JP2001314925A - 厚肉板金における座ぐりの形成方法およびプレス装置 - Google Patents
厚肉板金における座ぐりの形成方法およびプレス装置Info
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- JP2001314925A JP2001314925A JP2000134872A JP2000134872A JP2001314925A JP 2001314925 A JP2001314925 A JP 2001314925A JP 2000134872 A JP2000134872 A JP 2000134872A JP 2000134872 A JP2000134872 A JP 2000134872A JP 2001314925 A JP2001314925 A JP 2001314925A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、プレスに要する動力の増加を小さ
く抑え、かつ、高い寸法精度が得られる厚肉板金におけ
る座ぐりの形成方法およびプレス装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 厚肉板金１に貫通孔６を形成し、この貫
通孔の端部側の表面に座ぐりを形成するための方法であ
って、貫通孔の内径と同一外径を有する第１パンチと、
形成すべき座ぐりの内径よりも大きな外径を有する第２
パンチと、形成すべき座ぐりの内径とほぼ同等の外径を
有する第３パンチ５とを用い、厚肉板金を前記第１パン
チによって貫通孔を形成し、この第２パンチにより厚肉
板金を所定深さまで塑性変形させて第１の凹部７を形成
し、ついで、第３パンチにより、前記第１の凹部の底面
を所定深さまで塑性変形させることにより第２の凹部８
を形成して座ぐりを形成することを特徴とする。
く抑え、かつ、高い寸法精度が得られる厚肉板金におけ
る座ぐりの形成方法およびプレス装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 厚肉板金１に貫通孔６を形成し、この貫
通孔の端部側の表面に座ぐりを形成するための方法であ
って、貫通孔の内径と同一外径を有する第１パンチと、
形成すべき座ぐりの内径よりも大きな外径を有する第２
パンチと、形成すべき座ぐりの内径とほぼ同等の外径を
有する第３パンチ５とを用い、厚肉板金を前記第１パン
チによって貫通孔を形成し、この第２パンチにより厚肉
板金を所定深さまで塑性変形させて第１の凹部７を形成
し、ついで、第３パンチにより、前記第１の凹部の底面
を所定深さまで塑性変形させることにより第２の凹部８
を形成して座ぐりを形成することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚肉板金に座ぐり
を形成するための座ぐりの形成方法および座ぐり形成用
のプレス装置に関するものである。
を形成するための座ぐりの形成方法および座ぐり形成用
のプレス装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、厚肉板金に、たとえば、ボルト
挿通用の貫通孔を形成するとともに、この貫通孔まわり
に、前記ボルトあるいはこのボルトに螺着されるナット
等の座りをよくするために、座ぐりを形成することが行
われている。
挿通用の貫通孔を形成するとともに、この貫通孔まわり
に、前記ボルトあるいはこのボルトに螺着されるナット
等の座りをよくするために、座ぐりを形成することが行
われている。
【０００３】そして、前記座ぐりを形成するための一従
来例として、前記貫通孔を形成した後に、この貫通孔よ
りも大きな外径を有する第２パンチを用いて、前記厚肉
板金を所定深さまで塑性変形させて座ぐりを形成するこ
とが挙げられる。しかしながら、前述したように、厚肉
板金であると、前記座ぐりを一工程のプレス成形によっ
て形成しようとすると、多大な圧力を必要とし、この結
果、プレス装置が大型化するといった問題点がある。
来例として、前記貫通孔を形成した後に、この貫通孔よ
りも大きな外径を有する第２パンチを用いて、前記厚肉
板金を所定深さまで塑性変形させて座ぐりを形成するこ
とが挙げられる。しかしながら、前述したように、厚肉
板金であると、前記座ぐりを一工程のプレス成形によっ
て形成しようとすると、多大な圧力を必要とし、この結
果、プレス装置が大型化するといった問題点がある。
