JP2001248992A - 熱交換器の製造方法 - Google Patents
熱交換器の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 内面溝付き管を用いた熱交換器を製造する拡
管工程において、内面溝付き管の凸部の変形を極力防止
し、熱交換器の伝達性能の低下を抑える。 【解決手段】 内面溝付き管を拡管する拡管ビレット
に、前記内面溝付き管の凸部先端と接触しない深さを有
する切り欠き部を多数設ける。
管工程において、内面溝付き管の凸部の変形を極力防止
し、熱交換器の伝達性能の低下を抑える。 【解決手段】 内面溝付き管を拡管する拡管ビレット
に、前記内面溝付き管の凸部先端と接触しない深さを有
する切り欠き部を多数設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、伝熱管の外面に多
数の放熱フィンが取付けられ、しかも、伝熱管が内面に
内部フィンが形成された内面溝付き管である場合の熱交
換器の製造方法に関するものである。
数の放熱フィンが取付けられ、しかも、伝熱管が内面に
内部フィンが形成された内面溝付き管である場合の熱交
換器の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、蒸発および凝縮を伴う熱交換器に
おいて、熱伝達率が高く圧力損失が少ない伝熱管として
内面に細かな凹凸を形成した銅材質のものが有用されて
いる（以降内面溝付き管と呼ぶ）。通常、この内面溝付
き管にアルミニウムのフィンを固定して熱交換器を構成
するが、この固定化の方法は、図９に示すように、フィ
ン２に設けられた貫通口に内面溝付き管１を通し、その
後、前記内面溝付き管１の内部に真円に近い最大外径部
をもつ拡管ビレット３を圧入して前記内面溝付き管１を
拡管することにより、両部材を密着させている。
おいて、熱伝達率が高く圧力損失が少ない伝熱管として
内面に細かな凹凸を形成した銅材質のものが有用されて
いる（以降内面溝付き管と呼ぶ）。通常、この内面溝付
き管にアルミニウムのフィンを固定して熱交換器を構成
するが、この固定化の方法は、図９に示すように、フィ
ン２に設けられた貫通口に内面溝付き管１を通し、その
後、前記内面溝付き管１の内部に真円に近い最大外径部
をもつ拡管ビレット３を圧入して前記内面溝付き管１を
拡管することにより、両部材を密着させている。
【０００３】また特開昭５６−６６３４１号公報に記載
のように、表面に凹凸を有する拡管ビレットを回転させ
ながら、伝熱管に挿入することにより、熱交換チューブ
を拡管するとともに、同時に管中心軸に対して傾斜した
溝を内面に形成するようにしたものがある。
のように、表面に凹凸を有する拡管ビレットを回転させ
ながら、伝熱管に挿入することにより、熱交換チューブ
を拡管するとともに、同時に管中心軸に対して傾斜した
溝を内面に形成するようにしたものがある。
【０００４】また特開平１０−５９１０号公報に記載の
ように、拡管ビレットに、伝熱管内面の凹凸に対応した
凸凹部を形成し、これらの凹凸をあわせて伝熱管に挿入
し、回動させて拡管するものもある。
ように、拡管ビレットに、伝熱管内面の凹凸に対応した
凸凹部を形成し、これらの凹凸をあわせて伝熱管に挿入
し、回動させて拡管するものもある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の構成では、拡管ビレットの断面は真円に近い形状で
あり、また図１０の断面図に示すように内面溝付き管１
に形成される凸部４は三角形あるいは台形形状を呈して
いる関係で、拡管ビレットの圧入時に凸部４の先端部分
が押し潰されて、その高さhが小さくなる。このような
凸部４の変形は熱伝達性能の低下を招くため、拡管工程
の前後で伝熱性能の減退変動を生じてしまう。
来の構成では、拡管ビレットの断面は真円に近い形状で
あり、また図１０の断面図に示すように内面溝付き管１
に形成される凸部４は三角形あるいは台形形状を呈して
いる関係で、拡管ビレットの圧入時に凸部４の先端部分
が押し潰されて、その高さhが小さくなる。このような
凸部４の変形は熱伝達性能の低下を招くため、拡管工程
