JP2001269822A - 放電加工方法 - Google Patents
放電加工方法Info
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- JP2001269822A JP2001269822A JP2000082561A JP2000082561A JP2001269822A JP 2001269822 A JP2001269822 A JP 2001269822A JP 2000082561 A JP2000082561 A JP 2000082561A JP 2000082561 A JP2000082561 A JP 2000082561A JP 2001269822 A JP2001269822 A JP 2001269822A
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】どのような条件でも工程間の段差なく放電加工
を行なうことができる放電加工方法を提供する。 【解決手段】機械加工面などの既加工面に対して放電加
工面が面一になるように放電加工するための放電加工方
法であって、放電加工しようとする加工部分３Ａ，３Ｂ
の面積よりも２倍以上大きい面積を有する放電電極２を
使用して加工部分３Ａ，３Ｂを除去加工し、除去加工の
進行過程での加工進行速度を計測し、加工進行速度の変
化に基づいて放電加工終了点を検出する。
を行なうことができる放電加工方法を提供する。 【解決手段】機械加工面などの既加工面に対して放電加
工面が面一になるように放電加工するための放電加工方
法であって、放電加工しようとする加工部分３Ａ，３Ｂ
の面積よりも２倍以上大きい面積を有する放電電極２を
使用して加工部分３Ａ，３Ｂを除去加工し、除去加工の
進行過程での加工進行速度を計測し、加工進行速度の変
化に基づいて放電加工終了点を検出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、機械加工面などの
既加工面に対して放電加工面を面一に加工するための放
電加工方法に関するものである。
既加工面に対して放電加工面を面一に加工するための放
電加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、切削、研削などの機械加工を施し
た被加工物において、そのコーナー部分がカッターや砥
石により取りきれずに残り、電極により放電加工で除去
することが行われている。
た被加工物において、そのコーナー部分がカッターや砥
石により取りきれずに残り、電極により放電加工で除去
することが行われている。
【０００３】この放電加工では、放電除去形状に対し同
一形状の電極を使うのが一番良いが電極製作コストがか
かるため、電極は単純な形状とする場合が多く除去形状
を上回る大きさとなる。そのため、機械加工面などの既
加工面に対して放電除去面積よりも大きくオーバーラッ
プさせた形状の電極が使われることとなり、放電が既加
工面に食い込んだり加工不足などにより工程間の段差が
生じる。
一形状の電極を使うのが一番良いが電極製作コストがか
かるため、電極は単純な形状とする場合が多く除去形状
を上回る大きさとなる。そのため、機械加工面などの既
加工面に対して放電除去面積よりも大きくオーバーラッ
プさせた形状の電極が使われることとなり、放電が既加
工面に食い込んだり加工不足などにより工程間の段差が
生じる。
【０００４】このため、放電加工面が既加工面に面一に
なる時に放電加工を完了させる必要がある。
なる時に放電加工を完了させる必要がある。
【０００５】しかし、電極の製作誤差や放電機械の熱変
位などで、加工中に誤差を生じ、結果として、既加工面
と放電加工面とに段差を生じるなどの不都合がある。こ
のため、上記既加工面と放電加工面との段差を人が測定
しながら、少しずつ放電加工を行う方式が取られている
が、作業に手間がかかり加工時間が長くなる欠点及び取
りすぎによる寸法不良の問題が発生していた。
位などで、加工中に誤差を生じ、結果として、既加工面
と放電加工面とに段差を生じるなどの不都合がある。こ
のため、上記既加工面と放電加工面との段差を人が測定
しながら、少しずつ放電加工を行う方式が取られている
が、作業に手間がかかり加工時間が長くなる欠点及び取
りすぎによる寸法不良の問題が発生していた。