【０００４】そこで、前記第２パンチによるプレス工程
を、複数回に分けて行うことにより、各工程におけるプ
レス力を軽減する方法が試みられている。
を、複数回に分けて行うことにより、各工程におけるプ
レス力を軽減する方法が試みられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したよ
うに、第２パンチによるプレス工程を複数に分けて実施
する場合、つぎのような改善すべき問題点が生じる。す
なわち、２回目以降のプレス工程の際に、第２パンチと
先に形成されている凹部との位置合わせを高精度に行わ
ないと、前記第２パンチが凹部の開口縁部に衝突して第
２パンチに損傷を与えることが想定されるという問題点
である。また、先に形成されている凹部と第２パンチと
に位置ずれが生じた場合、次工程のプレスによって前記
凹部が拡大されてしまい、座ぐりの寸法精度が低下する
といった問題点も想定される。
うに、第２パンチによるプレス工程を複数に分けて実施
する場合、つぎのような改善すべき問題点が生じる。す
なわち、２回目以降のプレス工程の際に、第２パンチと
先に形成されている凹部との位置合わせを高精度に行わ
ないと、前記第２パンチが凹部の開口縁部に衝突して第
２パンチに損傷を与えることが想定されるという問題点
である。また、先に形成されている凹部と第２パンチと
に位置ずれが生じた場合、次工程のプレスによって前記
凹部が拡大されてしまい、座ぐりの寸法精度が低下する
といった問題点も想定される。
【０００６】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、プレスに要する動力の増加を小さく
抑え、かつ、高い寸法精度が得られる厚肉板金における
座ぐりの形成方法およびプレス装置を提供することを目
的とするものである。
てなされたもので、プレスに要する動力の増加を小さく
抑え、かつ、高い寸法精度が得られる厚肉板金における
座ぐりの形成方法およびプレス装置を提供することを目
的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
の厚肉板金における座ぐりの形成方法は、前述した目的
を達成するために、厚肉板金に貫通孔を形成し、前記厚
肉板金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐりを形成する
ための方法であって、前記貫通孔の内径と同一外径を有
する第１パンチと、形成すべき座ぐりの内径よりも大き
な外径を有する第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径
とほぼ同等の外径を有する第３パンチとを用い、前記厚
肉板金を前記第１パンチによって打ち抜くことにより前
記貫通孔を形成し、前記第２パンチを、前記貫通孔と同
軸上に設置するとともに、この第２パンチにより前記厚
肉板金を所定深さまで塑性変形させて第１の凹部を形成
し、ついで、前記第３パンチを前記第１の凹部と同軸上
に設置するとともに、この第３パンチにより、前記第１
の凹部の底面を所定深さまで塑性変形させることにより
第２の凹部を形成して座ぐりを形成することを特徴とす
る。本発明の請求項２に記載の厚肉板金における座ぐり
の形成方法は、請求項１に記載の前記第２パンチの先端
外周部が、断面円弧状の面取りがなされており、この第
２パンチによって形成される第１の凹部の底部周縁を、
断面円弧状に形成することを特徴とする。本発明の請求
項３に記載の厚肉板金における座ぐりの形成方法は、請
求項２に記載の前記第２の凹部上端縁と、前記肉厚板金
の表面とが、前記第１の凹部周縁に形成される円弧面に
よって接続されていることを特徴とする。本発明の請求
項４に記載のプレス装置は、厚肉板金に貫通孔を形成
し、前記厚肉板金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐり
を形成するためのプレス装置であって、前記厚肉板金が
載置されるダイと、前記貫通孔の内径と同一外径を有す
る第１パンチと、形成すべき座ぐりの内径よりも大きな
外径を有する第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径と
ほぼ同等の外径を有する第３パンチと、これらの第１な
いし第３のパンチを選択的に前記ダイ上の厚肉板金に対
向させるとともに、これらを前記ダイへ向けて押下する
