JP2001287116A - ブローチ加工方法 - Google Patents
ブローチ加工方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 かたさが５０ＨＲｃ以上の高硬度材料等の被
削物を精度よく、加工効率がよく、制御を複雑にするこ
となくブローチ加工する。 【解決手段】 多数の超硬合金からなる切刃１１を配置
したブローチカッタであって、かつ、切刃は本体の外周
面に形成されたねじれ溝１２ａ，１２ｂに沿って配設さ
れた内面加工用超硬ねじれ刃溝ブローチカッタ１を使用
し、ブローチ加工時の切削速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎ
とする。切刃にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系のコーテ
ィングを被膜する。さらに、複数条のねじれ溝の条数と
同数以上のノズル１３ａ、１３ｂを設け、ブローチ静止
時においてぞれぞれのノズルが相対するねじれ溝にクー
ラントが供給されるように配置し、クーラントを供給し
ながら加工する。また、被削物の被加工部のロックウェ
ルかたさが５０〜６８ＨＲｃである。
削物を精度よく、加工効率がよく、制御を複雑にするこ
となくブローチ加工する。 【解決手段】 多数の超硬合金からなる切刃１１を配置
したブローチカッタであって、かつ、切刃は本体の外周
面に形成されたねじれ溝１２ａ，１２ｂに沿って配設さ
れた内面加工用超硬ねじれ刃溝ブローチカッタ１を使用
し、ブローチ加工時の切削速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎ
とする。切刃にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系のコーテ
ィングを被膜する。さらに、複数条のねじれ溝の条数と
同数以上のノズル１３ａ、１３ｂを設け、ブローチ静止
時においてぞれぞれのノズルが相対するねじれ溝にクー
ラントが供給されるように配置し、クーラントを供給し
ながら加工する。また、被削物の被加工部のロックウェ
ルかたさが５０〜６８ＨＲｃである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は本体の外周に軸方向
に多数の切刃を配置したブローチカッタを使用したブロ
ーチ加工方法、特に被加工材料の被加工部のロックウェ
ルかたさが５０ＨＲｃ以上の高硬度材のブローチ加工方
法に関する。
に多数の切刃を配置したブローチカッタを使用したブロ
ーチ加工方法、特に被加工材料の被加工部のロックウェ
ルかたさが５０ＨＲｃ以上の高硬度材のブローチ加工方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のブローチ加工は、油性・水溶性ク
ーラント、微量ミストのセミドライにて硬度が２０〜３
０ＨＲｃ（ロックウェルかたさＣスケール：以下同じ）
以下の加工物を対象に行っている。このため加工物はブ
ローチ加工後、硬度を上げるための熱処理をされる物が
多い。例えば、自動車のミッション部品は、インボリュ
ートスプライン穴をブローチ加工された後、インボリュ
ートスプライン部を浸炭焼き入れされる。このときの焼
き入れ部の硬度は６０ＨＲｃ以上であり、浸炭深さは約
１ｍｍである。しかし、浸炭焼き入れすると熱処理歪み
が発生し、インボリュートスプライン部の精度（径寸
法、歯筋、ピッチなど）が悪化する。従って、加工精度
の高いブローチ加工を行ってもその後の焼き入れのため
加工精度が低下し、ブローチ加工の優位性を維持するこ
とができない。
ーラント、微量ミストのセミドライにて硬度が２０〜３
０ＨＲｃ（ロックウェルかたさＣスケール：以下同じ）
以下の加工物を対象に行っている。このため加工物はブ
