JP2001252943A - 樹脂部品のガラス一体成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ガラス孔に直接又は、ガラス孔とインサート
部品との隙間に、樹脂を流入させ、ガラスと昇降装置等
の駆動装置との間を締結するガラス・駆動装置締結部材
をガラスに一体成形することにより、コストダウン、取
り付け強度アップ、組みつけ精度等を向上させることを
目的とする。 【構成】 貫通孔を有するガラスの端部と、ナット部品
等のインサート部品とを、上下に配されるアウトサート
射出成形用コア型上面に形成されるキャビティ部の所定
位置に配置固定し、ガラスとインサート部品が一体とな
るよう射出成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車のドアガラスの
ように昇降位置等の駆動機構に、螺子等の接続部材で組
みつけられるようガラスと一体に形成されるガラス・駆
動装置締結部材となる樹脂部品のガラス一体成形方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のドアガラス等は昇降機構等の駆
動機構に取り付くため、下辺部等に接続部材としてナッ
ト部品が組みつけられている。従来この部品はガラスに
加工された貫通孔に締結するか、ナット部品を有するホ
ルダーを接着剤で固定していた。駆動機構に取り付けら
れるガラスには、駆動機構と接続する螺子部品等の接続
部材が欠かせない。そこで従来より、破損しやすいガラ
スと接続部材との組付で種々の手段が提案され実用化も
されてきた。主なものを挙げるとスタッド構造（図
６）、グロメット構造（図７）、グロメット・ナットイ
ンサート構造（図８）、ボトムチャンネル構造（図
９）、ホルダー構造（図１０）等があった。

【０００３】スタッドボルト構造は、図６に示されるよ
うに平板のガラス１の接触面側にゴム等の緩衝材２２を
設けたスタッドボルト部材２０のボルト部を、ガラス１
に加工された貫通孔２に挿入し、ガラス裏面側１ｂより
ガラス接触面側にゴム等の緩衝材２２を設けたスタッド
ボルト用ナット部材２１によりボルト部を螺子止めし、
ガラス１の貫通孔２に締結するものである。スタッドボ
ルト構造は、緩衝材２２のへたり、締め付けトルクのば
らつきなどによりボルトの緩みが生じ、位置決めの不
良、更にはガラスの破損に至ることもある。また部品点
数が多くコストが大きくなるなどの欠点があった。

【０００４】グロメット構造は、図７に示されるように
樹脂製のグロメット２３をガラス１に加工された貫通孔
２に軽く挿入固定し、タッピングスクリュウ２４を介し
駆動装置のアーム等を締め付け固定する。この際、グロ
メット２３の内外壁がタッピングスクリュウ２４で広が
り、ガラス１に加工された貫通孔２から抜けなくなる。
しかし、普及品のボルトを使用していないため価格及び
部品管理コストを下げにくくしていた。また、タッピン
グスクリュウ２４が樹脂に食い込ませる構造の為、ネジ
切れの心配もあり締結力を大きくできなかった。さら
に、ガラス１と駆動装置との取り付け精度が、加工誤差
の大きい貫通孔２の位置精度に依存されるため、昇降等
の駆動に不具合が発生しやすかった。

【０００５】グロメット・ナットインサート構造は、図
８に示されるようにグロメット２３のネジ切れを改善す
るものであり、駆動装置のアーム等をボルトで締め込む
とインサートナット２５が引き込まれ、グロメット仕様
と同様の効果が得られる。しかし、ネジ切れは解決され
たものの取り付け位置精度までは解決させず、更に専用
のナットを使用しているためコスト的に不利であった。

【０００６】ボトムチャンネル構造は、図９に示される
ようにボトムチャンネル咥え込み部２９に、緩衝材２２
のゲレージングラバー２７を介してガラス１を咥え込む
もので、樹脂ホルダー２８が使用される以前では、一般
的な仕様であった。しかし、ガラス１に圧入し、咥え込
ませているだけなので抜け易くなり、ある程度の抜け力
確保のためボトムチャンネル２６の長さを２００ｍｍ以
上と大きくせざるを得なかった。そのため重量が嵩み駆
動力の低減、周辺を含み構造体重量の低減と言った目標
を阻止する原因の一つともなっていた。また、位置決め
精度を出しにくいと言った問題点もあった。

