JP2001246447A - 活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法 - Google Patents
活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法Info
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- JP2001246447A JP2001246447A JP2000063338A JP2000063338A JP2001246447A JP 2001246447 A JP2001246447 A JP 2001246447A JP 2000063338 A JP2000063338 A JP 2000063338A JP 2000063338 A JP2000063338 A JP 2000063338A JP 2001246447 A JP2001246447 A JP 2001246447A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 活性金属元素の添加歩留まりが高く、品質の
良い活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法の提供。 【解決手段】 溶解炉１内の銅又は銅合金溶湯Ｌを鋳型
２に流し込むための樋３の上流側に湯溜槽９を形成し、
この湯溜槽９内に活性金属元素ワイヤＲを連続的に挿入
してその溶湯Ｌ中に活性金属元素を連続添加しながら鋳
込む。これによって、酸化を効果的に抑制しつつ銅合金
溶湯中に活性金属元素を均一に添加しながら鋳込むこと
ができるため、活性金属元素の添加歩留まりが高く、品
質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊Ｓを容易に得るこ
とができる。
良い活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法の提供。 【解決手段】 溶解炉１内の銅又は銅合金溶湯Ｌを鋳型
２に流し込むための樋３の上流側に湯溜槽９を形成し、
この湯溜槽９内に活性金属元素ワイヤＲを連続的に挿入
してその溶湯Ｌ中に活性金属元素を連続添加しながら鋳
込む。これによって、酸化を効果的に抑制しつつ銅合金
溶湯中に活性金属元素を均一に添加しながら鋳込むこと
ができるため、活性金属元素の添加歩留まりが高く、品
質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊Ｓを容易に得るこ
とができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶解炉内の銅又は
銅合金溶湯を樋を介して鋳型内に連続して鋳込むに際し
て、Ｍｇ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ａｌ，Ｔｉ等の活性金属元素を
連続添加するようにした活性金属元素含有銅合金の連続
鋳造方法に関するものである。
銅合金溶湯を樋を介して鋳型内に連続して鋳込むに際し
て、Ｍｇ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ａｌ，Ｔｉ等の活性金属元素を
連続添加するようにした活性金属元素含有銅合金の連続
鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年、
電気電子機器の高性能化に伴い、これら機器に使用され
る銅合金材料にも高強度・高導電性の要求が一層高まっ
てきている。
電気電子機器の高性能化に伴い、これら機器に使用され
る銅合金材料にも高強度・高導電性の要求が一層高まっ
てきている。
【０００３】一般に、このような銅合金材料の高強度・
高導電性を向上するには、銅又は銅合金中にＭｇ，Ｃ
ｒ，Ｚｒ，Ａｌ，Ｔｉ等の活性金属元素を添加すること
で達成することが知られている。
高導電性を向上するには、銅又は銅合金中にＭｇ，Ｃ
ｒ，Ｚｒ，Ａｌ，Ｔｉ等の活性金属元素を添加すること
で達成することが知られている。
【０００４】ところで、このような活性金属元素を含有
した銅合金の鋳造方法としては、従来、不活性ガス雰囲
気とした溶解炉又は保持炉内の銅又は銅合金溶湯中に直
