JP2001335802A - 耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石 - Google Patents
耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 高磁気特性を有する耐酸化性に優れた希土類
磁石合金粉末とボンド磁石の提供。 【解決手段】 Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系（例えばＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ系）磁石合金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少
なくとも１種以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする
少なくとも１種以上の金属元素、Ｎは窒素）において、
酸素を１．４〜１．８重量％含有するとともに、総体積
の９５％以上の粒子が５μｍ以下であり、還元拡散法に
より製造されたＲ２Ｔ１７合金を窒化処理して製造す
る。
磁石合金粉末とボンド磁石の提供。 【解決手段】 Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系（例えばＳｍ−Ｆｅ−
Ｎ系）磁石合金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少
なくとも１種以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする
少なくとも１種以上の金属元素、Ｎは窒素）において、
酸素を１．４〜１．８重量％含有するとともに、総体積
の９５％以上の粒子が５μｍ以下であり、還元拡散法に
より製造されたＲ２Ｔ１７合金を窒化処理して製造す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐酸化性に優れた
希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石に関
するものである。
希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の希土類気磁石合金粉末にバインダ
ーを用いて成形したボンド磁石は、モーター、スピーカ
ー、マイクロホン、小型発電機などの磁石応用機器に数
多く使用されている。また近年の電気、電子機器の小型
化、高効率化に対応し、より高い磁気特性を示す磁石合
金粉末の開発がなされており、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合
金粉末、特にＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末がその優れ
た磁気特性から注目を集めている。
ーを用いて成形したボンド磁石は、モーター、スピーカ
ー、マイクロホン、小型発電機などの磁石応用機器に数
多く使用されている。また近年の電気、電子機器の小型
化、高効率化に対応し、より高い磁気特性を示す磁石合
金粉末の開発がなされており、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合
金粉末、特にＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末がその優れ
た磁気特性から注目を集めている。
【０００３】前記Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末は、鋳
造法、急冷法や還元拡散法などによって得られたＴｈ２
Ζｎ１７型の結晶相を主とするＳｍ−Ｆｅ系合金を窒化
したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金を主原料とし、その粒径
が数μｍレベルであるものである。これはＳｍ２Ｆｅ
１７Ｎｘ系磁石がニュークリエーションタイプの保磁力
機構であり、単磁区粒子径程度の粒径で十分な磁気特性
を発現するためである。このようにして製造されたＳｍ
２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末は、有機樹脂をバインダーと
したボンド磁石として用いられている。
造法、急冷法や還元拡散法などによって得られたＴｈ２
Ζｎ１７型の結晶相を主とするＳｍ−Ｆｅ系合金を窒化
したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金を主原料とし、その粒径
が数μｍレベルであるものである。これはＳｍ２Ｆｅ
１７Ｎｘ系磁石がニュークリエーションタイプの保磁力
機構であり、単磁区粒子径程度の粒径で十分な磁気特性
を発現するためである。このようにして製造されたＳｍ
２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末は、有機樹脂をバインダーと
