JP2001304247A - 溝付き軸受の加工方法 - Google Patents
溝付き軸受の加工方法Info
- Publication number
- JP2001304247A JP2001304247A JP2000122677A JP2000122677A JP2001304247A JP 2001304247 A JP2001304247 A JP 2001304247A JP 2000122677 A JP2000122677 A JP 2000122677A JP 2000122677 A JP2000122677 A JP 2000122677A JP 2001304247 A JP2001304247 A JP 2001304247A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bearing
- bearing hole
- sleeve
- grooved
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
- F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
- F16C33/106—Details of distribution or circulation inside the bearings, e.g. details of the bearing surfaces to affect flow or pressure of the liquid
- F16C33/107—Grooves for generating pressure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Milling, Broaching, Filing, Reaming, And Others (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 動圧流体軸受に用いる溝付き軸受を高精度か
つ安価に加工する加工手段を得る事を目的とする。 【解決手段】 外周に複数本の凸部３Ｃを設けたピン２
Ａ、３Ａが、上型２、８と下型３、９とから形成される
キャビティー２Ｂ、３Ｂ内に上型２、８または下型３、
９から延設されてなる金型を用い、キャビティー２Ｂ、
３Ｂ内に溶融した金属を注入し、冷却固化するか、又は
前記金型内で金属を鍛造加工することにより、軸受穴１
Ｂと、動圧溝１Ａとを有するスリーブ１を成形し、成形
されたスリーブ１の軸受穴１Ｂをブローチ５、またはリ
ーマ６、またはシェービングツール５により仕上げ加工
することにより、溝付き軸受を高精度、安価に製造する
ことができる。
つ安価に加工する加工手段を得る事を目的とする。 【解決手段】 外周に複数本の凸部３Ｃを設けたピン２
Ａ、３Ａが、上型２、８と下型３、９とから形成される
キャビティー２Ｂ、３Ｂ内に上型２、８または下型３、
９から延設されてなる金型を用い、キャビティー２Ｂ、
３Ｂ内に溶融した金属を注入し、冷却固化するか、又は
前記金型内で金属を鍛造加工することにより、軸受穴１
Ｂと、動圧溝１Ａとを有するスリーブ１を成形し、成形
されたスリーブ１の軸受穴１Ｂをブローチ５、またはリ
ーマ６、またはシェービングツール５により仕上げ加工
することにより、溝付き軸受を高精度、安価に製造する
ことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】近年、ディスク等を用いた記
録装置はそのメモリー容量が増大し、またデータの転送
速度が高速化しているため、この種の記録装置に用いら
れるディスク回転装置は高速、高精度回転が必要とな
り、その回転主軸部には溝付きの流体軸受が用いられて
いる。本発明は、これら溝付き流体軸受を低コストか
つ、高精度に加工する方法および装置に関するものであ
る。
録装置はそのメモリー容量が増大し、またデータの転送
速度が高速化しているため、この種の記録装置に用いら
れるディスク回転装置は高速、高精度回転が必要とな
り、その回転主軸部には溝付きの流体軸受が用いられて
いる。本発明は、これら溝付き流体軸受を低コストか
つ、高精度に加工する方法および装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】以下、図１０から図１１を参照しなが
ら、従来の流体軸受装置の一例について説明する。図１
０において、スリーブ１１にはその軸受穴１１Ｂの内周
面に動圧溝１１Ａが加工され、シャフト１２が回転する
時、動圧溝１１Ａが注油されたオイル１０をかき集めて