ローチ加工後、硬度を上げるための熱処理をされる物が
多い。例えば、自動車のミッション部品は、インボリュ
ートスプライン穴をブローチ加工された後、インボリュ
ートスプライン部を浸炭焼き入れされる。このときの焼
き入れ部の硬度は６０ＨＲｃ以上であり、浸炭深さは約
１ｍｍである。しかし、浸炭焼き入れすると熱処理歪み
が発生し、インボリュートスプライン部の精度（径寸
法、歯筋、ピッチなど）が悪化する。従って、加工精度
の高いブローチ加工を行ってもその後の焼き入れのため
加工精度が低下し、ブローチ加工の優位性を維持するこ
とができない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで、焼き入れ後に
さらに精度の高いブローチ加工を行いたいのであるが、
従来の高速度工具鋼材料をその切刃に用いたハイスブロ
ーチでは、５０ＨＲｃ以上の高硬度材（熱処理後の加工
物）の加工は不可能であり、仮に加工しても、刃先の摩
耗やチッピングなどにより刃具の寿命が極端に短くなり
実用的ではない。また、ダイヤモンド等を電着させた超
砥粒電着ブローチに軸方向に微少振動与えながら加工を
行う振動ブローチ加工が行われているが、加工代が限ら
れており、機械構造も複雑で、加工速度も低く、一般化
していない。また、熱処理歪み量は０．０７ｍｍ以上の
加工物が多いのであるが、現在の振動ブローチ加工の取
り代は径で０．０７ｍｍ以下と小さく熱処理歪みを完全
に除去できない部品が多く又加工能率が悪いという問題
があった。一方、切削時における振動の防止及び切屑詰
まりをなくし、切削速度を上げるために実開昭６１−４
６１２３号公報においては、ブローチの切刃をねじれ溝
に沿って形成した内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタ
が記載されている。しかし高硬度加工材料の加工につい
ては示唆も開示もされていない。その他、超硬合金材料
の切刃を有する超硬ブローチ等種々のブローチがあるが
熱処理後の高硬度材のブローチ加工については示唆も開
示もされていない。
さらに精度の高いブローチ加工を行いたいのであるが、
従来の高速度工具鋼材料をその切刃に用いたハイスブロ
ーチでは、５０ＨＲｃ以上の高硬度材（熱処理後の加工
物）の加工は不可能であり、仮に加工しても、刃先の摩
耗やチッピングなどにより刃具の寿命が極端に短くなり
実用的ではない。また、ダイヤモンド等を電着させた超
砥粒電着ブローチに軸方向に微少振動与えながら加工を
行う振動ブローチ加工が行われているが、加工代が限ら
れており、機械構造も複雑で、加工速度も低く、一般化
していない。また、熱処理歪み量は０．０７ｍｍ以上の
加工物が多いのであるが、現在の振動ブローチ加工の取
り代は径で０．０７ｍｍ以下と小さく熱処理歪みを完全
に除去できない部品が多く又加工能率が悪いという問題
があった。一方、切削時における振動の防止及び切屑詰
まりをなくし、切削速度を上げるために実開昭６１−４
６１２３号公報においては、ブローチの切刃をねじれ溝
に沿って形成した内面加工用ねじれ刃溝ブローチカッタ
が記載されている。しかし高硬度加工材料の加工につい
ては示唆も開示もされていない。その他、超硬合金材料
の切刃を有する超硬ブローチ等種々のブローチがあるが
熱処理後の高硬度材のブローチ加工については示唆も開
示もされていない。
【０００４】本発明の課題は、かかる問題点に鑑みて、
熱処理等によって硬くされたあるいは硬い、かたさが５
０ＨＲｃ以上の高硬度材料等の被削物を精度よく、また
加工取り代も大きく加工効率がよく、振動ブローチのよ
うに機械の制御を複雑にすることのないブローチ加工方
法を提供することである。
熱処理等によって硬くされたあるいは硬い、かたさが５
０ＨＲｃ以上の高硬度材料等の被削物を精度よく、また
加工取り代も大きく加工効率がよく、振動ブローチのよ