【０００７】ホルダー接着構造は、図１０に示されるよ
うに現在セダン系の自動車ドアガラスアッシィの最も一
般的な仕様である。駆動装置のアーム等に接続部材を接
続するナットを、インサート成形した樹脂ホルダー２８
を、接着剤でガラス１に固定する。しかし、ガラス１は
一般に接着しにくい素材だと言われ、接着剤の選定、配
合、混練作業に失敗すると、接着剤剥がれ（ホルダー抜
け）の不具合が多数発生する。又、接着力確保のために
は、コストに影響を与える可能性が高いプライマーの使
用は必須であり、価格安定のための対策もとらなければ
ならないなどの問題点があった。またこの方法は接着剤
の固化時間が長く、接着剤固化まで樹脂ホルダー２８を
保持しなければならず、さらに樹脂ホルダー２８の近辺
のガラス１を固定して、樹脂ホルダー２８の位置精度を
出していた事などからガラス１と樹脂ホルダー２８との
組み合わせ寸法精度が十分とは言えなかった。また、イ
ンサート部品３をコア型５の所定位置に設置し、射出成
形するときにインサート部品３が樹脂の乱流などのため
キャビティ部６内で移動することもあった。こうしたこ
とからガラス・駆動装置締結部材７を取り付けたガラス
１の安定量産のための費用削減対策など課題が残されて
いた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来のスタッドボルト
構造、グロメット構造、グロメット・ナットインサート
構造、ボトムチャンネル構造等のガラス・駆動装置締結
部材７を用いる手段にあっては、螺子等による締め付け
力のばらつきや抜け力の低下、振動等に起因するガラ
ス．駆動装置締結部材７の緩みや抜け落ち事故。部品点
数の過多、部品の特殊化と言ったコスト増大、硬質のあ
るインサート部品とガラスとの緩衝からくるガラスの破
損等種々の問題点が指摘され、今日では、ホルダー構造
が一般に使用されるにいたっている。

【０００９】ホルダー構造は、セダン系のドアアッシイ
として最も一般的に使用されているものの、樹脂ホルダ
ー２８を、一般的に接着しにくい素材であるガラス１に
接着剤を用いて接着する必要がある。互いに異なる材質
のものを接着剤を用い接着しようとする場合、接着力確
保のために高価なプライマーは必須であり、また接着剤
乾燥工程に長い時間を必要とする。接着剤乾燥時間が長
いことは、樹脂ホルダー２８の取り付け精度確保のため
に作業時間も長くなり非効率になるばかりでなく、接着
途中に微動が生ずる確率が高くなり接着力低下の原因
や、位置精度低下の原因になっていた。

【００１０】本発明は、このような問題点に鑑みてなさ
れたもので、その目的とするところはガラス・駆動装置
締結部材７となる樹脂部品とガラス１とを一体成形する
ことにより部品点数の削減や在庫管理費削減等コスト削
減、組み立て精度の安定向上、組み付け作業性、作業環
境の向上を図る樹脂部品のガラス一体成形方法を提供せ
んとするものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を解決するため
に、本発明樹脂部品のガラス一体成形方法は、昇降装置
等の駆動機構に、螺子等の接続部材で組みつけられるよ
うガラスと一体に形成されるガラス・駆動装置締結部材
となる樹脂部品とガラスを一体成形するものである。即
ち、貫通孔２を有するガラス１の端部と、ナット部品等
のインサート部品３と、を上下に配されるアウトサート
射出成形型４のコア型上面に形成されるキャビティ部６
の所定位置に配置固定し、貫通孔２を有するガラス１と
インサート部品３が一体となるようアウトサート成形し
ガラス・駆動装置締結部材７を形成するものである。