したボンド磁石として用いられている。
【０００４】しかしこのボンド磁石では、時間の経過と
ともに磁気特性が劣化するという問題が生じており、そ
の解決が大きな課題となっている。このような経時変化
の原因は、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末が酸化し易い
希土類を有すること、加えて微粉末であることによる比
表面積の大きさにあり、ボンド磁石内に存在あるいは侵
入してくる酸素、水分が徐々に合金粉末を酸化すること
によると考えられている。このため磁気特性の劣化抑制
のためには、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末に耐酸化性
を付与することが重要となる。
ともに磁気特性が劣化するという問題が生じており、そ
の解決が大きな課題となっている。このような経時変化
の原因は、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末が酸化し易い
希土類を有すること、加えて微粉末であることによる比
表面積の大きさにあり、ボンド磁石内に存在あるいは侵
入してくる酸素、水分が徐々に合金粉末を酸化すること
によると考えられている。このため磁気特性の劣化抑制
のためには、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎｘ系合金粉末に耐酸化性
を付与することが重要となる。
【０００５】従来、希土類合金粉末に耐酸化性を付与す
るために、Ｓｍ−Ｃｏ系やＮｄ−ＦｅＢ系磁石合金粉末
では様々な提案がなされている。例えば、粉末表面にリ
ン酸塩処理、クロム酸塩処理などの化成処理を施す方法
（特開平１−１４９０２号公報参照）、亜鉛やアルミニ
ウムを蒸着する方法（特開昭６４−１５３０１号公報参
照）、高分子皮膜を形成する方法（特開平４−２５７２
０２号公報参照）、金属めっきを施す方法（特開平７−
１４２２４６号公報参照）、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｉｎ、
Ｐｂなど、またそれらを含む合金または化合物を粒子表
面に形成させる方法（特開平５−１９０３１１号公報参
照）、無電解メッキなどの方法で粒子の表面に、前記金
属の被膜を形成させたりする方法（特開平５−２３０５
０１号公報、特開平８−１４３９１３号公報など参照）
などが提案されている。
るために、Ｓｍ−Ｃｏ系やＮｄ−ＦｅＢ系磁石合金粉末
では様々な提案がなされている。例えば、粉末表面にリ
ン酸塩処理、クロム酸塩処理などの化成処理を施す方法
（特開平１−１４９０２号公報参照）、亜鉛やアルミニ
ウムを蒸着する方法（特開昭６４−１５３０１号公報参
照）、高分子皮膜を形成する方法（特開平４−２５７２
０２号公報参照）、金属めっきを施す方法（特開平７−
１４２２４６号公報参照）、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｉｎ、
Ｐｂなど、またそれらを含む合金または化合物を粒子表
面に形成させる方法（特開平５−１９０３１１号公報参
照）、無電解メッキなどの方法で粒子の表面に、前記金
属の被膜を形成させたりする方法（特開平５−２３０５
０１号公報、特開平８−１４３９１３号公報など参照）
などが提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし前記した方法で
は、耐酸化性を向上させる一方で粉末表面性状が荒れて
磁気特性が劣化したり、また被膜として十分な耐酸化性
効果を得るために数μｍ程度の膜厚にする必要があるこ
とから、ボンド磁石内での磁石合金粉末の体積分率を低
下させてしまい、結果として磁気特性低下につながると
いう問題があった。またこれらの処理時に微粉末同士の
凝集も多く起こることから、異方性磁石としての高い磁
気特性が実現できず、製造工程を複雑にさせ、それに見
合うような諸特性の改善がはかられないというのが実状
である。
は、耐酸化性を向上させる一方で粉末表面性状が荒れて
磁気特性が劣化したり、また被膜として十分な耐酸化性
効果を得るために数μｍ程度の膜厚にする必要があるこ
とから、ボンド磁石内での磁石合金粉末の体積分率を低
下させてしまい、結果として磁気特性低下につながると
いう問題があった。またこれらの処理時に微粉末同士の
凝集も多く起こることから、異方性磁石としての高い磁
気特性が実現できず、製造工程を複雑にさせ、それに見
合うような諸特性の改善がはかられないというのが実状
である。
【０００７】本発明は、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系合金粉末の粉
末表面を安定化させることにより前記した問題点を解決
し、高磁気特性を有する耐酸化性に優れた希土類磁石合
金粉末およびそれを用いたボンド磁石の提供しようとす
るものである。