接添加していたため、活性金属元素の酸化による添加歩
留まりが悪く、また生成する酸化物が鋳塊の品質を悪化
させてしまうといった問題があった。
した銅合金の鋳造方法としては、従来、不活性ガス雰囲
気とした溶解炉又は保持炉内の銅又は銅合金溶湯中に直
接添加していたため、活性金属元素の酸化による添加歩
留まりが悪く、また生成する酸化物が鋳塊の品質を悪化
させてしまうといった問題があった。
【０００５】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的は、活
性金属元素の添加歩留まりが高く、高品質の活性金属元
素含有銅合金鋳塊を容易に得ることができる新規な活性
金属元素含有銅合金の連続鋳造方法を提供するものであ
る。
解決するために案出されたものであり、その目的は、活
性金属元素の添加歩留まりが高く、高品質の活性金属元
素含有銅合金鋳塊を容易に得ることができる新規な活性
金属元素含有銅合金の連続鋳造方法を提供するものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、溶解炉内の銅又は銅合金溶湯を鋳型に流し
込むための樋の上流側に、少なくともその湯道の幅より
も大きい幅又は直径を有する湯溜槽を形成し、この湯溜
槽を経由して上記銅又は銅合金溶湯を流しながらその湯
溜槽内にワイヤ又はロッド状の活性金属元素の連続的に
挿入してその銅又は銅合金溶湯中に所望の活性金属元素
を連続添加しながら鋳込むようにしたものである。
に本発明は、溶解炉内の銅又は銅合金溶湯を鋳型に流し
込むための樋の上流側に、少なくともその湯道の幅より
も大きい幅又は直径を有する湯溜槽を形成し、この湯溜
槽を経由して上記銅又は銅合金溶湯を流しながらその湯
溜槽内にワイヤ又はロッド状の活性金属元素の連続的に
挿入してその銅又は銅合金溶湯中に所望の活性金属元素
を連続添加しながら鋳込むようにしたものである。
【０００７】これによって、酸化を効果的に抑制しつつ
銅又は銅合金溶湯中に活性金属元素を均一に連続添加す
ることができるため、活性金属元素の添加歩留まりが高
く、品質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊を容易に得
ることができる。
銅又は銅合金溶湯中に活性金属元素を均一に連続添加す
ることができるため、活性金属元素の添加歩留まりが高
く、品質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊を容易に得
ることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施する好適一形
態を添付図面を参照しながら説明する。
態を添付図面を参照しながら説明する。
【０００９】図１は本発明に係る活性金属元素含有銅合
金の連続鋳造方法を示したものあり、図中１は、銅又は
銅合金材料を高温で溶解して銅又は銅合金溶湯Ｌ（以下
単に溶湯Ｌと称す）を得るための溶解槽、２は、この溶
解槽１で得られた溶湯Ｌを鋳込んで銅合金鋳塊Ｓを鋳造
するための鋳型、３は、この溶解槽１で得られた溶湯Ｌ
を鋳型２側に案内して流し込むための樋である。
金の連続鋳造方法を示したものあり、図中１は、銅又は
銅合金材料を高温で溶解して銅又は銅合金溶湯Ｌ（以下
単に溶湯Ｌと称す）を得るための溶解槽、２は、この溶
解槽１で得られた溶湯Ｌを鋳込んで銅合金鋳塊Ｓを鋳造
するための鋳型、３は、この溶解槽１で得られた溶湯Ｌ
を鋳型２側に案内して流し込むための樋である。
【００１０】この樋３は、図１〜図３に示すように、溶
解槽１の注湯口１ａと鋳型２間を連絡する樋本体４の上
面にその長さ方向に延びる断面矩形状の湯道５を形成し
たものであり、この湯道５の上流側から注がれた溶湯Ｌ
をその下流側に形成された出湯槽６側に案内し、これを
その出湯槽６の下面略中央部に穿孔された出湯口７から
下降管８を介して湯道５側に流し込むようにしたもので
ある。また、この湯道５の上流側には、少なくともその
湯道５の幅Ｗよりも大きい直径を有する湯溜槽９が形成
されており、注湯直後の溶湯Ｌを一時的に滞留させてか
ら順次湯道５側へ流すようになっている。
解槽１の注湯口１ａと鋳型２間を連絡する樋本体４の上
面にその長さ方向に延びる断面矩形状の湯道５を形成し
たものであり、この湯道５の上流側から注がれた溶湯Ｌ