うに機械の制御を複雑にすることのないブローチ加工方
法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明においは、本体の
外周に軸方向に多数の超硬合金からなる切刃を配置した
ブローチカッタであって、かつ、切刃が本体の外周面に
形成されたねじれ溝に沿って配設された内面加工用超硬
ねじれ刃溝ブローチカッタを使用し、ブローチ加工時の
切削速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎにしたブローチ加工方
法を提供することによって上記課題を解決した。
外周に軸方向に多数の超硬合金からなる切刃を配置した
ブローチカッタであって、かつ、切刃が本体の外周面に
形成されたねじれ溝に沿って配設された内面加工用超硬
ねじれ刃溝ブローチカッタを使用し、ブローチ加工時の
切削速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎにしたブローチ加工方
法を提供することによって上記課題を解決した。
【０００６】切刃を超硬合金とし、さらに切刃を本体の
外周面に形成されたねじれ溝に沿って配設することによ
り、高硬度材を高速切削すると同時に切刃への衝撃を小
さくできるので、切刃のチッピングや破損が少ない。ま
た、実切削荷重が減少し省エネとなる。また、荷重変動
が少なく加工面粗度が良い。ブローチ速度が４０ｍ／ｍ
ｉｎ未満では、加工面粗度が悪くまた刃の摩耗が早く実
用的でなく、４０〜６０ｍ／ｍｉｎがよい。なお、上限
を６０ｍ／ｍｉｎとしたのは、発明者等が実験に使用で
きるブローチ盤の送り速度が６０ｍ／ｍｉｎでほぼ限界
の為であり、これ以上の速度でも同様な効果が期待でき
ることは言うまでもない。
外周面に形成されたねじれ溝に沿って配設することによ
り、高硬度材を高速切削すると同時に切刃への衝撃を小
さくできるので、切刃のチッピングや破損が少ない。ま
た、実切削荷重が減少し省エネとなる。また、荷重変動
が少なく加工面粗度が良い。ブローチ速度が４０ｍ／ｍ
ｉｎ未満では、加工面粗度が悪くまた刃の摩耗が早く実
用的でなく、４０〜６０ｍ／ｍｉｎがよい。なお、上限
を６０ｍ／ｍｉｎとしたのは、発明者等が実験に使用で
きるブローチ盤の送り速度が６０ｍ／ｍｉｎでほぼ限界
の為であり、これ以上の速度でも同様な効果が期待でき
ることは言うまでもない。
【０００７】より好ましくは、切刃にＴｉＣＮ系、又は
ＴｉＡｌＮ系のコーティングを被膜した内面加工用超硬
ねじれ刃溝ブローチカッタを使用するとよい（請求項
２）。
ＴｉＡｌＮ系のコーティングを被膜した内面加工用超硬
ねじれ刃溝ブローチカッタを使用するとよい（請求項
２）。
【０００８】さらに、内面加工用超硬ねじれ刃溝ブロー
チカッタにおいては、ねじれ溝に沿ってクーラントが流
れやすいので、請求項３においては、ブローチカッタの
ねじれ溝を複数条のねじれ溝とし、この複数条のねじれ
溝の条数と同数以上のノズルを設け、ブローチ静止時に
おいてぞれぞれのノズルが相対するねじれ溝にクーラン
トが供給されるように配置し、さらに、ねじれ溝にクー
ラントを供給しながら加工するようにした。クーラント
の方法は、湿式（油性・水溶性クーラント）、ミスト、
セミドライ（微量ミスト）の各手段があるが、特にセミ
ドライ加工では、本請求項３に係る発明においては、微
量ミストであってもねじれ溝に沿って微量ミストが浸透
していくので従来の軸直角刃溝ブローチよりもクーラン
ト効果が優れている。
チカッタにおいては、ねじれ溝に沿ってクーラントが流
れやすいので、請求項３においては、ブローチカッタの
ねじれ溝を複数条のねじれ溝とし、この複数条のねじれ
溝の条数と同数以上のノズルを設け、ブローチ静止時に
おいてぞれぞれのノズルが相対するねじれ溝にクーラン
トが供給されるように配置し、さらに、ねじれ溝にクー