【０００６】
【発明の解決しようとする課題】そこで、本願出願人
は、既に特開平６−１７９１２２号公報に開示している
ように、上記加工の最終段階で、既加工面に放電電極を
アクセスしたときに、放電電極の放電面の面積が広くな
りそれと共に変わる電流値の変化から放電加工の終了点
を検出するようにした放電加工方法を提案している。
は、既に特開平６−１７９１２２号公報に開示している
ように、上記加工の最終段階で、既加工面に放電電極を
アクセスしたときに、放電電極の放電面の面積が広くな
りそれと共に変わる電流値の変化から放電加工の終了点
を検出するようにした放電加工方法を提案している。
【０００７】これにより自動での加工が実現され、作業
の短縮がなされるようになった。しかしながら、上記の
方法は、最新の技術における電極の大きさと加工状態に
応じた加工条件が加工進展と共に自動的に選択され効率
的な最適電流が流されるようになった場合であり、不適
切な電流条件を選択したり、加工形状が広く又深さがか
なり深い場合は、加工はできるが電流変化があまり見ら
れない場合も発生する。
の短縮がなされるようになった。しかしながら、上記の
方法は、最新の技術における電極の大きさと加工状態に
応じた加工条件が加工進展と共に自動的に選択され効率
的な最適電流が流されるようになった場合であり、不適
切な電流条件を選択したり、加工形状が広く又深さがか
なり深い場合は、加工はできるが電流変化があまり見ら
れない場合も発生する。
【０００８】従って、本発明は上述した課題に鑑みてな
されたものであり、その目的は、どのような条件でも工
程間の段差なく放電加工を行なうことができる放電加工
方法を提供することである。
されたものであり、その目的は、どのような条件でも工
程間の段差なく放電加工を行なうことができる放電加工
方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上述した課題を解決し、
目的を達成するために、本発明に係わる放電加工方法
は、機械加工面などの既加工面に対して放電加工面が面
一になるように放電加工するための放電加工方法であっ
て、放電加工しようとする加工部分の面積よりも２倍以
上大きい面積を有する放電電極を使用して前記加工部分
を除去加工し、該除去加工の進行過程での加工進行速度
を計測し、該加工進行速度の変化に基づいて放電加工終
了点を検出することを特徴としている。
目的を達成するために、本発明に係わる放電加工方法
は、機械加工面などの既加工面に対して放電加工面が面
一になるように放電加工するための放電加工方法であっ
て、放電加工しようとする加工部分の面積よりも２倍以
上大きい面積を有する放電電極を使用して前記加工部分
を除去加工し、該除去加工の進行過程での加工進行速度
を計測し、該加工進行速度の変化に基づいて放電加工終
了点を検出することを特徴としている。
【００１０】また、この発明に係わる放電加工方法にお
いて、前記加工進行速度が、それまでの加工進行速度の
１／２以下になったときに放電加工を終了することを特
徴としている。
いて、前記加工進行速度が、それまでの加工進行速度の
１／２以下になったときに放電加工を終了することを特
徴としている。
【００１１】また、この発明に係わる放電加工方法にお
いて、予め指定された加工寸法と、前記加工進行速度の
変化のいずれか一方を優先させて前記放電加工終了点を
判断することを特徴としている。
いて、予め指定された加工寸法と、前記加工進行速度の
変化のいずれか一方を優先させて前記放電加工終了点を
判断することを特徴としている。
【００１２】また、この発明に係わる放電加工方法にお
いて、予め指定された加工寸法と、前記加工進行速度の
変化のどちらを優先させて加工終了点を判断するかを、
加工部単位、または電極単位、またはワーク単位で選択
できるようにしたことを特徴としている。
いて、予め指定された加工寸法と、前記加工進行速度の
変化のどちらを優先させて加工終了点を判断するかを、
加工部単位、または電極単位、またはワーク単位で選択
できるようにしたことを特徴としている。
【００１３】また、この発明に係わる放電加工方法にお
いて、前記加工進行速度の変化に基づく放電加工終了点
の検出を、予め指定された加工寸法の近傍で行なうこと
を特徴としている。
いて、前記加工進行速度の変化に基づく放電加工終了点
