JP2001319315A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気抵抗型ヘッドの特性に適合し、良好な電
磁変換特性と耐久性および優れた保存安定性を示す磁気
記録媒体であって、更に、速いデータ転送速度でかつ高
い密度の記録が可能なＭＲ磁気ヘッドを組み込んだ磁気
記録再生システムに好適に用いられる磁気記録媒体を提
供する。 【解決手段】 支持体の一方の面に、非磁性粉末及び結
合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、強磁性粉
末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に有し、そして該
支持体の他方の面にカーボンブラックを含むバック層を
有する磁気記録媒体であって、磁性層の平均厚みが０．
１５〜０．２５μｍの範囲にあり、磁性層の残留磁束が
５０〜６０ｍＴ・μｍ範囲にあり、６０℃、９０％ＲＨ
中に１週間保存後の磁性層の残留磁束の減少が１％未満
であり、かつ磁性層のＯＲ（テープ長手方向の角形比／
テープ幅方向の角形比）が２．０以上であることを特徴
とする磁気記録媒体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特にコンピュータ
データを記録するために有利に用いられる磁気記録媒体
に関するものである。更に詳しくは、本発明は、特に磁
気抵抗型の再生ヘッド（ＭＲヘッド）を用いる磁気記録
再生システムに有利に利用される磁気記録媒体に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータデータを記録再生す
るための磁気記録再生システムにおいて、薄膜磁気ヘッ
ドを組み込んだシステムが実用化されている。薄膜磁気
ヘッドは、小型化やマルチトラックヘッドに加工し易い
ために、特に磁気テープを記録媒体としたシステムで
は、薄膜磁気ヘッドのマルチトラック固定ヘッドが多く
利用されている。薄膜磁気ヘッドの利用によって、小型
化によるトラック密度の向上や記録効率の向上が可能と
なり、高密度の記録を実現できると共に、またマルチト
ラック化によりデータの転送速度の向上も可能になる。
薄膜磁気ヘッドは、磁束の時間変化に応答する誘導型ヘ
ッドと、磁束の大きさに応答する磁気抵抗効果を利用し
た磁気抵抗型ヘッド（ＭＲヘッド）に大別できる。誘導
型ヘッドは平面構造のためにヘッドコイルの巻き数が少
なく、起磁力を大きくすることが困難となり、従って再
生出力が十分得られないと云う問題がある。このため、
再生用には高い再生出力が得られ易いＭＲヘッドが用い
られ、一方、記録用には誘導型のヘッドが用いられてい
る。これらの磁気ヘッドは、通常一体型としてシステム
中に組み込まれている。このような磁気記録システムで
はより速いデータ転送速度を実現できるリニア記録方式
が採用されている。

【０００３】上記のようなＭＲヘッドが組み込まれた磁
気記録再生システムに用いられるコンピュータデータ記
録用磁気記録媒体は、システム毎に決められており、例
えば、ＩＢＭの規格による３４８０型、３４９０型、３
５９０型、あるいは３５７０型対応の磁気記録媒体が知
られている。これらの磁気記録媒体は、支持体上に層厚
が２．０〜３．０μｍ程度と比較的厚い単層構造の強磁
性粉末及び結合剤を含む磁性層が設けられた基本構成を
有している。また、通常上記のようなデータ記録用の磁
気記録媒体では、磁性層とは反対側の裏面に巻き乱れの
防止や良好な走行耐久性を保つためにバック層が設けら
れている。

【０００４】上記のような単層構造の磁性層を有する磁
気記録媒体は、昨今の大量のデータを保存する媒体とし
てニーズに十分対応できないという問題がある。このよ
うな要請に対して、例えば、薄膜磁気ヘッドが組み込ま
れた磁気記録システムに用いられる磁気記録媒体とし
て、非磁性支持体上に無機質非磁性粉末を結合剤に分散
してなる下層非磁性層と、該非磁性層の上に強磁性金属
粉末を結合剤に分散してなる上層磁性層を設けた磁気記
録媒体が提案されている（特開平８−２２７５１７号公
報）。上記のように上層の磁性層を薄くすることで厚み
損失による出力低下が抑制され、また高い記録密度が達
成できるため、単層構造の磁性層を有する磁気記録媒体
に比べてより大きな容量のデータの保存が可能となる。
そしてここには、上層磁性層の厚みは、０．０５〜１．
０μｍ、好ましくは、０．０５〜０．８μｍであるとの
記載があり、また具体的には、厚さ１０μｍのポリエチ
レンテレフタレート性支持体の一方の側に、厚さ２．７
μｍの非磁性層及び保磁力Ｈｃが１８００エルステッド
である強磁性金属粉末を含有する厚さ０．３μｍの磁性
層が順に設けられたコンピュータデータ記録用の磁気記
録媒体が記載されている。

【０００５】本出願人は、ＭＲヘッドが組み込まれた磁
気記録システムにおいて、該ＭＲヘッドとこのシステム
に用いられる磁気記録媒体との適応性について検討し
た。その検討によると、上記特開平８−２２７５１７号
公報に記載の磁気記録媒体は、ＭＲヘッドを用いる磁気
記録再生システム、特にコンピュータデータ記録再生用
のシステムにおいて必ずしも高い適応性を有していると
は云えないことが判明した。即ち、例えば、磁気記録媒
体して、比較的厚い（０．３μｍ）磁性層を有するもの
を使用した場合には、磁性層の磁束が高くなるために、
再生出力が出過ぎてＭＲヘッドが飽和し、再生波形が歪
み、その結果、十分高いＳ／Ｎ値が得られず、エラーレ
ートが増大し易くなったり、また一般に、高い記録密度
を達成するためには記録再生波形（孤立再生反転波形）
はよりシャープ（波形の半値幅が小さい）であることが
望ましいが、磁性層が比較的厚い磁気記録媒体では、記
録再生波形の半値幅が大きくなり、十分高い記録密度が
得られないことが判明した。一方、非常に薄い（０．０
５μｍ）磁性層を有するものを使用した場合には、記録
再生波形に歪みが生じ、その結果、同様に高いＳ／Ｎ値
が得られず、また再生出力自体も低下し易くなることが
判明した。磁気抵抗型の再生ヘッドを組み込んだ磁気記
録再生システムに用いた場合に、エラーなどが生じにく
く、速いデータ転送速度を実現でき、かつ高密度の記録
が可能な磁気記録媒体を提供することを目的に本出願人
は特開平１１−２３８２２５号公報のものを提案した。

【０００６】特開平１１−２３８２２５号公報には以下
のような好ましい態様が提案されている。 （１）磁性層の磁束（Φｍ）が０．０２〜０．０９５Ｇ
・ｃｍ（更に好ましくは０．０５〜０．０９３Ｇ・ｃ
ｍ、特に好ましくは、０．０５〜０．０９２Ｇ・ｃｍ）
の範囲にある。 （２）磁性層の厚みが好ましくは、０．１〜０．２８μ
ｍ（更に好ましくは、０．１〜０．２５μｍ）の範囲に
ある。 （３）強磁性粉末の保磁力（Ｈｃ）が１６８０〜２０５
０（更に好ましくは１７００〜２０００）エルステッド
（Ｏｅ）の範囲にある。 （４）強磁性粉末が、磁性層の固形分中に７５〜８５質
量％（更に好ましくは、７８〜８２質量％）の範囲の量
で含有されている。 （５）磁性層のスイッチング・フィールド・ディストリ
ビューション（ＳＦＤ）の値が０．１〜０．３２（更に
好ましくは、０．１５〜０．２８、特に０．１８〜２．
５）の範囲にある。 （６）磁性層の長手方向のＳＱ（角型比）が０．８２
（更に好ましくは、０．８５、特に、０．８８）以上で
ある。 （７）磁気テープの全体の厚みが５〜１０μｍ（更に好
ましくは、７〜９．５μｍ、特に７．５〜９．５μｍ）
の範囲にある。

【０００７】（８）カーボンブラックが、１０〜３０ｍ
μの微粒子状カーボンブラックと１５０〜３００ｍμの
粗粒子状カーボンブラックの異なる平均粒子サイズを持
つ二種類のカーボンブラックを含む。 （９）バック層が更にモース硬度５〜９の硬質無機質粉
末を含む。 （１０）上記モース硬度５〜９の無機質粉末の平均粒子
サイズが０．０８〜１μｍ（更に好ましくは、０．０５
〜０．５μｍ、特に、０．０８〜０．３ｍμ）の範囲に
ある。 （１１）上記モース硬度５〜９の無機質粉末がα−アル
ミナである。 （１２）バック層の厚さが０．２〜０．８μｍの範囲に
ある。 （１３）上記の磁気記録媒体が磁気抵抗型の再生ヘッド
を用いる磁気記録再生システム用である。 （１４）上記の磁気テープがコンピュータデータ記録用
である。

【０００８】近年の磁気記録媒体において、磁気抵抗型
ヘッド（ＭＲヘッド）の特性に適合し、更に良好な電磁
変換特性と耐久性および優れた保存安定性を示す磁気記
録媒体の開発が望まれている。また、速いデータ転送速
度でかつ高い密度の記録が可能なＭＲ磁気ヘッドを組み
込んだ磁気記録再生システムに好適に用いられる磁気記
録媒体が要求されている。本発明者は特開平１１−２３
８２２５号公報で開示された技術の改良を検討し、上記
要望に適した磁気記録媒体の開発を試みた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、磁気
抵抗型ヘッドの特性に適合し、良好な電磁変換特性と耐
久性および優れた保存安定性を示す磁気記録媒体であっ
て、更に、速いデータ転送速度でかつ高い密度の記録が
可能なＭＲ磁気ヘッドを組み込んだ磁気記録再生システ
ムに好適に用いられる磁気記録媒体を提供することであ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記のよう
な磁気記録再生システムに最適化した磁気記録媒体を求
めて更に研究を進めた。その結果、本発明者は、ＭＲヘ
ッドの再生出力および高Ｓ／Ｎ化の最適化のため、磁性
層の厚みを従来に比べて特定の範囲に設定し、かつ磁気
記録媒体の磁性層の残留磁束及びＯＲを特定化すること
で、ＭＲヘッドが飽和することなく、高いＳ／Ｎ値が得
られ、かつ高い記録密度をも達成できる良好な電磁変換
特性を有する磁気記録再生システムに有利に用いること
ができる磁気記録媒体を製造できることを見出した。

【００１１】本発明は、支持体の一方の面に、非磁性粉
末及び結合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、
強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に有し、
そして該支持体の他方の面にカーボンブラックを含むバ
ック層を有する磁気記録媒体であって、磁性層の厚みが
０．１５〜０．２５μｍの範囲にあり、磁性層の残留磁
束が５０〜６０ｍＴ・μｍの範囲にあり、６０℃、９０
％ＲＨ中に１週間保存後の磁性層の残留磁束の減少が１
％未満であり、かつ磁性層のＯＲ（テープ長手方向の角
型比／テープ幅方向の角型比）が２．０以上であること
を特徴とする磁気記録媒体にある。

【００１２】本発明の磁気記録媒体は以下の態様である
ことが好ましい。 （１）磁性層の厚みが０．１６〜０．２４μｍの範囲で
あることを特徴とする磁気記録媒体。 （２）磁性層のＯＲが２．２以上であることを特徴とす
る磁気記録媒体。 （３）磁性層の長手方向（配向方向）の保磁力（Ｈｃ）
が１３５．３〜１５９．０ｋＡ／ｍ（更に好ましくは１
３９．３〜１５５．２ｋＡ／ｍ）の範囲であることを特
徴とする磁気記録媒体。 （４）磁性層の保持力角型比（Ｓ^*）が０．６７以上
（更に好ましくは０．６９以上）であることを特徴とす
る磁気記録媒体。 （５）磁気記録媒体の全体の平均厚みが８．５〜９．５
μｍ（更に好ましくは８．６〜９．２μｍ）の範囲であ
ることを特徴とする磁気記録媒体。 （６）強磁性粉末が透過型電子顕微鏡により求められる
平均長軸長０．７〜１．１μｍであり、平均軸比（軸
比：個々の粒子の長軸長／短軸長）が４〜１０（更に好
ましくは５〜８）であり、上記平均長軸長および平均軸
比の変動率が３０％以下（更に好ましくは２５％以下）
であることを特徴とする磁気記録媒体。 （７）強磁性粉末が鉄を主成分とする強磁性金属粉末で
あり、該強磁性金属粉末は鉄に対しコバルトおよびアル
ミニウムをそれぞれ５〜１５原子％（更に好ましくは７
〜１２原子％）、イットリウムおよびマグネシウムをそ
れぞれ０．１〜５．０原子％（更に好ましくは０．５〜
３．０原子％）含有し、飽和磁化量（σｓ）が、１１５
Ａ・ｍ²／ｋｇ以上１３０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満（更に好ま
しくは１１８Ａ・ｍ²／ｋｇ〜１２８Ａ・ｍ²／ｋｇ）で
あることを特徴とする磁気記録媒体。 （８）強磁性金属粉末は酸解離定数ｐＫａ４．０以下の
有機りん化合物（特に好ましくはフェニルホスホン酸）
で処理されていることを特徴とする磁気記録媒体。 （９）支持体がＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）で
あり、その平均厚みが５μｍ〜７μｍであることを特徴
とする磁気記録媒体。 （１０）磁気抵抗型の再生ヘッドを用いる磁気記録再生
システム用であることを特徴とする磁気記録媒体。 （１１）コンピュータデータ記録用であることを特徴と
する磁気記録媒体。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の磁気記録媒体に
ついて説明する。本発明の磁気記録媒体は、支持体の一
方の面に、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性
である非磁性層と、強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層
とをこの順に有し、そして該支持体の他方の面にカーボ
ンブラックを含むバック層を有する。本発明は、磁性層
の厚みが０．１５〜０．２５μｍの範囲にあり、磁性層
の残留磁束が５０〜６０ｍＴ・μｍの範囲にあり、６０
℃、９０％ＲＨ中に１週間保存後の磁性層の残留磁束の
減少が１％未満であり、かつ磁性層のＯＲが２．０以上
であることを特徴とするものである。磁性層の厚みは更
に好ましくは０．１６〜０．２４μｍ）の範囲であり、
磁性層の残留磁束は更に好ましくは５０〜５８ｍＴ・μ
ｍ範囲であり、６０℃、９０％ＲＨ中に１週間保存後の
磁性層の残留磁束の減少が１％未満であり、かつ磁性層
のＯＲは更に好ましくは２．２以上であることを特徴と
する磁気記録媒体である。