末表面を安定化させることにより前記した問題点を解決
し、高磁気特性を有する耐酸化性に優れた希土類磁石合
金粉末およびそれを用いたボンド磁石の提供しようとす
るものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る耐酸化性に
優れた希土類磁石合金粉末は、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合
金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少なくとも１種
以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする少なくとも１
種以上の金属元素、Ｎは窒素）において、酸素を１．４
〜１．８重量％含有するとともに、総体積の９５％以上
の粒子が５μｍ以下であることを特徴とし、また還元拡
散法により製造されたＲ２Ｔ１７合金を窒化処理して製
造されたものであることを特徴とし、さらにＲ２Ｔ１７
Ｎｘ系合金を１０〜１０００ｐｐｍの酸素雰囲気下にて
２５０℃以下の温度で熱処理して製造されたものである
ことを特徴とするものである。また本発明に係るボンド
磁石は、前記磁石合金粉末からなることを特徴とするも
のである。
優れた希土類磁石合金粉末は、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合
金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少なくとも１種
以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする少なくとも１
種以上の金属元素、Ｎは窒素）において、酸素を１．４
〜１．８重量％含有するとともに、総体積の９５％以上
の粒子が５μｍ以下であることを特徴とし、また還元拡
散法により製造されたＲ２Ｔ１７合金を窒化処理して製
造されたものであることを特徴とし、さらにＲ２Ｔ１７
Ｎｘ系合金を１０〜１０００ｐｐｍの酸素雰囲気下にて
２５０℃以下の温度で熱処理して製造されたものである
ことを特徴とするものである。また本発明に係るボンド
磁石は、前記磁石合金粉末からなることを特徴とするも
のである。
【０００９】本発明において、Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合
金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少なくとも１種
以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする少なくとも１
種以上の金属元素、Ｎは窒素）に含有させる酸素量を
１．４〜１．８重量％に限定したのは、１．４重量％未
満では粉末表面の安定化が不充分となり、耐酸化性が発
現しないためである。他方、１．８重量％を超えると酸
化に伴う磁気特性の劣化が顕著に現れてしまうためであ
る。また、総体積の９５％以上の粒子を５μｍ以下とし
たのは、ボンド磁石として要求される磁気特性を充分に
発現させるためである。
金粉末（ただし、ＲはＳｍを必須とする少なくとも１種
以上の希土類元素、ＴはＦｅを必須とする少なくとも１
種以上の金属元素、Ｎは窒素）に含有させる酸素量を
１．４〜１．８重量％に限定したのは、１．４重量％未
満では粉末表面の安定化が不充分となり、耐酸化性が発
現しないためである。他方、１．８重量％を超えると酸
化に伴う磁気特性の劣化が顕著に現れてしまうためであ
る。また、総体積の９５％以上の粒子を５μｍ以下とし
たのは、ボンド磁石として要求される磁気特性を充分に
発現させるためである。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明では主相となるＲ２Ｔ１７
Ｎｘ相は、ＲとしてＳｍを、ＴとしてＦｅを必須成分と
する。この主相は主としてＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘを対象と
するが、種々の添加元素を加えて組成を変えたものも対
象とする。またＳｍの一部をＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎ
ｄ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙ
ｂ、Ｌｕの少なくとも１種以上の元素で置換してもよ
い。ただし、磁気特性の低下を避けるためその置換量は
５０原子％以下であることが好ましい。またＦｅの一部
をＣｏ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚ
ｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｇａ、Ａｌの少なく
とも１種以上の元素で置換してもよい。ただし、磁気特
性の低下を避けるため、その置換量は５０原子％以下で
