧力調節弁１５の開度を調節して分離
容器５内部の圧力を調節する。空間部１ａの圧力も、分
離容器５内の圧力と同様に、当該部位の圧力を第二の圧
力検出部２１で検出して、それを差圧変換器２７に導入
し、分離容器５内の圧力との差異を計算し第二圧力調節
弁２３の開度を調節する。圧力調節装置２７は、分離容
器５内の圧力と容器外圧力、すなわち、空間部１ａの圧
力との差圧を検知して、その差圧が、所定の範囲になる
ように第一圧力調節弁１５および第二圧力調節弁２３を
調節する。分離容器５内の圧力と空間部１ａの圧力との
差圧は、５０〜３００ ｍｍＨ2Ｏの範囲が好ましい。前
記範囲を超えると、分離容器５が膨張して永久変形して
しまう恐れがある。逆に、前記範囲以下であると、圧力
のばらつきにより、分離容器の圧力が空間部１ａの圧力
に比べて低くなることがあり内側へ変形して好ましくな
い。圧力調節装置２７における制御、すなわち、前記の
差圧の計算および第一圧力調節弁１５・第二圧力調節弁
２３の制御は、パーソナルコンピュータ等によって行う
ことができる。
力検出部２１で検出された圧力信号を圧力調節装置２７
である差圧変換器に送信し、分離容器５内の圧力信号と
の差異を演算して、空間部１ａに比べて分離容器５内の
圧力が常に高くなるように制御する。分離容器５の内部
は、真空排気系（第一配管１１および第一真空ポンプ１
７）に接続されており、常に減圧条件にさらされてい
る。このため、分離容器５と第一真空ポンプ１７との間
に介装された第一圧力調節弁１５の開度を調節して分離
容器５内部の圧力を調節する。空間部１ａの圧力も、分
離容器５内の圧力と同様に、当該部位の圧力を第二の圧
力検出部２１で検出して、それを差圧変換器２７に導入
し、分離容器５内の圧力との差異を計算し第二圧力調節
弁２３の開度を調節する。圧力調節装置２７は、分離容
器５内の圧力と容器外圧力、すなわち、空間部１ａの圧
力との差圧を検知して、その差圧が、所定の範囲になる
ように第一圧力調節弁１５および第二圧力調節弁２３を
調節する。分離容器５内の圧力と空間部１ａの圧力との
差圧は、５０〜３００ ｍｍＨ2Ｏの範囲が好ましい。前
記範囲を超えると、分離容器５が膨張して永久変形して
しまう恐れがある。逆に、前記範囲以下であると、圧力
のばらつきにより、分離容器の圧力が空間部１ａの圧力
に比べて低くなることがあり内側へ変形して好ましくな
い。圧力調節装置２７における制御、すなわち、前記の
差圧の計算および第一圧力調節弁１５・第二圧力調節弁
２３の制御は、パーソナルコンピュータ等によって行う
ことができる。
【００１８】なお、参照番号１０は、第一の配管１１の
第一圧力検出部１３と第一圧力調節弁１５との間に設置
されたバルブ付きの枝管で、Ａｒガスを分離容器５およ
びコンデンサ容器７に導入する際に用いる。分離終了後
は、還元炉内の電気加熱炉の通電を断って分離容器の冷
却操作に入る。分離容器の温度が室温近傍に戻るまで真
空引きは継続する。前記分離容器が室温近傍に戻った時
点で分離容器内へのＡｒ導入並びに分離容器と還元炉へ
のＡｒ導入を行い分離容器内外の圧力を大気圧まで戻
す。この際にも、前記の圧力制御方式を採用しておくこ
とが好ましい。参照番号２０は、第二配管１９の第二圧
力検出部２１と第二圧力調節弁２３との間に設置された
バルブ付きの枝管で、空気を空間部１aに導入する際に
用いる。
第一圧力検出部１３と第一圧力調節弁１５との間に設置
されたバルブ付きの枝管で、Ａｒガスを分離容器５およ
びコンデンサ容器７に導入する際に用いる。分離終了後
は、還元炉内の電気加熱炉の通電を断って分離容器の冷
却操作に入る。分離容器の温度が室温近傍に戻るまで真
空引きは継続する。前記分離容器が室温近傍に戻った時
点で分離容器内へのＡｒ導入並びに分離容器と還元炉へ
のＡｒ導入を行い分離容器内外の圧力を大気圧まで戻
す。この際にも、前記の圧力制御方式を採用しておくこ
とが好ましい。参照番号２０は、第二配管１９の第二圧
力検出部２１と第二圧力調節弁２３との間に設置された
バルブ付きの枝管で、空気を空間部１aに導入する際に
用いる。
【００１９】次に、本発明に係る精製方法の一実施形態
について詳細に説明する。本発明に係る精製方法は、塩
化マグネシウムおよび金属マグネシウムを含有するスポ
ンジチタンを内包する分離容器５を加熱炉１に装着する
工程(ステップ１)と、加熱炉１を加熱することにより分
離容器５内を加熱する工程(ステップ２)と、分離容器５
内の圧力が、分離容器５と加熱炉１との間の空間部１ａ
の圧力に比べて高圧となるように自動制御しつつ減圧
し、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを分離除
去する工程(ステップ３)とを含んで構成されている。こ
れにより、スポンジチタンから不純物である塩化マグネ
シウムおよび金属マグネシウムを分離除去する。図示さ
れた好ましい実施例では、分離容器内の圧力と空間部圧
力との差を、５０〜３００ ｍｍＨ2Ｏとする。