【００１４】まず、本発明の特徴的な要件である磁性層
について詳述する。尚、磁性層を上層または上層磁性層
ともいう。磁性層の残留磁束を５０〜６０ｍＴ・μｍの
範囲に設定する手段は特に限定されない。本発明におい
て、（１）磁性層の厚みを比較的薄い特定の範囲に調整
する方法、（２）強磁性粉末として適当な保磁力と飽和
磁化量（σｓ：１１５Ａ・ｍ²／ｋｇ以上１３０Ａ・ｍ²
／ｋｇ未満）を有する材料を使用する方法、そして
（３）磁性層中の強磁性粉末の含有量（充填密度）を調
整する方法を適宜組み合わせることが好ましい。磁性層
の厚みは、上述したように０．１５〜０．２５μｍ範囲
である。これ以外の厚み範囲の場合は、磁性層の残留磁
束が本発明で規定する範囲にあった場合でも記録再生波
形の半値幅が大きくなり、十分高い記録密度を達成する
ことが困難になる。また一般に保磁力の大きい強磁性粉
末ほど高い記録密度が得られ易いが、そうするには、記
録電流を高く設定する必要がある。しかし、記録電流を
高くすると、高い再生出力が得られる反面、ＭＲヘッド
が飽和したり、また記録ヘッドが発熱し易くなる。その
結果、記録ヘッドと一体となっているＭＲヘッドが劣化
し、再生出力の低下やＳ／Ｎ値も低下する傾向にある。
このようなことから、本発明で用いる強磁性粉末の保磁
力は、１３６．０〜１５５．０ｋＡ／ｍ（更に好ましく
は、１４０．０〜１４８．０ｋＡ／ｍ）の範囲にあるこ
とが好ましい。また、磁気記録媒体のＳ／Ｎ比を向上さ
せるためには、出力を上げるかノイズを低減する必要が
あるが、一方で長期間の保存経時安定性を図ることが、
特にコンピュータデータ記録用媒体には重要となってい
る。本発明では保存安定性を十分に確保するために、６
０℃、９０％ＲＨ中に１週間保存後の磁性層の残留磁束
の減少が１％未満となる磁気記録媒体であり、Ｓ／Ｎ比
を向上させるために、特に磁性層のＯＲを制御すること
が有効であることを見出した。ＯＲは２．０以上（更に
好ましくは２．２以上）であることが好ましい。ＯＲ
は、（テープ長手方向の角型比／テープ幅方向の角型
比）で求められるが、ここで、テープ長手方向の角型比
とは、テープ長手方向に磁界を印加して測定したＢ−Ｈ
カーブの残留磁束Φｒ／飽和磁束Φｍを表わし（ＳＱ₁
とする）、テープ幅方向の角型比とは、テープ幅方向に
磁界を印加して測定したＢ−Ｈカーブの残留磁束Φｒ／
飽和磁束Φｍを表わす（ＳＱ₂とする）。即ち、ＯＲ＝
ＳＱ₁／ＳＱ₂である。また、磁性層の長手方向（配向方
向）の保磁力角型比Ｓ^*が０．６７以上（更に好ましく
は０．６９以上）であることも有効である。この保磁力
角型比Ｓ^*は、以下により定義される。保磁力角型比Ｓ^*
＝Ｈｒ／Ｈｃ（ここで、ＨｒはＢ−ＨカーブのＨｃにお
ける接線が残留磁束Φｒ又は残留磁束密度（Ｂｒ）と同
じ値になる磁界強度を示す。） 上記磁性層の残留磁束は、長手方向（配向方向）の残留
磁束密度（Ｂｒ）に磁性層厚みを乗じることにより得ら
れる値である。この残留磁束密度（Ｂｒ）は、１５０ｍ
Ｔ以上４００ｍＴ以下の範囲が好ましい。磁性層の長手
方向（配向方向）の保磁力Ｈｃは１３５．３〜１５９．
０ｋＡ／ｍ（更に好ましくは１３９．３〜１５５．２ｋ
Ａ／ｍ）の範囲にあることが好ましい。更に、磁性層中
の強磁性粉末は、磁性層の固形分中に７５〜８５質量％
（更に好ましくは、７８〜８２質量％）の範囲の量で含
有されていることが好ましい。

【００１５】６０℃、９０％ＲＨ中に１週間保存後の磁
性層の残留磁束の減少（Δ残留磁束）は、強磁性粉末表
面を改質または特定の物質で処理することにより、その
減少幅を１％未満と小さくできる。その強磁性粉末を用
いるときには、上記残留磁束及びＯＲをも満足させなけ
ればならない。強磁性粉末表面を改質する手段として
は、上記（７）に記載のように元素組成が特定な強磁性
粉末を選定したり、上記（８）に記載のように強磁性粉
末表面を酸解離定数ｐＫａ４．０以下の有機りん化合物
で処理することが挙げられる。

【００１６】上記のような特徴を有する磁性層は強磁性
粉末および結合剤から形成されている。また磁性層に
は、通常、導電性粉末（例、カーボンブラック）、研磨
剤、そして潤滑剤が含まれている。磁性層に含まれる強
磁性粉末としては、飽和磁化量（σｓ）が、１１５Ａ・
ｍ²／ｋｇ以上１３０Ａ・ｍ²／ｋｇ未満（更に好ましく
は１１８Ａ・ｍ²／ｋｇ〜１２８Ａ・ｍ²／ｋｇ）であ
り、強磁性粉末が平均長軸長０．７〜１．１μｍであ
り、平均軸比４〜１０（更に好ましくは５〜８）であ
り、上記平均長軸長および平均軸比の変動率が３０％以
下（更に好ましくは２５％以下）である強磁性金属粉末
が特に好ましい。これらの特性を有する強磁性金属粉末
は、出発物質であるゲーサイトの枝分かれを少なくし、
かつ粒度分布を狭くすること、ヘマタイトにする際の加
熱脱水処理工程の条件をコントロールすること、メタル
に還元する際の焼結防止を図ること等の組み合わせによ
り達成できる。なお、強磁性粉末には少量の水酸化物又
は酸化物が含まれていてもよい。

【００１７】本願明細書において、上記強磁性金属粉末
の他、カーボンブラック、研磨剤等種々の粉体のサイズ
（以下、「粉体サイズ」と言う）は、高分解能透過型電
子顕微鏡写真より求められる。即ち、粉体サイズは、
粉体の形状が針状、紡錘状、柱状（ただし、高さが底面
の最大長径より大きい）等の場合は、粉体を構成する長
軸の長さ、即ち長軸長で表され、粉体の形状が板状乃
至柱状（ただし、厚さ乃至高さが板面乃至底面の最大長
径より小さい）場合は、その板面乃至底面の最大長径で
表され、カーボンブラックのように粉体の形状が球
形、多面体状、不特定形等であって、かつ形状から粉体
を構成する長軸を特定できない場合は、円相当径で表さ
れる。円相当径とは、円投影法で求められるものを言
う。

【００１８】また、該粉体の平均粉体サイズは、上記粉
体サイズの算術平均であり、約２００個の粉体について
上記の如く測定を実施して求めたものである。また、該
粉体の平均軸比は、上記測定において粉体の短軸の長
さ、即ち短軸長を測定し、各粉体の（長軸長／短軸長）
の値の算術平均を指す。ここで、短軸長とは、上記粉体
サイズの定義での場合は、粉体を構成する短軸の長さ
を、同じくの場合は、厚さ乃至高さを各々指し、の
場合は、長軸と短軸の区別がないから、（長軸長／短軸
長）は便宜上、１とみなす。

【００１９】そして、粉体の形状が特定の場合、例え
ば、上記粉体サイズの定義の場合は、平均粉体サイズ
を平均長軸長と言い、同定義の場合は平均粉体サイズ
を平均板径と言い、（最大長径／厚さ乃至高さ）の算術
平均を平均板状比という。同定義の場合は平均粉体サ
イズを平均粒子径という。また、各サイズの変動係数
は、該サイズの標準偏差をその平均のサイズで除した％
値を指す。

【００２０】上記強磁性粉末は、その粒子の比表面積が
好ましくは３０〜７０ｍ²／ｇ（更に好ましくは４０〜
６５ｍ²／ｇ）であって、Ｘ線回折法から求められる結
晶子サイズは、５０〜２２０Å（更に好ましくは８０〜
１８０Å）である。比表面積が余り小さいと高密度記録
に充分に対応できなくなり、又余り大き過ぎても分散が
充分に行えず、従って平滑な面の磁性層が形成できなく
なるため同様に高密度記録に対応できなくなる。結晶子
サイズが小さいと減磁が大きくなり、保存安定性が劣
り、大きすぎるとノイズが増大し、高密度記録に充分に
対応できなくなる。

【００２１】強磁性粉末には主成分のＦｅの他に、Ｃ、
Ｏ、Ｎ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃ
ｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、
Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌ
ａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｚｎ、
Ｎｉ、Ｓｒ、Ｈ及びＢの内の少なくとも一つの原子を含
んでいてもかまわない。好ましくは磁性層に含まれる強
磁性粉末が鉄を主成分とする強磁性金属粉末であり、該
強磁性金属粉末は鉄に対しコバルトおよびアルミニウム
をそれぞれ５〜１５原子％（更に好ましくは７〜１２原
子％）、イットリウムおよびマグネシウムをそれぞれ
０．１〜５．０原子％（更に好ましくは０．５〜３．０
原子％）含有し、強磁性金属核の表層部に約１．５〜
３．０ｎｍの酸化膜層が存在していることが好ましい。
更に該強磁性金属粉末は酸解離定数ｐＫａ４．０以下の
有機りん化合物（特に好ましくはフェニルホスホン酸）
で処理されていることが好ましい。

【００２２】本発明では、特に強磁性粉末が強磁性金属
粉末であり強磁性金属粉末は酸解離定数ｐＫａ４．０以
下の有機りん化合物（特に好ましくはフェニルホスホン
酸）で処理されていることが好ましい。有機りん化合物
としてはα−ナフチルリン酸、フェニルリン酸、ジフェ
ニルリン酸、ｐ−エチルベンゼンホスホン酸、フェニル
ホスホン酸、フェニルホスフィン酸等が上げられる。更
に詳しくは特開平１１−１３４６４２号公報に記載され
ている。

【００２３】強磁性粉末は、分散剤、潤滑剤、界面活性
剤、帯電防止剤などで分散前に予め処理を行ってもかま
わない。具体的には、特公昭４４−１４０９０号、特公
昭４５−１８３７２号、特公昭４７−２２０６２号、特
公昭４７−２２５１３号、特公昭４６−２８４６６号、
特公昭４６−３８７５５号、特公昭４７−４２８６号、
特公昭４７−１２４２２号、特公昭４７−１７２８４
号、特公昭４７−１８５０９号、特公昭４７−１８５７
３号、特公昭３９−１０３０７号、及び特公昭４８−３
９６３９号の各公報、そして米国特許第３０２６２１５
号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２
４２００５号、及び同３３８９０１４号の各明細書に記
載されている処理方法を利用することができる。

【００２４】強磁性粉末の含水率は０．０１〜２質量
％、好ましくは０．１〜１．８質量％、更に好ましくは
０．５〜１．６質量％とすることが好ましい。また結合
剤（樹脂）の種類によって含水率を最適化することが好
ましい。強磁性粉末のｐＨは用いる結合剤との組み合わ
せにより最適化することが好ましく、そのｐＨは通常４
〜１２の範囲、好ましくは５〜１０の範囲、更に好まし
くは７．５から１０の範囲である。表面処理を施す際の
その使用量は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０
質量％である。表面処理を施すことにより、脂肪酸など
の潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ²以下に抑えることが
できる。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ａｌ、Ｍｇ及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場
合があるが、その含有量は５０００ｐｐｍ以下（更に好
ましくは５００ｐｐｍ以下）であれば特性に影響を与え
ることはない。尚、上記のような強磁性粉末及びその製
造方法は、例えば、特開平７−２２２２４号公報、特開
平１０−８３９０６号公報、特開平１０−６４７１１号
公報、特開平１０−３４０８０５号公報、特開平１１−
１１９５１号公報等に記載されている。具体例として
は、Ｆｅ塩またはＦｅ塩とＣｏ塩の水溶液からゲータイ
トを形成し、この懸濁液にＣｏ含有化合物、Ａｌ含有化
合物、希土類元素の化合物、更にはＭｇ含有化合物ある
いは前述する元素の化合物の水溶液を添加、混合し、こ
れらの含有されたゲータイト懸濁液を調製し、該懸濁液
を造粒、乾燥し、還元し、次いで徐酸化し強磁性金属粉
末を得る方法、単分散ヘマタイト粒子あるいは必要によ
りこれをゲータイト化したものをＣｏ含有化合物、、Ａ
ｌ含有化合物、希土類元素の化合物、更にはＭｇ含有化
合物等で処理し、次いで還元する方法等が挙げられる。
なお、ゲータイトを形成する過程でＭｇ含有化合物およ
び一部のＡｌ化合物を添加してよい。

【００２５】磁性層のカーボンブラックは、磁性層の表
面電気抵抗（Ｒ_S）の低減、動摩擦係数（μ_K値）の低
減、走行耐久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確
保する等の種々の目的で添加される。カーボンブラック
は、その平均粒子径が５〜３５０ｎｍ（更に好ましく
は、１０〜３００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。
またその比表面積は、５〜５００ｍ²／ｇ（更に好まし
くは、５０〜３００ｍ²／ｇ）であることが好ましい。
ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１００ｇ（更に
好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）の範囲にあ
ることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、
０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／
ｍｌであることが好ましい。

