JP2001327906A

JP2001327906A - ストライプ塗布装置

Info

Publication number: JP2001327906A
Application number: JP2000153850A
Authority: JP
Inventors: Koji Nishida; 耕次西田
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2000-05-24
Filing date: 2000-05-24
Publication date: 2001-11-27

Abstract

(57)【要約】【課題】生産効率の大幅な向上と電池製造の総合的な
コストを下げることができないという課題がある。【解決手段】少なくとも二つ以上の吐出スリット５ｃ
を有し、各吐出スリット５ｃの吐出口面の下流側リップ
５ｂが上流側リップ５ａより塗料の吐出方向を基準とし
て後ろ側に切り欠かれているダイ５と、連続走行する基
材８を摺動支持する支持部材６とを備え、ダイ５と支持
部材６は、基材８を挟み込むように配置され、ダイ５と
支持部材６との間に、所定のギャップが設けられてお
り、吐出スリット５ｃから塗料を吐出して基材８にスト
ライプ塗布することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基材に塗料をスト
ライプ塗布するストライプ塗布装置に関し、特に集電体
となる金属基材の片面あるいは両面に電池用活物質及び
電解質部材を含有する活物質層を塗布して電池極板の製
造に用いられるストライプ塗布装置であり、特に、再充
電可能な二次リチウム及びポリマー電池極板の製造に用
いられるストライプ塗布装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、高容量化・薄型軽量化が望まれて
いる電池、特にリチウムイオン二次電池やリチウムポリ
マー二次電池の電池電極は、集電体となる金属基材の片
面あるいは両面に活物質及び電解質部材を含有する活物
質層を塗布して形成する製造方法で作製されている。

【０００３】ここでは一従来例として、リチウムポリマ
ー電池の製造方法について、図１３〜１７を用い説明す
る。前段工程において、図１３に示すように帯状アルミ
及び銅多孔体ラスメタル状金属基材１及び２の両面幅方
向の非塗布部分相当である両端と引き出し電極として用
いる中央の所定幅位置３ヶ所にマスキングテープ１１を
長手方向に沿って貼り付ける。

【０００４】図１３に示すようにマスキングテープ１１
が両面の所定位置に貼付処理された前記アルミ多孔体ラ
スメタル状金属基材１には正極活物質３を、帯状銅多孔
体ラスメタル状金属基材２には負極活物質４をそれぞれ
マスキングテープ１１上から単一幅吐出ノズル１０によ
って両面側から同時塗布を行い、図１５に示す塗布され
た状態にする。塗膜の乾燥工程を通過後、巻き取り時
に、図示しないが前記アルミ多孔体ラスメタル状金属基
材１及び帯状銅多孔体ラスメタル状金属基材２の両面の
３カ所に貼り付けたマスキングテープ１１を塗布された
活物質とともに基材面から引き剥がす。

【０００５】図１６に示したように単一幅に塗布された
塗膜は、前記マスキングテープ１１の引き剥がしによっ
て、両面とも２条のストライプに形成された電池電極を
製造することができる。このような製造方法によって、
電池電極を一度のストライプ塗布製造により２つ分の電
池電極の生産を行うことができる。

【０００６】次に図１７に示すように、別工程で、絶縁
層セパレータ１２を、塗布支持体となるＰＥＴ等のフィ
ルムシート１３の片面に塗布し乾燥工程を経て製造され
る。

【０００７】次に、前記アルミ多孔体ラスメタル状金属
基材１及び帯状銅多孔体ラスメタル状金属基材２の両面
に形成された２条のストライプ状塗膜のいずれかの条側
正極活物質３及び負極活物質４と、塗布支持体となるＰ
ＥＴ等のフィルムシート１３の片面に塗布形成された絶
縁層セパレータ１２とを、所定の電池セル形状の金型で
所定の大きさに打ち抜く。

【０００８】その後、電池として積層化した電池１セル
分の基本構成を作製するものであった。

【０００９】前記、電池極板の製造方法は、アメリカ合
衆国のベルコミュニケーションズリサーチ，インコー
ポレイテッドが出願・登録している米国特許第５，５５
２，２３９（それに対応する日本語訳特許：特表平９−
５１０８２５）、米国特許第５，８４０，３７１、米国
特許第５，４５６，０００、米国特許第５，４７０，３
５７、米国特許第５，５４０，７４１に示されて提案さ
れている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１３
〜１６に示す従来技術による電池電極の製造方法によれ
ば、前段工程において、予め帯状アルミ及び銅多孔体ラ
スメタル状金属基材１及び２の両面幅方向の非塗布部分
相当である両端と、引き出し電極として用いられる中央
の所定幅位置にマスキングテープ１１を３カ所貼り付け
る。

【００１１】次いで、図１４に示すようにマスキングテ
ープ１１を両面の所定位置に貼り付けた前記アルミ多孔
体ラスメタル状金属基材１の両面に正極活物質３を、帯
状銅多孔体ラスメタル状金属基材２の両面に負極活物質
４を単一幅吐出ノズル１０で塗布を行う。

【００１２】乾燥工程の通過後、巻き取り段階におい
て、図１５に示す前記帯状多孔体ラスメタル状金属基材
１及び２の両面に単一幅で塗布された正極活物質３及び
負極活物質４を、前段工程で両面３カ所の所定位置に貼
り付けたマスキングテープ１１とともに引き剥がす。

【００１３】これによって、前記帯状多孔体ラスメタル
状金属基材１及び２上の両面には、図１５に示す２つの
ストライプ電池電極を製造できる。このようにマスキン
グテープ１１を用いて、ストライプ塗布をおこなってい
た。

【００１４】しかしながら、このような電池電極の製造
方法では、工程の複雑化と生産工程数の増大を招き、さ
らにはマスキングテープ１１の引き剥がし速度との兼ね
合いによって、塗布速度のスピードアップを図ることが
できなかった。

【００１５】また、前段工程におけるマスキングテープ
１１の貼付コスト、後段工程における塗布乾燥後の巻き
取り段階でのマスキングテープ１１の引き剥がし、マス
キングテープ１１の廃棄による無駄なコスト等の問題に
よって、極板製造のコスト低減を図ることができなかっ
た。

【００１６】さらに、巻き取り段階において、電極とし
て用いられる活物質塗膜は残るが、マスキングテープ１
１上の活物質は、引き剥がしにより廃棄されていた。少
量でも廃棄することを前提にすると、活物質材料のペー
スト精製コスト及び材料コストが増大し、電池製造にお
ける総合的なコストに影響するものであった。

【００１７】また、マスキングテープ１１の引き剥がし
が安定して行われず、途中で破断し、引き剥がし不良の
発生と、残すべき塗膜が欠落、また、前記マスキングテ
ープ１１の長手方向エッジに沿って、塗布した不要部分
に相当する活物質層を安定して直線的に引き剥がすこと
ができないなどの問題によって電池極板の製造歩留まり
の低下を招くものであった。