について詳細に説明する。本発明に係る精製方法は、塩
化マグネシウムおよび金属マグネシウムを含有するスポ
ンジチタンを内包する分離容器５を加熱炉１に装着する
工程(ステップ１)と、加熱炉１を加熱することにより分
離容器５内を加熱する工程(ステップ２)と、分離容器５
内の圧力が、分離容器５と加熱炉１との間の空間部１ａ
の圧力に比べて高圧となるように自動制御しつつ減圧
し、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウムを分離除
去する工程(ステップ３)とを含んで構成されている。こ
れにより、スポンジチタンから不純物である塩化マグネ
シウムおよび金属マグネシウムを分離除去する。図示さ
れた好ましい実施例では、分離容器内の圧力と空間部圧
力との差を、５０〜３００ ｍｍＨ2Ｏとする。
【００２０】また、配管内部の閉塞を生じせしめること
なく順調な操業を達成するためには、分離容器５を所定
温度域まで加熱昇温した後、減圧を行うことが好まし
い。工業的には、以下の手順に沿って、操業を進める。 （１）昇温 スポンジチタンの入った分離容器５を装着した電気加熱
炉１に通電して分離容器５の加熱を開始する。一方、蒸
留・分離された塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムは、連接管９を通ってコンデンサ容器７に吸引され
る。そこで、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウム
を凝縮回収するコンデンサ容器７の外表面への水冷を開
始する。具体的には、コンデンサ外室３に設けられた冷
却装置３ａから冷却水シャワーをコンデンサ容器７の外
表面に放出する。分離容器５の加熱の仕方によっては、
コンデンサ側での閉塞、特に、分離容器５とコンデンサ
容器７とを接続する連接管９のコンデンサ容器側に近い
部位が閉塞する場合がある。これを防止する意味から、
分離容器５の加熱は段階的に行うのが好ましい。具体的
には、900℃−−＞950℃−−＞l000℃−−＞1050℃の順
にステップ状に昇温していくのが好ましい。
なく順調な操業を達成するためには、分離容器５を所定
温度域まで加熱昇温した後、減圧を行うことが好まし
い。工業的には、以下の手順に沿って、操業を進める。 （１）昇温 スポンジチタンの入った分離容器５を装着した電気加熱
炉１に通電して分離容器５の加熱を開始する。一方、蒸
留・分離された塩化マグネシウムおよび金属マグネシウ
ムは、連接管９を通ってコンデンサ容器７に吸引され
る。そこで、塩化マグネシウムおよび金属マグネシウム
を凝縮回収するコンデンサ容器７の外表面への水冷を開
始する。具体的には、コンデンサ外室３に設けられた冷
却装置３ａから冷却水シャワーをコンデンサ容器７の外
表面に放出する。分離容器５の加熱の仕方によっては、
コンデンサ側での閉塞、特に、分離容器５とコンデンサ
容器７とを接続する連接管９のコンデンサ容器側に近い
部位が閉塞する場合がある。これを防止する意味から、
分離容器５の加熱は段階的に行うのが好ましい。具体的
には、900℃−−＞950℃−−＞l000℃−−＞1050℃の順
にステップ状に昇温していくのが好ましい。
【００２１】ステップ昇温のタイミングとしては、分離
容器内の圧力が９５０℃に達した後、以下の減圧操作に
入る。次いで、コンデンサ内の温度変化を見ながら、１
０５０℃まで徐々に昇温して行く。昇温幅は、コンデン
サ温度の昇温の具合を見ながら行う。昇温幅は、具体的
には、１０〜２０℃の範囲が好ましい。尚、以下の昇温
操作と減圧操作とを逆に行うことは、分離容器５で塩化
マグネシウムと金属マグネシウムが急激に発生し好まし
くない。コンデンサ側のパイプが閉塞してしまう原因と
なる。減圧操作は、初めに、電気加熱炉１と分離容器５
とで囲まれた空間部１ａの減圧を開始する。次いで、分
離容器５内の減圧を開始する。しかる後、分離容器５内
の圧力が空間部１ａの圧力に比べて常に５０〜３００
ｍｍＨ2Ｏだけ、高くなるように減圧を継続する。分離
容器５内の圧力が１０-3トール−１０-4トールに達した
時点で、同圧力を維持する。その後、還元炉に収容した
分離容器の加熱を停止し、室温まで冷却する。
容器内の圧力が９５０℃に達した後、以下の減圧操作に
入る。次いで、コンデンサ内の温度変化を見ながら、１
０５０℃まで徐々に昇温して行く。昇温幅は、コンデン
サ温度の昇温の具合を見ながら行う。昇温幅は、具体的
には、１０〜２０℃の範囲が好ましい。尚、以下の昇温
操作と減圧操作とを逆に行うことは、分離容器５で塩化
マグネシウムと金属マグネシウムが急激に発生し好まし
くない。コンデンサ側のパイプが閉塞してしまう原因と
なる。減圧操作は、初めに、電気加熱炉１と分離容器５
とで囲まれた空間部１ａの減圧を開始する。次いで、分
離容器５内の減圧を開始する。しかる後、分離容器５内
の圧力が空間部１ａの圧力に比べて常に５０〜３００
ｍｍＨ2Ｏだけ、高くなるように減圧を継続する。分離