【００１２】また、貫通孔２を有するガラス１の端部
を、上下に配されるアウトサート射出成形型４のコア型
上面に形成されるキャビティ部６の所定位置に配置固定
し、前記貫通孔２を有するガラス１と、駆動装置と締結
するガラス．駆動装置締結部材７が一体となるようアウ
トサート成形するものである。

【００１３】さらに、貫通孔２を有するガラス１の端部
を、上下に配されるアウトサート射出成形型４のコア型
上面に形成されるキャビティ部６の所定位置に配置固定
するべく、前記ガラス１の周辺部を商とするようガラス
１を金型外部に設けられた複数のガイド部材８により位
置決めし、ガラス・駆動装置締結部材７を成形するもの
である。

【００１４】また、貫通孔２を有するガラス１の端部
と、ナット部品等のインサート部品３とを上下に配され
るアウトサート射出成形型４のコア型５上面に形成され
るキャビティ部６の所定位置に配置固定し、貫通孔２を
有するガラス１とインサート部品３が一体となるようア
ウトサート成形しガラス・駆動装置締結部材７を形成す
る樹脂部品のガラス一体成形方法において、コア型５上
面のキャビティ部６の所定位置にインサート部品３を設
置固定するインサート部品ガイド部材９を、可動式位置
決めピン１０で構成し、当該インサート部品ガイド部材
９をコア型５のキャビティ部６内に突出させ、インサー
ト部品３に形成された貫通孔あるいは雌螺子に嵌合させ
位置決め固定した状態でアウトサート成形すると共に、
射出成形の終了後にインサート部品との嵌合を自動解除
可能にするものである。

【００１５】さらに、ガラス・駆動装置締結部材７に位
置決め用突部１３を形成するものである。

【００１６】さらに、ガラス・駆動装置締結部材７が貫
通孔２とガラス１の側面を介し表裏面を巻き込むように
一体に形成するものである。

【００１７】

【作用】ガラス・駆動装置締結部材７は、ガラス１の表
裏面に一体となるように樹脂で成形されたもので、作動
時ガラスの破損のないように、また滑らかに所定の動き
をさせるべく昇降位置１１等の駆動装置に締結するもの
である。

【００１８】ガラス１の外周部に加工された貫通孔２
は、金属ナット、耐熱樹脂ナットなどのインサート部品
３との間に隙間が生じるよう遊嵌配置する。貫通孔２の
内面との間には、ガラス１との間に隙間が形成されここ
に樹脂を流し込まれ成形されることによって樹脂が表裏
面と一体となるとともにインサート部品３、ガラス１も
一体に樹脂で成形される。したがって、駆動装置により
直接大きな応力を受けるインサート部品３の歪みは直接
ガラス１にかからず樹脂を介し緩和される。一方、金属
ナット、耐熱樹脂ナットのような締結部がガラス１に設
けられた貫通孔２でなくガラス１より離間した位置に配
設される場合、締結部を含む樹脂がガラス１の表裏面か
ら咥み込むのではなく、貫通孔２を介しガラス１表裏面
と、ガラス・駆動装置締結部材７とが摩耗したりずれな
いように一体に成形される。

【００１９】ガラス・駆動装置締結部材７に形成される
位置決め用突部１３は、駆動装置との接続を介し回動す
ることを防止するものである。他方、ガラス１の表裏両
面をガラス１の側面と貫通孔２を介することもまたガラ
ス・駆動装置締結部材７の回動を防止するものである。
そこでガラス・駆動装置締結部材７は、振動等による螺
子の緩みを無くすことが出来る。

【００２０】アウトサート射出成形型４は、ガラス１の
貫通孔２を有する一部を上下より挟持し、ガラス１の表
裏面に所定形状の樹脂を流し込めるようキャビティ部６
を形成するもので、アウトサート射出成形型４を構成す
るコア型５はガラス１を下部より支えるとともに、位置
決めを行う。