【００１８】すなわち、従来の電池電極の製造方法で
は、生産効率の大幅な向上と電池製造の総合的なコスト
を下げることができないという課題がある。

【００１９】本発明は、上記課題を考慮し、生産効率の
大幅な向上と無駄の無い活物質材料の有効活用、それに
よる材料コストの低減、さらに材料の廃棄ロスを解消す
ることによって電池製造の総合的なコストを下げること
ができるストライプ塗布装置を提供することを目的とす
るものである。

【００２０】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、第１の本発明（請求項１に対応）は、少なくと
も二つ以上の吐出スリットを有し、前記各吐出スリット
の吐出口面の下流側リップが上流側リップより塗料の吐
出方向を基準として後ろ側に切り欠かれているダイと、
連続走行する基材を摺動支持する支持部材とを備え、前
記ダイと前記支持部材は、前記基材を挟み込むように配
置され、前記ダイと前記支持部材との間に、所定のギャ
ップが設けられており、前記吐出スリットから塗料を吐
出して前記基材にストライプ塗布することを特徴とする
ストライプ塗布装置である。

【００２１】また、第２の本発明（請求項２に対応）
は、前記支持部材は、前記吐出スリットと対向する位置
に凹部を有することを特徴とする第１の本発明に記載の
ストライプ塗布装置である。

【００２２】また、第３の本発明（請求項３に対応）
は、前記下流側リップに有する切り欠き幅寸法をＬ１、
前記支持部材の凹部の幅をＬ２としたとき、Ｌ１≦Ｌ２
を満たすことを特徴とする第２の本発明に記載のストラ
イプ塗布装置である。

【００２３】また、第４の本発明（請求項４に対応）
は、前記基材は、塗料が浸透して裏側に現れる性質を持
っており、前記塗料を前記基材に浸透させることで、前
記基材の両面に前記塗料を塗布することを特徴とする第
２または３の本発明に記載のストライプ塗布装置であ
る。

【００２４】また、第５の本発明（請求項５に対応）
は、前記ダイの上流側リップの先端面は、前記下流側リ
ップの切り欠かれていない部分の先端面と同一位置に存
在することを特徴とする第１〜４の本発明のいずれかに
記載のストライプ塗布装置である。

【００２５】また、第６の本発明（請求項６に対応）
は、前記吐出口面の両側及び前記下流側リップの両側
に、前記吐出口面及び前記下流側リップの先端面より前
記基材側に突出した第１のガイドが設けられており、さ
らに、前記第１のガイドの下流側に第２のガイドが設け
られていることを特徴とする第１〜５の本発明のいずれ
かに記載のストライプ塗布装置である。

【００２６】また、第７の本発明（請求項７に対応）
は、前記基材に予め塗布形成された下塗り層の塗布幅を
Ｍ１、前記塗料の塗布幅をＭ２としたとき、Ｍ１≧Ｍ２
を満たすことを特徴とする第１〜６の本発明のいずれか
に記載のストライプ塗布装置である。

【００２７】また、第８の本発明（請求項８に対応）
は、前記吐出スリットの幅寸法をＮ１、前記吐出スリッ
トの下流側リップの切り欠き幅寸法をＮ２としたとき、
Ｎ１≦Ｎ２を満たすことを特徴とする第１〜７の本発明
のいずれかに記載のストライプ塗布装置である。

【００２８】また、第９の本発明（請求項９に対応）
は、前記塗料の粘度を１０,０００mPa・sec以上３５,０
００mPa・sec以下の範囲で作成することを特徴とする第
１〜８の本発明のいずれかに記載のストライプ塗布装置
である。

【００２９】また、第１０の本発明（請求項１０に対
応）は、前記基材は、集電体基材であり、前記塗料は、
活物質ペーストであり、前記集電体基材に前記活物質ペ
ーストを塗布することによって電池電極を製造するため
に用いられることを特徴とする第１〜９の本発明のいず
れかに記載のストライプ塗布装置である。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面を用いて説明する。

【００３１】（実施の形態１）まず、実施の形態１につ
いてその構成を動作とともに説明する。

【００３２】図１、２は、本発明の実施の形態１のスト
ライプ塗布装置を示す概略図である。

【００３３】図１において、所定幅で帯状であるアルミ
及び銅の金属箔基材８を垂直方向に走行させている。前
記金属箔基材８に対して水平方向の片面側に所定幅を持
つ２つの塗料吐出スリット５ｃ、且つ前記吐出スリット
５ｃと同じ位置に相当させて下流側リップ５ｂに凹部切
り欠き５ｄを兼ね備えたダイノズル５を設け、連続走行
する前記金属箔基材８を摺動支持する部材６を設ける。
塗布開始時に被塗布面基材の裏側を部材６先端に備えた
支持リップ６ａを前記金属箔基材８に摺接させる。

【００３４】前記金属箔基材８の走行状態は、連続的あ
るいは間欠的に走行させても良い。また、走行速度は、
特に規定するものでは無い。

【００３５】前記金属箔基材８には、開孔処理を機械的
あるいは化学的に多数の細孔が施された薄い帯状の金属
平板及び金属箔のパンチングあるいはラスメタル、ある
いは紙に金属系導電材もしくは金属系繊維を配合した基
材、高開孔率が得られる繊維状の金属繊維・金属樹脂複
合繊維を三次元的に配置したものを用いても良い。

【００３６】前記部材６には、図１，２に示す部材に限
定するものでなく、被塗布該当部分に相当する前記金属
箔基材８を裏面から支持できる形状であれば、円筒のロ
ール等でも良い。

【００３７】次に、このような本実施の形態のストライ
プ塗布装置を用いて電池電極を製造する方法について図
１〜３を用いて説明する。

【００３８】所定幅で帯状であるアルミ及び銅の金属箔
基材８を垂直方向に連続走行させながら、前記金属箔基
材８に対して水平方向片面側に所定幅を持つ２つの塗料
吐出スリット５ｃを備え、前記吐出スリット５ｃと同一
位置・幅に相当させて塗布下流側リップ５ｂに凹部切り
欠き５ｄを兼ね備えたダイノズル５を設ける。

【００３９】相対位置に前記金属箔基材８を挟んで前記
ダイノズル５の塗料吐出スリット５ｃの位置に相当して
塗布支持リップ６ａを備えた部材６を設ける。

【００４０】塗布段階に垂直方向へ走行している前記金
属箔基材８へ、前記部材６に備えた塗布支持リップ６ａ
を摺接させる。

【００４１】ダイノズル５の先端には、前記金属箔基材
８への被塗布面のストライプ幅に相当させた塗料吐出ス
リット５ｃを形成している。

【００４２】さらに前記塗料吐出スリット５ｃの開口幅
と同一幅に塗布下流側リップ５ｂへ凹部切り欠き５ｄを
形成している。この凹部切り欠き５ｄによって塗布幅と
厚みを制御するものである。

【００４３】なお、塗布上流側リップ５ａの先端面は、
塗布下流側リップ５ｂの凹部切り欠き５ｄを設けていな
いリップ面と同一位置に存在する。

【００４４】前記金属箔基材８を挟んで対向した位置に
設けた部材６は、前記ダイノズル５の塗料吐出スリット
５ｃ開口部と対向した位置に設けている。この構成によ
って、図２に示したように前記部材６に備えた塗布支持
リップ６ａを前記金属箔基材８に摺接させることで、前
記ダイノズル５のリップ先端５ａ及び５ｂと前記金属箔
基材８の被塗布面との空隙を平行且つ一定に保つことが
できる。