をその下流側に形成された出湯槽６側に案内し、これを
その出湯槽６の下面略中央部に穿孔された出湯口７から
下降管８を介して湯道５側に流し込むようにしたもので
ある。また、この湯道５の上流側には、少なくともその
湯道５の幅Ｗよりも大きい直径を有する湯溜槽９が形成
されており、注湯直後の溶湯Ｌを一時的に滞留させてか
ら順次湯道５側へ流すようになっている。
【００１１】すなわち、このような構成をした樋３を用
い、その湯道５の上流側に溶解槽１内の溶湯Ｌを注ぎ込
むと、この溶湯Ｌは、先ず、湯溜槽９内に集められ、こ
こで一時的に滞留することにより適度な攪拌を受けた
後、その下流側の湯道５に流れ込む際に、その断面積の
減少に伴って湯道５内を高速で通過して出湯槽６に達
し、ここで、さらに旋回流等の適度な攪拌を受けた後、
その中央底部の出湯口７から下降管８を介して鋳型２内
に鋳込まれるようになる。
い、その湯道５の上流側に溶解槽１内の溶湯Ｌを注ぎ込
むと、この溶湯Ｌは、先ず、湯溜槽９内に集められ、こ
こで一時的に滞留することにより適度な攪拌を受けた
後、その下流側の湯道５に流れ込む際に、その断面積の
減少に伴って湯道５内を高速で通過して出湯槽６に達
し、ここで、さらに旋回流等の適度な攪拌を受けた後、
その中央底部の出湯口７から下降管８を介して鋳型２内
に鋳込まれるようになる。
【００１２】そして、図１及び図２に示すように、この
湯溜槽９内、望ましくは湯溜槽９内のやや上流側に、予
めワイヤ又はロッド状に形成された任意の活性金属元素
Ｒを、その先端がその液面下に位置するように任意の速
度で連続的に挿入すると、この活性金属元素Ｒがその溶
湯Ｌの熱によってその湯面下で先端部から溶解した後、
溶湯Ｌに溶け込み、この溶湯Ｌと共に湯道５を高速で通
過する際に攪拌されてこの活性金属元素Ｒが溶湯Ｌ中に
均一に混ざり合うことによって移送と同時に均質な活性
金属元素含有溶湯Ｌ１が得られることになる。
湯溜槽９内、望ましくは湯溜槽９内のやや上流側に、予
めワイヤ又はロッド状に形成された任意の活性金属元素
Ｒを、その先端がその液面下に位置するように任意の速
度で連続的に挿入すると、この活性金属元素Ｒがその溶
湯Ｌの熱によってその湯面下で先端部から溶解した後、
溶湯Ｌに溶け込み、この溶湯Ｌと共に湯道５を高速で通
過する際に攪拌されてこの活性金属元素Ｒが溶湯Ｌ中に
均一に混ざり合うことによって移送と同時に均質な活性
金属元素含有溶湯Ｌ１が得られることになる。
【００１３】従って、この活性金属元素含有溶湯Ｌ１を
出湯口７から下降管８を介して鋳型２内に鋳込むこと
で、活性金属元素の添加歩留まりが高く、かつ酸化が抑
制された品質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊を容易
に得ることができる。
出湯口７から下降管８を介して鋳型２内に鋳込むこと
で、活性金属元素の添加歩留まりが高く、かつ酸化が抑
制された品質の良い活性金属元素含有銅合金鋳塊を容易
に得ることができる。
【００１４】ここで、本発明の目的・作用効果をより確
実に得るためには、図２に示すように上記湯溜槽９を樋
３の出湯口７から６００〜３０００ｍｍ離れた上流側に
形成すると共に、この湯溜槽９の直径を湯道５の幅Ｗに
対して１．５〜４倍に設定し、さらにこの湯溜槽９の溶
湯深さを図３に示すように２０〜１２０ｍｍの範囲に維
持することが望ましい。
実に得るためには、図２に示すように上記湯溜槽９を樋
３の出湯口７から６００〜３０００ｍｍ離れた上流側に
形成すると共に、この湯溜槽９の直径を湯道５の幅Ｗに
対して１．５〜４倍に設定し、さらにこの湯溜槽９の溶
湯深さを図３に示すように２０〜１２０ｍｍの範囲に維
持することが望ましい。
【００１５】すなわち、湯溜槽９を樋３の出湯口７から
６００〜３０００ｍｍ離れた上流側に形成することが望
ましい理由としては、この湯溜槽９を出湯口７から６０
０ｍｍ以内の距離に設けた場合、湯溜槽９から出湯口７
迄の距離が短くなってしまうため、湯溜槽９内で溶解し
た活性金属元素が十分に攪拌されないうちに出湯口７に
達し、そのまま溶湯Ｌ中に相分離したような状態で鋳込
まれてしまって鋳塊の品質を悪化させてしまうばかりで
なく、均一に混ざらないことにより鋳塊の成分ばらつき
が発生する虞があるためである。反対に、この湯溜槽９