【００２６】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるカーボンブラックの例として
は、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレ
ンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを
挙げることができる。カーボンブラックの具体的な商品
例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１
３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣ
ＡＮ ＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、
＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カーボン
（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０
Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９０
０、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学
（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ、
１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカーボン
社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラック
ＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−
６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げること
ができる。カーボンブラックの通常の添加量は、強磁性
粉末１００質量部に対して、０．１〜３０質量部（好ま
しくは、０．２〜１５質量部）の範囲にある。

【００２７】磁性層の研磨剤としては、例えば、溶融ア
ルミナ、α−アルミナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂
Ｏ₃）、コランダム、人造コランダム、ダイアモンド、
人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コラ
ンダムと磁鉄鉱）を挙げることができる。これらの研磨
剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６以上、特に好
ましくは、８以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜
１μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の大き
さのものが好ましい。研磨剤の添加量は、通常、強磁性
粉末１００質量部に対して、３〜２５質量部（好ましく
は、３〜２０質量部）の範囲にある。

【００２８】磁性層の潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出
ることによって、磁性層表面と磁気ヘッドとの摩擦を緩
和し、摺接状態を円滑に維持させるために添加される。
潤滑剤としては、例えば、脂肪酸及び脂肪酸エステルを
挙げることができる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、
プロピオン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミ
リスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、
アラキン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、
リノレン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン
酸又はこれらの混合物を挙げることができる。

【００２９】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、ｓｅｃ−ブチルステアレート、イソ
プロピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステ
アレート、３−メチルブチルステアレート、２−エチル
ヘキシルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレー
ト、ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステ
ート、ブチルステアレートとブチルパルミテートとの混
合物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。上
記のような脂肪酸、及び脂肪酸エステルは、単独である
いは二以上の化合物を組み合わせて使用することができ
る。潤滑剤の通常の含有量は、強磁性粉末１００質量部
に対して、０．２〜２０質量部（好ましくは、０．５〜
１０質量部）の範囲にある。

【００３０】磁性層、非磁性層の結合剤としては、従来
公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれ
らの混合物が使用される。熱可塑性樹脂としては、ガラ
ス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１，
０００〜２００，０００、好ましくは１０，０００〜１
００，０００、重合度が約５０〜１０００程度のもので
ある。

【００３１】このような例としては、塩化ビニル、酢酸
ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、アクリル酸、
アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリ
ル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、
ブタジエン、エチレン、ビニルブチラ−ル、ビニルアセ
タ−ル、ビニルエ−テル、等を構成単位として含む重合
体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂
がある。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニル−アクリルニトリル共重合体、アクリル
酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エ
ステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル
−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリ
ルニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビ
ニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン
共重合体、塩ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、
ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブ
タジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸
エステル共重合体を挙げることができる。

【００３２】また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂とし
てはフェノ−ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化
型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アク
リル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコ−ン樹
脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートプレポリマ−の混合物、ポリエステルポリ
オ−ルとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンと
ポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの
樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブ
ック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬
化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの
例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９
に詳細に記載されている。以上の樹脂は単独または組合
せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹
脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビ
ニルビニルアルコ−ル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル
無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種
とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソ
シアネートを組み合わせたものがあげられる。

【００３３】ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポ
リウレタン、ポリエ−テルポリウレタン、ポリエ−テル
ポリエステルポリウレタン、ポリカ−ボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカ−ボネートポリウレタン、ポ
リカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用で
きる。ここに示したすべての結合剤について、より優れ
た分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、−
Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、（以上につきＭは水素原子、ま
たはアルカリ金属塩基）、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭
化水素基）、−ＯＨ、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、な
どから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合
または付加反応で導入したものを用いることが好まし
い。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇで
あり、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００３４】ポリウレタン分子末端には少なくとも１個
ずつ、合計２個以上のＯＨ基を有することが好ましい。
ＯＨ基は硬化剤であるポリイソシアネートと架橋して３
次元の網状構造を形成するので、分子中に多数含むほど
好ましい。特にＯＨ基は分子末端にある方が硬化剤との
反応性が高いので好ましい。分子末端にＯＨ基を３個以
上有することが好ましく、４個以上有することが特に好
ましい。本発明において、ポリウレタンを用いる場合は
ガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０℃〜
１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は
０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ²（０．４９〜９８ＭＰ
ａ）、降伏点は０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ²（０．４９
〜９８ＭＰａ）が好ましい。

【００３５】本発明に用いられるこれらの結合剤の具体
的な例としては塩化ビニル系共重合体としてユニオンカ
−バイト社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧ
Ｆ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣ
Ｃ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨ
Ｃ、ＰＫＦＥ、日信化学工業社製、ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰ
Ｒ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ
−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡ
Ｏ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０、ＤＸ８１、Ｄ
Ｘ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−
１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ
５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、ポリウレタン樹脂として
日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０
２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５
１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バ−ノックＤ
−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７
２０９、東洋紡社製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３０
０、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精
化社製ポリカ−ボネートポリウレタン、ダイフェラミン
４０２０、５０２０、５１００、５３００、９０２０、
９０２２、７０２０、三菱化学社製ポリウレタン、ＭＸ
５００４、三洋化成社製ポリウレタン、サンプレンＳＰ
−１５０、旭化成社製ポリウレタン、サランＦ３１０、
Ｆ２１０などが挙げられる。

【００３６】磁性層中の結合剤は、強磁性粉末１００質
量部に対して、通常５〜５０質量部（好ましくは１０〜
３０質量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に結合
剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポ
リイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合
剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０質量％、ポリウレ
タン樹脂が２〜５０質量％、そしてポリイソシアネート
が２〜５０質量％の範囲の量で含まれるように用いるこ
とが好ましい。

【００３７】非磁性層の結合剤としては、前述した磁性
層にて記載した結合剤を用いることができる。結合剤
は、非磁性層の非磁性粉末１００質量部に対して、通常
５〜５０質量部（好ましくは、１５〜４５質量部）の範
囲である。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系
樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシネートを組み
合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹
脂が５〜７０質量％、ポリウレタン樹脂が５〜６０質量
％、そしてポリイソシアネートが５〜５０質量％の範囲
の量で含まれるように用いることが好ましい。なお、非
磁性層においても前述した磁性層に添加することができ
る分散剤やその他の添加剤を添加することができる。

【００３８】本発明において、磁性層の結合剤は、塩化
ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニト
ロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂
と、ポリウレタン樹脂との組合せ、あるいはこれらに更
に硬化剤としてのポリイソシアネートを加えた組み合わ
で構成されていることが好ましい。

【００３９】本発明に用いるポリイソシアネートとして
は、トリレンジイソシアネート、４，４'−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これ
らのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、ま
た、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソ
シアネート等を使用することができる。これらのイソシ
アネート類の市販されている商品名としては、日本ポリ
ウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネ
ート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭ
Ｒ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネートＤ
−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２
００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製、デス
モジュ−ルＬ、デスモジュ−ルＩＬ、デスモジュ−ル
Ｎ、デスモジュ−ルＨＬ等がありこれらを単独または硬
化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せ
で各層とも用いることができる。

【００４０】磁性層を形成するための塗布液には、強磁
性粉末、カーボンブラックなどの粉末を結合剤中に良好
に分散させるために、分散剤を添加することができる。
また必要に応じて、可塑剤、カーボンブラック以外の導
電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することが
できる。分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノ
ール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜
１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個
のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアル
カリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前
記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂
肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン
酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオ
キシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５
個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸
塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。
これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。分散
剤は、結合剤１００質量部に対して０．５〜２０質量部
の範囲で添加される。

【００４１】［カーボンブラック、研磨剤］本発明の磁
性層に使用されるカーボンブラックはゴム用ファ−ネ
ス、ゴム用サ−マル、カラ−用ブラック、アセチレンブ
ラック、等を用いることができる。比表面積は５〜５０
０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｍｌ／１００
ｇ、平均粒子径は５ｎｍ〜１００ｎｍ、ｐＨは２〜１
０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１
〜１ｇ／ｍｌ、が各々好ましい。本発明に用いられるカ
ーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製、
ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００（平均粒子径１５ｎ
ｍ）、１３００（平均粒子径１３ｎｍ）、１０００（平
均粒子径１６ｎｍ）、９００（平均粒子径１５ｎｍ）、
９０５、８００（平均粒子径１７ｎｍ）、７００（平均
粒子径１８ｎｍ）、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２（平均粒
子径３０ｎｍ）、 旭カーボン社製、＃８０（平均粒子
径２０ｎｍ）、＃６０（平均粒子径４９ｎｍ）、＃５５
（平均粒子径６８ｎｍ）、＃５０（平均粒子径９４ｎ
ｍ）、＃３５（平均粒子径９４ｎｍ）、三菱化学社製、
＃２４００Ｂ（平均粒子径１５ｎｍ）、＃２３００（平
均粒子径１５ｎｍ）、＃９００（平均粒子径１６ｎ
ｍ）、＃１０００（平均粒子径１８ｎｍ）、＃３０（平
均粒子径３０ｎｍ）、＃４０（平均粒子径２０ｎｍ）、
＃１０Ｂ（平均粒子径８４ｎｍ）、コロンビアンカーボ
ン社製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ（平均粒子径１７ｎ
ｍ）、ＲＡＶＥＮ １５０（平均粒子径１８ｎｍ）、５
０（平均粒子径２１ｎｍ）、４０（平均粒子径２４ｎ
ｍ）、１５（平均粒子径２７ｎｍ）、日本ＥＣ社製、ケ
ッチェンブラックＥＣ４０（平均粒子径３０ｎｍ）、な
どがあげられる。カーボンブラックを分散剤などで表面
処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の
一部をグラファイト化したものを使用してもかまわな
い。また、カーボンブラックを磁性塗料に添加する前に
あらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカ
ーボンブラックは単独、または組合せで使用することが
できる。カーボンブラックを使用する場合は強磁性金属
粉末に対する量の０．１〜３０質量％で用いることが好
ましい。カーボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係
数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、こ
れらは用いるカーボンブラックにより異なる。従って本
発明に使用されるこれらのカーボンブラックは上層磁性
層、下層非磁性層でその種類、量、組合せを変え、粒子
径、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をも
とに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であ
り、むしろ各層で最適化すべきものである。本発明の磁
性層で使用できるカーボンブラックは例えば「カーボン
ブラック便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にす
ることができる。

【００４２】本発明の磁性層に用いられる研磨剤として
はα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭
化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コ
ランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チ
タンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ
素、など主としてモ−ス硬度６以上の公知の材料が単独
または組合せで使用される。また、これらの研磨剤同士
の複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を
使用してもよい。これらの研磨剤には主成分以外の化合
物または元素が含まれる場合もあるが主成分が９０％以
上であれば効果にかわりはない。これら研磨剤の平均粒
子径は通常、０．０１〜２μｍで、０．０１〜１μｍが
好ましく、０．０１〜０．５μｍが更に好ましく、０．
０１〜０．３μｍが特に好ましく、特に電磁変換特性を
高めるためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。ま
た耐久性を向上させるには必要に応じて平均粒子径の異
なる研磨剤を組み合わせたり、単独の研磨剤でも粒径分
布を広くして同様の効果をもたせることも可能である。
タップ密度は０．３〜２ｇ／ｍｌ、含水率は０．１〜５
質量％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ²／ｇ
が各々好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は針
状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一
部に角を有するものが研磨性が高く好ましい。具体的に
はα−アルミナの例として住友化学社製ＡＫＰ−１２
（平均粒子径０．５０μｍ）、ＡＫＰ−１５（平均粒子
径０．４５μｍ）、ＡＫＰ−２０（平均粒子径０．３９
μｍ）、ＡＫＰ−３０（平均粒子径０．２３μｍ）、Ａ
ＫＰ−５０（平均粒子径０．１６μｍ）、ＨＩＴ−２
０、ＨＩＴ−３０、ＨＩＴ−５５（平均粒子径０．２０
μｍ）、ＨＩＴ−６０、ＨＩＴ−７０（平均粒子径０．
１５μｍ）、ＨＩＴ−８０、ＨＩＴ−１００（平均粒子
径０．１１μｍ）、レイノルズ社製、ＥＲＣ−ＤＢＭ
（平均粒子径０．２２μｍ）、ＨＰ−ＤＢＭ（平均粒子
径０．２２μｍ）、ＨＰＳ−ＤＢＭ（平均粒子径０．１
９μｍ）、不二見研磨剤社製、ＷＡ１００００（平均粒
子径０．２９μｍ）、上村工業社製、ＵＢ２０（平均粒
子径０．１３μｍ）、酸化クロムの例として日本化学工
業社製、Ｇ−５（平均粒子径０．３２μｍ）、クロメッ
クスＵ２（平均粒子径０．１８μｍ）、クロメックスＵ
１（平均粒子径０．１７μｍ）、α−酸化鉄の例として
戸田工業社製、ＴＦ１００（平均粒子径０．１４μ
ｍ）、ＴＦ１４０（平均粒子径０．１７μｍ）、炭化ケ
イ素の例としてイビデン社製、ベータランダムウルトラ
ファイン（平均粒子径０．１６μｍ）、二酸化珪素の例
として昭和鉱業社製、Ｂ−３（平均粒子径０．１７μ
ｍ）などが挙げられる。これらの研磨剤は必要に応じ非
磁性層に添加することもできる。非磁性層に添加するこ
とで表面形状を制御したり、研磨剤の突出状態を制御し
たりすることができる。これら磁性層、非磁性層の添加
する研磨剤の粒径、量はむろん最適値に設定すべきもの
である。

【００４３】研磨剤として微粒子ダイアモンドを使用す
ることができる。本発明に使用することができるダイア
モンド微粒子は、平均粒子径が２．０μｍ以下が好まし
く、０．０１〜１．０μｍが更に好ましく、０．０５〜
０．８μｍが特に好ましく、０．０５〜０．３μｍが最
も好ましい。平均粒子径が０．０１μｍ未満では添加量
に対する耐久性向上の効果が低くなる傾向がある。２．
０μｍより大きいと耐久性は優れるもののノイズが高く
なる傾向があり、本発明の目的は達成されない。