【００４５】また、塗料吐出スリット５ｃから正極活物
質３あるいは負極活物質４ペーストを吐出する。このと
きの塗布幅と厚みは、塗布下流側リップ５ｂに備えた凹
部切り欠き５ｄの幅と深さによるとともに、前記金属箔
基材８の被塗布面との一定空隙によって、精度よく制御
できる。

【００４６】以上のストライプ塗布装置を用いて製造す
ることによって、図３に示した前記金属箔基材８の片面
上に塗布されたストライプ状塗膜の電池電極を製造する
ことができる。

【００４７】そして最後に、ストライプ状に構成された
正極活物質層３及び負極活物質層４それぞれを幅方向中
央に設けた所定形状の引き出し電極部を含み、ストライ
プ塗膜の幅両端エッジ際を金型等で切断し、電池組立に
用いる。

【００４８】なお、本実施の形態の部材は本発明の支持
部材の例である。

【００４９】（実施の形態２）次に、実施の形態２につ
いて説明する。

【００５０】図４，５は、本発明の実施の形態２のスト
ライプ塗布装置を示す概略図である。所定幅で帯状であ
るアルミ及び銅の多孔体ラスメタル金属基材１及び２を
垂直方向に連続走行させている。前記金属基材１及び２
に対して、片面側に本実施の形態１と同構成のダイノズ
ル５を設ける。前記金属基材１及び２を挟んで、前記塗
料吐出スリット５ｃに対向した位置に凹部７ａを備えた
部材７を設けている。

【００５１】図１８に部材７を別の角度から見た場合の
斜視図を示す。図から明らかなように部材７は凹部７ａ
を備えている。

【００５２】塗布開始時に、前記金属基材１及び２へ前
記部材７の凹部７ａを備えたリップ部を摺接させる。

【００５３】前記金属基材１及び２の走行状態は、間欠
的に走行させても良いが、連続的に走行させるのが好ま
しい。また、走行速度は、特に規定するものでは無い。

【００５４】前記金属基材１及び２には、開孔処理を機
械的あるいは化学的に多数の細孔が施された薄い帯状の
金属平板及び金属箔のパンチングあるいはラスメタル、
あるいは紙に金属系導電材もしくは金属系繊維を配合し
た基材、高開孔率が得られる繊維状の金属繊維・金属樹
脂複合繊維を三次元的に配置したものを用いることがで
きる。なお本実施の形態の金属基材は本発明の塗料が浸
透して裏側に現れる性質を持っている基材の例である。

【００５５】図５では、前記金属基材１及び２に摺接さ
せている凹部７ａを備えた部材７を用いているが、これ
に限定するものでなく、凹部７ａに相当した形状を形成
したグラビアもしくは円筒状のロール等でも良い。

【００５６】次に本発明の実施の形態２のストライプ塗
布装置を用いて電池電極を製造する方法を図４〜６を用
いて説明する。

【００５７】所定幅で帯状であるアルミ及び銅の多孔体
ラスメタル金属基材１及び２を垂直方向に走行させなが
ら、前記金属基材１及び２に対して、本実施の形態１と
同構成のダイノズル５を設ける。

【００５８】前記金属基材１及び２を挟んで、前記ダイ
ノズル５の塗料吐出スリット５ｃに対向した位置に凹部
７ａを備えた部材７を設けている。

【００５９】塗布開始時に、前記金属基材１及び２へ前
記部材７の凹部７ａを備えたリップ部を摺接させる。前
記金属基材１及び２の走行速度は、特に規定するもので
は無いが、適切に前記多孔体ラスメタル基材の被塗布面
の裏側まで塗料の突き抜けができ、裏側に皮膜形成でき
る速度条件が好ましい。

【００６０】ダイノズル５の先端形状は、本実施の形態
１と同構成のため省略する。なお、下流側リップ５ｂの
切り欠き５ｄが設けられていないリップ面と同一位置に
上流側リップ５ａは存在する。

【００６１】前記金属基材１及び２を挟んで、対向した
位置に設けた部材７に備える凹部７ａは、前記ダイノズ
ル５の塗料吐出スリット５ｃ開口部に対向した位置に設
けている。この構成によって、図５に示すように部材７
の凹部７ａを備えたリップ部を前記金属基材１及び２に
摺接させることで、凹部７ａと基材間の空隙を一定にで
きる。また、被塗布面となる基材面は前記部材７のリッ
プ部の摺接により平面化できる。

【００６２】すなわち、前記ダイノズル５のリップ先端
５ａ及び５ｂは前記金属基材１及び２の被塗布面との空
隙を一定且つ平行に保つことができる。

【００６３】塗料吐出スリット５ｃから正極活物質３あ
るいは負極活物質４ペーストを吐出する。このときの被
塗布面側の塗布幅と厚みは、下流側リップ５ｂに備えた
凹部切り欠き５ｄの幅と深さによるとともに、前記金属
基材１及び２の被塗布面との一定空隙によって、精度よ
くストライプ塗膜の幅と厚みを制御できる。

【００６４】さらに、前記金属基材１及び２表面に処理
された開孔部から正極活物質３あるいは負極活物質４ペ
ーストは、被塗布面から裏側へ液圧によって突き抜け、
凹部７ａに接する。前記凹部７ａの凹幅、凹深さによっ
て、突き抜けてきた前記正極活物質３あるいは負極活物
質４ペーストの被覆幅及び厚みを制御する。

【００６５】以上のストライプ塗布装置を用いて製造す
ることによって、図６に示した前記金属基材１及び２の
両面同一位置にストライプ状塗膜を塗布形成された電池
電極を製造することができる。

【００６６】そして最後に、ストライプ状に構成された
正極活物質層３及び負極活物質層４それぞれを幅方向中
央に設けた所定形状の引き出し電極部を含み、ストライ
プ塗膜の幅両端エッジ際を金型等で切断し、電池組立に
用いる。

【００６７】（実施の形態３）次に、実施の形態３につ
いて説明する。

【００６８】図７、８は、本発明の実施の形態３のスト
ライプ塗布装置を示す概略図である。

【００６９】所定幅で帯状であるアルミあるいは銅の金
属箔基材８を垂直方向へ連続走行させている。前記垂直
方向へ走行する金属箔基材８に対して片面側に、２つの
吐出スリット９ｃを備えたダイノズル９を設けている。
前記金属箔基材８を挟んで、前記ダイノズル９の吐出ス
リット９ｃに対向した位置に塗布支持リップ６ａを備え
た部材６を設けている。塗布段階に、前記金属箔基材８
へ前記部材６の支持リップ６ａを被塗布該当面に対して
裏側に摺接させる。

【００７０】前記ダイノズル９先端には、下流側リップ
９ｂの吐出面から基材側に摺接させる突き出たガイド９
ｄを２つの吐出スリット９ｃの幅方向両端位置に設けて
いる。さらに前記ガイド９ｄは、下流側リップ９ｂの厚
みより厚い所定の厚みを持たせている。