の前後で伝熱性能の減退変動を生じてしまう。
【０００６】また、拡管しながら溝を形成する方法で
は、伝熱管を拡管する役割と、溝を形成する２つの役割
をになうため、拡管ビレットを押し推める推力が多大に
なり、装置が大掛かりなものになり、コストアップの要
因になってしまう。
は、伝熱管を拡管する役割と、溝を形成する２つの役割
をになうため、拡管ビレットを押し推める推力が多大に
なり、装置が大掛かりなものになり、コストアップの要
因になってしまう。
【０００７】また、凹凸をあわせて、拡管ビレットを回
動させて拡管する方法では、凹凸に合わせて回動させる
ため、拡管に要する時間（拡管ビレットが前方に進むの
に要する時間）がかかり効率的でなく、また拡管ビレッ
トを凹凸にあわせて押し出すための微妙な調整が必要と
なる。
動させて拡管する方法では、凹凸に合わせて回動させる
ため、拡管に要する時間（拡管ビレットが前方に進むの
に要する時間）がかかり効率的でなく、また拡管ビレッ
トを凹凸にあわせて押し出すための微妙な調整が必要と
なる。
【０００８】本発明はこのような従来の課題を解決する
ものであり、熱伝達性能の低下を極力おさえながら、容
易でかつ効率的な拡管方法を提供するものである。
ものであり、熱伝達性能の低下を極力おさえながら、容
易でかつ効率的な拡管方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、拡管ビレットに切り欠き部を多数設けたも
のである。この構成により、切り欠き部に相当する伝熱
管の凸部の頂上部は拡管のための力をうけず、先端形状
が潰れることがないため、熱伝達性能の低下を最低限に
抑えることができる。また拡管に要する時間は従来とほ
とんど変わらず、容易にかつ効率的に行うことができ
る。
に本発明は、拡管ビレットに切り欠き部を多数設けたも
のである。この構成により、切り欠き部に相当する伝熱
管の凸部の頂上部は拡管のための力をうけず、先端形状
が潰れることがないため、熱伝達性能の低下を最低限に
抑えることができる。また拡管に要する時間は従来とほ
とんど変わらず、容易にかつ効率的に行うことができ
る。
【００１０】
【発明実施の形態】請求項１に記載の発明は、所定間隔
に平行に並べられたフィン群に、略直角に伝熱管を挿入
し、前記伝熱管内に拡管ビレットを圧入しフィンと伝熱
管との間の隙間を密着させる熱交換器の製造方法におい
て、前記拡管ビレットの横断面において、伝熱管内面の
凸部の頂上部に接触する部分と、接触しない切り欠き部
分を多数持つもので、この構成にれば、伝熱管内面の凸
部の頂上部に接触する部分は、拡管の力を受けるため、
凸部の頂上部は、先端形状が潰れてしまうが、切り欠き
部分に相当する伝熱管内面の凸部の頂上部は、拡管のた
めの力を受けないので、先端形状が潰れることを防ぐこ
とができる。
に平行に並べられたフィン群に、略直角に伝熱管を挿入
し、前記伝熱管内に拡管ビレットを圧入しフィンと伝熱
管との間の隙間を密着させる熱交換器の製造方法におい
て、前記拡管ビレットの横断面において、伝熱管内面の
凸部の頂上部に接触する部分と、接触しない切り欠き部
分を多数持つもので、この構成にれば、伝熱管内面の凸
部の頂上部に接触する部分は、拡管の力を受けるため、
凸部の頂上部は、先端形状が潰れてしまうが、切り欠き
部分に相当する伝熱管内面の凸部の頂上部は、拡管のた
めの力を受けないので、先端形状が潰れることを防ぐこ
とができる。
【００１１】請求項２に記載の発明は、切り欠き部の2
つの側面が平行となる拡管ビレットを用いて熱交換器を
製造するもので、この構成によれば、拡管ビレットの切
り欠き部を、加工する際に、簡単な切削ツール、例えば
エンドミル等で加工することができるため、拡管ビレッ
トの１個あたりの加工費を安価にすることができる。
つの側面が平行となる拡管ビレットを用いて熱交換器を
製造するもので、この構成によれば、拡管ビレットの切
り欠き部を、加工する際に、簡単な切削ツール、例えば
エンドミル等で加工することができるため、拡管ビレッ
トの１個あたりの加工費を安価にすることができる。
【００１２】請求項３に記載の発明は、前記拡管ビレッ
トの横断面において、切り欠き部を多数持ち、その切り