を樋３の出湯口７から３０００ｍｍ以上離れた位置に設
けると、湯溜槽９から出湯口７迄の距離が長くなって空
気と触れる時間が多くなるため、湯道５内を移送中に活
性金属元素の酸化され、活性金属元素の添加歩留まりが
悪くなってしまう虞があるからである。
６００〜３０００ｍｍ離れた上流側に形成することが望
ましい理由としては、この湯溜槽９を出湯口７から６０
０ｍｍ以内の距離に設けた場合、湯溜槽９から出湯口７
迄の距離が短くなってしまうため、湯溜槽９内で溶解し
た活性金属元素が十分に攪拌されないうちに出湯口７に
達し、そのまま溶湯Ｌ中に相分離したような状態で鋳込
まれてしまって鋳塊の品質を悪化させてしまうばかりで
なく、均一に混ざらないことにより鋳塊の成分ばらつき
が発生する虞があるためである。反対に、この湯溜槽９
を樋３の出湯口７から３０００ｍｍ以上離れた位置に設
けると、湯溜槽９から出湯口７迄の距離が長くなって空
気と触れる時間が多くなるため、湯道５内を移送中に活
性金属元素の酸化され、活性金属元素の添加歩留まりが
悪くなってしまう虞があるからである。
【００１６】また、この湯溜槽９の直径を湯道５の幅Ｗ
に対して１．５〜４倍に設定することが望ましい理由と
しては、この湯溜槽９の幅が湯道５の幅Ｗに対して１．
５以下であると、湯溜槽９に対する湯道５の断面積減少
率が小さくなって溶湯Ｌの流速の増加が殆ど得られず、
その結果、湯道５における溶湯Ｌの十分な攪拌効果が得
られないからである。反対に、この湯溜槽９の幅が湯道
５の幅Ｗに対して４倍を超えると、湯道５内の流速が速
くなりすぎて溶湯Ｌ中にその表面に発生した酸化物や被
覆材が巻き込まれてしまい、これが溶湯Ｌと共に鋳込ま
れて鋳塊の品質悪化を招く虞があるからである。そし
て、この湯溜槽９の直径をより具体的に設定すれば、１
００ｍｍ〜３００ｍｍの範囲が最も好適である。１００
ｍｍ以下では作業性が悪く、反対に３００ｍｍを超える
と、樋３が大型化する上に、樋３内の溶湯Ｌの表面積が
増大して酸化しやすくなってしまうからである。尚、本
実施の形態における湯溜槽９は平面真円形状とした場合
で説明したが、この湯溜槽９は平面楕円形でも或いは平
面矩形状をしたものでも良く、この場合は、湯溜槽９の
直径ではなく、その幅を上述したように湯道５の幅Ｗに
対して１．５〜４倍になる。
に対して１．５〜４倍に設定することが望ましい理由と
しては、この湯溜槽９の幅が湯道５の幅Ｗに対して１．
５以下であると、湯溜槽９に対する湯道５の断面積減少
率が小さくなって溶湯Ｌの流速の増加が殆ど得られず、
その結果、湯道５における溶湯Ｌの十分な攪拌効果が得
られないからである。反対に、この湯溜槽９の幅が湯道
５の幅Ｗに対して４倍を超えると、湯道５内の流速が速
くなりすぎて溶湯Ｌ中にその表面に発生した酸化物や被
覆材が巻き込まれてしまい、これが溶湯Ｌと共に鋳込ま
れて鋳塊の品質悪化を招く虞があるからである。そし
て、この湯溜槽９の直径をより具体的に設定すれば、１
００ｍｍ〜３００ｍｍの範囲が最も好適である。１００
ｍｍ以下では作業性が悪く、反対に３００ｍｍを超える
と、樋３が大型化する上に、樋３内の溶湯Ｌの表面積が
増大して酸化しやすくなってしまうからである。尚、本
実施の形態における湯溜槽９は平面真円形状とした場合
で説明したが、この湯溜槽９は平面楕円形でも或いは平
面矩形状をしたものでも良く、この場合は、湯溜槽９の
直径ではなく、その幅を上述したように湯道５の幅Ｗに
対して１．５〜４倍になる。
【００１７】また、この湯溜槽９の溶湯深さを２０〜１
２０ｍｍの範囲に維持する理由としては、この溶湯深さ
が２０ｍｍ以下であると、溶湯深さが浅すぎて溶湯Ｌ中
で溶解した活性金属元素が直ちに湯面上に達し、これが
酸化して鋳塊欠陥の原因となる酸化物の生成量が増大し
やすくなるるためであり、反対に１２０ｍｍ以上では、
溶湯表面での酸化防止効果に飽和が見られる上に、溶湯
深さが深すぎて樋３全体が大型化してしまうからであ
る。
２０ｍｍの範囲に維持する理由としては、この溶湯深さ
が２０ｍｍ以下であると、溶湯深さが浅すぎて溶湯Ｌ中
で溶解した活性金属元素が直ちに湯面上に達し、これが
酸化して鋳塊欠陥の原因となる酸化物の生成量が増大し
やすくなるるためであり、反対に１２０ｍｍ以上では、
溶湯表面での酸化防止効果に飽和が見られる上に、溶湯