【００２１】

【実施例】図１は、本発明樹脂部品のガラス一体成形方
法にて成形されたガラス・駆動装置締結部材７と昇降装
置１１との組み合わせ説明図である。一対のガラス・駆
動装置締結部材７は、インサート部材３と共にガラス１
に対し一体となるよう樹脂でアウトサート成形されてい
ると共に表面に位置決め用突部１３を形成している。記
号１１は、ガラス１の作動方向を定めるレベルターで、
キャリアプレート１２に設けられたスライドガイド１５
がレベルター１１を左右から摺動可能に挟持ガイドする
ことにより、キャリアプレート１２を上下のみ摺動出来
るよう規制する。キャリアプレート１２には一対の止め
孔１６Ａと一対の位置決め孔１６Ｂが設けられており、
ガラス・駆動装置締結部材７に形成された位置決め用突
部１３に位置決め孔１６Ｂが係合され位置決めされると
共にガラス・駆動装置締結部材７のインサート部品３を
中心とした回転が生じないようにされる。そこでキャリ
アプレート１２は、接続部材であるボルト１４をもって
止め孔１６Ａとインサート部品３により確実に螺子止め
固定される。ここでガラス１は、レベルダー１１の長手
方向のみに摺動可能にされる。ガラス１を一方向に摺動
させると共にボルト１４をもって一体に作動するキャリ
アプレート１２は、レベルダー１１との間に固定された
電動機よりリンク機構等を介し駆動される。

【００２２】図２は、本発明樹脂部品のガラス一体成形
方法にて成形された第一のガラス・駆動装置締結部材断
面説明図である。記号１は駆動装置等で動かされるガラ
スである。ガラス１には貫通孔２が開口されており、当
該貫通孔２には雌螺子加工されたナット等のインサート
部品３との間に十分な隙間１７が生ずるよう遊嵌され
る。ガラス１の表裏両面との間は隙間１７を埋める樹脂
により一体に成形され、インサート部品３と共にガラス
・駆動装置締結部材７を構成する。記号１３は、ガラス
１の表面側に形成された位置決め用突部で駆動装置等に
係合されてガラス・駆動装置締結部材７、インサート部
品３の回動を規制する。したがって、インサート部品３
にキャリアプレート１２等の駆動装置部材を、ボルト等
の接続部材１４で締結した場合であっても、インサート
部品３は回動しないことから接続部材の緩みが生じな
い。

【００２３】図３は、本発明樹脂部品のガラス一体成形
方法にて成形された第二のガラス・駆動装置締結部材断
面説明図である。図３においては、インサート部品３が
スタッドで形成され、駆動装置等に係合孔が設けられて
いる場合に用いられる。その他は、図２と同様である。

【００２４】図４は、本発明樹脂部品のガラス一体成形
方法にて成形された第三のガラス・駆動装置締結部材断
面説明図である。図４においては、ガラス・駆動装置締
結部材７がガラス１表裏両面からガラス１側面と隙間１
７との間で一体に成形されているもので、ガラス・駆動
装置締結部材７は、図２、図３にて設けられた位置決め
用突部１３と同様ガラス１に対し回動されなくなる。

【００２５】図５は、本発明樹脂部品のガラス一体成形
方法にて成形された第四のガラス・駆動装置締結部材断
面説明図である。図５においては、インサート部品３が
ガラス１の外側に設けられいるもので、貫通孔２は全体
を樹脂で埋められる。また、インサート部品３を含め一
体となるよう成形されることから図４同様ガラス・駆動
装置締結部材７がガラス１表裏両面からガラス１側面と
隙間１７との間で一体に成形されているもので、ガラス
・駆動装置締結部材７は、図２、図３にて設けられた位
置決め用突部１３と同様ガラス１に対し回動されなくな
る。以上のようにして、金型の形状に成形された樹脂
は、ガラス１とインサート部品３固定と、インサート部
品３がガラス１に接触干渉することによる、ガラス１の
破損を防いでいる。また、樹脂とインサート部品が永続
的にガラス１に一体となるよう成形されている。また、
樹脂の選定によってはインサート部品３１に成形樹脂と
同一のものを用いることも可能である。