の検出を、予め指定された加工寸法の近傍で行なうこと
を特徴としている。
【００１４】また、この発明に係わる放電加工方法にお
いて、電極のサイズ別に、放電面の全面が放電したとき
の加工進行速度をあらかじめ記憶させておき、前記加工
進行速度がその速度に達したときに加工を終了させるこ
とを特徴としている。
いて、電極のサイズ別に、放電面の全面が放電したとき
の加工進行速度をあらかじめ記憶させておき、前記加工
進行速度がその速度に達したときに加工を終了させるこ
とを特徴としている。
【００１５】
【発明実施の形態】以下、本発明の好適な一実施形態に
ついて、添付図面を参照して詳細に説明する。
ついて、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】図１は、本発明の一実施形態に係わる放電
加工方法を実現するための放電加工機の制御系の全体構
成を示す図である。
加工方法を実現するための放電加工機の制御系の全体構
成を示す図である。
【００１７】図１において、符号１１は自動制御装置で
あり、コンピューター数値制御機構１２（以下、ＮＣ装
置と称す）と、電源制御装置１３と、放電回路１４と、
放電速度変化検出装置１５とを備えて構成されている。
あり、コンピューター数値制御機構１２（以下、ＮＣ装
置と称す）と、電源制御装置１３と、放電回路１４と、
放電速度変化検出装置１５とを備えて構成されている。
【００１８】また、符号４は、被加工物３が取り付けら
れている加工テーブルであり、この加工テーブル４に対
応して、水平面上で互いに直交するＸ／Ｙ方向に加工テ
ーブル４を移動させるＸ方向駆動装置５と、Ｙ方向駆動
装置７が配置されている。また、加工テーブル４の動作
位置を検出するＸ軸方向位置検出装置６とＹ軸方向位置
検出装置８が配置されている。
れている加工テーブルであり、この加工テーブル４に対
応して、水平面上で互いに直交するＸ／Ｙ方向に加工テ
ーブル４を移動させるＸ方向駆動装置５と、Ｙ方向駆動
装置７が配置されている。また、加工テーブル４の動作
位置を検出するＸ軸方向位置検出装置６とＹ軸方向位置
検出装置８が配置されている。
【００１９】符号１は、放電加工用電極２を下端部に着
脱自在に装着した加工ヘッドであり、図示していない
が、電極２はオートハンドにより他の電極と自動で交換
可能に構成されている。この加工ヘッド１は、Ｚ方向駆
動装置９とこの動作位置を検出するＺ軸方向位置検出装
置１０により、加工テーブル４に対し垂直方向に移動さ
れる。
脱自在に装着した加工ヘッドであり、図示していない
が、電極２はオートハンドにより他の電極と自動で交換
可能に構成されている。この加工ヘッド１は、Ｚ方向駆
動装置９とこの動作位置を検出するＺ軸方向位置検出装
置１０により、加工テーブル４に対し垂直方向に移動さ
れる。
【００２０】ＮＣ装置１２からは、上記の駆動装置５，
７，９、を駆動させるための指令がだされるようになっ
ている。また、ＮＣ装置１２には、上記の位置検出装置
６，８，１０から所定の時間間隔で加工テーブル４およ
び加工ヘッド１の位置情報が入力され、メモリーにその
情報が書き込まれる。また、ＮＣ装置１２は、あらかじ
め入力設定された情報（図面の狙い加工量、電気条件、
加工順など）をメモリーに書き込んで記憶したものと、
所要のプログラム（加工動作、送り量、加工方向、電気
条件など）に従ってＸ、Ｙ、Ｚの駆動装置に駆動信号を
与える。また電源制御装置１３から放電回路１４を介し
て放電加工用電極２へ所用の放電電圧を印加するよう
に、電源制御装置１３及び放電回路１４に対して電圧出
力信号を与える。
７，９、を駆動させるための指令がだされるようになっ
ている。また、ＮＣ装置１２には、上記の位置検出装置
６，８，１０から所定の時間間隔で加工テーブル４およ
び加工ヘッド１の位置情報が入力され、メモリーにその
情報が書き込まれる。また、ＮＣ装置１２は、あらかじ
め入力設定された情報（図面の狙い加工量、電気条件、
加工順など）をメモリーに書き込んで記憶したものと、
所要のプログラム（加工動作、送り量、加工方向、電気
条件など）に従ってＸ、Ｙ、Ｚの駆動装置に駆動信号を
与える。また電源制御装置１３から放電回路１４を介し
て放電加工用電極２へ所用の放電電圧を印加するよう
に、電源制御装置１３及び放電回路１４に対して電圧出
力信号を与える。