容器５内の圧力が１０-3トール−１０-4トールに達した
時点で、同圧力を維持する。その後、還元炉に収容した
分離容器の加熱を停止し、室温まで冷却する。
【００２２】次に、分離容器４内の減圧を停止して、ア
ルゴンガスによる加圧を開始する。続いて、空間部１ａ
内に空気を供給して空間部１ａの加圧を開始する。分離
容器５内の圧力は、最終的には、０．１〜０．２Ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ程度まで加圧する。一方、空間部１ａ内の圧力
は、常圧まで加圧する。本発明は、前記したスポンジチ
タンの分離工程のみならず、塩化マグネシウムや金属マ
グネシウムが十分に前記の工程で除去されずに残留して
いるスポンジチタンの再分離工程にも適用できる。ま
た、本願発明に開示した方法で得られたスポンジチタン
を再度真空分離工程にかけることで、より高品質のスポ
ンジチタンを製造することが可能である。 前記の工程
で分離除去された金属マグネシウムと塩化マグネシウム
は、電解工程に戻されリサイクルされる。
ルゴンガスによる加圧を開始する。続いて、空間部１ａ
内に空気を供給して空間部１ａの加圧を開始する。分離
容器５内の圧力は、最終的には、０．１〜０．２Ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ程度まで加圧する。一方、空間部１ａ内の圧力
は、常圧まで加圧する。本発明は、前記したスポンジチ
タンの分離工程のみならず、塩化マグネシウムや金属マ
グネシウムが十分に前記の工程で除去されずに残留して
いるスポンジチタンの再分離工程にも適用できる。ま
た、本願発明に開示した方法で得られたスポンジチタン
を再度真空分離工程にかけることで、より高品質のスポ
ンジチタンを製造することが可能である。 前記の工程
で分離除去された金属マグネシウムと塩化マグネシウム
は、電解工程に戻されリサイクルされる。
【００２３】四塩化チタンのマグネシウム還元で生成し
たスポンジチタンおよび塩化マグネシウムさらには金属
マグネシウムを真空分離した。分離開始温度である９５
０℃まで加熱した後、更に１０３０℃に目標温度を設定
して加熱を継続した。その後、コンデンサ容器内部の温
度が急激に上昇したので、分離容器の加熱電力を低下さ
せ、コンデンサ容器内温度の安定を待った。分離条件お
よび結果は以下のとおりである。分離条件および分離結
果 １）分離温度： ９５０℃−−＞１０００℃−−＞１０
１０−−＞１０３０℃
たスポンジチタンおよび塩化マグネシウムさらには金属
マグネシウムを真空分離した。分離開始温度である９５
０℃まで加熱した後、更に１０３０℃に目標温度を設定
して加熱を継続した。その後、コンデンサ容器内部の温
度が急激に上昇したので、分離容器の加熱電力を低下さ
せ、コンデンサ容器内温度の安定を待った。分離条件お
よび結果は以下のとおりである。分離条件および分離結
果 １）分離温度： ９５０℃−−＞１０００℃−−＞１０
１０−−＞１０３０℃
【００２４】
【図１】 本発明に係る真空分離装置の一実施例の構成
図である。
図である。
１ 電気加熱炉 １ａ 空間部 ３ コンデンサ外室 ５ 分離容器 ５ａ フランジ ５ｂ 分岐管 ５ｃ ７ コンデンサ容器 ９ 連接管 １１ 第一配管 １３ 第一圧力検出部 １５ 第一圧力調節弁 １９ 第二配管 ２１ 第二の圧力検出部 ２３ 第二圧力調節弁 ２５ 第二真空ポンプ ２７ 圧力調節装置
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ２７Ｄ 19/00 Ｆ２７Ｄ 19/00 Ｄ
Claims (5)
- 【請求項１】 加熱炉に内包した分離容器内において金
属マグネシウムと四塩化チタンを反応させ得られたスポ
ンジチタンを減圧下にて不純物を除去する精製方法にお
いて、前記加熱炉および前記分離容器を減圧するととも
に、分離容器内を分離容器と加熱炉との間の空間部より
高圧にすることを特徴とするスポンジチタンの精製方
法。 - 【請求項２】 前記分離容器内が前記空間部と同一ある
いは１0Ｋｐａ以下だけ高圧側にあることを特徴とする
請求項１に記載の精製方法。 - 【請求項３】 前記分離容器を所定温度域まで加熱昇温
した後、減圧することを特徴とする請求項１に記載の精
製方法。 - 【請求項４】 スポンジチタン中に残留する塩化マグネ
シウムおよび金属マグネシウムを高温減圧下にて分離
し、これをコンデンサ容器に導いて凝縮することにより
分離除去する真空分離装置であって、塩化マグネシウム
および金属マグネシウムを含有するスポンジチタンを内
包する分離容器を減圧可能な空間部を隔てて装着した加
熱炉と、蒸留された塩化マグネシウムおよび金属マグネ
シウムを前記加熱炉から吸引して受け入れ冷却して内壁
に凝縮させるコンデンサ容器と、前記分離容器および前
記コンデンサ容器内を減圧する第一の真空ポンプと、前
記加熱炉と前記分離容器との間の空間部を減圧する第二