ラントを供給しながら加工するようにした。クーラント
の方法は、湿式（油性・水溶性クーラント）、ミスト、
セミドライ（微量ミスト）の各手段があるが、特にセミ
ドライ加工では、本請求項３に係る発明においては、微
量ミストであってもねじれ溝に沿って微量ミストが浸透
していくので従来の軸直角刃溝ブローチよりもクーラン
ト効果が優れている。
【０００９】特に本発明においては、高硬度材料のブロ
ーチ加工にあたって顕著な性能を発揮でき、内面加工用
超硬ねじれ刃溝ブローチカッタを用いて加工する被削物
の被加工部のロックウェルかたさが５０〜６８ＨＲｃの
ものに適している（請求項４）。なお、クーラントは、
前述した油性、水溶性、微量ミストのセミドライ（微量
ミスト供給量２ｃｃ〜１２ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズル）
の他、切削剤を用いない完全ドライ、空冷によるドライ
等の条件のいずれにも適用できる。
ーチ加工にあたって顕著な性能を発揮でき、内面加工用
超硬ねじれ刃溝ブローチカッタを用いて加工する被削物
の被加工部のロックウェルかたさが５０〜６８ＨＲｃの
ものに適している（請求項４）。なお、クーラントは、
前述した油性、水溶性、微量ミストのセミドライ（微量
ミスト供給量２ｃｃ〜１２ｃｃ／ｈｏｕｒ／１ノズル）
の他、切削剤を用いない完全ドライ、空冷によるドライ
等の条件のいずれにも適用できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について説明
する。図１の（ａ）は本発明の実施の形態を示すブロー
チ盤の部分説明図、（ｂ）は（ａ）の被削物のＡ矢視図
である。図１において、ブローチ盤本体２０上に固定さ
れたジグ６上に被削物２を設置して、本体の外周にねじ
れ溝が設けられ、このねじれ溝に沿って軸方向に多数の
切刃１１を配置したねじれ刃溝ブローチカッタ１を使用
する。ねじれ刃溝ブローチカッタ１には２条のねじれ溝
１２ａ，１２ｂが形成され、このねじれ溝に沿って切刃
１１が設けられている。切刃部は超硬合金材料を基材と
し、超硬ねじれ刃溝ブローチカッタにされている。さら
に、切刃１１にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系の多層コ
ーティングが被膜されている。超硬ねじれ刃溝ブローチ
カッタのねじれ溝１２ａ，１２ｂに向かってねじれ溝の
条数に合わせて２本のミストノズル１３ａ，１３ｂがブ
ローチ静止時にそれぞれねじれ溝１２ａ，１２ｂにミス
トがかかるように配置されている。
する。図１の（ａ）は本発明の実施の形態を示すブロー
チ盤の部分説明図、（ｂ）は（ａ）の被削物のＡ矢視図
である。図１において、ブローチ盤本体２０上に固定さ
れたジグ６上に被削物２を設置して、本体の外周にねじ
れ溝が設けられ、このねじれ溝に沿って軸方向に多数の
切刃１１を配置したねじれ刃溝ブローチカッタ１を使用
する。ねじれ刃溝ブローチカッタ１には２条のねじれ溝
１２ａ，１２ｂが形成され、このねじれ溝に沿って切刃
１１が設けられている。切刃部は超硬合金材料を基材と
し、超硬ねじれ刃溝ブローチカッタにされている。さら
に、切刃１１にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系の多層コ
ーティングが被膜されている。超硬ねじれ刃溝ブローチ
カッタのねじれ溝１２ａ，１２ｂに向かってねじれ溝の
条数に合わせて２本のミストノズル１３ａ，１３ｂがブ
ローチ静止時にそれぞれねじれ溝１２ａ，１２ｂにミス
トがかかるように配置されている。
【００１１】被削物２は焼き入れ前に前加工として、最
終仕上げ寸法よりやや小さめな結合歯２ａを有するイン
ボリュートスプライン穴２ｂがブローチ加工され、その
後熱処理が施されている。インボリュートスプライン部