【００２１】符号１６は、加工槽１７内に蓄えられた放
電加工用の加工液である。
電加工用の加工液である。
【００２２】以下、本実施形態における具体的な加工方
法について説明する。
法について説明する。
【００２３】加工が開始されると、ＮＣ装置１２は数秒
間毎に（ある一定時間毎に）Ｚ軸方向位置検出装置１０
により電極２の位置座標を読みとり、その位置を放電速
度変化検出装置１５へ送る。放電速度変化検出装置１５
では、図２に示すように複数回送られたＺ位置から差を
求め、それに要した時間から電極２のＺ軸方向の移動速
度（放電加工速度）を計算する。また、前回の速度値と
現時点の速度値の比率ΔＳ（現時点の速度値／前回の速
度値）を求められるようにして、求めた比率ΔＳをＮＣ
装置１２へ戻す。これを放電加工終了まで行う。なお、
図２は放電加工速度を６０秒間隔で算出した例を示して
いる。
間毎に（ある一定時間毎に）Ｚ軸方向位置検出装置１０
により電極２の位置座標を読みとり、その位置を放電速
度変化検出装置１５へ送る。放電速度変化検出装置１５
では、図２に示すように複数回送られたＺ位置から差を
求め、それに要した時間から電極２のＺ軸方向の移動速
度（放電加工速度）を計算する。また、前回の速度値と
現時点の速度値の比率ΔＳ（現時点の速度値／前回の速
度値）を求められるようにして、求めた比率ΔＳをＮＣ
装置１２へ戻す。これを放電加工終了まで行う。なお、
図２は放電加工速度を６０秒間隔で算出した例を示して
いる。
【００２４】以上の構成において、図３に示すコーナー
部の切削加工残りを放電加工していくとＺ方向では加工
初期の速度で進行し、電極２の放電加工面が切削加工残
り面の面積より大きく設定されているので、切削仕上が
り面に放電が達すると全面に放電があたり加工速度は低
下する。図３の３Ｘ、３Ｙ、３Ｚは切削による仕上がっ
た加工面であり３Ａ、３Ｂ、３Ｃが放電加工により除去
する部分である。Ｚ方向の加工において、具体的には仕
上げの加工速度としては０．０５ｍｍ3／分の加工速度
を使用し、１０ｍｍ角の電極でΦ６ｍｍカッターによる
加工残りの面積２ｍｍ2を除去するため、放電加工速度
は０．０２５ｍｍ／分となる。３Ｃ点に達するまでは、
この放電加工速度には大きな変化はなく、ΔＳは略１に
近い値で推移する。ところが、３Ｃ点に達すると、面積
が１００ｍｍ2となるため、加工速度が０．０００５ｍ
ｍ／分まで落ち、３Ｃ点に達する前後の放電加工速度値
の比率ΔＳ（３Ｃ点に達した後の速度値／３Ｃ点に達す
る前の速度値）は１／５０となる。なお、使用カッター
のＲの大きさによりその速度値の比率ΔＳは変わり、加
工する電極サイズでも変化することになる。すなわち、
放電加工速度は、放電除去面積に略比例するため、放電
除去面積の２倍以上オーバーラップさせることで加工速
度は全面が当たることで１／２以下となるので、電極最
小サイズの設定は、コーナーカッターＲ残りの２倍のサ
イズとしておくことがよいことになる。
部の切削加工残りを放電加工していくとＺ方向では加工
初期の速度で進行し、電極２の放電加工面が切削加工残
り面の面積より大きく設定されているので、切削仕上が
り面に放電が達すると全面に放電があたり加工速度は低
下する。図３の３Ｘ、３Ｙ、３Ｚは切削による仕上がっ
た加工面であり３Ａ、３Ｂ、３Ｃが放電加工により除去
する部分である。Ｚ方向の加工において、具体的には仕
上げの加工速度としては０．０５ｍｍ3／分の加工速度
を使用し、１０ｍｍ角の電極でΦ６ｍｍカッターによる
加工残りの面積２ｍｍ2を除去するため、放電加工速度
は０．０２５ｍｍ／分となる。３Ｃ点に達するまでは、
この放電加工速度には大きな変化はなく、ΔＳは略１に
近い値で推移する。ところが、３Ｃ点に達すると、面積
が１００ｍｍ2となるため、加工速度が０．０００５ｍ
ｍ／分まで落ち、３Ｃ点に達する前後の放電加工速度値
の比率ΔＳ（３Ｃ点に達した後の速度値／３Ｃ点に達す
る前の速度値）は１／５０となる。なお、使用カッター
のＲの大きさによりその速度値の比率ΔＳは変わり、加
工する電極サイズでも変化することになる。すなわち、
放電加工速度は、放電除去面積に略比例するため、放電
除去面積の２倍以上オーバーラップさせることで加工速
度は全面が当たることで１／２以下となるので、電極最
小サイズの設定は、コーナーカッターＲ残りの２倍のサ
イズとしておくことがよいことになる。