プレス機構とを備え、このプレス機構が、前記第１パン
チを押下させて、前記厚肉板金を打ち抜き、ついで、第
２パンチを押下させて前記貫通孔まわりに所定深さの第
１の凹部を形成し、次いで、前記第３パンチを押下させ
て、前記第１の凹部に、所定深さの第２の凹部を同心状
に形成するようになされていることを特徴とする。本発
明の請求項５に記載のプレス装置は、請求項４に記載の
前記第２パンチの先端外周部が、円弧状に面取りされて
いることを特徴とする。本発明の請求項６に記載のプレ
ス装置は、請求項５に記載の前記第２パンチの面取りの
内側の端縁を結んで得られる円の直径が、形成すべき座
ぐりの内径とほぼ同等となされていることを特徴とす
る。
の厚肉板金における座ぐりの形成方法は、前述した目的
を達成するために、厚肉板金に貫通孔を形成し、前記厚
肉板金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐりを形成する
ための方法であって、前記貫通孔の内径と同一外径を有
する第１パンチと、形成すべき座ぐりの内径よりも大き
な外径を有する第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径
とほぼ同等の外径を有する第３パンチとを用い、前記厚
肉板金を前記第１パンチによって打ち抜くことにより前
記貫通孔を形成し、前記第２パンチを、前記貫通孔と同
軸上に設置するとともに、この第２パンチにより前記厚
肉板金を所定深さまで塑性変形させて第１の凹部を形成
し、ついで、前記第３パンチを前記第１の凹部と同軸上
に設置するとともに、この第３パンチにより、前記第１
の凹部の底面を所定深さまで塑性変形させることにより
第２の凹部を形成して座ぐりを形成することを特徴とす
る。本発明の請求項２に記載の厚肉板金における座ぐり
の形成方法は、請求項１に記載の前記第２パンチの先端
外周部が、断面円弧状の面取りがなされており、この第
２パンチによって形成される第１の凹部の底部周縁を、
断面円弧状に形成することを特徴とする。本発明の請求
項３に記載の厚肉板金における座ぐりの形成方法は、請
求項２に記載の前記第２の凹部上端縁と、前記肉厚板金
の表面とが、前記第１の凹部周縁に形成される円弧面に
よって接続されていることを特徴とする。本発明の請求
項４に記載のプレス装置は、厚肉板金に貫通孔を形成
し、前記厚肉板金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐり
を形成するためのプレス装置であって、前記厚肉板金が
載置されるダイと、前記貫通孔の内径と同一外径を有す
る第１パンチと、形成すべき座ぐりの内径よりも大きな
外径を有する第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径と
ほぼ同等の外径を有する第３パンチと、これらの第１な
いし第３のパンチを選択的に前記ダイ上の厚肉板金に対
向させるとともに、これらを前記ダイへ向けて押下する
プレス機構とを備え、このプレス機構が、前記第１パン
チを押下させて、前記厚肉板金を打ち抜き、ついで、第
２パンチを押下させて前記貫通孔まわりに所定深さの第
１の凹部を形成し、次いで、前記第３パンチを押下させ
て、前記第１の凹部に、所定深さの第２の凹部を同心状
に形成するようになされていることを特徴とする。本発
明の請求項５に記載のプレス装置は、請求項４に記載の
前記第２パンチの先端外周部が、円弧状に面取りされて
いることを特徴とする。本発明の請求項６に記載のプレ
ス装置は、請求項５に記載の前記第２パンチの面取りの
内側の端縁を結んで得られる円の直径が、形成すべき座
ぐりの内径とほぼ同等となされていることを特徴とす
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態につい
て図面を参照して説明する。まず、本実施形態のプレス
装置の一実施形態について説明すれば、厚肉板金１が載
置されるダイ２と、このダイ２に対向配置される第１パ
ンチ３（図１参照）と、形成すべき座ぐりの内径よりも
大きな外径を有する第２パンチ４（図２参照）と、形成
すべき座ぐりの内径とほぼ同等の外径を有する第３パン
チ５（図３参照）と、これらの第１ないし第３パンチ３
・４・５を択一的に前記ダイ２へ対向させるとともに、
このダイ２上の厚肉板金１へ向けて押下させるプレス機
（図示略）とを備えている。
て図面を参照して説明する。まず、本実施形態のプレス