【００４４】本発明においては、各ダイアモンド微粒子
の最大径をもって粒径とし、平均粒子径とは電子顕微鏡
から無作為に抽出される５００ケの粒子の測定値の平均
値を指す。ダイアモンド微粒子の添加量は、強磁性金属
粉末に対して通常、０．０１〜５質量％、好ましくは
０．０３〜３．００質量％の範囲である。０．０１質量
％未満では、耐久性の確保が困難になり、５質量％を越
えるとダイアモンド添加によるノイズ低減効果が少なく
なる。

【００４５】ノイズ、耐久性の観点からダイアモンド微
粒子の添加量及び平均粒子径は、上記範囲に規定される
ことが好ましいが、ノイズの観点からは、ダイアモンド
の添加量はできるだけ少ない方が好ましく、本発明の磁
気記録媒体は、磁気記録再生装置にあったダイアモンド
の添加量、その平均粒子径を上記範囲から適宜選定する
ことが好ましい。

【００４６】また、ダイアモンド微粒子の粒度分布とし
ては、粒子径が平均粒子径の２００％以上の粒子個数が
ダイアモンド全個数中の５％以下であり、粒子径が平均
粒子径の５０％以下の粒子個数がダイアモンド全個数中
の２０％以下であることが好ましい。本発明に使用され
るダイアモンド微粒子の粒子径の最大値は、通常、３．
００μｍ、好ましくは２．００μｍ程度であり、その最
小径は通常、０．０１μｍ、好ましくは０．０２μｍ程
度である。

【００４７】粒度分布の測定は、上記の粒子径の測定の
際に平均粒子径を基準にその個数を計数して求める。ダ
イアモンド微粒子は、その粒度分布も耐久性とノイズに
影響する。粒度分布が上記範囲より広いと前述したよう
に設定した平均粒子径に相当する効果がずれる。即ち、
粒子径が大きすぎるものが多いとノイズを増大させた
り、ヘッドを傷つけたりする。また、微小なものが多い
と研磨効果が不充分となる。また、極端に粒度分布の狭
いものはダイアモンド微粒子の価格が高くなり、上記範
囲とすることがコスト的にも有利である。

【００４８】更に、本発明においてダイアモンド微粒子
に、従来使用されている研磨剤、例えば、アルミナ研磨
剤と併用することもできる。耐久性とＳＮ比への効果
は、少量のダイアモンド微粒子のみの方が良好だが、コ
スト他の理由でアルミナを強磁性金属粉末に対して好ま
しくは１〜３０質量％、更に好ましくは３〜２５質量％
加えることもできる。この場合もダイアモンド微粒子を
含むためにアルミナ単独で耐久性に必要な添加量よりも
かなり減量することができ、耐久性の確保及びノイズの
低減の観点からも好ましい。

【００４９】ミクロンサイズダイアモンドパウダ−の製
法としては静的高圧法、爆発法、気相法の三つが
ある。の静的高圧法は始めに数１０μｍより大きい結
晶を造り、その結晶を粉砕してサブミクロンまでのダイ
アモンド微粉を造る。の爆発法は火薬を爆発させるこ
とによって発生する衝撃波で超高圧を発生させ、黒煙を
ダイアモンドに変換させる方法である。この方法で造ら
れるダイアモンドは一次粒子が２０Åとも５０Åともい
われる多結晶体のダイアモンドである。の気相法は炭
化水素のような炭素を含む気体状の化合物を水素ガスと
共に常圧以下の密閉容器に送り込み、プラズマ等によっ
て高温ゾ−ンを形成させ、原料化合物を分解させて、Ｓ
ｉやＭｏの様な基板上にダイヤモンドを析出させる方法
である。ダイアモンド微粒子の具体例としてはランズス
−パ−アブレッシブ社（ＬＡＮＤＳ Ｓｕｐｅｒａｂｒ
ａｓｉｖｅｓ，Ｃｏ）のＬＳ６００Ｆ、ＬＳ６００Ｔ、
ＬＳ６００Ｆコ−ト品（ニッケル３０％または５６％コ
−ト品）、ＬＳ−ＮＰＭ、ＢＮ２６００、などがある。
これらは０〜１００μｍの任意のサイズのダイアモンド
微粒子が得られ、好ましい。その他、東名ダイヤモンド
工業社のＩＲＭ ０−１／４（平均粒子径０．１２μ
ｍ）、ＩＲＭ ０−１（平均粒子径０．６０μｍ）、Ｍ
Ｄ２００、ＭＤ１５０、ＭＤ１００などが使用できる。

【００５０】［添加剤］本発明の磁性層と非磁性層に使
用される、添加剤としては潤滑効果、帯電防止効果、分
散効果、可塑効果、などをもつものが使用され、組み合
わせることにより総合的な性能向上が図れる。潤滑効果
を示すものとしては物質の表面同士の摩擦の際、生じる
凝着を著しく低減させる作用を示す潤滑剤が使用され
る。潤滑剤には２つの型のものがある。磁気記録媒体に
使用される潤滑剤は完全に流体潤滑か境界潤滑であるか
判定することはできないが、一般的概念で分類すれば流
体潤滑を示す高級脂肪酸エステル、流動パラフィン、シ
リコン誘導体などや境界潤滑を示す長鎖脂肪酸、フッ素
系界面活性剤、含フッ素系高分子などに分類される。塗
布型媒体では潤滑剤は結合剤に溶解した状態また一部は
強磁性金属粉末表面に吸着した状態で存在するものであ
り、磁性層表面に潤滑剤が移行してくるが、その移行速
度は結合剤と潤滑剤との相溶性の良否によって決まる。
結合剤と潤滑剤との相溶性が高いときは移行速度が小さ
く、相溶性の低いときには早くなる。相溶性の良否に対
する一つの考え方として両者の溶解パラメ−タ−の比較
がある。流体潤滑には非極性潤滑剤が有効であり、境界
潤滑には極性潤滑剤が有効である。本発明においては好
ましくはこれら特性の異なる流体潤滑を示す高級脂肪酸
エステルと境界潤滑を示す長鎖脂肪酸とを合わせて、少
なくとも３種組み合わせることにより、大容量、高密
度、高耐久性を発揮することができるのである。これら
に組み合わせて固体潤滑剤を使用することもできる。固
体潤滑剤としては例えば二硫化モリブデン、二硫化タン
グステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛などが
使用される。境界潤滑を示す長鎖脂肪酸としては、炭素
数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んで
も、また分岐していてもかまわない）、および、これら
の金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）が挙げられる。
フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子としてはフッ素
含有シリコ−ン、フッ素含有アルコ−ル、フッ素含有エ
ステル、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのア
ルカリ金属塩などが挙げられる。流体潤滑を示す高級脂
肪酸エステルとしては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂
肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかま
わない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、
五価、六価アルコ−ルのいずれか一つ（不飽和結合を含
んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモ
ノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂
肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキ
ルエ−テルの脂肪酸エステルなどが挙げられる。また流
動パラフィン、そしてシリコン誘導体としてジアルキル
ポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアル
コキシポリシロキサン（アルコキシは炭素数１〜４
個）、モノアルキルモノアルコキシポリシロキサン（ア
ルキルは炭素数１〜５個、アルコキシは炭素数１〜４
個）、フェニルポリシロキサン、フロロアルキルポリシ
ロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）などのシリコ−
ンオイル、極性基をもつシリコ−ン、脂肪酸変性シリコ
−ン、フッ素含有シリコ−ンなどが挙げられる。

【００５１】その他の潤滑剤として炭素数１２〜２２の
一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコ−ル（不飽
和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、
炭素数１２〜２２のアルコキシアルコ−ル（不飽和結合
を含んでも、また分岐していてもかまわない）、フッ素
含有アルコ−ルなどのアルコ−ル、ポリエチレンワック
ス、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレング
リコ−ル、ポリエチレンオキシドワックスなどのポリグ
リコ−ル、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金
属塩、アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属
塩、ポリフェニルエ−テル、炭素数８〜２２の脂肪酸ア
ミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが挙げられ
る。

【００５２】帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを
示すものとしてフェニルホスホン酸、具体的には日産化
学（株）社の「ＰＰＡ」など、αナフチル燐酸、フェニ
ル燐酸、ジフェニル燐酸、ｐ−エチルベンゼンホスホン
酸、フェニルホスフィン酸、アミノキノン類、各種シラ
ンカップリング剤、チタンカップリング剤、フッ素含有
アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、など
が使用できる。

【００５３】本発明において使用される潤滑剤は特に脂
肪酸と脂肪酸エステルが好ましく、更にこれらに加えて
別異の潤滑剤、添加剤も組み合わせて使用することがで
きる。これらの具体例を以下に挙げる。まず脂肪酸で
は、飽和脂肪酸としてカプリル酸（Ｃ₇Ｈ₁₅ＣＯＯＨ、
融点１６℃）、ペラルゴン酸（Ｃ₈Ｈ₁₇ＣＯＯＨ、融点
１５℃）、カプリン酸（Ｃ₉Ｈ₁₉ＣＯＯＨ、融点３１．
５℃）、ウンデシル酸（Ｃ_{1 0}Ｈ₂₁ＣＯＯＨ、融点２８．
６℃）、ラウリン酸（Ｃ₁₁Ｈ₂₃ＣＯＯＨ、融点４４℃）
具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１２２」な
ど、トリデシル酸（Ｃ ₁₂Ｈ₂₅ＣＯＯＨ、融点４５．５
℃）、ミリスチン酸（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＨ、融点５８℃）
具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１４２」な
ど、ペンタデシル酸（Ｃ₁₄Ｈ₂₉ＣＯＯＨ、融点５３〜５
４℃）、パルミチン酸（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＨ、融点６３〜
６４℃）具体的には日本油脂（株）社の「ＮＡＡ−１６
０」など、ヘプタデシル酸（Ｃ₁₆Ｈ₃₃ＣＯＯＨ、融点６
０〜６１℃）、ステアリン酸（Ｃ₁₇Ｈ ₃₅ＣＯＯＨ、融点
７１．５〜７２℃）具体的には日本油脂（株）社の「Ｎ
ＡＡ−１７３Ｋ」など、ノナデカン酸（Ｃ₁₈Ｈ₃₇ＣＯＯ
Ｈ、融点６８．７℃）、アラキン酸（Ｃ₁₉Ｈ₃₉ＣＯＯ
Ｈ、融点７７℃）、ベヘン酸（Ｃ₂₁Ｈ₄₃ＣＯＯＨ、融点
８１〜８２℃）などが挙げられる。不飽和脂肪酸として
オレイン酸（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯＨ（cis）、融点１６℃）
具体的には関東化学（株）社の「オレイン酸」など、エ
ライジン酸（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯＨ（トランス）、融点４４〜４
５℃）具体的には和光純薬（株）社の「エライジン酸」
など、セトレイン酸（Ｃ₂₁Ｈ₄₁ＣＯＯＨ、融点３３．７
℃）、エルカ酸（Ｃ₂₁Ｈ₄₁ＣＯＯＨ、融点３３．４〜３
４℃）具体的には日本油脂（株）社の「エルカ酸」な
ど、ブラシジン酸（Ｃ₂₁Ｈ₄₁ＣＯＯＨ（トランス）、融点６
１．５℃）、リノール酸（Ｃ₁₇Ｈ₃₁ＣＯＯＨ、沸点２２
８℃（１４ｍｍ））、リノレン酸（Ｃ₁₇Ｈ₂₉ＣＯＯＨ、
沸点１９７℃（４ｍｍ））などが挙げられる。分岐飽和
脂肪酸としてはイソステアリン酸（ＣＨ₃ＣＨ（ＣＨ₃）
（ＣＨ₂）₁₄ＣＯＯＨ、融点６７．６〜６８．１℃）な
どが挙げられる。

【００５４】エステル類ではラウリン酸エステルとして
イソセチルラウレート（Ｃ₁₁Ｈ₂₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₆
Ｈ₁₃）Ｃ₈Ｈ₁₇）、オレイルラウレート（Ｃ₁₁Ｈ₂₃ＣＯ
ＯＣ_{1 8}Ｈ₃₅）、ステアリルラウレート（Ｃ₁₁Ｈ₂₃ＣＯＯ
Ｃ₁₈Ｈ₃₇）、ミリスチン酸エステルとしてイソプロピル
ミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＣＨ（ＣＨ₃）₂）、具体
的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブＩＰＭ」な
ど、ブチルミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＣ₄Ｈ₉）な
ど、イソブチルミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯiso−Ｃ₄
Ｈ₉）具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブ
ＩＢＭ」など、ヘプチルミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯ
Ｃ₇Ｈ₁₅）、オクチルミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＣ₈
Ｈ₁₇）、イソオクチルミリステート（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＣ
Ｈ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ₄Ｈ₉）、イソセチルミリステート
（Ｃ₁₃Ｈ₂₇ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₆Ｈ ₁₃）Ｃ₈Ｈ₁₇）など
が挙げられる。

【００５５】パルミチン酸エステルとしてオクチルパル
ミテート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣ₈Ｈ₁₇）、デシルパルミテ
ート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣ₁₀Ｈ₂₁）、イソオクチルパルミ
テート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ
₄Ｈ₉）、イソセチルパルミテート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣＨ
₂ＣＨ（Ｃ₆Ｈ₁₃）Ｃ₈Ｈ₁₇）、２−オクチルドデシルパ
ルミテート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₈Ｈ₁₇）Ｃ₁₂
Ｈ₂₅）、２−ヘキシルドデシルパルミテート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁
ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₆Ｈ₁₃）Ｃ₁₂Ｈ₂₅）、オレイルパル
ミテート（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₅）などが挙げられ
る。