【００２５】加工進行中の一定時間毎の速度値の比率Δ
Ｓは、放電速度変化検出装置１５からＮＣ装置１２へ送
られており、ＮＣ装置１２では、その変化を判断して加
工終了の停止命令をだす。具体的には、下記プログラム
を組み込んで終了の判断を行う。
Ｓは、放電速度変化検出装置１５からＮＣ装置１２へ送
られており、ＮＣ装置１２では、その変化を判断して加
工終了の停止命令をだす。具体的には、下記プログラム
を組み込んで終了の判断を行う。
【００２６】速度値の比率ΔＳ＝Ｈ５００の補正項に置
き換えて ＩＦ Ｈ５００≦０．５ （３００、４００） Ｎ３００ Ｍ００ （終了） Ｎ４００ ＪＵＭＰ Ａ （元の加工プログラムに戻る） これを瞬時に判断させ加工を実行させるのである。即
ち、図３における３Ｃ点に達する前では、ΔＳが略１に
近い値で０．５より大きいので、放電加工を続行し、３
Ｃ点に達するとΔＳが例えば１／５０のように小さくな
り、０．５より小さくなるので加工を終了する。
き換えて ＩＦ Ｈ５００≦０．５ （３００、４００） Ｎ３００ Ｍ００ （終了） Ｎ４００ ＪＵＭＰ Ａ （元の加工プログラムに戻る） これを瞬時に判断させ加工を実行させるのである。即
ち、図３における３Ｃ点に達する前では、ΔＳが略１に
近い値で０．５より大きいので、放電加工を続行し、３
Ｃ点に達するとΔＳが例えば１／５０のように小さくな
り、０．５より小さくなるので加工を終了する。
【００２７】次にＸＹ方向の加工残りを取る加工におい
ても同様に全面が当る時の変化で加工終了命令を出す。
ても同様に全面が当る時の変化で加工終了命令を出す。
【００２８】図４は、本実施形態の速度変化の内容を示
すフローチャートである。
すフローチャートである。
【００２９】第１の形態Ａは、速度値の比率を指定して
おきΔＳの値がそれに達したときに終わらせる方法であ
る。なお、面を合わせる必要がない加工部もあるため速
度変化が指定に満たないときは従来の加工と同じように
加工深さ指令で終了させる。ところが、この場合、面合
わせをしたいのに切削仕上げ面が加工深さ指令値より深
く加工されていて、加工深さ指令値に達しても速度値に
変化がおきず、加工深さ指令の値で終了してしまうこと
が考えられる。このような場合は、第１の形態Ｂに示す
ように、深さ指令を無視して速度変化を優先加工とする
か、予め設定できるようにする方法も考えられる。優先
の方法としては、例えば加工命令 Ｇ０１ Ｃ０００ Ｍ７０ Ｚ＋Ｈ２００ のように電気的条件にコードを付しコードがあれば速度
変化を優先することができる。ここで、 Ｃ０００ （電気条件Ｎｏ） Ｍ７０ （速度変化優先コード） Ｈ２００ （加工深さの指定値） である。
おきΔＳの値がそれに達したときに終わらせる方法であ
る。なお、面を合わせる必要がない加工部もあるため速
度変化が指定に満たないときは従来の加工と同じように
加工深さ指令で終了させる。ところが、この場合、面合
わせをしたいのに切削仕上げ面が加工深さ指令値より深
く加工されていて、加工深さ指令値に達しても速度値に
変化がおきず、加工深さ指令の値で終了してしまうこと
が考えられる。このような場合は、第１の形態Ｂに示す
ように、深さ指令を無視して速度変化を優先加工とする
か、予め設定できるようにする方法も考えられる。優先
の方法としては、例えば加工命令 Ｇ０１ Ｃ０００ Ｍ７０ Ｚ＋Ｈ２００ のように電気的条件にコードを付しコードがあれば速度
変化を優先することができる。ここで、 Ｃ０００ （電気条件Ｎｏ） Ｍ７０ （速度変化優先コード） Ｈ２００ （加工深さの指定値） である。
【００３０】ＮＣ装置１２のプログラムに ＩＦ Ｍ７０＝１（１００、２００） Ｎ１００ ＩＦ Ｈ５００≦０．５ （３００、４００）（速度変化優先へ） Ｎ２００ ＪＵＭＰ Ａ （指定値優先の加工へ） のように分岐させるプログラムを組み込むことで速度変
化を優先させることができる。
化を優先させることができる。
【００３１】また、ワーク単位や電極単位でそのコード
を付し、加工速度変化を優先させる。
を付し、加工速度変化を優先させる。
【００３２】例えば、ワークＡを全て速度変化を優先し
たい場合、 のように分岐コードＨ３００の補正項に１、０の有無を
加工前に入力させることで可能となる。
たい場合、 のように分岐コードＨ３００の補正項に１、０の有無を