欠き部における２つの側面の間隔が拡管ビレットの中心
方向へ向かうほど狭くなって行くような拡管ビレットを
用いて熱交換器を製造するもので、この構成によれば、
拡管ビレットの切り欠き部形状に伴う拡管ビレット自体
の強度の低下を抑えることができる。
トの横断面において、切り欠き部を多数持ち、その切り
欠き部における２つの側面の間隔が拡管ビレットの中心
方向へ向かうほど狭くなって行くような拡管ビレットを
用いて熱交換器を製造するもので、この構成によれば、
拡管ビレットの切り欠き部形状に伴う拡管ビレット自体
の強度の低下を抑えることができる。
【００１３】請求項４に記載の発明は、拡管ビレットの
横断面において、切り欠き部の底面が直線である拡管ビ
レットを用いて熱交換器を製造するもので、この構成に
よれば、拡管ビレットの切り欠き形状の底面を加工する
際に、例えばエンドミル等によって簡単な切削手順で加
工することができるため、拡管ビレットの１個あたりの
加工費を安価にすることができる。
横断面において、切り欠き部の底面が直線である拡管ビ
レットを用いて熱交換器を製造するもので、この構成に
よれば、拡管ビレットの切り欠き形状の底面を加工する
際に、例えばエンドミル等によって簡単な切削手順で加
工することができるため、拡管ビレットの１個あたりの
加工費を安価にすることができる。
【００１４】請求項５に記載の発明は、拡管ビレットの
横断面において、切り欠き部の底面が、中心と反対側に
凸である拡管ビレットを用いて熱交換器を製造するもの
で、この構成によれば、拡管ビレットの切り欠き部によ
る拡管ビレット自体の強度の低下を抑えることができ
る。
横断面において、切り欠き部の底面が、中心と反対側に
凸である拡管ビレットを用いて熱交換器を製造するもの
で、この構成によれば、拡管ビレットの切り欠き部によ
る拡管ビレット自体の強度の低下を抑えることができ
る。
【００１５】請求項６に記載の発明は、拡管ビレットの
横断面において、切り欠き部の底面が、中心側に凸であ
る拡管ビレットを用いて熱交換器を製造するもので、こ
の構成によれば、拡管ビレットの切り欠き部底面を加工
する際に、簡単な切削手順で加工することができるた
め、拡管ビレットの１個あたりの加工費を安価にするこ
とができる。
横断面において、切り欠き部の底面が、中心側に凸であ
る拡管ビレットを用いて熱交換器を製造するもので、こ
の構成によれば、拡管ビレットの切り欠き部底面を加工
する際に、簡単な切削手順で加工することができるた
め、拡管ビレットの１個あたりの加工費を安価にするこ
とができる。
【００１６】請求項７に記載の発明は、拡管ビレットの
横断面において、切り欠き部の底面と、２つの側面とが
交わる角部に、例えば底面に対し約４５°の角度を有す
る斜辺（面付け部）、または円弧を持つ拡管ビレットを
用いて熱交換器を製造するもので、この構成によれば、
拡管の際に切り欠き部の側面と底面の交わる角部に掛か
る大きな力を分散し、この部分からの亀裂、及び破壊を
軽減することができる。
横断面において、切り欠き部の底面と、２つの側面とが
交わる角部に、例えば底面に対し約４５°の角度を有す
る斜辺（面付け部）、または円弧を持つ拡管ビレットを
用いて熱交換器を製造するもので、この構成によれば、
拡管の際に切り欠き部の側面と底面の交わる角部に掛か
る大きな力を分散し、この部分からの亀裂、及び破壊を
軽減することができる。
【００１７】請求項８に記載の発明は、拡管ビレットの
横断面において、切り欠き部の側面の外周側角部に面取
り、または円弧形状を持たせた拡管ビレットを用いて熱
交換器を製造するもので、この構成によれば、拡管の際
に、切り欠き部の側面の外周側角部が伝熱管の内部形状
を削る力を分散させることができ、切り粉の発生を抑え
ることができる。
横断面において、切り欠き部の側面の外周側角部に面取
り、または円弧形状を持たせた拡管ビレットを用いて熱
交換器を製造するもので、この構成によれば、拡管の際
に、切り欠き部の側面の外周側角部が伝熱管の内部形状
を削る力を分散させることができ、切り粉の発生を抑え
ることができる。
【００１８】以下、本発明の熱交換器の製造方法の実施