ポンピング圧力を発生し非接触回転を行う。
ら、従来の流体軸受装置の一例について説明する。図１
０において、スリーブ１１にはその軸受穴１１Ｂの内周
面に動圧溝１１Ａが加工され、シャフト１２が回転する
時、動圧溝１１Ａが注油されたオイル１０をかき集めて
ポンピング圧力を発生し非接触回転を行う。
【０００３】以上のように構成された溝付き軸受につい
て、図面を用いてその加工方法について説明する。図１
１はこの動圧溝１１Ａの従来の加工方法を示している。
チャック１６にスリーブ１１は固定されガイド１３に固
定ピン１５と共にボール１４が固定されており、このボ
ール１４の外接円直径（ｄ２）は軸受穴１１Ｂの内径
（ｄ１）より僅かに大きく寸法が調整されている。そこ
でスリーブ１１とガイド１３に相対的にｗの回転と、ｖ
の送り速度が与えられると、動圧溝１１Ａは螺旋状、ま
たは、軸に対して平行な直線上に加工される。図１２は
加工工程を示した工程図、図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）は
各工程におけるスリーブの断面図である。図１３（ｂ）
に示すバリ１１Ｃは図示しないバニッシュ加工、等によ
り除去され、同図（ｃ）に示す状態となる。
て、図面を用いてその加工方法について説明する。図１
１はこの動圧溝１１Ａの従来の加工方法を示している。
チャック１６にスリーブ１１は固定されガイド１３に固
定ピン１５と共にボール１４が固定されており、このボ
ール１４の外接円直径（ｄ２）は軸受穴１１Ｂの内径
（ｄ１）より僅かに大きく寸法が調整されている。そこ
でスリーブ１１とガイド１３に相対的にｗの回転と、ｖ
の送り速度が与えられると、動圧溝１１Ａは螺旋状、ま
たは、軸に対して平行な直線上に加工される。図１２は
加工工程を示した工程図、図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）は
各工程におけるスリーブの断面図である。図１３（ｂ）
に示すバリ１１Ｃは図示しないバニッシュ加工、等によ
り除去され、同図（ｃ）に示す状態となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな構成では、次の様な問題点がある。まず、図１１の
動圧溝の加工工程において、バリ１１Ｃが多く発生し、
これが軸受内部に残留し、軸受組立後は有害な混入異物
になる事があった。また、溝加工に用いるボール１４は
摩耗しやすく、この交換にはコストがかかっていた。
うな構成では、次の様な問題点がある。まず、図１１の
動圧溝の加工工程において、バリ１１Ｃが多く発生し、
これが軸受内部に残留し、軸受組立後は有害な混入異物
になる事があった。また、溝加工に用いるボール１４は
摩耗しやすく、この交換にはコストがかかっていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明の溝付き軸受の加工方法は、外周に複数本の
凸部を設けたピンが、上型と下型とから形成されるキャ
ビティー内に前記上型または下型から延設されてなる金
型を用い、前記キャビティー内に溶融した金属を注入
し、冷却固化するか、又は前記金型内で金属を鍛造加工
することにより、前記ピンが形成する軸受穴と、前記複
数本の凸部が前記軸受穴内周面に形成する動圧溝とを有
するスリーブを成形し、成形された前記スリーブの軸受
穴をブローチ、またはリーマ、またはシェービングツー
ルにより仕上げ加工するものである。
めに本発明の溝付き軸受の加工方法は、外周に複数本の
凸部を設けたピンが、上型と下型とから形成されるキャ
ビティー内に前記上型または下型から延設されてなる金
型を用い、前記キャビティー内に溶融した金属を注入
し、冷却固化するか、又は前記金型内で金属を鍛造加工
することにより、前記ピンが形成する軸受穴と、前記複
数本の凸部が前記軸受穴内周面に形成する動圧溝とを有
するスリーブを成形し、成形された前記スリーブの軸受
穴をブローチ、またはリーマ、またはシェービングツー
ルにより仕上げ加工するものである。
【０００６】本発明は、上記した構成によって、高精度
な溝付き軸受を安価に大量生産する事ができる。
な溝付き軸受を安価に大量生産する事ができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下本発明の一実施形態における
溝付き軸受の加工方法について、図１〜図９を参照しな
がら説明する。図１は本発明の一実施形態における溝付
き軸受の断面図を示している。１Ｂは軸受穴、１Ａは軸
受穴に平行な複数本の動圧発生溝である。軸受穴１Ｂの