加工前に入力させることで可能となる。
【００３３】これにより、全面に放電が当るまでを優先
させて加工することもできる。
させて加工することもできる。
【００３４】次に、第１の形態Ｃでは、加工初期におい
ても加工が安定しないと加工速度の変化が発生するの
で、加工終了と読み違いを起こす可能性がある。そのた
め加工深さ指令値の近傍での速度変化点を拾うようにさ
せることで、ミスを無くし確実な面合わせ加工ができる
ようになる。
ても加工が安定しないと加工速度の変化が発生するの
で、加工終了と読み違いを起こす可能性がある。そのた
め加工深さ指令値の近傍での速度変化点を拾うようにさ
せることで、ミスを無くし確実な面合わせ加工ができる
ようになる。
【００３５】具体的には、Ｚ深さ指定値（Ｈ２００）が
１０．０００ｍｍであれば、９．９９０ｍｍ以上での変
化検出指定をプログラムに組み込んでおくことで可能に
なる。
１０．０００ｍｍであれば、９．９９０ｍｍ以上での変
化検出指定をプログラムに組み込んでおくことで可能に
なる。
【００３６】具体的には、下記プログラムで終了の判断
を行わせることができる。
を行わせることができる。
【００３７】 ＩＦ Ｈ５００≦０．５ （１０００、２０００） Ｎ１０００ ＩＦ Ｈ２００−０．０１≦Ｈ６００ （１５００、１６００） Ｎ１５００ Ｍ００ （終了） Ｎ１６００ ＪＵＭＰ Ａ（加工続行） ここで、Ｈ６００は、電極加工位置の読み込み値であ
る。即ち、ΔＳの値が０．５以下となった時点で、電極
位置が、９．９０ｍｍ以上の位置まで達していれば、実
際に加工を終了させるべき位置まで加工が進んだと判断
し、加工を終了する。
る。即ち、ΔＳの値が０．５以下となった時点で、電極
位置が、９．９０ｍｍ以上の位置まで達していれば、実
際に加工を終了させるべき位置まで加工が進んだと判断
し、加工を終了する。
【００３８】なお、この例では、速度変化がおきてから
深さの近傍かを判断させたが、逆に深さ近傍まで速度変
化を判断させない方法でももちろんかまわない。
深さの近傍かを判断させたが、逆に深さ近傍まで速度変
化を判断させない方法でももちろんかまわない。
【００３９】以上、説明したように加工進行が安定した
状態であれば速度は面積にほぼ比例して進行していく
が、不安定加工の場合、例えば放電のアークショートし
た場合は速度が低下し進行が止まり、面一の加工終了点
と同じ現象が表れる。しかし、加工電圧の異常値を伴う
停滞のため、アークとして判断できるので、面一の進行
停滞の安定加工とは区別がつけられるため問題ない。ま
た、アークした場合、そのまま加工させると加工不良を
起こすため、加工は停止させたいので、面一として終了
させてもかまわない。ただし未加工として残るのは従来
と同じである。
状態であれば速度は面積にほぼ比例して進行していく
が、不安定加工の場合、例えば放電のアークショートし
た場合は速度が低下し進行が止まり、面一の加工終了点
と同じ現象が表れる。しかし、加工電圧の異常値を伴う
停滞のため、アークとして判断できるので、面一の進行
停滞の安定加工とは区別がつけられるため問題ない。ま
た、アークした場合、そのまま加工させると加工不良を
起こすため、加工は停止させたいので、面一として終了
させてもかまわない。ただし未加工として残るのは従来
と同じである。
【００４０】次に、本発明の他の実施形態について図５
を参照して説明する。
を参照して説明する。
【００４１】予め基本の加工速度データとしてＣＰＵ１
８に電極全面が当たり火花を飛ばす加工速度結果を加工
サイズに応じてメモリーしておき、その速度と一致した
ときに加工を終了させる。例えば、１０ｍｍ角の電極を
使用してコーナーＲ残りを放電加工する場合に、１０ｍ
ｍ角の電極加工データを選択して速度０．０００７ｍｍ
／分を取り出し加工をスタートさせる。
８に電極全面が当たり火花を飛ばす加工速度結果を加工
サイズに応じてメモリーしておき、その速度と一致した
ときに加工を終了させる。例えば、１０ｍｍ角の電極を
使用してコーナーＲ残りを放電加工する場合に、１０ｍ
ｍ角の電極加工データを選択して速度０．０００７ｍｍ
／分を取り出し加工をスタートさせる。
【００４２】加工が進行し、放電速度変化検出装置１５
の速度計算値が上記の速度０．０００７ｍｍ／分と同じ
速度に達したときに加工を終了させる。
の速度計算値が上記の速度０．０００７ｍｍ／分と同じ