あることが好ましい。またＮの含有量はｘ＝２．８〜
３．２とすることが好ましい。
Ｎｘ相は、ＲとしてＳｍを、ＴとしてＦｅを必須成分と
する。この主相は主としてＳｍ２Ｆｅ１７Ｎｘを対象と
するが、種々の添加元素を加えて組成を変えたものも対
象とする。またＳｍの一部をＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎ
ｄ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙ
ｂ、Ｌｕの少なくとも１種以上の元素で置換してもよ
い。ただし、磁気特性の低下を避けるためその置換量は
５０原子％以下であることが好ましい。またＦｅの一部
をＣｏ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚ
ｒ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｍｏ、Ｗ、Ｇａ、Ａｌの少なく
とも１種以上の元素で置換してもよい。ただし、磁気特
性の低下を避けるため、その置換量は５０原子％以下で
あることが好ましい。またＮの含有量はｘ＝２．８〜
３．２とすることが好ましい。
【００１１】母合金は鋳造法、急冷法、還元拡散法、メ
カニカルアロイング法、ＨＤＤＲ法などによって製造さ
れる。また得られた母合金の主相を成長させる目的で、
真空中あるいは不活性ガス中で熱処理を施す場合もあ
る。効率的に窒化処理を行うためには母合金を粉体にす
ることが好ましい。そしてこの粉体の粒径範囲は１５０
μｍ以下、より望ましくは２０〜６３μｍに調整するこ
とが好ましい。母合金の粉砕には粉砕機の形式や方法は
問われないが、母合金粉の酸化を防ぐために不活性雰囲
気で粉砕できるものが求められる。
カニカルアロイング法、ＨＤＤＲ法などによって製造さ
れる。また得られた母合金の主相を成長させる目的で、
真空中あるいは不活性ガス中で熱処理を施す場合もあ
る。効率的に窒化処理を行うためには母合金を粉体にす
ることが好ましい。そしてこの粉体の粒径範囲は１５０
μｍ以下、より望ましくは２０〜６３μｍに調整するこ
とが好ましい。母合金の粉砕には粉砕機の形式や方法は
問われないが、母合金粉の酸化を防ぐために不活性雰囲
気で粉砕できるものが求められる。
【００１２】窒化では母合金粉にアンモニアガス、窒素
ガスなどで窒素を導入し、窒化効率向上のために、前記
ガスに水素ガスを併用する場合がある。また３００〜６
００℃の範囲で加熱するのが効果的である。
ガスなどで窒素を導入し、窒化効率向上のために、前記
ガスに水素ガスを併用する場合がある。また３００〜６
００℃の範囲で加熱するのが効果的である。
【００１３】また窒化では、それに付随して合金粒子表
面の吸着ガスの除去、水素ガス処理による粉砕、窒素を
希土類合金粉内部に均質に拡散させるための熱処理を併
用する場合がある。窒化後の母合金粉を微粉化する場合
には、有機溶媒を用いた湿式粉砕あるいは微量酸素雰囲
気下での乾式粉砕を行う。乾式粉砕機としては様々なも
のが存在するが、粉砕形式には特に制限されない。湿式
粉砕を行う場合は、その後に溶媒の除去を目的とした乾
燥、大気中でハンドリングを可能にするための徐酸化処
理を行うことがある。
面の吸着ガスの除去、水素ガス処理による粉砕、窒素を
希土類合金粉内部に均質に拡散させるための熱処理を併
用する場合がある。窒化後の母合金粉を微粉化する場合
には、有機溶媒を用いた湿式粉砕あるいは微量酸素雰囲
気下での乾式粉砕を行う。乾式粉砕機としては様々なも
のが存在するが、粉砕形式には特に制限されない。湿式
粉砕を行う場合は、その後に溶媒の除去を目的とした乾
燥、大気中でハンドリングを可能にするための徐酸化処
理を行うことがある。
【００１４】本発明の耐酸化性に優れたＲ２Ｔ１７Ｎｘ
系磁石合金粉末を得る方法としては、例えば公知の方法
で総体積の９５％以上の粒子を５μｍ以下とした磁石合
金粉末を１０〜１０００ｐｐｍの酸素雰囲気中で１５０
℃以上で２５０℃以下で熱処理を行うものである。酸素
濃度、熱処理温度が前記範囲外である場合、粉末表面の
十分な安定化がはかられず耐酸化性の改善が発現しなか
ったり、あるいは酸化が著しく進行し磁気特性を劣化さ
せてしまうこととなる。なお、粉末の粒度調整では、レ
ーザー回折・散乱式粒度分布計を用い、体積基準粒子径
に基づく粒度分布を測定し、評価した。
系磁石合金粉末を得る方法としては、例えば公知の方法
で総体積の９５％以上の粒子を５μｍ以下とした磁石合
金粉末を１０〜１０００ｐｐｍの酸素雰囲気中で１５０
℃以上で２５０℃以下で熱処理を行うものである。酸素
濃度、熱処理温度が前記範囲外である場合、粉末表面の
十分な安定化がはかられず耐酸化性の改善が発現しなか
ったり、あるいは酸化が著しく進行し磁気特性を劣化さ
せてしまうこととなる。なお、粉末の粒度調整では、レ
ーザー回折・散乱式粒度分布計を用い、体積基準粒子径
に基づく粒度分布を測定し、評価した。
【００１５】本発明のボンド磁石に用いる樹脂バインダ