【００７１】前記下流側リップ９ｂに備えた前記ガイド
９ｄは、吐出されたペーストの塗布幅を制御するために
設け、前記下流側リップ９ｂの厚みより前記ガイド９ｄ
を厚くすることで、塗膜の幅両端エッジに長く接し、エ
ッジ形状を制御することができる。

【００７２】つまり、下流側リップ９ｂが塗布時の正極
活物質３あるいは負極活物質４ペーストの塗膜面に接し
た時間に比べ、前記吐出面から基材側に摺接するガイド
９ｄが塗布幅両端エッジに接する時間を長くさせて、ス
トライプ塗膜の幅及び両端エッジ形状を精度よく制御す
る構成としている。

【００７３】なお、本実施の形態３では、片面のみに塗
布を行う構成としているが、部材６を前記ダイノズル９
と同構成のノズルに置き換え、基材の両面に上述した塗
布方法でストライプ塗膜の両面塗布を行っても良い。な
お、前記金属基材８の走行状態は連続的あるいは間欠的
な走行を行っても良い。

【００７４】前記金属基材８には、開孔処理を機械的あ
るいは化学的に多数の微細孔が形成された薄い帯状の金
属平板及び金属箔のパンチングあるいはラスメタル、開
孔処理の無い薄い帯状の金属平板及び金属箔等、あるい
は金属箔面上へ繊維状の金属繊維・金属樹脂複合繊維を
林立もしくは三次元的に配置したもの、あるいは不織布
へ金属系導電材を含浸処理した基材、あるいは紙に金属
系導電材もしくは金属系繊維を配合した基材を用いるこ
とができる。

【００７５】図８に示すようにダイノズル９先端、吐出
スリット９ｃの幅方向両端位置に備えたガイド９ｄを、
前記金属箔基材８の被塗布面へ摺接する。

【００７６】吐出スリット９ｃから正極活物質３あるい
は負極活物質４ペーストを吐出する。下流側リップ９ｂ
が、正極活物質３あるいは負極活物質４ペーストの塗膜
面に接している時間をｔ１とし、前記ガイド９ｄが塗膜
幅両端エッジに接している時間をｔ２とした場合、ペー
ストへの接触時間はｔ１＜ｔ２の関係になる。

【００７７】この時間差によって、塗布形成されたスト
ライプ塗膜は、図３に示したような塗膜の両端エッジ形
状を鋭角的にでき、長手方向での両端エッジは直線的な
形状のストライプ状電池極板を得ることができる。

【００７８】そして最後に、ストライプ状に構成された
正極活物質層３及び負極活物質層４それぞれを幅方向中
央に形成される無地部の基材面を引き出し電極部として
ストライプ塗膜幅両端エッジ際を金型等で切断し、電池
組立に用いる。

【００７９】（実施の形態４）次に、実施の形態４につ
いて説明する。

【００８０】図９は、本発明の実施の形態４のストライ
プ塗布装置を示す概略図である。所定幅で帯状である集
電体とするアルミ及び銅の多孔体ラスメタル金属基材１
及び２、あるいは金属箔基材８の両面に２つの所定幅で
下塗り層１４を設ける。

【００８１】前記下塗り層１４を、本実施の形態４で
は、被塗布面である前記金属基材１及び２あるいは８と
電池用活物質である正極活物質３及び負極活物質４層と
の電気的抵抗を極少に引き下げ、且つ前記活物質塗膜の
密着力を向上させる目的に形成している。

【００８２】前記下塗り層１４の塗布幅をＬ１とし、前
記活物質層３及び４の塗布幅をＬ２とした場合、Ｌ１＞
Ｌ２の構成とした。尚、Ｌ１＝Ｌ２の塗布幅構成として
も良い。なお、Ｌ１とＬ２はそれぞれ本発明の下塗り層
の塗布幅Ｍ１、塗料の塗布幅Ｍ２の例である。前記下塗
り層１４及び前記活物質層３及び４の形成手段は、特に
限定するものではなく、本実施の形態１〜３の図１及び
７に示すダイノズル５及び９、あるいはグラビアロー
ル、凹版転写ロールなどを用いても良い。前記金属基材
１及び２には、開孔処理を機械的あるいは化学的に多数
の微細孔が形成された薄い帯状の金属平板及び金属箔の
パンチングあるいはラスメタル、あるいは金属箔面上へ
繊維状の金属繊維・金属樹脂複合繊維を林立もしくは三
次元的に配置したもの、あるいは不織布へ金属系導電材
を含浸処理した基材、あるいは紙に金属系導電材もしく
は金属系繊維を配合した基材を用いることができる。

【００８３】（実施の形態５）次に実施の形態５につい
て説明する。

【００８４】図１０は、本発明の実施の形態５のストラ
イプ塗布装置を示す概略図である。所定幅で帯状である
アルミ及び銅の多孔体ラスメタル金属基材１及び２、あ
るいは金属箔基材８を垂直方向へ走行させながら、水平
方向の両面所定位置に、本実施の形態１〜３の図１ある
いは７に示す２つの塗料吐出スリットを備えたダイノズ
ル５あるいは９を対向して設ける。

【００８５】前記ダイノズル５あるいは９から吐出され
る電池用活物質ペーストの粘度を、一般的にペーストの
粘性評価に用いるＢ型粘度計で測定したとき、１０，０
００ｍＰａ・sec以上３５，０００ｍＰａ・sec以下の範囲
になるように正極活物質３及び負極活物質４ペーストを
混合・均一分散して精製する。

【００８６】前記ダイノズル５あるいは９先端の塗料吐
出スリットから前記粘度で精製したペーストを吐出さ
せ、前記金属基材１及び２、あるいは８の片面あるいは
両面の所定位置にストライプ塗膜を形成するようにし
た。

【００８７】（実施の形態６）次に、実施の形態６につ
いて説明する。

【００８８】本発明の実施の形態６のストライプ塗布装
置について図１、７に示す概略図を用いて説明する。

【００８９】図１に示すダイノズル５に備える２つの吐
出スリット５ｃの各幅寸法をＬ１とする。前記吐出スリ
ット５ｃと同じ位置に備えた下流側リップ５ｂの切り欠
き５ｄ幅の寸法をＬ２とする。前記吐出スリット５ｃと
切り欠き５ｄとの幅を同等のＬ１＝Ｌ２、あるいは前記
吐出スリット５ｃに対して前記切り欠き５ｄの幅を少し
広げたＬ１＜Ｌ２の寸法設定とした場合、吐出される電
池用活物質ペーストの粘性及び性状に影響されることな
く、集電体となる金属基材の被塗布面にストライプ塗膜
を形成することができる。なお、Ｌ１、Ｌ２はそれぞれ
本発明の吐出スリットの幅寸法Ｎ１、切り欠き幅寸法Ｎ
２の例である。

【００９０】また、図７に示すダイノズル９の場合も同
じようにノズル先端に備えた２つの吐出スリット９ｃの
各幅寸法をＬ１とし、前記吐出スリット９ｃの幅方向両
端に設けたガイド９ｄ間をＬ２としたとき、前述同様に
Ｌ１≦Ｌ２の幅寸法設定にしても集電体となる金属基材
の被塗布面にストライプ塗膜を形成することができる。