速度に達したときに加工を終了させる。
【００４３】このときにおいても、先の深さ指令値の近
傍及び優先方法を取り入れることでさらに確実な面合わ
せ加工ができる。
傍及び優先方法を取り入れることでさらに確実な面合わ
せ加工ができる。
【００４４】また、加工する材質や加工の電気的条件で
加工速度は変わるので、要素によってファイルを用意し
ておく必要がある。
加工速度は変わるので、要素によってファイルを用意し
ておく必要がある。
【００４５】さらに、速度は面積に略比例するので、こ
れを式化してＰＣに入れておいてもかまわない。また、
放電の効率を上げるため、効率のよい電気的条件を使
い、切削仕上がり面との段差を数１０μｍ残すまで加工
して、仕上げの電気条件に切り替える段階加工を行う。
そのときの最終的電気条件の速度を基準とする。その最
終条件では、加工進行が遅いため、面一になってから数
分加工しても面積が大きいため進行は進まず、速度変化
がおきてから直に終了させずに数分の時間加工をおこな
ってから終了させても良い。これにより、面一より微少
量深く入れたいなどの微調整ができる。
れを式化してＰＣに入れておいてもかまわない。また、
放電の効率を上げるため、効率のよい電気的条件を使
い、切削仕上がり面との段差を数１０μｍ残すまで加工
して、仕上げの電気条件に切り替える段階加工を行う。
そのときの最終的電気条件の速度を基準とする。その最
終条件では、加工進行が遅いため、面一になってから数
分加工しても面積が大きいため進行は進まず、速度変化
がおきてから直に終了させずに数分の時間加工をおこな
ってから終了させても良い。これにより、面一より微少
量深く入れたいなどの微調整ができる。
【００４６】以上説明したように、本実施形態による放
電加工方法では、機械加工面などの既加工面に対して放
電加工面が面一になるように放電進行過程での速度変化
を検出するようにし、さらに、加工狙い値の近傍での速
度変化を計測させることで、初期放電の速度変化や不安
定加工時の変化を無視でき、より正確かつ確実な終了時
点がわかる。また、加工する電極の全面が放電した時の
放電速度を基準としてあらかじめ記憶させることで、さ
らに精度よく終了点を明確にすることができるので、従
来の面一加工方法より安定した放電加工の自動化を提供
できる。
電加工方法では、機械加工面などの既加工面に対して放
電加工面が面一になるように放電進行過程での速度変化
を検出するようにし、さらに、加工狙い値の近傍での速
度変化を計測させることで、初期放電の速度変化や不安
定加工時の変化を無視でき、より正確かつ確実な終了時
点がわかる。また、加工する電極の全面が放電した時の
放電速度を基準としてあらかじめ記憶させることで、さ
らに精度よく終了点を明確にすることができるので、従
来の面一加工方法より安定した放電加工の自動化を提供
できる。
【００４７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
どのような条件でも工程間の段差はなく放電加工を行な
うことが可能となる。
どのような条件でも工程間の段差はなく放電加工を行な
うことが可能となる。
【図１】本発明の一実施形態に係わる放電加工方法を実
現するための放電加工機の制御系の全体構成を示す図で
ある。
現するための放電加工機の制御系の全体構成を示す図で
ある。
【図２】加工速度変化検出装置の構成を示す図である。
【図３】放電面合わせ加工部を示す図である。
【図４】一実施形態の加工方法を示すフローチャートで
ある。
ある。
【図５】他の実施形態の構成を示す図である。
１ 加工ヘッド ２ 放電電極 ３ 被加工物 ３Ａ 加工部 ４ 加工テーブル ５ Ｘ方向駆動装置 ６ Ｘ軸方向位置検出装置 ７ Ｙ方向駆動装置 ８ Ｙ軸方向位置検出装置 ９ Ｚ方向駆動装置 １０ Ｚ軸方向位置検出装置 １１ 自動制御装置 １２ ＮＣ装置 １３ 電源制御装置 １４ 放電回路 １５ 放電速度変化検出装置 １６ 加工液 １７ 加工槽 １８ ＣＰＵ
Claims (6)
- 【請求項１】 機械加工面などの既加工面に対して放電
加工面が面一になるように放電加工するための放電加工
方法であって、 放電加工しようとする加工部分の面積よりも２倍以上大
きい面積を有する放電電極を使用して前記加工部分を除
去加工し、該除去加工の進行過程での加工進行速度を計