の硬度は６０±２ＨＲｃになるよう浸炭焼き入れ処理が
されている。被削物２のインボリュートスプライン穴２
ｂとブローチカッタの案内部１ａとの位相が合うよう
に、ブローチカッタ１を、図１に図示しないブローチ昇
降装置を介し被削物２に挿入する。ついで、ブローチ盤
本体２０に設けたブローチ引っ張り装置２１によりブロ
ーチカッタ１を回転させることなく真っ直ぐ下方向へ引
っ張る事により、ブローチ刃形状が被削物２に転写され
ることになる。なお、図１では、被削物２は、ジグ６上
に設置されているが、これに限らず、被削物２にブロー
チカッタ１を挿入後、被削物２をクランプにより固定し
てブローチ加工する等種々の方法がある。
終仕上げ寸法よりやや小さめな結合歯２ａを有するイン
ボリュートスプライン穴２ｂがブローチ加工され、その
後熱処理が施されている。インボリュートスプライン部
の硬度は６０±２ＨＲｃになるよう浸炭焼き入れ処理が
されている。被削物２のインボリュートスプライン穴２
ｂとブローチカッタの案内部１ａとの位相が合うよう
に、ブローチカッタ１を、図１に図示しないブローチ昇
降装置を介し被削物２に挿入する。ついで、ブローチ盤
本体２０に設けたブローチ引っ張り装置２１によりブロ
ーチカッタ１を回転させることなく真っ直ぐ下方向へ引
っ張る事により、ブローチ刃形状が被削物２に転写され
ることになる。なお、図１では、被削物２は、ジグ６上
に設置されているが、これに限らず、被削物２にブロー
チカッタ１を挿入後、被削物２をクランプにより固定し
てブローチ加工する等種々の方法がある。
【００１２】
【実施例】上述した装置を用いて加工した結果について
述べる。ブローチカッタの切刃の基材はＪＩＳ Ｐ３０
相当の超硬合金材料を用い、ＴｉＣＮの３層コーティン
グのものを用いた。前述したように被削物の加工形状は
図１（ｂ）に示すような結合歯２ａを有するインボリュ
ートスプライン２ｂであり、その材質はＳＣＭ４１５で
あり、熱処理後のインボリュートスプライン部の硬度は
５８〜６２ＨＲｃである。インボリュートスプライン諸
元（完成時）は、モジュール ｍ＝１．２、圧力角 Ｐ
Ａ＝３０°、歯数 Ｚ＝３６である。本実施例での仕上
げ加工部はインボリュートスプラインの大径部２ｃであ
る。ブローチ盤はメカニカル式の５トン高速ブローチ盤
を用いた。
述べる。ブローチカッタの切刃の基材はＪＩＳ Ｐ３０
相当の超硬合金材料を用い、ＴｉＣＮの３層コーティン
グのものを用いた。前述したように被削物の加工形状は
図１（ｂ）に示すような結合歯２ａを有するインボリュ
ートスプライン２ｂであり、その材質はＳＣＭ４１５で
あり、熱処理後のインボリュートスプライン部の硬度は
５８〜６２ＨＲｃである。インボリュートスプライン諸
元（完成時）は、モジュール ｍ＝１．２、圧力角 Ｐ
Ａ＝３０°、歯数 Ｚ＝３６である。本実施例での仕上
げ加工部はインボリュートスプラインの大径部２ｃであ
る。ブローチ盤はメカニカル式の５トン高速ブローチ盤
を用いた。
【００１３】まず、ブローチカッタ１の切刃１１に、ミ
ストノズルにより加工箇所に向け、４ｃｃ／ｈｏｕｒ／
１ノズルの微量ミストをかけ、ブローチ速度６０ｍ／ｍ
ｉｎでブローチを引き抜き仕上げ加工をおこなった。そ
の結果を表１に示す。表１は熱処理前の前加工、熱処理
後、及び本発明のブローチ加工後の結合歯の外径２ｈの
寸法及び真直度を示したものである。表１によれば、熱
処理変形により結合歯の外径の真直度が３倍程度悪化し
たのが本発明のブローチ加工によれば、熱処理変形前の
値に戻っている。また、本発明による削り代は径で約
０．２５ｍｍであるにもかかわらず切刃のチッピングや
欠けは発生しなかった。
ストノズルにより加工箇所に向け、４ｃｃ／ｈｏｕｒ／
１ノズルの微量ミストをかけ、ブローチ速度６０ｍ／ｍ
ｉｎでブローチを引き抜き仕上げ加工をおこなった。そ
の結果を表１に示す。表１は熱処理前の前加工、熱処理