【００９１】（実施の形態７）次に実施の形態７につい
て説明する。

【００９２】本発明の実施の形態７のストライプ塗布装
置について図４に示す概略図を用いて説明する。

【００９３】図４に示すダイノズル５の先端に備える２
つの吐出スリット５ｃ、及び前記吐出スリット５ｃと同
じ位置・幅に相当して同等幅の下流側リップ５ｂの切り
欠き５ｄ幅の寸法をＬ１とする。金属基材１及び２を挟
んで、対向した位置に設けた部材７に備える凹部７ａ
は、前記ダイノズル５の吐出スリット５ｃ開口部に対向
した位置に設けている。前記部材７に備える凹部７ａの
幅をＬ２とする。前記Ｌ１寸法との関係をＬ１＝Ｌ２と
した場合、吐出スリット５ｃから正極活物質３あるいは
負極活物質４ペーストを吐出すると、前記金属基材１及
び２表面に処理された開孔部から正極活物質３あるいは
負極活物質４ペーストは、被塗布面から裏側へ液圧によ
って突き抜け、凹部７ａに接する。前記凹部７ａのＬ２
凹幅が、突き抜けてきた前記正極活物質３あるいは負極
活物質４ペーストの被覆幅を制御することができる。Ｌ
１＜Ｌ２の幅関係であっても、高精度に塗膜及び被覆膜
を形成することができる。

【００９４】

【実施例】（実施例１）本発明の実施例１について、図
１〜３を用いて以下に説明する。

【００９５】芯材厚み１０μｍ、幅３００mmの帯状であ
るアルミあるいは銅の箔状金属基材８を垂直方向へ走行
させながら、前記金属基材８に対して水平方向片面側に
図１及び図２に示す２つの吐出スリット５ｃ、且つ前記
吐出スリット５ｃと同一位置の下流側リップ５ｂに凹部
切り欠き５ｄを兼ね備えたダイノズル５と、前記金属基
材８を挟んで相対位置に塗布支持リップ６ａを備えた部
材６を設けた。

【００９６】図２に示す塗布開始時に前記部材６に備え
た塗布支持リップ６ａを、垂直方向へ走行している前記
金属基材８の被塗布面に対して裏側に摺接させる。その
後、前記ダイノズル５を被塗布面に向かって、一定の空
隙を保持させて近接させる。吐出スリット５ｃから、Ｌ
ｉＣｏO２を主成分に導電性カーボンと架橋性ポリマ
ー、及びアセトン溶剤を主とした１種類以上の有機溶剤
の混合液とを一緒に練合し均質分散した正極活物質３ペ
ースト、あるいは平均粒径３０μｍの球状黒鉛を主成分
に架橋性ポリマーと１種類以上の有機溶剤の混合液を一
緒に練合し均質分散した負極活物質４ペーストを、２つ
のストライプ幅で塗布を行った。

【００９７】塗布幅の設定は、前記金属基材８の３００
mm幅に対して、両端２０mm、中央４０mm程の非塗布部を
残し、２つの塗布幅１２０mmの設定とした。さらに前記
吐出スリット５ｃの開口幅と同等の幅に下流側リップ５
ｂへ形成された凹部切り欠き５ｄは、塗布直後の厚みを
本実施例１では、６００μｍに制御するため、狙いの塗
布厚と同等の凹深さとした。

【００９８】上流側リップ５ａは、前記下流側リップ５
ｂに備えた凹部切り欠き５ｄに前記ペーストを溜め、液
垂れを防止するため、前記下流側リップ５ｂのような加
工を施していない。前記金属基材８を挟んで対向した位
置に設けた部材６に備えた塗布支持リップ６ａは、前記
ダイノズル５の吐出スリット５ｃの開口部と対向した位
置に設けている。

【００９９】前記金属基材８の被塗布面に対して裏側へ
部材６の塗布支持リップ６ａ先端を摺接させる。被塗布
面は、前記塗布支持リップ６ａの摺接によって、シワ等
を解消し平面化される。これによって、被塗布面に近接
した状態である前記ダイノズル５先端の前記塗布下流側
リップ５ｂに備えた凹部切り欠き５ｄの空隙を一定に保
持でき、塗膜は均一に塗布を実施でき、幅と厚みを均一
に制御できるようにした。

【０１００】以上の塗布方法によって、製造されたスト
ライプ状電池極板は、図３に示したように塗膜両端エッ
ジの形状は鋭角にでき、エッジの形状変化が少ないスト
ライプ塗膜を形成することができた。これにより、スト
ライプ塗膜の両端エッジ際まで電池極板として利用でき
る生産効率の良い極板を製造することができた。

【０１０１】（実施例２）本発明の実施例２について、
図４〜６を用いて以下に説明する。

【０１０２】芯材厚み５０μｍ、幅３００mmの帯状であ
るアルミの多孔体ラスメタルの金属基材１あるいは芯材
厚み５０μｍ、幅３００mmの帯状である銅の多孔体ラス
メタルの金属基材２を垂直方向へ走行させながら、前記
金属基材１あるいは２に対して水平方向片面側に図４及
び図５に示す２つの吐出スリット５ｃ、且つ前記吐出ス
リット５ｃと同一位置の下流側リップ５ｂに凹部切り欠
き５ｄを兼ね備えたダイノズル５と、相対位置に前記金
属基材１あるいは２を挟んで、前記ダイノズル５の吐出
スリット５ｃの開口部との対向位置に凹部７ａを備えた
部材７を設けている。塗布段階に、前記金属基材１ある
いは２へ前記部材７の凹部７ａを備えたリップ部を摺接
させる。

【０１０３】前記ダイノズル５の吐出スリット５ｃから
正極活物質３あるいは負極活物質４ペーストを、前記金
属基材１あるいは２の被塗布面へ塗布を行う。前記下流
側リップ５ｂに備えた凹部切り欠き５ｄは、塗布直後の
厚みを６００μｍに制御できるように同等の凹深さとし
た。

【０１０４】上流側リップ５ａは、前記下流側リップ５
ｂに備えた凹部切り欠き５ｄに前記ペーストを溜め、垂
れを防止するため、前記塗布下流側リップ５ｂのような
加工を施していない。前記部材７に備えた凹部７ａ幅と
位置は、前記ダイノズル５の吐出スリット５ｃの開口幅
と同一の１２０mmに形成している。被塗布面から前記金
属基材１あるいは２の開孔部を突き抜けてくる前記正極
活物質３あるいは負極活物質４ペーストは、前記凹部７
ａ面に接する。前記凹部７ａの凹深さによって、裏面へ
突き抜けてくる被覆厚みを制御するものである。

【０１０５】本実施例２では、被塗布面側の塗布直後の
厚みが６００μｍとした場合、裏面側に突き抜けてきた
被覆厚みは１２０μｍに、８：２の割合で塗膜を制御で
きるようにした。つまり、前記凹部７ａの凹深さは１２
０μｍの設定とした。塗布幅は前記凹部７ａを１２０mm
幅に設定しているため、同等の幅で制御するようにし
た。尚、前記凹部７ａの凹深さを被塗布面への塗布直後
の厚み６００μｍ相当の設定にし、金属基材の両面への
塗布割合を５：５にしても良い。