直径は、１〜２０ミリメートル、動圧溝１Ａの深さは約
２〜２０ミクロンメータである。
溝付き軸受の加工方法について、図１〜図９を参照しな
がら説明する。図１は本発明の一実施形態における溝付
き軸受の断面図を示している。１Ｂは軸受穴、１Ａは軸
受穴に平行な複数本の動圧発生溝である。軸受穴１Ｂの
直径は、１〜２０ミリメートル、動圧溝１Ａの深さは約
２〜２０ミクロンメータである。
【０００８】以上のような溝付き軸受の加工方法につい
て、図２〜図９を用いて説明する。図２において、スラ
イドベース４Ｃにノズル４Ａ、ホッパー４Ｂ、からなる
成型機４と上型２、下型３が固定されている。上型２に
はピン２Ａが、下型３にはピン３Ａが固定される。上型
２または下型３のいずれか一方はスライドベース４Ｃに
沿って図中矢印方向に移動する。ピン２Ａ、３Ａには、
図３に示すように凸部３Ｃを有している。図２におい
て、上型２と、下型３の内部のキャビティー２Ｂ、３Ｂ
にノズル４Ａを通して、亜鉛、アルミ、マグネシウム、
銅合金等の軟質金属を溶解させた溶融金属を注入し（い
わゆるダイキャスト加工または、チクソモールド加
工）、冷却固体化させて、図４に示すスリーブ１を得る
ことができる。この時、ピン２Ａ、２Ｂには図３に示す
複数本の略直線状の凸部３Ｃを有しているため、スリー
ブ１には、軸受穴１Ｂと、ストレート状の動圧溝１Ａが
成形される。しかしこの段階では、図６（ａ）に示すよ
うにスリーブ１の軸受穴１Ｂは、図中Ｄ１に示すよう
に、最終的に必要な寸法である本図（ｂ）中のＤ２より
やや小さめであったり、真円度、円筒度等の精度が充分
でないため、図４または、図５に示す切削加工により内
周を仕上げ加工する。図４は、ブローチツール又は、シ
ェービングツール５を軸受穴１Ｂに挿入する事で軸受穴
１Ｂの精度を仕上げる場合である。図５はリーマまたは
バイトのいわゆる切削刃６により、内径Ｄ２を仕上げる
場合の図である。図７にこの加工工程を示している。ま
ず、第１に、素材（インゴット又は金属粒子）を準備
し、第２に、ダイキャスト等の溶融成形加工により動圧
溝１Ａとスリーブ１を同時に成形し、第３に軸受穴１Ｂ
内周を切削加工により仕上げ加工して、溝付き軸受を得
る。
て、図２〜図９を用いて説明する。図２において、スラ
イドベース４Ｃにノズル４Ａ、ホッパー４Ｂ、からなる
成型機４と上型２、下型３が固定されている。上型２に
はピン２Ａが、下型３にはピン３Ａが固定される。上型
２または下型３のいずれか一方はスライドベース４Ｃに
沿って図中矢印方向に移動する。ピン２Ａ、３Ａには、
図３に示すように凸部３Ｃを有している。図２におい
て、上型２と、下型３の内部のキャビティー２Ｂ、３Ｂ
にノズル４Ａを通して、亜鉛、アルミ、マグネシウム、
銅合金等の軟質金属を溶解させた溶融金属を注入し（い
わゆるダイキャスト加工または、チクソモールド加
工）、冷却固体化させて、図４に示すスリーブ１を得る
ことができる。この時、ピン２Ａ、２Ｂには図３に示す
複数本の略直線状の凸部３Ｃを有しているため、スリー
ブ１には、軸受穴１Ｂと、ストレート状の動圧溝１Ａが
成形される。しかしこの段階では、図６（ａ）に示すよ
うにスリーブ１の軸受穴１Ｂは、図中Ｄ１に示すよう
に、最終的に必要な寸法である本図（ｂ）中のＤ２より
やや小さめであったり、真円度、円筒度等の精度が充分
でないため、図４または、図５に示す切削加工により内
周を仕上げ加工する。図４は、ブローチツール又は、シ
ェービングツール５を軸受穴１Ｂに挿入する事で軸受穴
１Ｂの精度を仕上げる場合である。図５はリーマまたは
バイトのいわゆる切削刃６により、内径Ｄ２を仕上げる
場合の図である。図７にこの加工工程を示している。ま
ず、第１に、素材（インゴット又は金属粒子）を準備
し、第２に、ダイキャスト等の溶融成形加工により動圧
溝１Ａとスリーブ１を同時に成形し、第３に軸受穴１Ｂ
内周を切削加工により仕上げ加工して、溝付き軸受を得
る。
【０００９】次に、図７〜図８により本発明の第２の実
施例について述べる。図８において、上型８にはピン８
Ａが、下型９にはピン９Ａが固定される。上型８または
下型９のいずれか一方は上下方向に移動自在になってお
り、図示しないプレス機械により上下方向から数十トン
以上の荷重で押し圧される。ピン８Ａ、８Ｂは、図３に
示すようなピン３Ａの凸部３Ｃと同様の凸部を有してい
る。図８において、上型８と、下型９の内部のキャビテ
ィー８Ａ、９Ｂ内に軟質金属（亜鉛、アルミ、マグネシ
ウム、銅合金等）ブランク材を入れておき、上下から加
圧して図４に示すスリーブ１を得ることができる。この
時、ピン８Ａ、９Ａには図３に示す複数本の略直線状の
凸部３Ｃと同様の凸部を有しているため、スリーブ１に