後、及び本発明のブローチ加工後の結合歯の外径２ｈの
寸法及び真直度を示したものである。表１によれば、熱
処理変形により結合歯の外径の真直度が３倍程度悪化し
たのが本発明のブローチ加工によれば、熱処理変形前の
値に戻っている。また、本発明による削り代は径で約
０．２５ｍｍであるにもかかわらず切刃のチッピングや
欠けは発生しなかった。
【００１４】
【表１】
【００１５】さらに、本発明の超硬ねじれ刃溝の場合
と、ねじれのない他は同様諸元である超硬軸直刃溝ブロ
ーチカッタとの切削速度６０ｍ／ｍｉｎ時の比較を行っ
た。表２は実最大切削荷重（ブローチの引っ張り力）、
表３は治具（ジグ）６上に振動計をあて、治具上の最大
振幅、表４は結合歯の大径部２ｃの切削方向のうねりを
それぞれ測定したものである。
と、ねじれのない他は同様諸元である超硬軸直刃溝ブロ
ーチカッタとの切削速度６０ｍ／ｍｉｎ時の比較を行っ
た。表２は実最大切削荷重（ブローチの引っ張り力）、
表３は治具（ジグ）６上に振動計をあて、治具上の最大
振幅、表４は結合歯の大径部２ｃの切削方向のうねりを
それぞれ測定したものである。
【００１６】
【表２】
【００１７】
【表３】
【００１８】
【表４】
【００１９】表２に示すように、実最大切削荷重は超硬
軸直刃溝に対し、本発明の超硬ねじれ刃溝ブローチの方
が２０％減であり、省エネ効果が大きく振動もすくな
い。従って、当然、表３に示すように治具上の最大振幅
は本発明においては１／４以下の振動となり、切削方向
のうねりも表４に示すように超硬軸直刃溝が最大うねり
３．０μｍであるのに対し、本発明の超硬ねじれ刃溝ブ
ローチでは１．５μｍと良好な結果を得た。また、加工
後のブローチ刃の最大逃げ面摩耗量も減少していた。さ
らに、切刃の寿命も超硬ねじれ刃溝ブローチの方が約２
０％向上した。なお、本発明のねじれ刃溝ブローチは、
被加工形状が軸方向に真っ直ぐであり、ブローチ加工時
にブローチの回転を伴うことなく直線に加工するもので
あり、ブローチ加工時にブローチの回転を伴い、被加工
形状が軸方向に対し斜め方向に加工するヘリカル溝形状
のブローチとは異なる。
軸直刃溝に対し、本発明の超硬ねじれ刃溝ブローチの方
が２０％減であり、省エネ効果が大きく振動もすくな
い。従って、当然、表３に示すように治具上の最大振幅
は本発明においては１／４以下の振動となり、切削方向
のうねりも表４に示すように超硬軸直刃溝が最大うねり
３．０μｍであるのに対し、本発明の超硬ねじれ刃溝ブ
ローチでは１．５μｍと良好な結果を得た。また、加工
後のブローチ刃の最大逃げ面摩耗量も減少していた。さ
らに、切刃の寿命も超硬ねじれ刃溝ブローチの方が約２
０％向上した。なお、本発明のねじれ刃溝ブローチは、
被加工形状が軸方向に真っ直ぐであり、ブローチ加工時
にブローチの回転を伴うことなく直線に加工するもので
あり、ブローチ加工時にブローチの回転を伴い、被加工
形状が軸方向に対し斜め方向に加工するヘリカル溝形状
のブローチとは異なる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、切刃を超硬合金とし、
かつ、ねじれ刃溝ブローチカッタを使用し、さらに切削
速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎの高速としたので、取り代
も例えば径で０．０５〜０．５ｍｍと大きくとることが
でき、振動が小さく、切削荷重も小さくなり、高速化と
同時に省エネがはかれ、効率のよいブローチ加工方法を
提供するものとなった。さらには、摩耗を減らし、ブロ
ーチ加工寸法精度をあげることが可能となった。また、
切刃にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系のコーティングを
被膜することにより、より高速加工に適し、摩耗の少な