【００５６】ステアリン酸エステルとしてプロピルステ
アレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₃Ｈ₇）、イソプロピルステ
アレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣＨ（ＣＨ₃）₂）、ブチルス
テアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₄Ｈ₉）具体的には日本油
脂（株）社の「ブチルステアレート」など、sec−ブチ
ルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣＨ（ＣＨ₃）Ｃ
₂Ｈ₅）、tert−ブチルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ
（ＣＨ₃）₃）、アミルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ
₅Ｈ₁₁）、イソアミルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ
Ｈ₂ＣＨ₂ＣＨ（ＣＨ₃）₂）など、ヘキシルステアレート
（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₆Ｈ₁₃）、ヘプチルステアレート
（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₇Ｈ₁₅）、具体的には松本油脂
（株）社の「ＭＹＢ−１８５」など、オクチルステアレ
ート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₈Ｈ₁₇）具体的には日本油脂
（株）社の「Ｎ−オクチルステアレート」など、イソオ
クチルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯisoＣ₈Ｈ₁₇）具体
的には竹本油脂（株）社の「ＦＡＬ−１２３」など、デ
シルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₁₀Ｈ ₂₁）、イソデ
シルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯiso−Ｃ₁₀Ｈ₂₁）、
ドデシルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₁₂Ｈ₂₅）、イ
ソトリデシルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ ₃₅ＣＯＯiso−Ｃ₁₃
Ｈ₂₇）、２−エチルヘキシルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅Ｃ
ＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ₄Ｈ₉）、イソヘキサデシル
ステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ₄
Ｈ₉）、イソセチルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣＨ₂
ＣＨ（Ｃ₆Ｈ₁₃）Ｃ₈Ｈ₁₇）具体的には新日本理化（株）
社の「エヌジェルブＨＤＳ」など、イソステアリルステ
アレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯisoＣ₁₈Ｈ₃₇）、オレイルス
テアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₇）などが挙げられ
る。

【００５７】ベヘン酸エステルとしてイソテトラコシル
ベヘネート（Ｃ₂₁Ｈ₄₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₆Ｈ₁₃）Ｃ₁₂
Ｈ₂₅）具体的には新日本理化（株）社の「エヌジェルブ
ＤＴＢ」など）が挙げられる。グリコールタイプのエス
テルとしてブトキシエチルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯ
ＯＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣ₄Ｈ₉）、ブトキシエチルオレエート
（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣ₄Ｈ₉）、ジエチレング
リコールモノブチルエ−テルステアレートまたはブトキ
シエトキシエチルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ（ＣＨ
₂ＣＨ₂Ｏ）₂Ｃ₄Ｈ₉）、テトラエチレングリコールモノ
ブチルエ−テルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ（ＣＨ₂
ＣＨ₂Ｏ）₄Ｃ₄Ｈ₉）、ジエチレングリコールモノフェニ
ルエ−テルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ（ＣＨ₂ＣＨ₂
Ｏ）₂Ｃ₆Ｈ₆）、ジエチレングリコールモノ２−エチル
ヘキシルエ−テルステアレート（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ（ＣＨ
₂ＣＨ₂Ｏ）₂ＣＨ₂ＣＨ（Ｃ₂Ｈ₅）Ｃ₄Ｈ₉）、など特開昭
５９−２２７０３０号、特開昭５９−６５９３１号に記
載のエステルが使用できる。

【００５８】イソステアリン酸エステルとしてイソセチ
ルイソステアレート（ isoＣ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ
（Ｃ₆Ｈ₁₃）Ｃ₈Ｈ₁₇）具体的には高級アルコール社の
「Ｉ．Ｃ．Ｉ．Ｓ」など、オレイルイソステアレート
（ isoＣ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₇）、ステアリルイソステ
アレート（isoＣ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₇）、イソステア
リルイソステアレート（isoＣ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯiso−Ｃ₁₈Ｈ
₃₇）、エイコセニルイソステアレート（isoＣ₁₇Ｈ₃₅Ｃ
ＯＯＣ₂₂Ｈ₄₃）などが挙げられる。

【００５９】オレイン酸エステルとしてブチルオレエー
ト（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯＣ₄Ｈ₉）、新日本理化（株）社の
「エヌジェルブＢＯ」など、オレイルオレエート（Ｃ₁₇
Ｈ₃₃ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₅）、エチレングリコールジオレイル
（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣＯＣ₁₇Ｈ₃₃）などが挙
げられる。エルカ酸エステルとしてエルカ酸オレイル
（Ｃ₂₁Ｈ₄₁ＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₅）が挙げられる。ジエステル
としてジオレイルマレエート（Ｃ₁₈Ｈ₃₅ＯＣＯＣＨ＝Ｃ
ＨＣＯＯＣ₁₈Ｈ₃₅）、ネオペンチルグリコールジデカノ
エート（Ｃ₉Ｈ₁₉ＣＯＯＣＨ₂Ｃ（ＣＨ₃）₂ＣＨ₂ＯＣＯ
Ｃ₉Ｈ₁₉）、エチレングリコールジラウレート（Ｃ₁₁Ｈ
₂₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣＯＣ₁₁Ｈ₂₃）、エチレングリコ
ールジオレイル（Ｃ₁₇Ｈ ₃₃ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣＯＣ₁₇
Ｈ₃₃）、１,４−ブタンジオールジステアレート（Ｃ₁₇
Ｈ₃₅ＣＯＯ（ＣＨ₂）₄ＯＣＯＣ₁₇Ｈ₃₅）、１,４−ブタ
ンジオールジベヘネート（Ｃ₂₁Ｈ₄₃ＣＯＯ（ＣＨ₂）₄Ｏ
ＣＯＣ₂₁Ｈ₄₃）、１,１０−デカンジオールジオレイル
（Ｃ₁₇Ｈ₃₃ＣＯＯ（ＣＨ₂）₁₀ＯＣＯＣ₁₇Ｈ₃₃）、２−
ブテン−1,４−ジオールセトレイル（Ｃ₂₁Ｈ₄₁ＣＯＯＣ
Ｈ₂ＣＨ＝ＣＨＣＨ₂ＯＣＯＣ₂₁Ｈ₄₁）などが挙げられ
る。

【００６０】トリエステルとしてカプリル酸トリグリセ
ライド（Ｃ₇Ｈ₁₅ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ（ＯＣＯＣ₇Ｈ₁₅）Ｃ
Ｈ₂ＯＣＯＣ₇Ｈ₁₅）が挙げられる。これら脂肪酸エステ
ルや脂肪酸の他にアルコール類ではオレイルアルコール
（Ｃ ₁₈Ｈ₃₅ＯＨ）、ステアリルアルコール（Ｃ₁₈Ｈ₃₇Ｏ
Ｈ）、ラウリルアルコール（Ｃ₁₂Ｈ₂₅ＯＨ）などがあげ
られる。

【００６１】脂肪酸アミドとしてラウリン酸アミド（Ｃ
₁₁Ｈ₂₃ＣＯＮＨ₂）具体的には東京化成（株）社の「ラ
ウリン酸アミド」など、ミリスチン酸アミド（Ｃ₁₃Ｈ₂₇
ＣＯＮＨ₂）、パルミチン酸アミド（Ｃ₁₅Ｈ₃₁ＣＯＮ
Ｈ₂）、オレイン酸アミド（ cis-Ｃ₈Ｈ₁₇ＣＨ＝ＣＨ
（ＣＨ₂）₇ＣＯＮＨ₂）具体的にはライオンアクゾ
（株）社の「ア−モスリップＣＰ−Ｐ」など、エルカ酸
アミド（ cis-Ｃ₈Ｈ₁₇ＣＨ＝ＣＨ（ＣＨ₂）₁₁ＣＯＮ
Ｈ₂）具体的にはライオンアクゾ（株）社の「ア−モス
リップＥ」など、ステアリン酸アミド（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＮ
Ｈ₂）具体的にはライオンアクゾ（株）社の「ア−マイ
ドＨＴ」などが挙げられる。

【００６２】シリコン化合物として信越化学（株）社の
「ＴＡＶ−３６３０」、「ＴＡ−３」、「ＫＦ−６９」
が挙げられる。また、アルキレンオキサイド系、グリセ
リン系、グリシド−ル系、アルキルフェノ−ルエチレン
オキサイド付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミ
ン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダン
トイン誘導体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニ
ウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフ
ォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、など
の酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミ
ノスルホン酸類、アミノアルコ−ルの硫酸または燐酸エ
ステル類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等
も使用できる。これらの界面活性剤については、「界面
活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載さ
れている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１
００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、
副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかま
わない。これらの不純分は３０％以下が好ましく、さら
に好ましくは１０％以下である。

【００６３】本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面
活性剤は個々に異なる物理的作用を有するものであり、
その種類、量、および相乗的効果を生み出す潤滑剤の併
用比率は目的に応じ最適に定められるべきものである。
非磁性層、磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面への
滲み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステ
ル類を用い表面への滲み出しを制御する、界面活性剤量
を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の
添加量を下層で多くして潤滑効果を向上させるなど考え
られ、無論ここに示した例のみに限られるものではな
い。一般には潤滑剤の総量として強磁性金属粉末または
非磁性粉末に対し、０．１質量％〜５０質量％、好まし
くは０．５質量％〜２５質量％の範囲で選択される。

【００６４】また本発明で用いられる添加剤のすべてま
たはその一部は、磁性および非磁性塗料製造のどの工程
で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に強磁性
金属粉末と混合する場合、強磁性金属粉末と結合剤と溶
剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する
場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合
などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、
同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布
することにより目的が達成される場合がある。また、目
的によってはカレンダ−した後、またはスリット終了
後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。

【００６５】［層構成］本発明の磁気記録媒体の厚み構
成は支持体は、５〜７μｍ（更に好ましくは、５〜６．
５μｍ）の範囲の平均厚さのものが使用される。

【００６６】支持体と非磁性層または磁性層の間に密着
性向上のための下塗り層を設けてもかまわない。本下塗
層厚みは通常、０．０１〜０．５μｍ、好ましくは０．
０２〜０．５μｍである。帯電防止やカール補正などの
効果を出すために非磁性層、磁性層側と反対側にバック
コ−ト層を設ける。この厚みは０．１〜４μｍ、好まし
くは０．３〜２．０μｍである。これらの下塗層、バッ
クコ−ト層は公知のものが使用できる。

【００６７】非磁性層について詳述する。非磁性層は、
下層または下層非磁性層ともいう。非磁性層は、非磁性
粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の層である。この
非磁性層は、上層磁性層の電磁変換特性に影響を与えな
いように実質的に非磁性であることが必要であるが、磁
性層の電磁変換特性に悪影響を与えなければ磁性粉末が
含まれていても特に問題とはならない。また非磁性層に
は通常、これらの成分以外に潤滑剤が含まれている。

【００６８】本発明の下層に用いられる非磁性粉末とし
ては、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、
金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、等の無機化合物
から選択することができる。無機化合物としては例えば
α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−
アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸
化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コ
ランダム、窒化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、
二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タング
ステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭
酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化
モリブデンなどが単独または組合せで使用される。特に
好ましいのは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多
いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸
バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタン、α酸
化鉄である。これら無機粉末の平均粒子径は０．００５
〜２μｍが好ましいが、必要に応じて平均粒子径の異な
る無機粉末を組み合わせたり、単独の無機粉末でも粒径
分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。と
りわけ好ましいのは無機粉末の粒子径は０．０１μｍ〜
０．２μｍである。特に、無機粉末が粒状金属酸化物で
ある場合は、平均粒子径０．０８μｍ以下が好ましく、
針状金属酸化物である場合は、平均長軸長が０．３μｍ
以下が好ましく、０．２μｍ以下がさらに好ましく、
０．１０μｍ以下が特に好ましい。軸比は３〜１２が好
ましく、４〜９が更に好ましい。タップ密度は通常、
０．０５〜２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／
ｍｌである。無機粉末の含水率は通常、０．１〜５質量
％、好ましくは０．２〜３質量％、更に好ましくは０．
３〜１．５質量％である。無機粉末のｐＨは通常、２〜
１１であるが、ｐＨは５．５〜１０の間が特に好まし
い。無機粉末の比表面積は通常、１〜１００ｍ²／ｇ、
好ましくは５〜８０ｍ²／ｇ、更に好ましくは１０〜７
０ｍ²／ｇである。無機粉末の結晶子サイズは０．００
４μｍ〜１μｍが好ましく、０．０４μｍ〜０．１μｍ
が更に好ましい。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用い
た吸油量は通常、５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましく
は１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６
０ｍｌ／１００ｇである。比重は通常、１〜１２、好ま
しくは３〜６である。形状は針状、球状、多面体状、板
状のいずれでも良い。モース硬度は４以上、１０以下の
ものが好ましい。無機粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着
量は通常、１〜２０μｍｏｌ／ｍ²、好ましくは２〜１
５μｍｏｌ／ｍ²、さらに好ましくは３〜８μｍｏｌ／
ｍ²である。ｐＨは３〜６の間にあることが好ましい。
これらの無機粉末の表面には表面処理が施されてＡｌ₂
Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂、ＳｎＯ₂、Ｓｂ
₂Ｏ₃、ＺｎＯ、Ｙ₂Ｏ₃が存在することが好ましい。特に
分散性に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃ 、ＳｉＯ₂ 、ＴｉＯ
₂ 、ＺｒＯ₂ であるが、更に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃ 、
ＳｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂である。これらは組み合わせて使用
しても良いし、単独で用いることもできる。また、目的
に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ず
アルミナを存在させた後にその表層にシリカを存在させ
る方法、またはその逆の方法を採ることもできる。ま
た、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わな
いが、均質で密である方が一般には好ましい。