の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１９】（実施形態１）図１（ａ）は、本発明の熱
交換器の製造方法に用いる拡管ビレットの斜視図、
（ｂ）は同拡管ビレットの最大外形部での断面図、
（ｃ）は拡管される前の内面溝付き管の断面図である。
交換器の製造方法に用いる拡管ビレットの斜視図、
（ｂ）は同拡管ビレットの最大外形部での断面図、
（ｃ）は拡管される前の内面溝付き管の断面図である。
【００２０】内面溝付き管１は、内面に凹凸を設けた伝
熱管であり、その内部を流れる冷媒等と管路壁面との摩
擦抵抗を大きくして伝熱性能を上げるために、冷媒等の
流れ方向と平行またはらせん状に複数の凸部４が内面に
形成されている。
熱管であり、その内部を流れる冷媒等と管路壁面との摩
擦抵抗を大きくして伝熱性能を上げるために、冷媒等の
流れ方向と平行またはらせん状に複数の凸部４が内面に
形成されている。
【００２１】拡管ビレット５は、断面形状がほぼ真円
で、伝熱管１の凸部４先端を結んでできる仮想円の直径
Ｄ１よりもやや大きな最大外径Ｄ２を有し、外周部７に
は複数の切り欠き部６が設けられ、その切り欠き部６の
最深部を結んでできる仮想円の直径Ｄ３は、前記伝熱管
１の凸部による直径Ｄ１と同じか、またはやや小さくな
っている。
で、伝熱管１の凸部４先端を結んでできる仮想円の直径
Ｄ１よりもやや大きな最大外径Ｄ２を有し、外周部７に
は複数の切り欠き部６が設けられ、その切り欠き部６の
最深部を結んでできる仮想円の直径Ｄ３は、前記伝熱管
１の凸部による直径Ｄ１と同じか、またはやや小さくな
っている。
【００２２】この拡管ビレット５を内面溝付き管１に圧
入して拡管するわけであるが、外径部７は、内面溝付き
管１の凸部４の先端部と接触し、拡管の力が加わるが、
切り欠き部６は、Ｄ１≧Ｄ３の関係から内面溝付き管１
の凸部４の先端部と接触しない。そのため、その部分に
対応する内面溝付き管１の凸部４の先端部は、拡管の為
の力を受けずにすむ。つまり拡管ビレット５の切り欠き
部６に対応する内面溝付き管１の凸部４については、拡
管前の形状をそのまま残したまま拡管を終了することが
できるので、伝熱性能の低下を極力抑えながら拡管でき
ることになる。
入して拡管するわけであるが、外径部７は、内面溝付き
管１の凸部４の先端部と接触し、拡管の力が加わるが、
切り欠き部６は、Ｄ１≧Ｄ３の関係から内面溝付き管１
の凸部４の先端部と接触しない。そのため、その部分に
対応する内面溝付き管１の凸部４の先端部は、拡管の為
の力を受けずにすむ。つまり拡管ビレット５の切り欠き
部６に対応する内面溝付き管１の凸部４については、拡
管前の形状をそのまま残したまま拡管を終了することが
できるので、伝熱性能の低下を極力抑えながら拡管でき
ることになる。
【００２３】しかも内面溝付き管１の拡管に要する時間
も従来とほぼ同じであり、効率の低下やコストアップは
ない。また拡管は拡管ビレット５を押し込むだけの操作
だけで行えるため、容易に加工ができる。
も従来とほぼ同じであり、効率の低下やコストアップは
ない。また拡管は拡管ビレット５を押し込むだけの操作
だけで行えるため、容易に加工ができる。
【００２４】なお拡管ビレット５自体は、拡管時に内面
溝付き管１の内部で自然に回転できるようにしても良い
し、固定されていても良い。
溝付き管１の内部で自然に回転できるようにしても良い
し、固定されていても良い。
【００２５】（実施形態２）次に図２を用いて実施形態
２について説明する。実施形態１との相違点は、切り欠
き部６の両側面７ａ、７ｂが、互いに略平行になるよう
に形成した点である。
２について説明する。実施形態１との相違点は、切り欠
き部６の両側面７ａ、７ｂが、互いに略平行になるよう
に形成した点である。
【００２６】拡管ビレットを製作する際、切り欠き部２
１を切削する加工工程において、２つの略平行の両側面
７ａ、７ｂは、例えばエンドミル等で１回の切削で行う
ことができるため、拡管ビレットの製作工程が容易とな
り、加工費を抑えることができる。
１を切削する加工工程において、２つの略平行の両側面
７ａ、７ｂは、例えばエンドミル等で１回の切削で行う
ことができるため、拡管ビレットの製作工程が容易とな