【００２６】図１１は、本発明にかかるガラス用のガイ
ド部材使用説明図である。ガラス１にガラス・駆動装置
締結部材７をアウトサート成形するアウトサート射出成
形型４は、固定されたコア型５と上下動するキャビティ
型とより構成されている。図１１において、ガラス１は
コア型５の上面の所定位置に設置され、キャビティ型を
降下させ型締め成型が行なわれる。ここで、コア型５と
ガラス１との位置関係はガラス・駆動装置締結部材７全
体の精度を決定するものである。そこで、複数のガイド
部材８は、アウトサート射出成形型４の外部にガラス１
の周辺部を商としてガラス１の位置決めを行うよう設け
られている。ガラス１の周辺部によりガラス・駆動装置
締結部材７の成形位置を精度良く決定するには、出来る
だけ大きな寸法から位置出しをすると良い事から、貫通
孔２に近接したガラス１の部分より離間したガラス１の
周辺部を多く利用してガラス１の位置決めを行うもので
ある。

【００２７】図１２は、本発明にかかるインサート部品
の可動式位置決めピン説明図である。図１２において、
可動式位置決めピン１０は、コア型５上面のキャビティ
部６の所定位置にインサート部品３を設置固定すると共
に、射出成形の終了後インサート部品３との嵌合を自動
解除可能にされる。可動式位置決めピン１０は、コア型
５のキャビティ部６内に突出され、インサート部品３に
形成された貫通孔あるいは雌螺子に嵌合され位置決め固
定し、アウトサート成形すると共に、射出成形の終了後
に嵌合を解除するよう作動するものである。なお、可動
式位置決めピン１０について、図１２ではインサート部
品３の貫通孔あるいは雌螺子に嵌合し、位置決め固定す
ると説明を加えているが、インサート部品３が図３に示
されるようにシャフト状のスタッドで構成されている場
合、スタッドの外周を圧接するようにしても良いもので
ある。

【発明の効果】本発明樹脂部品のガラス一体成形方法に
おいては、 （１）ガラス・駆動装置締結部材７にかかる部品点数が
インサート部品３と成型材との二点、場合によっては一
点で済むことになり、保有在庫の削減にも有効となる。 （２）熱可塑性あるいは熱硬化性の樹脂をガラス１上に
アウトサート成形することから接着剤が不要になり、接
着剤に係わる種々のコストを、即ち接着剤メンテ作業、
接着剤有効期限管理、接着性向上のためのプライマー剤
等が不要になるなど低減できる。 （３）アウトサート成形でガラス１の位置を決めるだけ
でガラス・駆動装置締結部材７を正確な位置に設けるこ
とが出来、部品個々の取り付け精度の向上、部品間取り
付けピッチ精度の向上、水密性能向上、脱接着仕様のた
め取り付け固定強度アップが可能になるなど品質の向上
に繋げられる。 （４）接着剤を使用しないこと、部品精度が向上出来る
ことなどから組付性が向上し、組付後の昇降不良を削減
でき、また接着剤が軍手に着く心配がなくなることから
周辺の作業に過度に気を使わなくて済むようになる。接
着剤乾燥工程の廃止による納入タクトを向上できるなど
作業性を向上出来る。 （５）プライマー塗布工程廃止による無臭化、接着剤廃
止による無臭化等により作業環境を改善することによ
り、作業集中力を高め不良率を低下できるなどの効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明樹脂部品のガラス一体成形方法にて成
形されたガラス・駆動装置締結部材と昇降装置との組み
合わせ説明図。