装置の一実施形態について説明すれば、厚肉板金１が載
置されるダイ２と、このダイ２に対向配置される第１パ
ンチ３（図１参照）と、形成すべき座ぐりの内径よりも
大きな外径を有する第２パンチ４（図２参照）と、形成
すべき座ぐりの内径とほぼ同等の外径を有する第３パン
チ５（図３参照）と、これらの第１ないし第３パンチ３
・４・５を択一的に前記ダイ２へ対向させるとともに、
このダイ２上の厚肉板金１へ向けて押下させるプレス機
（図示略）とを備えている。
【０００９】ついで、このように構成された本実施形態
に係わるプレス装置の作用とともに、本実施形態に係わ
る座ぐりの形成方法について説明する。まず、ダイ２上
に厚肉板金１を載置し、この厚肉板金１の所定位置に、
第１パンチ３を、図１に示すように位置合わせした後
に、この第１パンチ３をプレス機によって押下させて、
前記厚肉板金１をその厚さ方向に打ち抜くことにより、
貫通孔６を形成する。
に係わるプレス装置の作用とともに、本実施形態に係わ
る座ぐりの形成方法について説明する。まず、ダイ２上
に厚肉板金１を載置し、この厚肉板金１の所定位置に、
第１パンチ３を、図１に示すように位置合わせした後
に、この第１パンチ３をプレス機によって押下させて、
前記厚肉板金１をその厚さ方向に打ち抜くことにより、
貫通孔６を形成する。
【００１０】ついで、第２パンチ４を、前記貫通孔６と
同軸上に位置合わせするとともに、この第２パンチ４
を、プレス機によって図２に矢印で示すように押下させ
て、前記厚肉板金１を所定深さまで塑性変形させて第１
の凹部７を形成する。
同軸上に位置合わせするとともに、この第２パンチ４
を、プレス機によって図２に矢印で示すように押下させ
て、前記厚肉板金１を所定深さまで塑性変形させて第１
の凹部７を形成する。
【００１１】さらに、図３に示すように、前記第２パン
チ４に代えて第３パンチ５を、前記貫通孔６および第１
の凹部７と同軸上に位置合わせした後に、この第３パン
チ５をプレス機によって押下して、前記厚肉板金１の第
１の凹部７底部を、所定深さに塑性変形させて第２の凹
部８を形成して、座ぐりを形成する。
チ４に代えて第３パンチ５を、前記貫通孔６および第１
の凹部７と同軸上に位置合わせした後に、この第３パン
チ５をプレス機によって押下して、前記厚肉板金１の第
１の凹部７底部を、所定深さに塑性変形させて第２の凹
部８を形成して、座ぐりを形成する。
【００１２】このようにして座ぐり（第２の凹部８）を
形成する場合、まず、大きめの第２パンチ４によって厚
肉板金１の板厚の途中まで塑性変形させ、ついで、小さ
めの第３パンチ５によって所定深さまで塑性変形させる
ことによって座ぐりを形成するようにしたから、各工程
において必要とされるプレス力が小さく抑えられ、この
結果、プレス装置の大型化が抑制される。
形成する場合、まず、大きめの第２パンチ４によって厚
肉板金１の板厚の途中まで塑性変形させ、ついで、小さ
めの第３パンチ５によって所定深さまで塑性変形させる
ことによって座ぐりを形成するようにしたから、各工程
において必要とされるプレス力が小さく抑えられ、この
結果、プレス装置の大型化が抑制される。
【００１３】そして、座ぐり（第２の凹部８）を形成す
るのに先立って、外径の大きな第２パンチ４によって予
備成形を行い、この第２パンチ４よりも外径の小さな第
３パンチ５によって座ぐり（第２の凹部８）を成形する
ものであるから、第３パンチ５による成型時において、
この第３パンチ５と先に形成されている第１の凹部７の
内周壁との干渉がなく、したがって、この第３パンチ５
の損傷が防止されるとともに、形成される座ぐり（第２
の凹部８）の寸法精度が確保される。
るのに先立って、外径の大きな第２パンチ４によって予
備成形を行い、この第２パンチ４よりも外径の小さな第
３パンチ５によって座ぐり（第２の凹部８）を成形する
ものであるから、第３パンチ５による成型時において、
この第３パンチ５と先に形成されている第１の凹部７の
内周壁との干渉がなく、したがって、この第３パンチ５
の損傷が防止されるとともに、形成される座ぐり（第２
の凹部８）の寸法精度が確保される。
【００１４】一方、本実施形態においては、前記第２パ
ンチ４の先端外周縁部に、断面円弧状の面取り９が全周
にわたって施されている。このような第２パンチ４によ
って第１の凹部７を成形すると、図２および図３に示す
ように、前記第１の凹部７の底壁と外周壁との交差部分
の内面形状が円弧状となる。さらに、前記面取り９の内