り、加工費を抑えることができる。
【００２７】(実施形態３)次に図３を用いて本発明の実
施形態３について説明する。実施形態２との相違点は、
実施形態２では切り欠き部の両側面を略平行に構成した
が、この実施形態３では、図３の破線で示すように、切
り欠き部６の両側面８ａ、８ｂは中心に向かうほど、そ
れらの間隔を狭くしたものである。
施形態３について説明する。実施形態２との相違点は、
実施形態２では切り欠き部の両側面を略平行に構成した
が、この実施形態３では、図３の破線で示すように、切
り欠き部６の両側面８ａ、８ｂは中心に向かうほど、そ
れらの間隔を狭くしたものである。
【００２８】この構成により、切り欠き部６の体積（図
面では面積）が少なくなり、拡管ビレットの強度を実施
形態２の場合よりも大きくすることができる。
面では面積）が少なくなり、拡管ビレットの強度を実施
形態２の場合よりも大きくすることができる。
【００２９】好ましくは、図４に示すように、側面８ａ
と側面８ｂがなす角度θ１は内面溝付き管１の凸部４の
斜面４ａ、４ｂがなす角度θ２より大きくならないよう
にする。これは両側面８ａ、８ｂが凸部４の斜面頂部に
あたり変形するのを防止するためである。
と側面８ｂがなす角度θ１は内面溝付き管１の凸部４の
斜面４ａ、４ｂがなす角度θ２より大きくならないよう
にする。これは両側面８ａ、８ｂが凸部４の斜面頂部に
あたり変形するのを防止するためである。
【００３０】（実施形態４）実施形態４は、図５に示す
ように、実施形態２における切り欠き部６の底面９を断
面直線状としたものである。これにより、実施形態２と
同様にエンドミル等で１回の切削で済むことになり、切
削加工時間を大幅に短縮でき、拡管ビレットの製作費を
安価に抑えることができる。
ように、実施形態２における切り欠き部６の底面９を断
面直線状としたものである。これにより、実施形態２と
同様にエンドミル等で１回の切削で済むことになり、切
削加工時間を大幅に短縮でき、拡管ビレットの製作費を
安価に抑えることができる。
【００３１】(実施形態５)実施形態５は、図６に示すよ
うに実施形態２における底面形状を、その断面が中心と
は反対方向に凸で、その内径Ｄ４が内面溝付き管内径Ｄ
１とほぼ等しい円弧１０で結んだものである。この構成
によれば、実施形態４の拡管ビレットに比べて、中心か
ら切り欠き迄の距離を大きくすることができるため、拡
管の際に大きな力がかかる拡管ビレットの強度を実施形
態４に比べて大きくすることができる。
うに実施形態２における底面形状を、その断面が中心と
は反対方向に凸で、その内径Ｄ４が内面溝付き管内径Ｄ
１とほぼ等しい円弧１０で結んだものである。この構成
によれば、実施形態４の拡管ビレットに比べて、中心か
ら切り欠き迄の距離を大きくすることができるため、拡
管の際に大きな力がかかる拡管ビレットの強度を実施形
態４に比べて大きくすることができる。
【００３２】(実施形態６)実施形態６は、図７に示すよ
うに実施形態２における底面形状を、その断面が中心側
方向にに凸な円弧１１で結んだもので、切り欠き部６の
形状の切削ツールや研磨ツールを専用に作れば、１回の
切削加工で切り欠き部６を加工することができ、加工時
間を大幅に短縮することができる。
うに実施形態２における底面形状を、その断面が中心側
方向にに凸な円弧１１で結んだもので、切り欠き部６の
形状の切削ツールや研磨ツールを専用に作れば、１回の
切削加工で切り欠き部６を加工することができ、加工時
間を大幅に短縮することができる。
【００３３】（実施形態７）実施形態４や５の切り欠き
部において、両側面と底面の境目は、拡管の際、拡管ビ
レットに力がかかると応力を受け亀裂が入る可能性が高
くなる。また切り欠き部の両側面の外周側角部は、拡管
の際、内面溝付き管の凸部に接触し、伝熱管の山を削る
力がかかり強度的に弱くなったり、内面溝付き管を削っ
てしまう可能性が有る。これらの対応として本実施形態
７は、図８に示すように両側面と底面がなす角部１４、
１５を円弧状１４あるいは面付け状１５（例えば側面に
対して約４５°の面）とし、両側面の外周側角部１２、
１３を円弧状１２あるいは面取り１３を施したものであ
る。