【００６９】本発明の下層に用いられる無機粉末の具体
的な例としては、アルミナとして住友化学製ＨＩＴ−１
００（平均粒子径０．１１μｍ）、ＺＡ−Ｇ１、酸化鉄
として昭和電工製ナノタイト（平均粒子径０．０６μ
ｍ）、酸化鉄として戸田工業社製αヘマタイトＤＰＮ−
２５０、ＤＰＮ−２５０ＢＸ（平均長軸長０．１６μ
ｍ、平均短軸長０．０２μｍ、軸比７．４５）、ＤＰＮ
−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０ＢＸ、
ＤＰＮ−５５０ＲＸ（平均長軸長０．１５μｍ、平均短
軸長０．０２μｍ、軸比７．５）、ＤＰＮ−６５０Ｒ
Ｘ、チタン工業製αヘマタイトα−４０、石原産業製α
ヘマタイトＥ２７０、Ｅ２７１、Ｅ３００、Ｅ３０３、
酸化チタンとして石原産業製酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ
（平均粒子径０．０１〜０．０３μｍ）、ＴＴＯ−５５
Ａ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ）、ＴＴＯ−５
５Ｂ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ）、ＴＴＯ−
５５Ｃ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ）、ＴＴＯ
−５５Ｓ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ）、ＴＴ
Ｏ−５５Ｄ（平均粒子径０．０３〜０．０５μｍ）、Ｓ
Ｎ−１００、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ（平
均粒子径０．０１３μｍ）、ＳＴＴ−３０Ｄ（平均粒子
径０．０９μｍ）、ＳＴＴ−３０（平均粒子径０．１２
μｍ）、ＳＴＴ−６５Ｃ（平均粒子径０．１２μｍ）、
テイカ製酸化チタンＭＴ−１００Ｓ（平均粒子径０．０
１５μｍ）、ＭＴ−１００Ｔ（平均粒子径０．０１５μ
ｍ）、ＭＴ−１５０Ｗ（平均粒子径０．０１５μｍ）、
ＭＴ−５００Ｂ（平均粒子径０．０３５μｍ）、ＭＴ−
６００Ｂ（平均粒子径０．０５０μｍ）、ＭＴ−１００
Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製酸化亜鉛としてＦＩＮ
ＥＸ−２５（平均粒子径０．５μｍ）、堺化学製硫酸バ
リウムとしてＢＦ−１（平均粒子径０．０５μｍ）、Ｂ
Ｆ−１０（平均粒子径０．０６μｍ）、ＢＦ−２０（平
均粒子径０．０３μｍ）、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製ＤＥＦ
ＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２Ｂ
Ｍ、ＴｉＯ２Ｐ２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、
及びそれを焼成したものが挙げられる。特に好ましい無
機粉末は二酸化チタンとα−酸化鉄である。

【００７０】例えば、α−酸化鉄（ヘマタイト）は以下
のような諸条件の基で製造される。即ち、α−Ｆｅ₂Ｏ₃
粒子粉末の製造は、針状ゲータイト粒子を前駆体粒子
とする。針状ゲータイト粒子は例えば次のような方法で
製造できる。 第一鉄水溶液に等量以上の水酸化アルカリ水溶液を加
え、水酸化第一鉄コロイドを含むｐＨ１１以上の懸濁液
を調製し、８０℃以下の温度でこれに酸素含有ガスを通
気して第一鉄イオンに酸化反応を行わさせ、針状ゲータ
イト粒子を生成させる方法。

【００７１】第一鉄塩水溶液と炭酸アルカリ水溶液と
を反応させ、得られるＦｅＣＯ₃を含む懸濁液に酸素含
有ガスを通気して鉄イオンに酸化反応を行わさせ、紡錘
状を呈した針状ゲータイト粒子を生成させる方法。 第一鉄塩水溶液に等量未満の水酸化アルカリ水溶液ま
たは炭酸アルカリ水溶液を添加し、得られる水酸化第一
鉄コロイドを含む第一鉄塩水溶液に酸素含有ガスを通気
して鉄イオンに酸化反応を行わさせ、針状ゲータイト核
粒子を生成する。次いで、該針状ゲータイト核粒子を含
む第一鉄塩水溶液に、該第一鉄塩水溶液中のＦｅ²⁺に対
し等量以上の水酸化アルカリ水溶液を添加し、その後、
酸素含有ガスを通気して前記針状ゲータイト核粒子を成
長させる方法。

【００７２】 第一鉄水溶液に等量未満の水酸化アル
カリまたは炭酸アルカリ水溶液を添加して水酸化第一鉄
コロイドを含む第一鉄塩水溶液を調製し、得られた水溶
液に酸素含有ガスを通気して鉄イオンに酸化反応を行わ
させ、これによって針状ゲータイト核粒子を生成させ、
次いで、酸性乃至中性領域で前記針状ゲータイト核粒子
を成長させる方法。

【００７３】尚、ゲータイト粒子の生成反応中に粒子粉
末の特性向上等の為に通常添加されているＮｉ、Ｚｎ、
Ｐ、Ｓｉ等の異種元素が添加されていても支障はない。
前駆体粒子である針状ゲータイト粒子を２００〜５００
℃の温度範囲で脱水するか、必要に応じて、更に３５０
〜８００℃の温度範囲で加熱処理により焼き鈍しをして
針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒子を得る。尚、脱水または焼き鈍
しされる針状ゲータイト粒子の表面にＰ、Ｓｉ、Ｂ、Ｚ
ｒ、Ｓｂ等の焼結防止剤が付着していても支障はない。
３５０〜８００℃の温度範囲で加熱処理により焼き鈍し
をするのは、脱水されて得られた針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒
子の粒子表面に生じている空孔を焼き鈍しにより、粒子
の極表面を溶融させて空孔をふさいで平滑な表面形態と
させる事が好ましいからである。

【００７４】本発明において用いられるα−Ｆｅ₂Ｏ₃
粒子粉末は、前記脱水または焼き鈍しをして得られた針
状α−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒子から次のようにして製造すること
ができる。針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒子を水溶液中に分散し
て懸濁液を得る。得られた懸濁液にＡｌ化合物を添加
し、懸濁液のｐＨを調整するとともにα−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒
子の表面にそのＡｌ化合物で被覆し、次いで、濾過、水
洗、乾燥、粉砕、必要により更に脱気・圧密処理等を施
す。用いられるＡｌ化合物は酢酸アルミニウム、硫酸ア
ルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等の
アルミニウム塩やアルミン酸ソーダ等のアルミン酸アル
カリ塩を使用することができる。この場合のＡｌ化合物
添加量はα−Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒子粉末に対してＡｌ換算で
０．０１〜５０質量％である。０．０１質量％未満であ
る場合には、結合剤樹脂中における分散が不十分であ
り、５０質量％を超える場合には粒子表面に浮遊するＡ
ｌ化合物同士が相互作用するために好ましくない。本発
明における下層の無機粉末においては、Ａｌ化合物とと
もにＳｉ化合物を始めとして、Ｐ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、
Ｚｎ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂから選ばれる化合物の１種また
は２種以上を用いて被覆することもできる。Ａｌ化合物
とともに用いるこれらの化合物の添加量はそれぞれα−
Ｆｅ₂Ｏ₃ 粒子粉末に対して０．０１〜５０質量％の範
囲である。０．０１質量％未満である場合には添加によ
る分散性向上の効果が殆どなく、５０質量％を超える場
合には、粒子表面以外に浮遊する化合物同士が相互作用
をする為に好ましくない。

【００７５】二酸化チタンの製法に関しては以下の通り
例示できる。これらの酸化チタンの製法は主に硫酸法と
塩素法がある。硫酸法はイルミナイトの源鉱石を硫酸で
蒸解し、Ｔｉ、Ｆｅなどを硫酸塩として抽出する。硫酸
鉄を晶析分離して除き、残りの硫酸チタニル溶液を濾過
精製後、熱加水分解を行なって、含水酸化チタンを沈澱
させる。これを濾過洗浄後、夾雑不純物を洗浄除去し、
粒径調節剤などを添加した後、８０〜１０００℃で焼成
すれば粗酸化チタンとなる。ルチル型とアナターゼ型は
加水分解の時に添加される核剤の種類によりわけられ
る。この粗酸化チタンを粉砕、整粒、表面処理などを施
して作成する。塩素法の原鉱石は天然ルチルや合成ルチ
ルが用いられる。鉱石は高温還元状態で塩素化され、Ｔ
ｉはＴｉＣｌ₄にＦｅはＦｅＣｌ₂ となり、冷却により
固体となった酸化鉄は液体のＴｉＣｌ₄ と分離される。
得られた粗ＴｉＣｌ₄ は精留により精製した後核生成剤
を添加し、１０００℃以上の温度で酸素と瞬間的に反応
させ、粗酸化チタンを得る。この酸化分解工程で生成し
た粗酸化チタンに顔料的性質を与えるための仕上げ方法
は硫酸法と同じである。

【００７６】表面処理は上記酸化チタン素材を乾式粉砕
後、水と分散剤を加え、湿式粉砕、遠心分離により粗粒
分級が行なわれる。その後、微粒スラリーは表面処理槽
に移され、ここで金属水酸化物の表面被覆が行なわれ
る。まず、所定量のＡｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｂ、Ｓ
ｎ、Ｚｎなどの塩類水溶液を加え、これを中和する酸、
またはアルカリを加えて、生成する含水酸化物で酸化チ
タン粒子表面を被覆する。副生する水溶性塩類はデカン
テーション、濾過、洗浄により除去し、最終的にスラリ
ーｐＨを調節して濾過し、純水により洗浄する。洗浄済
みケーキはスプレードライヤーまたはバンドドライヤー
で乾燥される。最後にこの乾燥物はジェットミルで粉砕
され、製品になる。

【００７７】また、水系ばかりでなく酸化チタン粉体に
ＡｌＣｌ₃ 、ＳｉＣｌ₄ の蒸気を通じその後水蒸気を流
入してＡｌ、Ｓｉ表面処理を施すことも可能である。

【００７８】下層にカーボンブラックを混合させて公知
の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率
を小さくすることができるとともに、所望のマイクロビ
ッカース硬度を得る事ができる。また、下層にカーボン
ブラックを含ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらす
ことも可能である。カーボンブラックの種類はゴム用フ
ァーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチ
レンブラック、等を用いることができる。下層のカーボ
ンブラックは所望する効果によって、以下のような特性
を最適化すべきであり、併用することでより効果が得ら
れることがある。

【００７９】下層のカーボンブラックの比表面積は通
常、１００〜５００m²／ｇ、好ましくは１５０〜４００
m²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は通常、２０〜４００ml/100g、
好ましくは３０〜４００ml/100gである。カーボンブラ
ックの平均粒子径は通常、５ｎｍ〜８０ｎｍ、好ましく
は１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍで
ある。平均粒子径が８０ｎｍより大きいカーボンブラッ
クを少量含んでもかまわない。カーボンブラックのｐＨ
は２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度
は０．１〜１ｇ／ｍｌが好ましい。本発明に用いられる
カーボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製
ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００（平均粒子径１５
ｎｍ）、１４００（平均粒子径１３ｎｍ）、１３００
（平均粒子径１３ｎｍ）、１１００（平均粒子径１４ｎ
ｍ）、１０００、９００（平均粒子径１５ｎｍ）、８０
０、８８０、７００、Ｌ（平均粒子径２４ｎｍ）、ＶＵ
ＬＣＡＮ ＸＣ−７２（平均粒子径３０ｎｍ）、Ｐ（平
均粒子径１９ｎｍ）、三菱化学社製 ＃３０５０Ｂ、＃
３１５０Ｂ（平均粒子径３０ｎｍ）、＃３７５０Ｂ、＃
３９５０Ｂ（平均粒子径１６ｎｍ）、＃９５０（平均粒
子径１６ｎｍ）、＃６５０Ｂ、＃９７０Ｂ、＃８５０Ｂ
（平均粒子径１８ｎｍ）、ＭＡ−６００（平均粒子径１
８ｎｍ）、ＭＡ−２３０、＃４０００、＃４０１０、コ
ロンビアンカーボン社製ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ（平
均粒子径１７ｎｍ）、ＳＣ−Ｕ（平均粒子径２０ｎ
ｍ）、９７５（平均粒子径２０ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ ８
８００（平均粒子径１３ｎｍ）、８０００（平均粒子径
１３ｎｍ）、７０００（平均粒子径１４ｎｍ）、５７５
０（平均粒子径１７ｎｍ）、５２５０（平均粒子径１９
ｎｍ）、５０００（平均粒子径１２ｎｍ）、３５００
（平均粒子径１６ｎｍ）、２１００（平均粒子径１７ｎ
ｍ）、２０００（平均粒子径１８ｎｍ）、１８００（平
均粒子径１８ｎｍ）、１５００（平均粒子径１８ｎ
ｍ）、１２５５（平均粒子径２３ｎｍ）、１２５０（平
均粒子径２１ｎｍ）、１０３５（平均粒子径２７ｎ
ｍ）、アクゾー社製ケッチェンブラックＥＣ（平均粒子
径３０ｎｍ）、旭カーボンブラック社製 ＃８０（平均
粒子径２０ｎｍ）、＃７０（平均粒子径２７ｎｍ）、＃
６０（平均粒子径４９ｎｍ）、＃５５（平均粒子径６８
ｎｍ）、アサヒサ−マル（平均粒子径７２ｎｍ）などが
あげられる。下層に用いられる平均粒子径が８０ｎｍよ
り大きいカーボンブラックとしては旭カーボンブラック
社製＃５０（平均粒子径９４ｎｍ）、＃３５（平均粒子
径８２ｎｍ）などが挙げられる。カーボンブラックを分
散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用
しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用し
てもかまわない。また、カーボンブラックを塗料に添加
する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。こ
れらのカーボンブラックは上記無機粉末に対して５０質
量％を越えない範囲、非磁性層総質量の４０％を越えな
い範囲で使用できる。これらのカーボンブラックは単
独、または組合せで使用することができる。本発明で使
用できるカーボンブラックは例えば「カーボンブラック
便覧」（カーボンブラック協会編）を参考にすることが
できる。

【００８０】非磁性層のカーボンブラックは、磁性層に
導電性を付与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に
形成される磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加
される。非磁性層で用いるカーボンブラックとしては前
述した磁性層に含有させることができるカーボンブラッ
クを使用することができる。但し、非磁性層で使用する
カーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｎｍ以下
（更に好ましくは、１０〜３５ｎｍ）であることが好ま
しい。カーボンブラックの通常の添加量は、全非磁性無
機粉末１００質量部に対して、３〜２０質量部であり、
好ましくは、４〜１８質量部、更に好ましくは、５〜１
５質量部である。

【００８１】また下層には有機質粉末を目的に応じて、
添加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹
脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉
末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフ
ィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド
系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレ
ン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２
−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号に記され
ているようなものが使用できる。

【００８２】下層の結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、
溶剤、分散方法その他は前述した磁性層に記載のそれが
適用できる。特に、結合剤量、種類、添加剤、分散剤の
添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用
できる。