は、軸受穴１Ｂと、ストレート状の動圧溝１Ａが成形さ
れる。しかしこの段階では、図６に示すようにスリーブ
１の軸受穴１Ｂの内径は、図中Ｄ１寸法で示すように、
最終的に必要な寸法である図中Ｄ２寸法よりやや小さ目
であったり、真円度、円筒度等の精度が充分でないた
め、図４または、図５に示す切削加工により内周を仕上
げ加工する。
施例について述べる。図８において、上型８にはピン８
Ａが、下型９にはピン９Ａが固定される。上型８または
下型９のいずれか一方は上下方向に移動自在になってお
り、図示しないプレス機械により上下方向から数十トン
以上の荷重で押し圧される。ピン８Ａ、８Ｂは、図３に
示すようなピン３Ａの凸部３Ｃと同様の凸部を有してい
る。図８において、上型８と、下型９の内部のキャビテ
ィー８Ａ、９Ｂ内に軟質金属（亜鉛、アルミ、マグネシ
ウム、銅合金等）ブランク材を入れておき、上下から加
圧して図４に示すスリーブ１を得ることができる。この
時、ピン８Ａ、９Ａには図３に示す複数本の略直線状の
凸部３Ｃと同様の凸部を有しているため、スリーブ１に
は、軸受穴１Ｂと、ストレート状の動圧溝１Ａが成形さ
れる。しかしこの段階では、図６に示すようにスリーブ
１の軸受穴１Ｂの内径は、図中Ｄ１寸法で示すように、
最終的に必要な寸法である図中Ｄ２寸法よりやや小さ目
であったり、真円度、円筒度等の精度が充分でないた
め、図４または、図５に示す切削加工により内周を仕上
げ加工する。
【００１０】図９に第２の実施形態の加工工程を示して
いる。まず、第１に、素材（鍛造用ブランク材）を準備
し、第２に、鍛造加工により動圧溝１Ａとスリーブ１を
同時に成形し、第３に軸受穴１Ｂ内周を切削加工により
仕上げ加工して、溝付き軸受を得る。
いる。まず、第１に、素材（鍛造用ブランク材）を準備
し、第２に、鍛造加工により動圧溝１Ａとスリーブ１を
同時に成形し、第３に軸受穴１Ｂ内周を切削加工により
仕上げ加工して、溝付き軸受を得る。
【００１１】尚、図６において、動圧溝１Ａの断面形状
は溝底が円弧状のものを図示したが、この形状は、台形
でも四角形でもかまわない。
は溝底が円弧状のものを図示したが、この形状は、台形
でも四角形でもかまわない。
【００１２】以上のように本実施形態によれば、溝付き
軸受における溝付きスリーブを高精度かつ安価に加工す
ることができる。
軸受における溝付きスリーブを高精度かつ安価に加工す
ることができる。
【００１３】
【発明の効果】以上のように本発明の溝付き軸受の加工
方法は、ダイキャスト加工や鍛造加工により軸受穴内周
と動圧溝を同時に加工し、その後に軸受内径を仕上げ加
工する事で高精度な溝付き軸受を安価に加工することが
できる。
方法は、ダイキャスト加工や鍛造加工により軸受穴内周
と動圧溝を同時に加工し、その後に軸受内径を仕上げ加
工する事で高精度な溝付き軸受を安価に加工することが
できる。
【図１】本発明の１実施形態における溝付き軸受の断面
図
図
【図２】本発明の第１の実施形態における溶融金属の成
形による溝付き軸受の加工方法説明図
形による溝付き軸受の加工方法説明図
【図３】溝付き軸受の成形に用いるピンの詳細図
【図４】溝付き軸受成形品の内径仕上げ加工説明図
【図５】溝付き軸受成形品の内径仕上げ加工説明図
【図６】（ａ）成形後の溝付き軸受の内径寸法を示す図 （ｂ）仕上げ加工後の溝付き軸受の内径寸法を示す図
【図７】第１の実施形態における加工工程図
【図８】本発明他の第２の実施形態における鍛造による
溝付き軸受の加工方法説明図
溝付き軸受の加工方法説明図
【図９】第２の実施形態における加工工程図
【図１０】従来の溝付き軸受の構成を示す図
【図１１】図１０に示す従来の溝付き軸受の加工方法説
明図
明図
【図１２】従来の溝付き軸受の加工工程図
【図１３】（ａ）従来の加工工程における動圧溝加工前
のスリーブ素材を示す図 （ｂ）本図（ａ）に示すスリーブ素材に動圧溝を加工し
た状態を示す断面図 （ｃ）本図（ｂ）に示す動圧溝加工後のバリを除去した
状態を示す図
のスリーブ素材を示す図 （ｂ）本図（ａ）に示すスリーブ素材に動圧溝を加工し
た状態を示す断面図 （ｃ）本図（ｂ）に示す動圧溝加工後のバリを除去した
状態を示す図
１ スリーブ １Ａ 動圧溝 １Ｂ 軸受穴 ２ 上型 ３ 下型 ２Ａ、３Ａ ピン ２Ｂ、３Ｂ キャビティー ３Ｃ 凸部 ４ 成型機 ５ ブローチ又はシェービングツール ６ リーマ ８ 上型 ９ 下型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森本 正人 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 浜田 力 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 3C050 DA00 3J011 AA20 BA02 CA03 DA02 JA02 KA02 MA05 SB03 SB04 SB05 SB20