【０１０６】以上の塗布方法によって、製造されたスト
ライプ状電池極板は、図６に示したように部材７が接し
た面の塗膜は両端エッジを鋭角形状とでき、被塗布面側
の塗膜両端エッジ形状の変化量を微少にでき、なおかつ
表裏両面とも同一位置、塗布厚みを所望した状態に形成
することができた。これにより、ストライプ塗膜の両端
エッジ際まで電池として、有効な充放電極板として利用
でき、同時に生産効率の高い電池電極を製造することが
できた。

【０１０７】（実施例３）本発明の実施例３について、
図７、８を用いて以下に説明する。

【０１０８】所定幅で帯状であるアルミあるいは銅の箔
状金属基材８を垂直方向へ走行させながら前記金属基材
８に対して水平方向の片面側に、２つの吐出スリット９
ｃを備えたダイノズル９を設ける。

【０１０９】前記金属基材８を挟んで、前記ダイノズル
９の吐出スリット９ｃの開口部に対向した位置に塗布支
持リップ６ａを備えた部材６を設けている。塗布段階
に、前記金属基材８へ前記部材６の塗布支持リップ６ａ
を被塗布面に対して裏側に摺接させる。ノズル先端に
は、塗布上流及び下流側リップ９ａ及び９ｂの吐出面か
ら基材側に摺接させる突き出たガイド９ｄを２つの吐出
スリット９ｃの幅方向両端位置に設けている。

【０１１０】さらに前記ガイド９ｄは、ノズル先端の下
流側リップ９ｂの厚みより所定の厚みを持たせている。
前記下流側リップ９ｂに備えた前記ガイド９ｄは、吐出
されたペーストの塗布幅を制御するために設けられ、ま
た同時に塗膜幅の両端エッジに接し、塗膜のエッジ形状
を制御するものである。つまり、下流側リップ９ｂが塗
布時の正極活物質３あるいは負極活物質４ペーストの塗
膜面に接した時間に比べ、前記吐出面から基材側に摺接
するガイド９ｄが塗布幅両端エッジに接する時間を結果
的に長くさせて、ストライプ塗膜の幅及び両端エッジ形
状を制御する構成としている。

【０１１１】図８に示すように前記ダイノズル９先端、
吐出スリット９ｃから正極活物質３あるいは負極活物質
４ペーストを吐出させる。前記ダイノズル９に備えた下
流側リップ９ｂへ、前記活物質ペースト３あるいは４の
塗膜面が接している時間をｔ１とし、前記基材側に摺接
するガイド９ｄが塗膜幅両端エッジに接している時間を
ｔ２とした場合、ペーストへの接触時間はｔ１＜ｔ２の
関係となる。ここでのｔ１は、下流側リップ９ｂの厚み
と前記金属基材１あるいは２の走行速度との関係で決定
される。

【０１１２】本実施例３では、前記下流側リップ９ｂの
厚みを３mmとした。前記金属基材１あるいは２の走行速
度は、０．３ｍ／ｍｉｎの設定で行った。前記基材側に
摺接するガイド９ｄの長さは１０mmとした。よって、ｔ
１は、０．６secとなり、ｔ２は２secと差を持つことと
なる。この時間差によって、塗布形成されたストライプ
塗膜の両端エッジ形状は断崖的な形状に形成できた。塗
膜中央の膜厚と比較して両端のエッジ際の膜厚との差を
皆無にでき、両端のエッジ際まで有効的に利用できる電
池電極を得ることができた。

【０１１３】（実施例４）本発明の実施例４について、
図９を用いて以下に説明する。

【０１１４】所定幅で帯状である集電体となるアルミ及
び銅の多孔体ラスメタル金属基材１及び２、あるいは金
属箔基材８の両面に２つの所定幅で下塗り層１４を設け
る。前記下塗り層１４を、本実施例４では、被塗布面で
ある前記金属基材１及び２あるいは８と電池用活物質で
ある正極活物質３及び負極活物質４層との電気的抵抗を
極少に引き下げ、且つ前記活物質塗膜の密着力を向上さ
せる目的に形成している。

【０１１５】前記下塗り層１４の塗布幅をＬ１とし、前
記活物質層３及び４の塗布幅をＬ２とした場合、Ｌ１＞
Ｌ２の構成とした。尚、Ｌ１＝Ｌ２の塗布幅構成として
も良い。本実施例４では、前記活物質層３及び４ペース
トの塗布幅を１２０mmとしたため、前記下塗り層１４の
塗布幅は、１２２mmの設定にして塗布を行った。このと
きの塗布厚みを、本実施例４では箔状金属基材８に片面
２μm厚に行った。

【０１１６】また、多孔体ラスメタル金属基材１、２の
場合には、片面４μm相当の吐出量で塗布を行い、前記
金属基材１、２に備えた開口部から裏側まで突き抜けさ
せてラスメタル構造に被覆処理をさせるものである。塗
布及び被覆処理された下塗り層１４上に、前記活物質３
及び４ペーストを１２０mm幅で塗布を行う。このときの
塗布手段は、前述した本実施例１及び３で示す図１、７
のダイノズルを用いる。下塗り層１４は、本実施例４で
は、図１に示すノズルを使用し、前記活物質３および４
ペーストの塗布には図７のノズルを用いた。

【０１１７】以上の塗布方法で製造された電池電極のス
トライプ塗膜の電気的抵抗値は、使用する活物質材料に
配合される樹脂成分によって差は生じるものであるが、
全般的に下塗り層１４が介在しない場合と比較して、約
１／３程度の数ｍΩに下げることができた。また、塗膜
の密着強度は、金属基材に塗布した活物質塗膜に３０mm
角の粘着材を貼付、この粘着材を垂直方向上方へ引っ張
り上げるピーリング強度試験によって評価した。その結
果、下塗り層１４を塗布及び被覆処理が無い電池電極基
材では、１０ｇｆ／３０mm（３０ｍｍ角の面積あたり１
０ｇｆ）前後であった。

【０１１８】これに対し、下塗り層１４を介在させた活
物質塗膜のピーリング強度は、最大２００ｇｆ／３０mm
（３０ｍｍ角の面積あたり２００ｇｆ）と約２０倍程度
向上できた。活物質塗膜のピーリング強度を上げること
は、所定の電池セル形状に打ち抜く時に、衝撃及び金属
基材の反りによって、活物質層と金属基材との界面での
剥離及び塗膜の欠落などの問題を解消することができ
る。また、電池電極の製造工程の後段工程での作業者の
ハンドリング性を大幅に向上できるため、作業者による
塗膜の欠落及び剥がれなどの不良等を解消できた。

【０１１９】（実施例５）本発明の実施例５について、
図１０〜１２を用いて以下に説明する。芯材厚み５０μ
ｍ、幅３００mmの帯状であるアルミあるいは銅の多孔体
ラスメタルの金属基材１あるいは２、芯材厚み１０μ
ｍ、幅３００mmの帯状であるアルミあるいは銅の箔状金
属基材８の両面方向から、本実施例１及び３で提示した
図１０に示す２つの吐出スリットを備えたダイノズル５
あるいは９を、基材を挟み、吐出スリットの開口部を同
一位置に対向させて設ける。