側の縁部を結んで得られる円の直径と、前記第３パンチ
５の外径とを一致させておくことにより、前記第１の凹
部７の上端周縁部と、第２の凹部８の上端周縁部が円弧
面によってつながる。これによって、前記厚肉板金１
の、座ぐり（第２の凹部８）が形成される部位の断面形
状の変化が緩やかになり、前記厚肉板金１の強度低下が
抑制される。
ンチ４の先端外周縁部に、断面円弧状の面取り９が全周
にわたって施されている。このような第２パンチ４によ
って第１の凹部７を成形すると、図２および図３に示す
ように、前記第１の凹部７の底壁と外周壁との交差部分
の内面形状が円弧状となる。さらに、前記面取り９の内
側の縁部を結んで得られる円の直径と、前記第３パンチ
５の外径とを一致させておくことにより、前記第１の凹
部７の上端周縁部と、第２の凹部８の上端周縁部が円弧
面によってつながる。これによって、前記厚肉板金１
の、座ぐり（第２の凹部８）が形成される部位の断面形
状の変化が緩やかになり、前記厚肉板金１の強度低下が
抑制される。
【００１５】なお、前記実施形態において示した各構成
部材の諸形状や寸法等は一例であって、設計要求等に基
づき種々変更可能である。
部材の諸形状や寸法等は一例であって、設計要求等に基
づき種々変更可能である。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる厚
肉板金における座ぐりの形成方法によれば、厚肉板金を
複数のプレス工程によって板厚方向に塑性変形させると
ともに、先の工程に用いられるパンチよりも後の工程に
用いられるパンチを小径にすることにより、プレスに要
する動力の増加を抑制することができるとともに、後の
工程において用いられるパンチの損傷を防止し、また、
形成される座ぐりの寸法精度を高めることができる。ま
た、先の工程に用いられるパンチの先端周縁部に、円弧
状の面取りを設けておくことにより、座ぐりと厚肉板金
表面との連続部を円滑な円弧面とし、これによって、厚
肉板金の、前記座ぐりが形成される部位の断面形状の変
化を緩やかにして、厚肉板金に生じる応力の伝達を円滑
にして、その強度を確保することができる。
肉板金における座ぐりの形成方法によれば、厚肉板金を
複数のプレス工程によって板厚方向に塑性変形させると
ともに、先の工程に用いられるパンチよりも後の工程に
用いられるパンチを小径にすることにより、プレスに要
する動力の増加を抑制することができるとともに、後の
工程において用いられるパンチの損傷を防止し、また、
形成される座ぐりの寸法精度を高めることができる。ま
た、先の工程に用いられるパンチの先端周縁部に、円弧
状の面取りを設けておくことにより、座ぐりと厚肉板金
表面との連続部を円滑な円弧面とし、これによって、厚
肉板金の、前記座ぐりが形成される部位の断面形状の変
化を緩やかにして、厚肉板金に生じる応力の伝達を円滑
にして、その強度を確保することができる。
【図１】本発明の一実施形態を示すもので、第１パンチ
による貫通孔の形成工程を説明するための縦断面図であ
る。
による貫通孔の形成工程を説明するための縦断面図であ
る。
【図２】本発明の一実施形態を示すもので、第２パンチ
による第１の凹部の形成工程を説明するための縦断面図
である。
による第１の凹部の形成工程を説明するための縦断面図
である。
【図３】本発明の一実施形態を示すもので、第３パンチ
による第２の凹部（座ぐり）の形成工程を説明するため
の縦断面図である。
による第２の凹部（座ぐり）の形成工程を説明するため
の縦断面図である。
１ 厚肉板金 ２ ダイ ３ 第１パンチ ４ 第２パンチ ５ 第３パンチ ６ 貫通孔 ７ 第１の凹部 ８ 第２の凹部（座ぐり） ９ 面取り
Claims (6)
- 【請求項１】 厚肉板金に貫通孔を形成し、前記厚肉板
金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐりを形成するため
の方法であって、前記貫通孔の内径と同一外径を有する
第１パンチと、形成すべき座ぐりの内径よりも大きな外
径を有する第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径とほ
ぼ同等の外径を有する第３パンチとを用い、前記厚肉板
金を前記第１パンチによって打ち抜くことにより前記貫
通孔を形成し、前記第２パンチを、前記貫通孔と同軸上
に設置するとともに、この第２パンチにより前記厚肉板
金を所定深さまで塑性変形させて第１の凹部を形成し、