【００８３】次に、バック層について詳述する。バック
層はカーボンブラックが主体として含まれてなる層であ
る。バック層では、カーボンブラックは、平均粒子径の
異なる二種類のものを使用することが好ましい。この場
合、その平均粒子径が１０〜３０ｎｍ（更に好ましくは
１０〜２０ｎｍ）の微粒子状カーボンブラックと平均粒
子径が１５０〜３００ｎｍ（更に好ましくは２３０〜３
００ｎｍ）の粗粒子状カーボンブラックを使用すること
が好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボン
ブラックの添加により、バック層の表面電気抵抗を低く
設定できる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液
体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低
減化に寄与する。一方、粒子サイズが１５０〜３００ｎ
ｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての
機能を有しており、またバック層の表面に微小突起を形
成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与
する。しかし粗粒子状カーボンブラック単独では、過酷
な走行系において、テープ摺動により、バック層からの
脱落が生じ易くなる傾向があり、エラー比率の増大につ
ながる場合がある。

【００８４】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（平均粒子径１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５
００Ｂ（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、コロンビアカー
ボン社製）、ＢＰ８００（平均粒子径１７ｎｍ）（キャ
ボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ９０（平均粒子径１４
ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（平均粒子径１５ｎｍ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ８５（平均粒子径１６ｎｍ）、ＰＲＩＮ
ＴＥＸ７５（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、デグサ社
製）、＃３９５０（平均粒子径１６ｎｍ）（三菱化学
（株）製）。

【００８５】また粗粒子カーボンブラックの具体的な商
品の例としては、サーマルブラック（平均粒子径２７０
ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ ＭＴＰ（平
均粒子径２７５ｎｍ）（コロンビアカーボン社製）を挙
げることができる。

【００８６】バック層において、平均粒子径の異なる二
種類のものを使用する場合、１０〜３０ｎｍの微粒子状
カーボンブラックと１５０〜３００ｎｍの粗粒子状カー
ボンブラックの含有比率（質量比）は、前者：後者＝９
９：１〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、更に
好ましくは、９８：２〜８５：１５の範囲である。

【００８７】バック層中のカーボンブラック（二種類の
ものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結合
剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量部の範囲
であり、好ましくは、４５〜６５質量部の範囲である。

【００８８】モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加
することにより、バック層の強度が強化され、走行耐久
性が向上する。無機粉末をカーボンブラックと共に使用
すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバ
ック層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の
研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の
付着が低減する。

【００８９】硬質無機粉末は、その平均粒子径が８０〜
２５０ｎｍ（更に好ましくは、１００〜２３０ｎｍ）の
範囲にあることが好ましい。

【００９０】モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末とし
ては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化ク
ロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラッ
ク１００質量部に対して通常０．２〜３０質量部であ
り、好ましくは、０．３〜２０質量部である。

【００９１】バック層には、特定の平均粒子径を有する
モース硬度５〜９の無機粉末と、前記平均粒子径の異な
る二種類のカーボンブラックとが含有されていることが
好ましい。

【００９２】バック層には、潤滑剤を含有させることが
できる。潤滑剤は、前述した磁性層に使用できる潤滑剤
として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。
バック層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対
して通常０．５〜５質量部の範囲で添加される。 ［支持体］本発明に用いられる支持体は支持体の面内各
方向に対し、１００℃、３０分での熱収縮率が０．５％
以下であり、８０℃、３０分での熱収縮率が０．５％以
下、更に好ましくは０．２％以下であることが好まし
い。更に前記支持体の１００℃、３０分での熱収縮率及
び８０℃、３０分での熱収縮率が前記支持体の面内各方
向に対し、１０％以内の差で等しいことが好ましい。支
持体は非磁性であることが好ましい。これら支持体はポ
リエチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレー
ト、等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルロ−
ストリアセテ−ト、ポリカ−ボネート、アラミド等の芳
香族ポリアミドを含むポリアミド、ポリイミド、ポリア
ミドイミド、ポリスルフォン、ポリベンゾオキサゾ−ル
などの公知のフィルムが使用できる。ポリエチレンナフ
タレ−ト、ポリアミドなどの高強度支持体を用いること
が好ましい。これらの中では、ポリエチレンナフタレー
ト（ＰＥＮ）が特に好ましい。支持体の厚みは、５．０
〜７．０μｍ（更に好ましくは、５．４〜６．８μ
ｍ、）の範囲にあることが好ましい。また必要に応じ、
磁性面とベ−ス面の表面粗さを変えるため特開平３−２
２４１２７に示されるような積層タイプの支持体を用い
ることもできる。これらの支持体にはあらかじめコロナ
放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処
理、などをおこなっても良い。

【００９３】本発明は、支持体としてＷＹＫＯ社製の表
面粗さ計「ＨＤ−２０００」のｍｉｒａｕ法で測定した
中心面平均表面粗さＳＲａが１０．０ｎｍ以下、好まし
くは８．０ｎｍ以下、更に好ましくは７．５ｎｍ以下の
ものを使用する必要がある。これらの支持体は単に中心
面平均表面粗さが小さいだけではなく、０．５μｍ以上
の粗大突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状
は必要に応じて支持体に添加されるフィラ−の大きさと
量により自由にコントロ−ルされるものである。これら
のフィラ−としては一例としてはＣａ、Ｓｉ、Ｔｉなど
の酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機粉末があ
げられる。支持体の最大高さＳＲｍａｘは１μｍ以下、
十点平均粗さＳＲｚは０．５μｍ以下、中心面山高さは
ＳＲｐは０．５μｍ以下、中心面谷深さＳＲｖは０．５
μｍ以下、中心面面積率ＳＳｒは１０％以上、９０％以
下、平均波長Ｓλａは５μｍ以上、３００μｍ以下が好
ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これ
ら支持体の表面突起分布をフィラーにより任意にコント
ロールできるものであり、０．０１μｍから１μｍの大
きさのもの各々を０．１ｍｍ²あたり０個から２０００
個の範囲でコントロ−ルすることができる。

【００９４】本発明に用いられる支持体のＦ−５値は好
ましくは４９〜４９０ＭＰａ、好ましくは９８〜３９２
ＭＰａである。破断強度は４９〜９８０ＭＰａ、好まし
くは２９４〜５８８ＭＰａであり、弾性率は９８０〜１
９６００ＭＰａが好ましい。温度膨張係数は１０^-4〜１
０^-8/℃であり、好ましくは１０^-5〜１０^-6／℃であ
る。湿度膨張係数は１０^-4/RH%以下であり、好ましくは
１０^-5/RH％以下である。これらの熱特性、寸法特性、
機械強度特性は支持体の面内各方向に対し１０％以内の
差でほぼ等しいことが好ましい。

【００９５】［製法］本発明の磁気記録媒体の磁性塗料
や下層用塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、
分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設
けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段階以
上にわかれていてもかまわない。本発明に使用する強磁
性金属粉末、非磁性粉末、結合剤、カーボンブラック、
研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料は
どの工程の最初または途中で添加してもかまわない。ま
た、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加しても
かまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工
程、分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入
してもよい。本発明の磁気記録媒体を製造するために、
従来の公知の製造技術を一部の工程として用いることが
できる。混練工程ではオープンニーダ、連続ニ−ダ、加
圧ニ−ダ、エクストルーダなど強い混練力をもつものを
使用することが好ましい。ニ−ダを用いる場合は強磁性
金属粉末または非磁性粉末と結合剤のすべてまたはその
一部（ただし全結合剤の３０質量％以上が好ましい）お
よび強磁性金属粉末１００部に対し１５〜５００部の範
囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細について
は特開平１−１０６３３８、特開平１−７９２７４に記
載されている。また、磁性層液および非磁性層液を分散
させるにはガラスビーズを用ることができるが、高比重
の分散メディアであるジルコニアビーズ、チタニアビー
ズ、スチールビーズが好適である。これら分散メディア
の粒径と充填率は最適化して用いられる。分散機は公知
のものを使用することができる。

【００９６】本発明で重層構成の磁気記録媒体を塗布す
る場合、以下のような方式を用いることが好ましい。第
一に磁性塗料の塗布で一般的に用いられるグラビア塗
布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗
布装置等により、まず下層を塗布し、下層がウェット状
態のうちに特公平１−４６１８６や特開昭６０−２３８
１７９、特開平２−２６５６７２に開示されている支持
体加圧型エクストルージョン塗布装置により上層を塗布
する方法、第二に特開昭６３−８８０８０、特開平２−
１７９７１、特開平２−２６５６７２に開示されている
ような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘ
ッドにより上下層をほぼ同時に塗布する方法、第三に特
開平２−１７４９６５に開示されているバックアップロ
ール付きエクストルージョン塗布装置により上下層をほ
ぼ同時に塗布する方法である。なお、磁性粒子の凝集に
よる磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するた
め、特開昭６２−９５１７４や特開平１−２３６９６８
に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗
布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布
液の粘度については、特開平３−８４７１に開示されて
いる数値範囲を満足する必要がある。本発明の構成を実
現するには下層を塗布し乾燥させたのち、その上に磁性
層を設ける逐次重層塗布を用いてもむろんかまわず、本
発明の効果が失われるものではない。ただし、塗布欠陥
を少なくし、ドロップアウトなどの品質を向上させるた
めには、前述の同時重層塗布を用いることが好ましい。

【００９７】コバルト磁石やソレノイドを用いて長手方
向に配向する。乾燥風の温度、風量、塗布速度を制御す
ることで塗膜の乾燥位置を制御できる様にすることが好
ましく、塗布速度は２０ｍ／分〜１０００ｍ／分、乾燥
風の温度は６０℃以上が好ましい、また磁石ゾ−ンに入
る前に適度の予備乾燥を行なうこともできる。

【００９８】カレンダ処理ロールとしてエポキシ、ポリ
イミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあ
るプラスチックロールまたは金属ロールで処理するが、
特に両面磁性層とする場合は金属ロール同志で処理する
ことが好ましい。処理温度は、好ましくは５０℃以上、
さらに好ましくは１００℃以上である。線圧力は好まし
くは１９６０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは２９４０
Ｎ／ｃｍ以上である。バック層の塗布はカレンダー処理
の前または、後のいずれに実施しても構わない。

【００９９】次に所望のサイズにスリットし、スリット
品の送り出し、巻き取り装置を持った装置に不織布とサ
ファイアブレ−ド等が磁性面に押し当たるように取り付
け、テ−プクリ−ニング装置で磁性層の表面のクリ−ニ
ングを行うことが好ましい。

【０１００】［物理特性］磁性層の厚みは０．１５〜
０．２５μｍ（更に好ましくは０．１６〜０．２４μ
ｍ）の範囲である。非磁性層は、０．２〜３．０μｍ
（更に好ましくは、１．０〜２．５μｍ）の範囲の厚さ
となるように形成することが好ましい。バック層は、
０．２〜０．８μｍの範囲の厚さとなるように形成する
ことが好ましい。また本発明の磁気記録媒体の全体の平
均厚さは、８．５〜９．５μｍ（更に好ましくは、８．
６〜９．２μｍの範囲にあることが好ましい。

【０１０１】本発明の磁気記録媒体のヘッドに対する摩
擦係数は温度−１０℃から４０℃、湿度０％から９５％
の範囲において通常、０．５以下、好ましくは０．３以
下、表面電気抵抗は好ましくは磁性面が１０⁴〜１０¹²
オ−ム／ｓｑ、バック面が１０⁷オ−ム／ｓｑ以下、帯
電位は−５００Ｖから＋５００Ｖ以内が好ましい。磁性
層の０．５％伸びでの弾性率は面内各方向で好ましくは
９８０〜１９６００ＭＰａ、破断強度は好ましくは９８
〜６９０ＭＰａ、磁気記録媒体の弾性率は面内各方向で
好ましくは９８０〜１４７００ＭＰａ、残留のびは好ま
しくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度での
熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．
５％以下、もっとも好ましくは０．１％以下である。磁
性層のガラス転移温度（１１０Ｈｚで測定した動的粘弾
性測定の損失弾性率の極大点）は５０℃以上１２０℃以
下が好ましく、下層非磁性層のそれは０℃〜１００℃が
好ましい。損失弾性率は１×１０⁵ 〜８×１０⁸Ｐａの
範囲にあることが好ましく、損失正接は０．２以下であ
ることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着故障が
発生しやすい。これらの熱特性や機械特性は媒体の面内
各方向で１０％以内でほぼ等しいことが好ましい。磁性
層中に含まれる残留溶媒は好ましくは１００ｍｇ／ｍ²
以下、さらに好ましくは１０ｍｇ／ｍ²以下である。塗
布層が有する空隙率は非磁性層、磁性層とも好ましくは
３０容量％以下、さらに好ましくは２０容量％以下であ
る。空隙率は高出力を果たすためには小さい方が好まし
いが、目的によってはある値を確保した方が良い場合が
ある。例えば、繰り返し用途が重視されるディスク媒体
では空隙率が大きい方が走行耐久性は好ましいことが多
い。

【０１０２】磁性層の表面をＷＹＣＯ社製の表面粗さ計
「ＨＤ−２０００」のｍｉｒａｕ法で測定した中心面平
均表面粗さＲａは９．０ｎｍ以下、好ましくは６．５ｎ
ｍ以下、更に好ましくは４．０ｎｍ以下、特に好ましく
は３．５ｎｍ以下、最も好ましくは３．３ｎｍ以下であ
る。磁性層の最大高さＳＲｍａｘは０．５μｍ以下、十
点平均粗さＳＲｚは０．３μｍ以下、中心面山高さＳＲ
ｐは０．３μｍ以下、中心面谷深さＳＲｖは０．３μｍ
以下、中心面面積率ＳＳｒは２０％以上、８０％以下、
平均波長Ｓλａは５μｍ以上、３００μｍ以下が好まし
い。磁性層の表面突起は０．０１μｍから１μｍの大き
さのものを０個から２０００個の範囲で任意に設定する
ことが可能であり、これにより電磁変換特性、摩擦係数
を最適化することが好ましい。これらは支持体のフィラ
−による表面性のコントロールや磁性層に添加する粉体
の粒径と量、カレンダ処理のロール表面形状などで容易
にコントロールすることができる。湾曲は±４ｍｍ以内
（さらに好ましくは±３ｍｍ以内）とすることが好まし
い。