ーは特に限定されることはなく、各種熱可塑性樹脂単体
またはそれら複合物、あるいは各種熱硬化性樹脂単体あ
るいはそれら複合物であり、それぞれの物性、性状など
も所望の特性が得られる範囲で特に限定されることはな
い。
ーは特に限定されることはなく、各種熱可塑性樹脂単体
またはそれら複合物、あるいは各種熱硬化性樹脂単体あ
るいはそれら複合物であり、それぞれの物性、性状など
も所望の特性が得られる範囲で特に限定されることはな
い。
【００１６】また、ボンド磁石組成物の加熱流動性など
を向上させるために、各種カップリング剤や滑剤や安定
剤を添加剤として用いる場合がある。磁石合金粉末と樹
脂バインダーなどの混合、混練には各種ミキサーやニー
ダーあるいは押出機を用いることができ、射出成形法、
押出成形法、熱間圧縮成形法などで本発明のボンド磁石
を製造することか可能である。また成形時に磁場を印可
することで異方性のボンド磁石を製造することができ
る。
を向上させるために、各種カップリング剤や滑剤や安定
剤を添加剤として用いる場合がある。磁石合金粉末と樹
脂バインダーなどの混合、混練には各種ミキサーやニー
ダーあるいは押出機を用いることができ、射出成形法、
押出成形法、熱間圧縮成形法などで本発明のボンド磁石
を製造することか可能である。また成形時に磁場を印可
することで異方性のボンド磁石を製造することができ
る。
【００１７】
【実施例】実施例１ 還元拡散法により作製したＳｍ−Ｆｅ（２５重量％Ｓ
ｍ）母合金粉を、３５ｖｏｌ％アンモニアガス−水素ガ
ス雰囲気で４８０℃、６時間の熱処理を行った。その
後、炉内をアルゴンガス雰囲気に置換して４８０℃、２
時間の熱処理を行った。このように熱処理して得られた
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粗粉を２−プロパノールを溶媒とし
て用いた媒体撹拌ミルで粉砕した。その後に乾燥、徐酸
化を行い、大気中でハンドリング可能な、粒径５μｍ以
下の粒子が全体積の９６．２％を占める微粉末を作製し
た。この微粉末を１００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下
で１５０℃で２時間熱処理した。得られた微粉末の酸素
量は１．６重量％であった。
ｍ）母合金粉を、３５ｖｏｌ％アンモニアガス−水素ガ
ス雰囲気で４８０℃、６時間の熱処理を行った。その
後、炉内をアルゴンガス雰囲気に置換して４８０℃、２
時間の熱処理を行った。このように熱処理して得られた
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ合金粗粉を２−プロパノールを溶媒とし
て用いた媒体撹拌ミルで粉砕した。その後に乾燥、徐酸
化を行い、大気中でハンドリング可能な、粒径５μｍ以
下の粒子が全体積の９６．２％を占める微粉末を作製し
た。この微粉末を１００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下
で１５０℃で２時間熱処理した。得られた微粉末の酸素
量は１．６重量％であった。
【００１８】実施例２ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、２００℃で２
時間熱処理した。得られた微粉末の酸素量は１．８重量
％であった。
時間熱処理した。得られた微粉末の酸素量は１．８重量
％であった。
【００１９】実施例３ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、該微粉末を１
０００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得
られた微粉末の酸素量は１．８重量％であった。
０００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得
られた微粉末の酸素量は１．８重量％であった。
【００２０】実施例４ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、該微粉末を１
０ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得られ
た微粉末の酸素量は１．５重量％であった。
０ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得られ
た微粉末の酸素量は１．５重量％であった。
【００２１】比較例１ 微粉末を熱処理をしないこと以外は実施例１と同様な方
法で微粉末を作製した。得られた微粉末の酸素量は１．
３重量％であった。
法で微粉末を作製した。得られた微粉末の酸素量は１．
３重量％であった。
【００２２】比較例２ 微粉末を熱処理せず、また微粉砕条件を変更して粒径５
μｍ以下の粒子が全体積の９１．２％占め、実施例１と
同様な方法で微粉末を作製した。得られた微粉末の酸素
量は１．５重量％であった。
μｍ以下の粒子が全体積の９１．２％占め、実施例１と