いものとなった。
かつ、ねじれ刃溝ブローチカッタを使用し、さらに切削
速度を４０〜６０ｍ／ｍｉｎの高速としたので、取り代
も例えば径で０．０５〜０．５ｍｍと大きくとることが
でき、振動が小さく、切削荷重も小さくなり、高速化と
同時に省エネがはかれ、効率のよいブローチ加工方法を
提供するものとなった。さらには、摩耗を減らし、ブロ
ーチ加工寸法精度をあげることが可能となった。また、
切刃にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ系のコーティングを
被膜することにより、より高速加工に適し、摩耗の少な
いものとなった。
【００２１】さらに、複数のねじれ溝の条数と同数以上
のノズルからねじれ溝にミストが供給されるようにし、
ねじれ溝に沿って微量ミストを浸透させ優れたクーラン
ト効果を得られるので、クーラント消費も減り、省エ
ネ、省資源、環境にも優しいものとなった。
のノズルからねじれ溝にミストが供給されるようにし、
ねじれ溝に沿って微量ミストを浸透させ優れたクーラン
ト効果を得られるので、クーラント消費も減り、省エ
ネ、省資源、環境にも優しいものとなった。
【００２２】特に、本発明によれば、加工する被削物の
被加工部のロックウェルかたさが５０〜６８ＨＲｃであ
ってもブローチ加工が可能となったので、簡単で、加工
精度、加工効率がよい高硬度材を加工できるブローチ加
工方法を提供するものとなった。
被加工部のロックウェルかたさが５０〜６８ＨＲｃであ
ってもブローチ加工が可能となったので、簡単で、加工
精度、加工効率がよい高硬度材を加工できるブローチ加
工方法を提供するものとなった。
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態を示すブローチ盤
の部分説明図、（ｂ）は（ａ）に示す被削物のＡ矢視図
である。
の部分説明図、（ｂ）は（ａ）に示す被削物のＡ矢視図
である。
１ 超硬ねじれ刃溝ブローチカッタ ２ 被削物 ２ａ 被加工部（結合歯） ２ｂ 被加工部（インボリュートスプライン歯） ２ｃ 被加工部（結合穴外径面） １１ ブローチカッタの切刃 １２ａ，１２ｂ ねじれ溝 １３ａ、１３ｂ ノズル（ミストノズル）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野川 恭史 富山県富山市不二越本町一丁目１番１号株 式会社不二越内 Ｆターム(参考） 3C050 BB03 BC01 BD04
Claims (4)
- 【請求項１】 本体の外周に軸方向に多数の超硬合金か
らなる切刃を配置したブローチカッタであって、かつ、
前記切刃は前記本体の外周面に形成されたねじれ溝に沿
って配設された内面加工用超硬ねじれ刃溝ブローチカッ
タを使用し、ブローチ加工時の切削速度を４０〜６０ｍ
／ｍｉｎにしたことを特徴とするブローチ加工方法。 - 【請求項２】 前記切刃にＴｉＣＮ系、又はＴｉＡｌＮ
系のコーティングを被膜した内面加工用超硬ねじれ刃溝
ブローチカッタであることを特徴とする請求項１記載の
ブローチ加工方法。 - 【請求項３】 前記内面加工用超硬ねじれ刃溝ブローチ
カッタのねじれ溝は複数条のねじれ溝であって、該複数
条のねじれ溝の条数と同数以上のノズルを設け、ブロー
チ静止時においてぞれぞれの前記ノズルが相対する前記
ねじれ溝にクーラントが供給されるように配置し、さら
に、前記ねじれ溝にクーラントを供給しながら加工する
ことを特徴とする請求項１又は２記載のブローチ加工方
法。 - 【請求項４】 前記内面加工用超硬ねじれ刃溝ブローチ
カッタを用いて加工する被削物の被加工部のロックウェ
ルかたさが５０〜６８ＨＲｃであることを特徴とする請
求項１又は２又は３記載のブローチ加工方法。
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