【０１２０】本実施例５では、塗布する正極活物質３及
び負極活物質４ペーストに均一分散する固形分と溶剤比
率とを変更させたものを用いた。従来のペーストの固形
分率５８％に対し、７％アップの固形分率６５％設定で
溶剤と活物質粉体とを混合・均一分散しペースト状にし
た。図１１には、固形分率６５％をペーストＡとし、固
形分率５８％をペーストＢとした剪断速度と粘度のレオ
ロジー測定データを示す。剪断速度０．１（１／sec）
のときが塗膜状態のペースト粘度であり、剪断速度が１
００（１／sec）のときは塗布開始時のペースト粘度で
ある。図１１に示すようにペーストＡがペーストＢに比
べ、剪断速度１００（１／sec）のとき２倍強の粘度差
を持たせたペーストに作製した。

【０１２１】また、ペーストＡを一般的な粘度評価の尺
度として使われるＢ型粘度計評価では、測定子No６ロー
ターを２０rpmで１分間回転させたときの粘度が２７，
０００ｍＰａ・sec、比較として固形分率５８％のペース
トＢのＢ型粘度数値は３，５００ｍＰａ・secと約７倍近
く粘度差がある。このときの粘度評価の数値は、図１１
に示す剪断速度では、およそ７０（１／sec）の粘度数
値に相当する。このペーストＡを、１２０mmのストライ
プ幅で塗布形成した。

【０１２２】その結果を図１２のエッジ形状評価グラフ
に示す。比較としてペーストＢの場合での塗膜形成の結
果を示す。塗膜のエッジ形状を比較するため、横軸のス
ケールは１２０mmの塗膜幅の表示では図示都合上見にく
いため、４４mm幅に換算して表示している。図１２の
（ｂ）に示すペーストＢでは、塗膜両端のエッジからｍ
ａｘ７mmの範囲でなだらかに形状変化が発生している。

【０１２３】図１２の（ａ）に示すペーストＡでは塗膜
両端のエッジが断崖状になり、塗膜中央との膜厚に差が
無い良好なストライプ塗膜を形成できたことが判った。

【０１２４】従来までは、図１２の（ｂ）のような塗膜
形状となった場合、エッジの形状変化が発生している部
分を別工程で除去していたが、本実施例５で提案するペ
ースト粘度を用いることでストライプ塗膜幅方向の両端
エッジ際まで極板として活用でき、別工程での除去作業
を解消できた。また、塗膜幅方向の両端エッジ際まで電
池セルの大きさに相当させて製造ができ、打ち抜き後、
重ね合わせて絶縁層セパレータ１２を面内方向でエッジ
際から確実に接合できるため、大幅な電池組立での歩留
まりの向上と電池電極の設計自由度を向上させることが
できた。

【０１２５】（実施例６）本発明の実施例６のストライ
プ塗布装置について図１、７に示す概略図を用いて説明
する。

【０１２６】図１に示すダイノズル５に備える２つの吐
出スリット５ｃの各幅寸法をＬ１とする。前記吐出スリ
ット５ｃと同じ位置に備えた下流側リップ５ｂの切り欠
き５ｄ幅の寸法をＬ２とする。

【０１２７】本実施例６では、前記吐出スリット５ｃを
Ｌ１＝１２０mmとしたとき、前記切り欠き５ｄとの幅は
同等の１２０mmとした。また、前記吐出スリット５ｃに
対して前記切り欠き５ｄの幅を少し広げたＬ１＜Ｌ２の
寸法設定とした場合、前記切り欠き５ｄの幅は、０．０
５mm以上１．０mm以下の広がり差にする。

【０１２８】本実施例６では、前記吐出スリット５ｃの
幅が１２０mmとした場合、幅両端に対して０．５mmずつ
広げ、前記切り欠き５ｄ幅は１２１mmとできる。吐出ス
リット５ｃと切り欠き５ｄとの幅がＬ１≦Ｌ２の関係に
構成された場合、吐出スリット５ｃから吐出された電池
用活物質ペーストの塗膜形状は、エッジ形状の変化を微
少にすることができる。仮にＬ１＞Ｌ２とした場合、塗
膜の両端エッジ形状は、中央塗膜の厚みに対して厚くな
る。また、Ｌ２の幅を１．０mm以上の設定にしたら塗膜
の両端エッジ形状は膜厚に変化が大きいこととなる。よ
って、Ｌ２の幅を０．０５mm以上１．０mm以下の広がり
差の設定にすることで、集電体となる金属基材の被塗布
面にストライプ塗膜を高精度に形成することができた。

【０１２９】また、図７に示すダイノズル９の場合も同
じようにノズル先端に備えた２つの吐出スリット９ｃの
各幅寸法をＬ１とし、前記吐出スリット９ｃの幅方向両
端に設けたガイド９ｄ間をＬ２としたとき、前述するダ
イノズル５と同様にＬ１≦Ｌ２の幅寸法設定にすること
で、集電体となる金属基材の被塗布面にストライプ塗膜
を高精度に形成することができた。

【０１３０】（実施例７）本発明の実施例７のストライ
プ塗布装置について図４に示す概略図を用いて説明す
る。

【０１３１】図４に示すダイノズル５の先端に備える２
つの吐出スリット５ｃ、及び前記吐出スリット５ｃと同
じ位置・幅に相当して同等幅の下流側リップ５ｂの切り
欠き５ｄ幅の寸法をＬ１とする。多孔体ラスメタル金属
基材１及び２を挟んで、対向した位置に設けた部材７に
備える凹部７ａは、前記ダイノズル５の吐出スリット５
ｃ開口部に対向した位置に設けている。前記部材７に備
える凹部７ａの幅をＬ２とする。前記Ｌ１を１２０ｍｍ
とし、Ｌ２を同等の１２０ｍｍとした場合、図５に示す
部材７の凹部７ａを備えたリップ部を前記金属基材１及
び２に摺接させて、凹部７ａと基材間の空隙を一定にさ
れ、同時に被塗布面となる基材面は平面化される。吐出
スリット５ｃから正極活物質３あるいは負極活物質４ペ
ーストを吐出する。前記金属基材１及び２表面に処理さ
れた開孔部から正極活物質３あるいは負極活物質４ペー
ストは、被塗布面から裏側へ液圧によって突き抜け、凹
部７ａに接する。このときの凹部７ａのＬ２凹幅が、前
記吐出スリット５ｃの幅と同等であるため、突き抜けて
きた前記正極活物質３あるいは負極活物質４ペーストの
被覆幅は被塗布面での幅と同等に制御することができ
た。

【０１３２】また、Ｌ１＜Ｌ２の幅関係をＬ１＝１２０
mm、Ｌ２＝１２１mmとした場合、被塗布面の幅に対して
凹部７ａでは、１mm広い被覆面が形成されることになる
が、このようにすることでラスメタル金属基材を挟んで
被塗布面と被覆面との密着性を上げることができた。Ｌ
２幅を狭くした場合、被塗布面に対して、裏面側の被覆
面が狭いと被塗布面の活物質塗膜はラスメタル金属基材
から欠落する不良を発生させる。この不良を解消するた
め、Ｌ１≦Ｌ２の関係が最も望ましく、高精度に塗膜及
び被覆膜を形成することができる。