Claims (3)
- 【請求項１】 外周に複数本の凸部を設けたピンが、上
型と下型とから形成されるキャビティー内に前記上型ま
たは下型から延設されてなる金型を用い、前記キャビテ
ィー内に溶融した金属を注入し、冷却後固化した前記金
属を取り出すことにより、前記ピンが形成する軸受穴
と、前記複数本の凸部が前記軸受穴内周面に形成する動
圧溝とを有するスリーブを成形し、成形された前記スリ
ーブの軸受穴をブローチ、またはリーマ、またはシェー
ビングツールにより仕上げ加工する溝付き軸受の加工方
法。 - 【請求項２】 外周に複数本の凸部を設けたピンが、上
型と下型とから形成されるキャビティー内に前記上型ま
たは下型から延設されてなる金型内で金属を鍛造加工す
ることにより、前記ピンが形成する軸受穴と、前記複数
本の凸部が前記軸受穴内周面に形成する動圧溝とを有す
るスリーブを成形し、成形された前記スリーブの軸受穴
をブローチ、またはリーマ、またはシェービングツール
により仕上げ加工する溝付き軸受の加工方法。 - 【請求項３】 金属は、アルミニウム、マグネシウム、
亜鉛、銅合金、等の軟質金属である請求項１または２記
載の溝付き軸受の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000122677A JP2001304247A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溝付き軸受の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000122677A JP2001304247A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溝付き軸受の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001304247A true JP2001304247A (ja) | 2001-10-31 |
Family
ID=18633126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000122677A Pending JP2001304247A (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 溝付き軸受の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001304247A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006085426A1 (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-17 | Ntn Corporation | 流体軸受装置用ハウジングと動圧軸受装置用ハウジング、およびその製造方法 |
| CN104493296A (zh) * | 2014-11-06 | 2015-04-08 | 郑州大学 | 动静压混合轴承径向轴瓦阶梯浅腔铰削加工装置 |
| CN106122555A (zh) * | 2016-08-22 | 2016-11-16 | 苏州市顺仪五金有限公司 | 一种无油衬套 |
| CN108916231A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-30 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
-
2000
- 2000-04-24 JP JP2000122677A patent/JP2001304247A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006085426A1 (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-17 | Ntn Corporation | 流体軸受装置用ハウジングと動圧軸受装置用ハウジング、およびその製造方法 |
| US8499456B2 (en) | 2005-02-10 | 2013-08-06 | Ntn Corporation | Method for producing a housing for a fluid bearing apparatus |