【０１０３】本発明の磁気記録媒体で非磁性層と磁性層
を有する場合、目的に応じ非磁性層と磁性層でこれらの
物理特性を変えることができるのは容易に推定されるこ
とである。例えば、磁性層の弾性率を高くし走行耐久性
を向上させると同時に非磁性層の弾性率を磁性層より低
くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどで
ある。

【０１０４】本発明の磁気記録媒体は、以上のようにＭ
Ｒヘッドの特性に適応するように調製されている。従っ
て、再生ＭＲヘッドを用いる磁気記録システムに有利に
用いることができる。特に、本発明の磁気記録媒体は、
コンピュータデータ記録用として有利に用いることがで
きる。ＭＲヘッドは特に制限はなく、従来から利用され
ているものを使用することができる。特に、シールド
型、あるいは縦形といったＭＲ素子（例えば、Ｆｅ／Ｎ
ｉ（パーマロイ）合金薄膜からなるもの）が磁気テープ
に摺動するように構成されたＭＲヘッドを使用すること
が好ましい。

【０１０５】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は、特
に断らない限り「質量部」を表わす。 実施例１ ＜塗料の作製＞ 磁性塗料 強磁性金属粉末（Ａ） １００部 組成：Ｆｅ１００％、Ｃｏ１０％（原子比） Ｈｃ１４３．２ｋＡ／ｍ、比表面積５６ｍ²／ｇ、σｓ１２３Ａ・ｍ²／ ｋｇ 結晶子サイズ１６０Å、平均長軸長０．０９μｍ（変動率２５％）、 平均軸比６．２（変動率２５％）、 Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）＝８．２原子％ Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）＝１．８原子％ Ｍｇ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）＝０．９原子％ 表面酸化膜厚２８Å、水分１．０質量％、 水溶性Ｎａ２．０ｐｐｍ、水溶性Ｃａ０．０ｐｐｍ 注）変動率（％）＝１００×長軸長（軸比）の標準偏差／平均長軸長（平均軸 比） 塩化ビニル共重合体 ＭＲ１１０（日本ゼオン社製） １０部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ４部 αアルミナ分散品 １０部（アルミナ換算） （ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ＝５部／１部／４部の分散品） ＨＩＴ５５（住友化学工業社製）： 平均粒子径：０．２０μｍ、比表面積：８．０〜９．０ｍ²／ｇ モ−ス硬度：９、ｐＨ：７．７〜９．０ カーボンブラック ＃５０（旭カーボン社製） １部 平均粒子径：９４ｎｍ、比表面積：２８ｍ²／ｇ ＤＢＰ吸油量：６１ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：７．５ 揮発分：１．０質量％ フェニルホスホン酸 ３部 ブチルステアレート １．５部 ブトキシエチルステアレート ０．１部 ステアリン酸アミド ０．３部 ステアリン酸 ０．５部 メチルエチルケトン ２５０部 シクロヘキサノン ２５０部

【０１０６】上記の塗料について、まず強磁性金属粉
末、フェニルホスホン酸及びカーボンブラックを用いて
ニーダーで混合した後、塩化ビニル共重合体、ポリウレ
タン樹脂、有機溶剤の一部を加えて各成分をニーダーで
混練したのち、残りの有機溶剤と研磨剤とを加え良く混
合した後、サンドミルを用いて分散させた。得られた分
散液に残りの添加剤各種とポリイソシアネート１０部を
加え、さらにメチルエチルケトン４０部を加え分散し、
１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、
磁性層形成用の塗布液を調製した。

【０１０７】 非磁性塗料 （針状無機粉末使用） 無機粉末 α−Ｆｅ₂Ｏ₃ ヘマタイト １００部 平均長軸長 ０．１５μｍ、ＢＥＴ法による比表面積 ５０ｍ²／ｇ ｐＨ ９、軸比 ６、表面にＡｌ₂Ｏ₃として全粒子の１質量％（Ａｌ換算 ）存在 カーボンブラック ＃９５０Ｂ（三菱化学社製） １８部 塩化ビニル共重合体 ＭＲ１０４（日本ゼオン社製） １４部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ５５００（東洋紡社製） ２０部 フェニルホスホン酸 ４部 ステアリン酸 １．２部 ステアリン酸アミド ０．３部 ブチルステアレート １．８部 メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（１／１混合溶剤） ４００部

【０１０８】上記の塗料について、各成分をニーダーで
混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。得られ
た分散液にポリイソシアネートを１０部を加え、さらに
シクロヘキサノン４０部を加え分散し、１μｍの平均孔
径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用
の塗布液を調製した。

【０１０９】 バック層塗料 ＢＬ−１ 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子径：１７ｎｍ）］ 粗粒子状カーボンブラック粉末 ３部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、平均粒子径：２７０ｎｍ）］ αアルミナ（硬質無機粉末）分散品 ０．５部（アルミナ換算） （ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ＝５部／１部／４部の分散品） ニトロセルロース樹脂 １０８部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ４部 銅フタロシアニン ４部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【０１１０】上記バック層を形成する各成分を連続ニー
ダーで混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。
得られた分散液を１μｍの平均孔径を有するフィルター
を用いて濾過し、バック層形成用塗布液を調製した。

【０１１１】得られた非磁性層塗布液を、乾燥後の厚さ
が２．０μｍになるようにさらにその直後にその上に磁
性層の厚さが０．２０μｍになるように、厚さ６．１μ
ｍで中心面平均表面粗さが７．０ｎｍのＰＥＮ支持体
（帝人製）上に同時重層塗布を行ない、両層がまだ湿潤
状態にあるうちに６００ｍＴの磁力を持つコバルト磁石
と６００ｍＴの磁力を持つソレノイドにより配向させ
た。乾燥後、金属ロールのみから構成される７段のカレ
ンダ−で温度８５℃にて速度２００ｍ／ｍｉｎ．線圧２
９４０Ｎ／ｃｍで処理を行い、その後、バック層形成用
塗布液を用いて厚み０．５μｍのバック層を塗布した。
１／２インチ幅にスリットし、スリット品の送り出し、
巻き取り装置を持った装置に不織布とサファイアブレ−
ドが磁性面に押し当たるように取り付け、テ−プクリ−
ニング装置で磁性層の表面のクリ−ニングを行い、得ら
れたコンピュータデータ記録用磁気テープ（以下、単に
磁気テープという）を３４８０型１／２インチカートリ
ッジに５８０ｍ巻き込んだ。

【０１１２】実施例−２〜３、比較例−１〜２ 実施例−１において、磁性層厚みを変更した他は、実施
例−１と同様にしてコンピュータデータ記録用磁気テー
プを作成した。

【０１１３】実施例４〜５、比較例３〜７ 実施例−１において、強磁性金属粉末（Ａ）の代わり
に、表−１に示す強磁性金属粉末Ｂ〜Ｇを用いた他は、
実施例−１と同様にしてコンピュータデータ記録用磁気
テープを作成した。

【０１１４】［磁気記録再生システムの組み立て］ （１）薄膜磁気ヘッド ・記録ヘッド 構造：２ターン薄膜コイルをＣｏ系アモルファス磁性薄
膜ヨークで挟持したインダクティブヘッドである。 トラック幅：６６μｍ、ギャップ長：１．４μｍ ・再生ヘッド 構造：両シールド型シャントバイアスＭＲ（磁気抵抗
型）ヘッドである。ＭＲ素子は、Ｆｅ／Ｎｉ（パーマロ
イ）合金薄膜である。 トラック幅：２２μｍ、シールド間隔：０．４５μｍ （２）磁気記録再生システムの組み立て 記録再生ヘッドを富士通（株）製Ｆ６１３Ａドライブ
（３４８０型１／２インチカートリッジ磁気テープ記録
再生装置）に装着し、テープスピード４０インチ／秒の
磁気記録再生システムを作成した。

【０１１５】［磁気テープとしての評価］得られた各コ
ンピュータデータ記録用磁気テープの特性を下記の方法
にて測定し、評価した。 （１）磁気特性（Ｈｃ）：振動試料型磁力計（東英工業
社製）を用い、タイムコンスタント０．１秒、スイ−プ
速度３分／７９５．８ｋＡ／ｍ、測定磁場７９５．８ｋ
Ａ／ｍで測定した。Δ残留磁束は、６０℃、９０％ＲＨ
中に１週間保存後の磁性層の残留磁束の減少を示し、Δ
残留磁束（％）＝〔１−（保存後の残留磁束／保存前の
残留磁束）〕×１００により求めた。 （２）中心面平均表面粗さ（Ｒａ）：この表面粗さは、
ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次元粗さ計
「ＨＤ−２０００」を用いて、磁性層表面をＭＩＲＡＵ
法で約１８４μｍ×２４２μｍの面積のＲａを測定す
る。対物レンズ５０倍、中間レンズ０．５倍で傾き補
正、円筒補正、を加えている。本方式は光干渉にて測定
する非接触表面粗さ計である。 （３）磁性層の厚みの測定 磁性層厚みは磁気記録媒体を長手方向に渡ってダイヤモ
ンドカッターで約０．１μｍの厚味に切り出し、透過型
電子顕微鏡で倍率１００００倍〜１０００００倍、好ま
しくは２００００倍〜５０，０００倍で観察し、その写
真撮影を行った。写真のプリントサイズはＡ４〜Ａ５で
ある。その後、磁性層、下層非磁性層の強磁性金属粉末
や非磁性粉末の形状差に注目して界面を目視判断して黒
く渕どり、かつ磁性層表面も同様に黒く渕どった。その
後、Ｚｅｉｓｓ社製画像処理装置ＩＢＡＳ２にて渕どり
した線の長さを測定した。試料写真の長さが２１ｃｍの
場合、測定を８５〜３００回行った。その際の測定値の
平均値を磁性層厚みとした。 （４）磁気テープの全体の厚み（平均全厚）は、ミツト
ヨ製マイクロメータでテープ１０枚を重ねて測定し、１
枚の厚みを算出した。 （５）上記磁気記録再生システムにて以下の特性を測定
し、磁気テープの電磁変換特性を評価した。 ・オーバーライト（Ｏ／Ｗ）：２．１μｍ波長を記録
し、その上に０．５μｍの波長を重ね書きした時の２．
１μｍの波長の残留信号を測定した。実施例−１の値を
０．０ｄＢとして示した。 ・出力：記録波長０．５４μｍを記録した時の再生出力
を測定し、実施例−１の値を１００％として示した。 ・Ｓ／Ｎ比：０．５４μｍの再生出力と１．２μｍの再
生出力の差を測定し、実施例−１の値を０．０ｄＢとし
て示した。 ・ＰＷ₅₀：７．８９μｍの記録波長の孤立反転波形の半
値幅を測定した。孤立反転波形の半値幅は、記録単位の
長さの目安を示し、この値が小さい程、記録単位を短く
でき、高い密度の記録が可能である。以上の評価の結果
を表２に示す。

【０１１６】強磁性金属粉末の組成、磁気特性、及び粒
子サイズの各々の特性評価方法は特開平８−２７９１３
７号公報、特開平９−１０６５３５号公報、特開平９−
２３１５４６号公報および特開平１１−１００２１３号
公報に記載の方法による。

【０１１７】実施例１〜５、比較例１〜８の評価結果を
表−２にまとめて示す。

【０１１８】

【表１】

【０１１９】

【表２】

【０１２０】

【表３】

【０１２１】

【表４】

【０１２２】

【表５】

【０１２３】上記表２の結果から、磁性層の平均厚みが
０．１５〜０．２５μｍの範囲にあり、磁性層の残留磁
束が５０〜６０ｍＴ・μｍの範囲にあり、かつ磁性層の
ＯＲが２．０以上である本発明に従う磁気テープ（実施
例１〜５）の場合には、高いＳ／Ｎ値が得られるなどい
ずれも高い電磁変換特性を示し、またＰＷ₅₀も低い値を
示しており、高記録密度が達成されていることがわか
る。また、６０℃、９０％ＲＨ中に１週間保存後の磁性
層の残留磁束の減少が１％未満にあり、保存安定性にも
非常に優れている事が分かる。

【０１２４】一方、比較例の磁気テープの場合は、磁性
層の残留磁束が５０〜６０ｍＴ・μｍの範囲外であった
り、磁性層のＯＲが２．０未満であると、Ｓ／Ｎ値が低
下したり、ＰＷ₅₀の値が大きくなったり、またオーバー
ライト（Ｏ／Ｗ）の値も高くなるなどバランスのとれた
電磁変換特性が得られていない。本発明のメタル磁性体
のσｓ、Ｈｃ、粒子形状と分布、更には組成等の特性値
を本発明の範囲内とすることと、メタル磁性体を有機り
ん化合物で処理することにより優れた電磁変換特性と保
存安定性を確保できることがわかる。

【０１２５】

【発明の効果】本発明の磁気記録媒体は、その電磁変換
特性が特に、磁気抵抗型（ＭＲ）ヘッドに適応するよう
に調製されている。従って、本発明の磁気記録媒体は、
ＭＲヘッドを用いる磁気記録再生システムに有利に用い
ることができる。本発明の磁気記録媒体をこのようなシ
ステムに利用することで、データの転送速度を向上させ
ることができ、また更に高密度記録が可能となり、更に
保存安定性に優れ、その結果、大容量の記録が可能にな
る。特に、コンピュータデータ記録用として有利に用い
ることができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体の一方の面に、非磁性粉末及び結
   合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、強磁性粉
   末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に有し、そして該
   支持体の他方の面にカーボンブラックを含むバック層を
   有する磁気記録媒体であって、磁性層の平均厚みが０．
   １５〜０．２５μｍの範囲にあり、磁性層の残留磁束が
   ５０〜６０ｍＴ・μｍ範囲にあり、６０℃、９０％ＲＨ
   中に１週間保存後の磁性層の残留磁束の減少が１％未満
   であり、かつ磁性層のＯＲ（テープ長手方向の角型比／
   テープ幅方向の角型比）が２．０以上であることを特徴
   とする磁気記録媒体。