【図２】 本発明樹脂部品のガラス一体成形方法にて成
形された第一のガラス・駆動装置締結部材断面説明図。

【図３】 本発明樹脂部品のガラス一体成形方法にて成
形された第二のガラス・駆動装置締結部材断面説明図。

【図４】 本発明樹脂部品のガラス一体成形方法にて成
形された第三のガラス・駆動装置締結部材外観説明図。

【図５】 本発明樹脂部品のガラス一体成形方法にて成
形された第四のガラス・駆動装置締結部材断面説明図。

【図６】 従来のガラス・駆動装置締結部材の第一の組
み立て説明図。

【図７】 従来のガラス・駆動装置締結部材の第二の組
み立て説明図。

【図８】 従来のガラス・駆動装置締結部材の第三の組
み立て説明図。

【図９】 従来のガラス・駆動装置締結部材の第四の組
み立て説明図。

【図１０】 従来のガラス・駆動装置締結部材の第五の
組み立て説明図。

【図１１】 本発明にかかるガラス用のガイド部材使用
説明図。

【図１２】 本発明にかかるインサート部品の可動式位
置決めピン説明図。

【符号の説明】

１〜ガラス ２〜貫通孔 ３〜インサート部品 ４〜アウトサート射出成形型 ５〜コア型 ６〜キャビティ部 ７〜ガラス・駆動装置締結部材 ８〜ガイド部材 ９〜インサート部品ガイド部材 １０〜可動位置決めピン １１〜レベルダー １２〜キャリアプレート １３〜位置決め用突部 １４〜ボルト １５〜スライドガイド １６Ａ〜止め孔 １６Ｂ〜位置決め孔 １７〜隙間 ２０〜スタッドボルト部品 ２１〜スタッドボルト用ナット部品 ２２〜緩衝材 ２３〜グロメット ２４〜タッピングスクリュー ２５〜インサートナット ２６〜ボトムチャンネル ２７〜グレージングラバー ２８〜樹脂ホルダー ２９〜ボトムチャンネル咥え込み部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 川瀬 豊生 神奈川県厚木市上依知字上の原3031番地堀 硝子株式会社内 Ｆターム(参考） 3D127 AA00 AA19 DD17 DF26 EE20 EE29 GG04 4F202 AD04 CA11 CB01 CB12 CK25 CQ03 CQ05 4F206 AH17 JA07 JB12 JQ81

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 貫通孔を有するガラスの端部と、ナット
   部品等のインサート部品とを上下に配されるアウトサー
   ト射出成形型のコア型上面に形成されるキャビティ部の
   所定位置に配置固定し、貫通孔を有するガラスとインサ
   ート部品が一体となるようアウトサート成形しガラス・
   駆動装置締結部材を形成することを特徴とする樹脂部品
   のガラス一体成形方法。
2. 【請求項２】 貫通孔を有するガラスの端部を、上下に
   配されるアウトサート射出成形のコア型上面に形成され
   るキャビティ部の所定位置に配置固定し、貫通孔を有す
   るガラスと、駆動装置と締結するガラス・駆動装置締結
   部材が一体となるよう射出成形することを特徴とする樹
   脂部品の一体成形方法。
3. 【請求項３】 貫通孔を有するガラスの端部を、上下に
   配されるアウトサート射出成形型のコア型上面に形成さ
   れるキャビティ部の所定位置に配置固定するべく、前記
   ガラスの周辺部を商とするよう金型外部に設けられた複
   数のガイド部材により位置決めし、ガラス・駆動装置締
   結部材を成形することを特徴とする樹脂部品のガラス一
   体成形方法。
4. 【請求項４】 請求項１記載の樹脂部品のガラス一体成
   形方法において、コア型上面キャビティ部の所定位置に
   インサート部品を設置固定するインサート部品ガイド部
   材を、可動式位置決めピンで構成し、当該インサート部
   品ガイド部材をコア型のキャビティ部内に突出させ、イ
   ンサート部品に形成された貫通孔あるいは雌螺子に嵌合
   させ位置決め固定した状態でアウトサート成形すると共
   に、射出成形の終了後にインサート部品との嵌合を自動
   解除可能にしたことを特徴とする樹脂部品のガラス一体
   成形方法。
5. 【請求項５】 請求項１、請求項２記載のガラス・駆動
   装置締結部材に位置決め用突部を形成したことを特徴と
   する樹脂部品のガラス一体成形方法。
6. 【請求項６】 請求項１、請求項２記載のガラス・駆動
   装置締結部材が貫通孔とガラスの側面を介し表裏面を巻
   き込むよう一体に形成したことを特徴とする樹脂部品の
   ガラス一体成形方法。