| US8746978B2 (en) * | 2005-02-10 | 2014-06-10 | Ntn Corporation | Fluid bearing apparatus |
| US8756816B2 (en) | 2005-02-10 | 2014-06-24 | Ntn Corporation | Method for producing a housing for a fluid bearing apparatus |
| CN104493296A (zh) * | 2014-11-06 | 2015-04-08 | 郑州大学 | 动静压混合轴承径向轴瓦阶梯浅腔铰削加工装置 |
| CN106122555A (zh) * | 2016-08-22 | 2016-11-16 | 苏州市顺仪五金有限公司 | 一种无油衬套 |
| CN108916231A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-30 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种压缩机轴承的制作方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5862852A (en) | Production method for a cylinder block of an internal combustion engine | |
| JP2001304247A (ja) | 溝付き軸受の加工方法 | |
| EP1789218B1 (fr) | Procede et dispositif pour la fabrication d"une piece mecanique, notamment d"une bague de roulement, et piece obtenue selon ce procede | |
| JP5059337B2 (ja) | 鋳造物の組織改質方法 | |
| KR100224606B1 (ko) | 반구 베어링의 반구 제작 방법 | |
| JP2012183547A (ja) | 管鋳造用中子 | |
| JP2006150675A (ja) | 金型装置 | |
| JPH11104781A (ja) | 溝付き軸受の加工方法および装置 | |
| EP3895826A1 (en) | Method for producing shaft, and casting mold assembly | |
| JPH057970A (ja) | 回転軸の製造方法 | |
| JP2000301312A (ja) | 筒状成形品のダイカスト製法及び装置と円筒状フレーム | |
| TW533282B (en) | Etching method for manufacturing fluid bearing | |
| US2962777A (en) | Method of and means for making castings | |
| JP5806787B1 (ja) | ダミーライナ及びシリンダブロックの製造方法 | |
| JP7311437B2 (ja) | 車両用ホイールの製造方法 | |
| KR100353092B1 (ko) | 반구베어링 제작방법 | |
| CN110944767B (zh) | 圆柱状滚动体制造用的金属模具装置、圆柱状滚动体的制造方法、滚动轴承的制造方法、车辆的制造方法以及机械装置的制造方法 | |
| JP2001263355A (ja) | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 | |
| JP2004017100A (ja) | 車両用ホイールの製造方法 | |
| KR100189284B1 (ko) | 슬레드스크류의 제조방법과 슬레드스크류를 제조하기 위한 롤링다이스 및 롤링다이스로 제조되는 슬레드스크류 | |
| JP2008155241A (ja) | 鋳造方法及び鋳造装置 | |
| WO2006090985A1 (en) | Method of manufacturing pinion shaft and mold thereof | |
| KR100598012B1 (ko) | 양초의 촛대구멍 가공장치 | |
| JP2006110606A (ja) | 鋳造方法 | |
| JP2008275019A (ja) | 流体軸受の製造方法 |