同様な方法で微粉末を作製した。得られた微粉末の酸素
量は１．５重量％であった。
【００２３】比較例３ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、２６０℃で２
時間熱処理した。得られた微粉末の酸素量は１．９重量
％であった。
時間熱処理した。得られた微粉末の酸素量は１．９重量
％であった。
【００２４】比較例４ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、該微粉末を１
ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得られた
微粉末の酸素量は１．１重量％であった。
ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得られた
微粉末の酸素量は１．１重量％であった。
【００２５】比較例５ 実施例１と同様な方法で微粉末を作製し、該微粉末を２
０００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得
られた微粉末の酸素量は２．１重量％であった。
０００ｐｐｍ酸素の窒素ガス雰囲気下で熱処理した。得
られた微粉末の酸素量は２．１重量％であった。
【００２６】実施例１〜４と比較例１〜５の微粉末につ
いて、６０℃、９０％ＲＨの恒温槽で２４時間放置し、
放置前後の磁気特性を測定し、その結果を表１に示す。
磁気特性は、微粉末をパラフィンと混合して成形したボ
ンド磁石をＶＳＭ（振動試料型磁束計）測定した結果で
あり、また反磁界補正はしていない。表１の結果より明
らかなごとく、酸素量が１．４〜１．８の本発明の微粉
末はいずれも良好な磁気特性を示した。
いて、６０℃、９０％ＲＨの恒温槽で２４時間放置し、
放置前後の磁気特性を測定し、その結果を表１に示す。
磁気特性は、微粉末をパラフィンと混合して成形したボ
ンド磁石をＶＳＭ（振動試料型磁束計）測定した結果で
あり、また反磁界補正はしていない。表１の結果より明
らかなごとく、酸素量が１．４〜１．８の本発明の微粉
末はいずれも良好な磁気特性を示した。
【００２７】
【表１】
【００２８】実施例５ 実施例１で作製した微粉末１００重量分に対して１２−
ポリアミド樹脂８重量部を混合し、ラボプラストミルに
て混練した。混練温度は２００〜２４０℃、混練槽内は
窒素ガスパージし、混練後に取り出した組成物の冷却は
空冷とした。得られた組成物をプラスチック粉砕機で粉
砕して成形用ペレットとし、該ペレットからφ２０×１
３ｍｍの円柱状成形体を１３ｍｍ方向に２０ｋＯｅの配
向磁界をかけながら射出成形して製造した。本実施例に
おけるシリンダー温度は１９０〜２００℃、金型温度は
１００〜１１０℃、射出成形機の原料ホッパー・シリン
ダー内は窒素ガスパージ、金型キャビティー付近の雰囲
気は大気、取り出した成形品の冷却方法は空冷とした。
ポリアミド樹脂８重量部を混合し、ラボプラストミルに
て混練した。混練温度は２００〜２４０℃、混練槽内は
窒素ガスパージし、混練後に取り出した組成物の冷却は
空冷とした。得られた組成物をプラスチック粉砕機で粉
砕して成形用ペレットとし、該ペレットからφ２０×１
３ｍｍの円柱状成形体を１３ｍｍ方向に２０ｋＯｅの配
向磁界をかけながら射出成形して製造した。本実施例に
おけるシリンダー温度は１９０〜２００℃、金型温度は
１００〜１１０℃、射出成形機の原料ホッパー・シリン
ダー内は窒素ガスパージ、金型キャビティー付近の雰囲
気は大気、取り出した成形品の冷却方法は空冷とした。
【００２９】比較例６ 比較例１で製造した微粉末を用いること以外、実施例５
と同様な製造方法で成形体を作製した。
と同様な製造方法で成形体を作製した。
【００３０】実施例５、比較例６で作製した成形体を、
それぞれ６０℃、９０％ＲＨの恒温槽内で３００時間放
置し、放置前後の磁気特性を測定し、その結果を表２に
示す。磁気特性は、成形体の配向方向に５０ｋＯｅで着
磁した後、自記磁束計で磁気特性を測定した値である。
表２の結果より明らかなごとく、本発明の微粉末を用い
た成形体は６０℃、９０％ＲＨの恒温槽内で３００時間
の長時間放置しても優れた磁気特性を示した。
それぞれ６０℃、９０％ＲＨの恒温槽内で３００時間放
置し、放置前後の磁気特性を測定し、その結果を表２に
示す。磁気特性は、成形体の配向方向に５０ｋＯｅで着
磁した後、自記磁束計で磁気特性を測定した値である。
表２の結果より明らかなごとく、本発明の微粉末を用い
た成形体は６０℃、９０％ＲＨの恒温槽内で３００時間
の長時間放置しても優れた磁気特性を示した。
【００３１】
【表２】
【００３２】
【発明の効果】以上説明したごとく、本発明に係る希土
類磁石合金粉末は耐酸化性を有する高磁気特性のＲ２Ｔ
１７Ｎｘ系磁石合金粉末であり、このような磁石合金粉
末を用いたボンド磁石は、高い磁気特性を有するととも
に、経時変化を抑制した優れた磁石である。
類磁石合金粉末は耐酸化性を有する高磁気特性のＲ２Ｔ