測し、該加工進行速度の変化に基づいて放電加工終了点
を検出することを特徴とする放電加工方法。 - 【請求項２】 前記加工進行速度が、それまでの加工進
行速度の１／２以下になったときに放電加工を終了する
ことを特徴とする請求項１に記載の放電加工方法。 - 【請求項３】 予め指定された加工寸法と、前記加工進
行速度の変化のいずれか一方を優先させて前記放電加工
終了点を判断することを特徴とする請求項１に記載の放
電加工方法。 - 【請求項４】 予め指定された加工寸法と、前記加工進
行速度の変化のどちらを優先させて加工終了点を判断す
るかを、加工部単位、または電極単位、またはワーク単
位で選択できるようにしたことを特徴とする請求項３に
記載の放電加工方法。 - 【請求項５】 前記加工進行速度の変化に基づく放電加
工終了点の検出を、予め指定された加工寸法の近傍で行
なうことを特徴とする請求項１に記載の放電加工方法。 - 【請求項６】 電極のサイズ別に、放電面の全面が放電
したときの加工進行速度をあらかじめ記憶させておき、
前記加工進行速度がその速度に達したときに加工を終了
させることを特徴とする請求項１に記載の放電加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000082561A JP2001269822A (ja) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | 放電加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000082561A JP2001269822A (ja) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | 放電加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001269822A true JP2001269822A (ja) | 2001-10-02 |
Family
ID=18599350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000082561A Withdrawn JP2001269822A (ja) | 2000-03-23 | 2000-03-23 | 放電加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001269822A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003291033A (ja) * | 2002-04-02 | 2003-10-14 | Sodick Co Ltd | 数値制御プログラム作成方法と数値制御放電加工装置 |
| CN103658882A (zh) * | 2012-09-18 | 2014-03-26 | 发那科株式会社 | 电火花加工机床的数据采集系统 |
-
2000
- 2000-03-23 JP JP2000082561A patent/JP2001269822A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003291033A (ja) * | 2002-04-02 | 2003-10-14 | Sodick Co Ltd | 数値制御プログラム作成方法と数値制御放電加工装置 |
| CN103658882A (zh) * | 2012-09-18 | 2014-03-26 | 发那科株式会社 | 电火花加工机床的数据采集系统 |
| JP2014058017A (ja) * | 2012-09-18 | 2014-04-03 | Fanuc Ltd | 放電加工機のデータ収集システム |
| US9669479B2 (en) | 2012-09-18 | 2017-06-06 | Fanuc Corporation | Data collection system for electric discharge machines |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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