【０１３３】以上述べたところから明らかなように、本
発明は、集電体となる帯状金属基材の片面あるいは両面
へ正極活物質あるいは負極活物質ペーストを塗布製造段
階からストライプ状に塗布幅、厚み、さらに塗膜両端の
エッジ形状を鋭角的に形成できる。

【０１３４】よって、従来の技術で行われていたマスキ
ングテープの引き剥がしによるストライプ極板の製造方
法のように、生産効率の悪いうえに、マスキングテープ
などの不要な材料コストをかけることなく、無駄のない
必要最小限の材料を有効的に活用でき、同時に生産効率
の向上を両立できたストライプ塗布装置を提供すること
ができる。

【０１３５】また本発明の実施の形態にはリチウムポリ
マー二次電池用電池極板の製造方法についてのみ記載し
たが、ニッケル水素電池、並びにリチウムイオン二次電
池に応用しても同様の結果を得ることができる。

【０１３６】なお、本実施の形態では、ストライプ塗布
装置を用いて電池電極を製造する方法について説明した
が、これに限らない。本実施の形態のストライプ塗布装
置を電池電極以外のものを製造する際に用いても構わな
い。

【０１３７】

【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、
本発明は、電池製造などの総合的なコストを下げること
ができるストライプ塗布装置を提供することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１及び第５、６の実施の形態を示す
製造方法概略図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態を示す製造方法の側
面概略図である。

【図３】本発明の第１の実施の形態で製造されたストラ
イプ状電池電極概略図である。

【図４】本発明の第２及び第７の実施の形態を示す製造
方法概略図である。

【図５】本発明の第２の実施の形態を示す製造方法の側
面概略図である。

【図６】本発明の第２の実施の形態で製造されたストラ
イプ状電池電極概略図である。

【図７】本発明の第３の実施の形態を示す製造方法概略
図である。

【図８】本発明の第３の実施の形態を示す製造方法の側
面概略図である。

【図９】本発明の第４の実施の形態で製造されたストラ
イプ状下塗り層の塗布状態と電池極板概略図である。

【図１０】本発明の第５の実施の形態を示す製造方法概
略図である。

【図１１】本発明の第５の実施の形態で製造されたスト
ライプ塗膜に用いられる塗料レオロジーの比較粘度デー
タである。

【図１２】本発明の第５の実施の形態で製造されたスト
ライプ塗膜の断面形状を表した形状評価測定グラフであ
る。

【図１３】従来の製造方法の金属基材へのマスキングテ
ープ貼付概略図である。

【図１４】従来の製造方法による電池電極の製造概略図
である。

【図１５】従来の製造方法による電池活物質の塗布状態
の概略図である。

【図１６】従来の製造方法により、マスキングテープを
剥がしストライプ状電池電極を作製した概略図である。

【図１７】従来の製造方法により、ストライプ状電池電
極を用いた積層型電池セルの製造概略図である。

【図１８】本発明の第２の実施の形態における部材の凹
部の形状を示す図である。

【符号の説明】

１：アルミの多孔体ラスメタル金属基材２：銅の多孔体ラスメタル金属基材３：正極活物質４：負極活物質５：ダイノズル５ａ：上流側リップ５ｂ：下流側リップ５ｃ：吐出スリット５ｄ：凹部切り欠き６：部材６ａ：塗布支持リップ７：凹部を備えた部材７ａ：凹部８：アルミあるいは銅の箔状金属基材９：ダイノズル９ａ：上流側リップ９ｂ：下流側リップ９ｃ：吐出スリット９ｄ：ガイド１０：単一幅に吐出するダイノズル１１：マスキングテープ１２：絶縁層セパレータ１３：塗布支持体ＰＥＴフィルムシート１４：下塗り層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4D075 AC04 AC09 AC92 DA03 DA04 DB06 DB07 DC19 4F041 AA05 AA12 AB02 BA13 BA23 CA04 CA11 CA22 4F042 AA06 AA22 BA04 BA08 BA25 DF23 DF27 DG04 DG12 5H050 AA19 BA17 GA22 GA29 HA04 HA10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも二つ以上の吐出スリットを有
し、前記各吐出スリットの吐出口面の下流側リップが上
流側リップより塗料の吐出方向を基準として後ろ側に切
り欠かれているダイと、連続走行する基材を摺動支持する支持部材とを備え、前記ダイと前記支持部材は、前記基材を挟み込むように
配置され、前記ダイと前記支持部材との間に、所定のギャップが設
けられており、前記吐出スリットから塗料を吐出して前記基材にストラ
イプ塗布することを特徴とするストライプ塗布装置。
【請求項２】前記支持部材は、前記吐出スリットと対
向する位置に凹部を有することを特徴とする請求項１記
載のストライプ塗布装置。
【請求項３】前記下流側リップに有する切り欠き幅寸
法をＬ１、前記支持部材の凹部の幅をＬ２としたとき、
Ｌ１≦Ｌ２を満たすことを特徴とする請求項２記載のス
トライプ塗布装置。
【請求項４】前記基材は、塗料が浸透して裏側に現れ
る性質を持っており、前記塗料を前記基材に浸透させることで、前記基材の両
面に前記塗料を塗布することを特徴とする請求項２また
は３に記載のストライプ塗布装置。
【請求項５】前記ダイの上流側リップの先端面は、前
記下流側リップの切り欠かれていない部分の先端面と同
一位置に存在することを特徴とする請求項１〜４のいず
れかに記載のストライプ塗布装置。
【請求項６】前記吐出口面の両側及び前記下流側リッ
プの両側に、前記吐出口面及び前記下流側リップの先端
面より前記基材側に突出した第１のガイドが設けられて
おり、さらに、前記第１のガイドの下流側に第２のガイドが設
けられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか
に記載のストライプ塗布装置。
【請求項７】前記基材に予め塗布形成された下塗り層
の塗布幅をＭ１、前記塗料の塗布幅をＭ２としたとき、
Ｍ１≧Ｍ２を満たすことを特徴とする請求項１〜６記載
のストライプ塗布装置。
【請求項８】前記吐出スリットの幅寸法をＮ１、前記
吐出スリットの下流側リップの切り欠き幅寸法をＮ２と
したとき、Ｎ１≦Ｎ２を満たすことを特徴とする請求項
１〜７のいずれかに記載のストライプ塗布装置。
【請求項９】前記塗料の粘度を１０,０００mPa・sec以
上３５,０００mPa・sec以下の範囲で作成することを特徴
とする請求項１〜８のいずれかに記載のストライプ塗布
装置。
【請求項１０】前記基材は、集電体基材であり、前記塗料は、活物質ペーストであり、前記集電体基材に前記活物質ペーストを塗布することに
よって電池電極を製造するために用いられることを特徴
とする請求項１〜９のいずれかに記載のストライプ塗布
装置。