１７Ｎｘ系磁石合金粉末であり、このような磁石合金粉
末を用いたボンド磁石は、高い磁気特性を有するととも
に、経時変化を抑制した優れた磁石である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｆ 1/08 Ｈ０１Ｆ 1/06 Ａ
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系磁石合金粉末（ただ
し、ＲはＳｍを必須とする少なくとも１種以上の希土類
元素、ＴはＦｅを必須とする少なくとも１種以上の金属
元素、Ｎは窒素）において、酸素を１．４〜１．８重量
％含有するとともに、総体積の９５％以上の粒子が５μ
ｍ以下であることを特徴とする耐酸化性に優れた希上類
磁石合金粉末。 - 【請求項２】 還元拡散法により製造されたＲ２Ｔ１７
合金を窒化処理して製造されたことを特徴とする請求項
１記載の耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末。 - 【請求項３】 Ｒ２Ｔ１７Ｎｘ系合金を１０〜１０００
ｐｐｍの酸素雰囲気下にて２５０℃以下の温度で熱処理
して製造されたことを特徴とする請求項１または２のい
ずれか１項記載の耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉
末。 - 【請求項４】 前記請求項１〜３のいずれか１項記載の
磁石合金粉末を用いたことを特徴とするボンド磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000156035A JP2001335802A (ja) | 2000-05-26 | 2000-05-26 | 耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000156035A JP2001335802A (ja) | 2000-05-26 | 2000-05-26 | 耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001335802A true JP2001335802A (ja) | 2001-12-04 |
Family
ID=18660880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000156035A Pending JP2001335802A (ja) | 2000-05-26 | 2000-05-26 | 耐酸化性に優れた希土類磁石合金粉末およびそれを用いたボンド磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001335802A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2508279A4 (en) * | 2009-12-04 | 2016-12-14 | Sumitomo Electric Industries | POWDER FOR MAGNET |
| CN109273183A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN110168674A (zh) * | 2017-03-10 | 2019-08-23 | 国立研究开发法人产业技术综合研究所 | 含有Sm-Fe-N系晶粒的磁体粉末和由该磁体粉末制造的烧结磁体以及它们的制造方法 |
-
2000
- 2000-05-26 JP JP2000156035A patent/JP2001335802A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2508279A4 (en) * | 2009-12-04 | 2016-12-14 | Sumitomo Electric Industries | POWDER FOR MAGNET |
| CN110168674A (zh) * | 2017-03-10 | 2019-08-23 | 国立研究开发法人产业技术综合研究所 | 含有Sm-Fe-N系晶粒的磁体粉末和由该磁体粉末制造的烧结磁体以及它们的制造方法 |
| CN110168674B (zh) * | 2017-03-10 | 2022-10-28 | 国立研究开发法人产业技术综合研究所 | 含有Sm-Fe-N系晶粒的磁体粉末和由该磁体粉末制造的烧结磁体以及它们的制造方法 |
| CN109273183A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273183B (zh) * | 2018-10-19 | 2020-06-16 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041130 |
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