深さが深すぎて樋３全体が大型化してしまうからであ
る。
【００１８】一方、本発明で使用する活性金属元素Ｒと
しては、従来と同様な公知のＭｇ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ａｌ，
Ｔｉ等の活性金属元素をロッド又はワイヤー状に加工し
たもものを溶湯Ｌ中に挿入してその先端が溶湯Ｌ中で連
続して溶解できる状態を維持できるのであれば、その送
り速度や太さ等は特に限定されるものでなく、溶湯Ｌの
流量や添加量などに応じてその都度適宜最適な条件が採
用されることは勿論である。
しては、従来と同様な公知のＭｇ，Ｃｒ，Ｚｒ，Ａｌ，
Ｔｉ等の活性金属元素をロッド又はワイヤー状に加工し
たもものを溶湯Ｌ中に挿入してその先端が溶湯Ｌ中で連
続して溶解できる状態を維持できるのであれば、その送
り速度や太さ等は特に限定されるものでなく、溶湯Ｌの
流量や添加量などに応じてその都度適宜最適な条件が採
用されることは勿論である。
【００１９】
【実施例】（実施例１）先ず、図１に示すように、溶解
炉１にて銅を１２５０℃に溶解して得られた銅溶湯Ｌを
Ｐにより脱酸した後、この溶湯Ｌを予め木炭を配置した
樋３に連続して流し込みながら、その湯溜槽９内の溶湯
Ｌ中に、図示しない活性金属添加装置から連続して繰り
出される活性金属Ｚｒワイヤ（φ６）Ｒを挿入速度３１
０ｍｍ／ｍｉｎで連続して添加し、得られたＣｕ−Ｚｒ
合金溶湯Ｌ１をそのまま鋳込んでＣｕ−０．１％Ｚｒ合
金鋳塊Ｓ（２１０ｍｍＴ×６２０ｍｍＷ、重量４．５ト
ン）を連続鋳造した。また、本実施例では湯溜槽９を出
湯口７から２０００ｍｍ上流側に形成すると共に、その
直径を湯道５の幅の１．８倍である１４０ｍｍとし、か
つ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを４０ｍｍに維持しなが
ら鋳造を行った。
炉１にて銅を１２５０℃に溶解して得られた銅溶湯Ｌを
Ｐにより脱酸した後、この溶湯Ｌを予め木炭を配置した
樋３に連続して流し込みながら、その湯溜槽９内の溶湯
Ｌ中に、図示しない活性金属添加装置から連続して繰り
出される活性金属Ｚｒワイヤ（φ６）Ｒを挿入速度３１
０ｍｍ／ｍｉｎで連続して添加し、得られたＣｕ−Ｚｒ
合金溶湯Ｌ１をそのまま鋳込んでＣｕ−０．１％Ｚｒ合
金鋳塊Ｓ（２１０ｍｍＴ×６２０ｍｍＷ、重量４．５ト
ン）を連続鋳造した。また、本実施例では湯溜槽９を出
湯口７から２０００ｍｍ上流側に形成すると共に、その
直径を湯道５の幅の１．８倍である１４０ｍｍとし、か
つ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを４０ｍｍに維持しなが
ら鋳造を行った。
【００２０】次に、このようにして得られた合金鋳塊Ｓ
について活性金属元素の添加歩留まり検査及び鋳塊の外
観検査、並びに内部欠陥検査を行い、その結果を以下の
表１に示した。尚、ここで鋳塊外観の巻き込みは目視に
より検査し、鋳塊内部の巻き込みは鋳塊の表面を５ｍｍ
面削りした後、超音波探傷法により検査した。
について活性金属元素の添加歩留まり検査及び鋳塊の外
観検査、並びに内部欠陥検査を行い、その結果を以下の
表１に示した。尚、ここで鋳塊外観の巻き込みは目視に
より検査し、鋳塊内部の巻き込みは鋳塊の表面を５ｍｍ
面削りした後、超音波探傷法により検査した。
【００２１】（実施例２）表１に示すように、湯溜槽９
を出湯口７から１２５０ｍｍ上流側に形成すると共に、
その直径を湯道５の幅の２．８倍である２００ｍｍと
し、かつ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを３０ｍｍに維持
しながら鋳造を行った他は、実施例１と同様な条件で同
様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、この合金鋳塊Ｓに対
して実施例１と同様な検査を行った。
を出湯口７から１２５０ｍｍ上流側に形成すると共に、
その直径を湯道５の幅の２．８倍である２００ｍｍと
し、かつ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを３０ｍｍに維持
しながら鋳造を行った他は、実施例１と同様な条件で同
様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、この合金鋳塊Ｓに対