部において、両側面と底面の境目は、拡管の際、拡管ビ
レットに力がかかると応力を受け亀裂が入る可能性が高
くなる。また切り欠き部の両側面の外周側角部は、拡管
の際、内面溝付き管の凸部に接触し、伝熱管の山を削る
力がかかり強度的に弱くなったり、内面溝付き管を削っ
てしまう可能性が有る。これらの対応として本実施形態
７は、図８に示すように両側面と底面がなす角部１４、
１５を円弧状１４あるいは面付け状１５（例えば側面に
対して約４５°の面）とし、両側面の外周側角部１２、
１３を円弧状１２あるいは面取り１３を施したものであ
る。
【００３４】この構成により、拡管の際に切り欠き部の
側面と底面の境目に掛かる大きな力を分散し、この部分
からの亀裂、及び破壊を軽減することができ、また拡管
の際に両側面の外周側角部の強度を確保し、さらに内面
溝付き管の内部形状を削る力を分散させることができ、
切り粉の発生を抑えることができる。
側面と底面の境目に掛かる大きな力を分散し、この部分
からの亀裂、及び破壊を軽減することができ、また拡管
の際に両側面の外周側角部の強度を確保し、さらに内面
溝付き管の内部形状を削る力を分散させることができ、
切り粉の発生を抑えることができる。
【００３５】
【発明の効果】上記説明から明らかなように、本発明
は、内面溝付き管凸部の変形を最小限に抑えることによ
り熱交換器の伝熱性能の低下を抑えることができる。
は、内面溝付き管凸部の変形を最小限に抑えることによ
り熱交換器の伝熱性能の低下を抑えることができる。
【００３６】また、拡管ビレットの切欠き部の形状を種
々変えることにより、拡管ビレット自体の強度を確保で
き、また拡管ビレットの製作加工においては、切欠き部
の加工を簡単な切削ツールなどで行うことにより拡管ビ
レットの１個あたりの加工費を安価にすることができ
る。
々変えることにより、拡管ビレット自体の強度を確保で
き、また拡管ビレットの製作加工においては、切欠き部
の加工を簡単な切削ツールなどで行うことにより拡管ビ
レットの１個あたりの加工費を安価にすることができ
る。
【図１】（a）本発明の熱交換器の製造方法に用いる拡
管ビレットの斜視図 （b）同拡管ビレットの実施形態１における最大外形部
での断面図 （c）内面溝付き管の断面図
管ビレットの斜視図 （b）同拡管ビレットの実施形態１における最大外形部
での断面図 （c）内面溝付き管の断面図
【図２】本発明の熱交換器の製造方法に用いる拡管ビレ
ットの実施形態２における最大外形部での断面図
ットの実施形態２における最大外形部での断面図
【図３】同拡管ビレットの実施形態３における最大外形
部での要部断面図
部での要部断面図
【図４】同拡管ビレットと伝熱管との関係を説明する図
【図５】同拡管ビレットの実施形態４における最大外形
部での要部断面図
部での要部断面図
【図６】同拡管ビレットの実施形態５における最大外形
部での要部断面図
部での要部断面図
【図７】同拡管ビレットの実施形態６における最大外形
部での要部断面図
部での要部断面図
【図８】同拡管ビレットの実施形態７における最大外形
部での要部断面図
部での要部断面図
【図９】伝熱管の拡管の方法を説明する図
【図１０】内面溝付き管の要部断面図
１ 内面溝付き管 ２ フィン ５ 拡管ビレット ６ 切欠き部 ７ａ、７ｂ 切欠き部の側面 ８ａ、８ｂ 切欠き部の側面 ９、１０、１１ 切り欠き部の底面 １２、１３ 外周側角部 １４、１５ 角部
Claims (8)
- 【請求項１】所定間隔に平行に並べられたフィン群の貫
通口に、略直角方向に伝熱管を挿入し、この伝熱管内に
拡管ビレットを挿入して前記フィンと前記伝熱管とを密
着させるようにした熱交換器の製造方法において、前記
伝熱管は、内面に凹凸部を有する内面溝付き管とし、前
記拡管ビレットには、少なくとも前記拡管ビレットの最
大径となる位置に、前記内面溝付き管の凸部先端と接触
しない深さを有する切り欠き部を備えたことを特徴とす
る熱交換器の製造方法。 - 【請求項２】拡管ビレットの切り欠き部の両側面が互い
に平行であることを特徴とした請求項１記載の熱交換器
の製造方法。 - 【請求項３】拡管ビレットの切り欠き部の両側面の間隔
が、前記拡管ビレットの中心方向に近いほど狭くなるよ