の真空ポンプと、そして、前記分離容器内の圧力および
前記空間部の圧力を検出しつつ前者の圧力が後者の圧力
よりも高くなるように制御する圧力制御装置とを含んで
構成されてなる真空分離装置。 - 【請求項５】 前記コンデンサ容器と前記第一真空ポン
プとを接続する第一の配管の途中に設けられた第一の圧
力検出部と、前記空間部と前記第二真空ポンプとを接続
する第二の配管の途中に設けられた第二の圧力検出部
と、前記第一圧力検出部と前記第一真空ポンプとの間の
第一配管に設けられた第一の圧力調節弁と、そして、前
記第二圧力検出部と前記第二真空ポンプとの間の第二配
管に設けられた第二の圧力調節弁とを備えており、前記
圧力調節装置は、前記第一圧力検出部および前記第二圧
力検出部においてそれぞれの圧力を検出し、前記第一圧
力調節弁および前記第二圧力調節弁の絞りを調節するこ
とにより、前記分離容器内の圧力が前記空間部の圧力よ
りも高くなるように制御することを特徴とする請求項４
に記載の真空分離装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000167355A JP2001342526A (ja) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | スポンジチタンの精製方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000167355A JP2001342526A (ja) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | スポンジチタンの精製方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001342526A true JP2001342526A (ja) | 2001-12-14 |
Family
ID=18670521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000167355A Pending JP2001342526A (ja) | 2000-06-05 | 2000-06-05 | スポンジチタンの精製方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001342526A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102732754A (zh) * | 2012-06-07 | 2012-10-17 | 包头铝业有限公司 | 低含量铝基合金分离浓缩与提纯工艺及系统 |
| AT516081A1 (de) * | 2014-07-16 | 2016-02-15 | Lkr Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen eines porösen Werkstoffes |
| CN105970152A (zh) * | 2016-07-08 | 2016-09-28 | 朝阳金达钛业股份有限公司 | 对生产海绵钛新反应器进行渗钛的方法 |
| CN108220627A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-06-29 | 遵义钛业股份有限公司 | 一种生产海绵钛过程中用的蒸馏装置 |
-
2000
- 2000-06-05 JP JP2000167355A patent/JP2001342526A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102732754A (zh) * | 2012-06-07 | 2012-10-17 | 包头铝业有限公司 | 低含量铝基合金分离浓缩与提纯工艺及系统 |
| AT516081A1 (de) * | 2014-07-16 | 2016-02-15 | Lkr Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen eines porösen Werkstoffes |
| AT516081B1 (de) * | 2014-07-16 | 2018-02-15 | Lkr Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen eines porösen Werkstoffes |
| CN105970152A (zh) * | 2016-07-08 | 2016-09-28 | 朝阳金达钛业股份有限公司 | 对生产海绵钛新反应器进行渗钛的方法 |
| CN108220627A (zh) * | 2018-04-04 | 2018-06-29 | 遵义钛业股份有限公司 | 一种生产海绵钛过程中用的蒸馏装置 |
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