して実施例１と同様な検査を行った。
【００２２】（実施例３）表１に示すように、湯溜槽９
を出湯口７から８５０ｍｍ上流側に形成すると共に、そ
の直径を湯道５の幅の３．５倍である２５０ｍｍとし、
かつ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを６０ｍｍに維持しな
がら鋳造を行った他は、実施例１と同様な条件で同様な
合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、この合金鋳塊Ｓに対して
実施例１と同様な検査を行った。
を出湯口７から８５０ｍｍ上流側に形成すると共に、そ
の直径を湯道５の幅の３．５倍である２５０ｍｍとし、
かつ、湯溜槽９内の溶湯Ｌの深さを６０ｍｍに維持しな
がら鋳造を行った他は、実施例１と同様な条件で同様な
合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、この合金鋳塊Ｓに対して
実施例１と同様な検査を行った。
【００２３】（比較例１）表１に示すように、湯溜槽９
の直径と湯道５との幅の比を１とした他は、実施例１と
同様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様
な検査を行った。
の直径と湯道５との幅の比を１とした他は、実施例１と
同様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様
な検査を行った。
【００２４】（比較例２）表１に示すように、湯溜槽９
の直径と湯道との幅の比を５とした他は、実施例１と同
様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様な
検査を行った。
の直径と湯道との幅の比を５とした他は、実施例１と同
様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様な
検査を行った。
【００２５】（比較例３）表１に示すように、湯溜槽９
内の溶湯深さを１５ｍｍとした他は、実施例１と同様な
条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様な検査
を行った。
内の溶湯深さを１５ｍｍとした他は、実施例１と同様な
条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同様な検査
を行った。
【００２６】（比較例４）表１に示すように、湯溜槽９
と出湯口７との距離を４００ｍｍとした他は、実施例１
と同様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同
様な検査を行った。
と出湯口７との距離を４００ｍｍとした他は、実施例１
と同様な条件で同様な合金鋳塊Ｓを連続鋳造した後、同
様な検査を行った。
【００２７】
【表１】
【００２８】この結果、表１からも明らかなように、本
発明に係る実施例１〜３はいずれも活性金属元素Ｚｒの
歩留まりが高く、鋳造欠陥も少なかった。
発明に係る実施例１〜３はいずれも活性金属元素Ｚｒの
歩留まりが高く、鋳造欠陥も少なかった。
【００２９】これに対し、湯溜槽９の直径と湯道５との
幅の比が本発明の規定値を外れる比較例１及び２の場合
では、いずれも鋳塊内外への酸化物巻き込みが多くなっ
て鋳造欠陥が見られた上に、Ｚｒ歩留まりも低いもので
あった。また、湯溜槽９内の溶湯深さが浅い比較例３の
場合は、鋳塊表面の酸化物巻き込みが著しい上に、Ｚｒ
歩留まりも最も低いものであった。さらに、湯溜槽９と
出湯口７との距離が短すぎる比較例４の場合では鋳塊内
部の酸化物巻き込みが著しい上に、Ｚｒ歩留まりも本実
施例のいずれにも到達しなかった。
幅の比が本発明の規定値を外れる比較例１及び２の場合
では、いずれも鋳塊内外への酸化物巻き込みが多くなっ
て鋳造欠陥が見られた上に、Ｚｒ歩留まりも低いもので
あった。また、湯溜槽９内の溶湯深さが浅い比較例３の
場合は、鋳塊表面の酸化物巻き込みが著しい上に、Ｚｒ
歩留まりも最も低いものであった。さらに、湯溜槽９と
出湯口７との距離が短すぎる比較例４の場合では鋳塊内
部の酸化物巻き込みが著しい上に、Ｚｒ歩留まりも本実