うにしたことを特徴とする請求項１記載の熱交換器の製
造方法。 - 【請求項４】拡管ビレットの切り欠き部の底面は、その
断面形状が直線となることを特徴とする請求項１から３
のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 - 【請求項５】拡管ビレットの切り欠き部の底面は、その
断面形状が中心と反対方向に凸となることを特徴とする
請求項１から３のいずれかに記載の熱交換器の製造方
法。 - 【請求項６】拡管ビレットの切り欠き部の底面は、その
断面形状が中心方向に凸となることを特徴とする請求項
１から３のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 - 【請求項７】拡管ビレットの切り欠き部の両側面と底面
がつながる角部を、円弧状または面付け状としたことを
特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の熱交換器
の製造方法。 - 【請求項８】拡管ビレットの切り欠き部の両側面の外縁
角部を、円弧状または面取り状としたことを特徴とする
請求項１から７のいずれかに記載の熱交換器の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000059972A JP2001248992A (ja) | 2000-03-06 | 2000-03-06 | 熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000059972A JP2001248992A (ja) | 2000-03-06 | 2000-03-06 | 熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001248992A true JP2001248992A (ja) | 2001-09-14 |
Family
ID=18580359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000059972A Pending JP2001248992A (ja) | 2000-03-06 | 2000-03-06 | 熱交換器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001248992A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009090313A (ja) * | 2007-10-05 | 2009-04-30 | Showa Denko Kk | パイプと被接合部材との接合方法 |
| JP2015038414A (ja) * | 2013-07-18 | 2015-02-26 | 三菱アルミニウム株式会社 | 熱交換器の製造方法 |
| WO2015052188A1 (en) * | 2013-10-11 | 2015-04-16 | Frimont S.P.A. | Ice making machine |
-
2000
- 2000-03-06 JP JP2000059972A patent/JP2001248992A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009090313A (ja) * | 2007-10-05 | 2009-04-30 | Showa Denko Kk | パイプと被接合部材との接合方法 |
| JP2015038414A (ja) * | 2013-07-18 | 2015-02-26 | 三菱アルミニウム株式会社 | 熱交換器の製造方法 |
| WO2015052188A1 (en) * | 2013-10-11 | 2015-04-16 | Frimont S.P.A. | Ice making machine |
| CN105612399A (zh) * | 2013-10-11 | 2016-05-25 | 斯科茨曼制冰系统有限公司 | 制冰机 |
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