ついで、前記第３パンチを前記第１の凹部と同軸上に設
置するとともに、この第３パンチにより、前記第１の凹
部の底面を所定深さまで塑性変形させることにより第２
の凹部を形成して座ぐりを形成することを特徴とする厚
肉板金における座ぐりの形成方法。 - 【請求項２】 前記第２パンチの先端外周部が、断面円
弧状の面取りがなされており、この第２パンチによって
形成される第１の凹部の底部周縁を、断面円弧状に形成
することを特徴とする請求項１に記載の厚肉板金におけ
る座ぐりの形成方法。 - 【請求項３】 前記第２の凹部上端縁と、前記肉厚板金
の表面とが、前記第１の凹部周縁に形成される円弧面に
よって接続されていることを特徴とする請求項２に記載
の厚肉板金における座ぐりの形成方法。 - 【請求項４】 厚肉板金に貫通孔を形成し、前記厚肉板
金の前記貫通孔の端部側の表面に座ぐりを形成するため
のプレス装置であって、前記厚肉板金が載置されるダイ
と、前記貫通孔の内径と同一外径を有する第１パンチ
と、形成すべき座ぐりの内径よりも大きな外径を有する
第２パンチと、形成すべき座ぐりの内径とほぼ同等の外
径を有する第３パンチと、これらの第１ないし第３のパ
ンチを選択的に前記ダイ上の厚肉板金に対向させるとと
もに、これらを前記ダイへ向けて押下するプレス機構と
を備え、このプレス機構が、前記第１パンチを押下させ
て、前記厚肉板金を打ち抜き、ついで、第２パンチを押
下させて前記貫通孔まわりに所定深さの第１の凹部を形
成し、次いで、前記第３パンチを押下させて、前記第１
の凹部に、所定深さの第２の凹部を同心状に形成するよ
うになされていることを特徴とするプレス装置。 - 【請求項５】 前記第２パンチの先端外周部が、円弧状
に面取りされていることを特徴とする請求項４に記載の
プレス装置。 - 【請求項６】 前記第２パンチの面取りの内側の端縁を
結んで得られる円の直径が、形成すべき座ぐりの内径と
ほぼ同等となされていることを特徴とする請求項５に記
載のプレス装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000134872A JP3636964B2 (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | 厚肉板金における座ぐりの形成方法およびプレス装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000134872A JP3636964B2 (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | 厚肉板金における座ぐりの形成方法およびプレス装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001314925A true JP2001314925A (ja) | 2001-11-13 |
| JP3636964B2 JP3636964B2 (ja) | 2005-04-06 |
Family
ID=18643066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000134872A Expired - Fee Related JP3636964B2 (ja) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | 厚肉板金における座ぐりの形成方法およびプレス装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3636964B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008238990A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Chuo Motor Wheel Co Ltd | 車両用ホイールの製造方法および車両用ホイール |
| CN108543856A (zh) * | 2018-04-03 | 2018-09-18 | 广州华立科技股份有限公司 | 一种沉孔的数控打孔方法 |
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2000
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