施例のいずれにも到達しなかった。
【００３０】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、酸化を効
果的に抑制しつつ銅又は銅合金溶湯中に活性金属元素を
均一に添加しながら鋳込むことができるため、活性金属
元素の添加歩留まりが高く、品質の良い活性金属元素含
有銅合金鋳塊を容易に得ることができる等といった優れ
た効果を発揮することができる。
果的に抑制しつつ銅又は銅合金溶湯中に活性金属元素を
均一に添加しながら鋳込むことができるため、活性金属
元素の添加歩留まりが高く、品質の良い活性金属元素含
有銅合金鋳塊を容易に得ることができる等といった優れ
た効果を発揮することができる。
【図１】本発明に係る製造方法の実施の一形態を示す説
明図である。
明図である。
【図２】本発明方法に適用できる樋の実施の一形態を示
す平面図である。
す平面図である。
【図３】図２中Ｘ−Ｘ線断面図である。
１ 溶解炉 ２ 鋳型 ３ 樋 ５ 湯道 ７ 出湯口 ９ 湯溜槽 Ｌ 銅又は銅合金 Ｒ 活性金属元素 Ｓ 鋳塊
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２２Ｄ 35/00 Ｂ２２Ｄ 35/00 Ｆ // Ｃ２２Ｃ 9/00 Ｃ２２Ｃ 9/00 9/01 9/01 (72)発明者 佐々木 元 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電線 株式会社システムマテリアル研究所内 Ｆターム(参考） 4E004 MB14 NC07
Claims (5)
- 【請求項１】 溶解炉内の銅又は銅合金溶湯を鋳型に流
し込むための樋の上流側に、少なくともその湯道の幅よ
りも大きい幅又は直径を有する湯溜槽を形成し、この湯
溜槽を経由して上記銅又は銅合金溶湯を流しながらその
湯溜槽内にワイヤ又はロッド状の活性金属元素の連続的
に挿入してその銅又は銅合金溶湯中に所望の活性金属元
素を連続添加しながら鋳込むようにしたことを特徴とす
る活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 上記湯溜槽を上記樋の出湯口から６００
〜３０００ｍｍ上流側に形成したことを特徴とする請求
項１に記載の活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法。 - 【請求項３】 上記湯溜槽の幅若しくはその直径を、こ
の湯溜槽と出湯口を連通する湯道の幅に対して１．５〜
４倍としたことを特徴とする請求項１又は２に記載の活
性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法。 - 【請求項４】 上記湯溜槽の幅若しくはその直径を１０
０〜３００ｍｍとしたことを特徴とする請求項３に記載
の活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法。 - 【請求項５】 上記湯溜槽内の溶湯深さを２０〜１２０
ｍｍに維持しながら鋳造するようにしたことを特徴とす
る請求項１〜４のいずれかに記載の活性金属元素含有銅
合金の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP2000063338A JP2001246447A (ja) | 2000-03-03 | 2000-03-03 | 活性金属元素含有銅合金の連続鋳造方法 |
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| JP (1) | JP2001246447A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2000
- 2000-03-03 JP JP2000063338A patent/JP2001246447A/ja active Pending
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| JP7344172B2 (ja) | 2020-04-08 | 2023-09-13 | 新東工業株式会社 | 注湯装置 |
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