JP2001239419A - 切削インサート及び切削インサートを備えたフライス - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 左式、右式のいずれの正面フライスでも使用
することのできる切削インサートを提供する。 【解決手段】 切削インサートは下面がフライスの支持
面によって支承される基面を構成するために実質的に平
坦の対向する上、下面と、対向する第１、第２の側面
と、各々が基面から離間したエッジラインに沿った主切
刃を形成している対向した第１、第２端面、を含み、主
切刃がその対向する両端で副切刃に接合している。各側
面は基面に対し鈍角度に傾斜している。共通の主切刃に
接合する１対の副切刃は基面と平行な仮想平面に対し鈍
角度をなす共通面上に位置する。副切刃とこれに隣接す
る主切刃の間のコーナ角は等しくなっている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、第１の形態におい
て、例えば正面フライス(face mill)や側面及び正面フ
ライス(side and face mill)であるフライの切削インサ
ートに関する。このインサートは対向した上、下面を含
み、少くとも下面がフライスの対応する支持面に載置し
得る基面を提供するように実質的に平面である。このイ
ンサートは対向した第１及び第２の側面と、対応した第
１及び第２の端面、即ち切妻(gable)面を含み、各側面
と端面が基面から距離をおいて位置しているエッジライ
ンに沿った主切刃を形成し、各主切刃がその両端で第１
及び第２の側面に沿って延びる二次（副）切刃と接合し
ている。本発明は、第２の状態において、本発明に係る
切削インサートを具備したフライス（ミリングツール）
に関する。

【０００２】

【従来の技術】上述の種類の切削インサートは適当な組
成のインサート生成粉末の成形加圧と焼結によって実際
に製造される。得られた切削インサートは用途によって
決められている具体的な基本外形を有している。この切
削インサートはその外形のままで、即ち最終の仕上処理
を施こすことなく、ユーザに供給され得るが、この供給
は所謂周辺研磨の形式の少くとも１つの仕上処理を多く
の場合に施される。この周辺研磨では、材料の極めて薄
い層が研磨除去される、例えば主に切刃に関連した、即
ちインサート側面上の及び基面に関連した層が除去され
るが、この除去される層は上面には関連していない。こ
の周辺研磨の目的は、切削インサートをフライスに装着
するときに使用する切刃の正しい位置付けを確保するた
めに、インサートを非常に正確な寸法に設定することに
ある。

【０００３】側面及び正面フライスとしてのフライス工
具では、フライスプレートの外周に切削インサート群
を、その１つ置きにプレートの１側面から突出し、１つ
置きにプレートの他側面から突出するように、具備させ
る。これは工作物の溝を２つの平行な平坦側面と両側面
に直角で且つ多少の曲率半径で以って丸く接合している
底面を有するように工作するためである。更に具体的に
いえば、溝の底面を切削インサートの主切刃によって工
作し、側面の所望の均等面度(surface evenness)を主切
刃に対し直角に延在する２次切刃（副切刃）によって達
成させるようにする。底面と側面間の曲率半径は主と副
切刃の接合個所における多少明確になっている丸味コー
ナによって与えられる。ディスク外周に沿った切削イン
サート群の互い違いの位置付けは、溝側面と副切刃の背
後のインサート末尾部分との間に充分な間隙を保証する
ために、インサート群を左手式と右手式の別形態に形成
する。このため、切削インサートは平行六面体の基本形
状を有することも可能であるが、多くの場合、斜方形の
基本形状にされる。切削インサートを左式と右式の形態
に形成することの必要性は、実際上深刻な不利益をもた
らす。それは、なかんずく、保管費が二重になり、しか
も作業者が２種のインサート群を２つの個別の仕分け場
所に区分けして保存しているので、インサート取替え作
業を難かしくすることによる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、左式
と右式の切削インサートの必要性を回避して、上記不利
益を排除することにある。従って、本発明の第１形態に
おける重要な目的は、側面及び正面フライスの両側で
も、また左式、右式いづれの正面フライスでも使用する
ことが出来る均一切削インサートを創作することにあ
る。本発明の次の目的は、インサート基面に対応したフ
ライスの支持面上に長い支持線を保証する大きなインサ
ート基面を維持しながらインサート基本形に関して変更
を施こし得る切削インサートを創作することにある。類
似の目的は、１つの標準形態の連続製作を可能にし、且
つインサート形状が容易且つ迅速に修正し得る、切削イ
ンサートを創作することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、上記の
目的は、正面フライスや側面及び正面フライス等のフラ
イスのための切削インサートであって、少なくとも下面
がフライスの対応支持面に載置される接触面を形成する
よう実質的に平面である上下の対向する面と、対向する
第１及び第２の側面と、対向する第１及び第２の端面と
を具備し、各第１及び第２の端面が基面から離間してい
るエッジラインに沿って主切刃を形成し、該主切刃がそ
の両対向端部で前記第１及び第２の側面に沿って延びる
副切刃と接合している切削インサートにおいて、第１及
び第２の側面の各々が傾斜し基面とで鈍角を形成し、共
通の主切刃に隣接する２つの副切刃が基面と平行な各仮
想平面とで鈍角を形成する共通平面上に位置し、各副切
刃と隣接する主切刃との間のコーナ角が少なくとも２つ
の切削コーナにおいて等しい大きさであることを特徴と
する切削インサートによって達成される。

【０００６】本発明は他の形態によれば、前記本発明の
切削インサートを備えたフライスが提供される。本発明
のフライスは、中心回転軸線から距離をおいた周辺位置
に切削インサートを配置するための支持面を有し、それ
により切削インサートの基面が当接する個々の支持面
が、前記回転軸線を通る半径方向に延びる基準平面に対
して軸方向と半径方向とに傾斜して位置するようにした
フライスにおいて、前記本発明の切削インサートを含む
よう配置され前記基準平面に対する軸方向の傾斜角が３
°と10°の間であり、半径方向の傾斜角が10°から20°
となっていることを特徴としている。

【０００７】

【発明の実施の形態】図１−図４は模式図により切削イ
ンサート１を示しており、このインサートは対向する
上、下面２，３を有し、両面の少くとも下面３が実質的
に平坦面であって、フライス工具の対応する平坦支持面
に載置されるべき基面を形成している。この場合の上面
２は主面部４と後述される２つの副面部５，５’とに区
分されている。更に切削インサートは対向する第１、第
２の側面６，６’（図３を参照）を有しており、この両
側面は基面３に対して傾斜して基面と鈍角をなしてい
る。また、このインサートは対向する第１及び第２の端
面、即ち切妻(gable) 面７，７’（図２を参照）を有し
ている。各切妻面と隣接する上面副面部５，５’との間
のエッジライン８，８’は各々真直な主切刃を形成して
おり、この主切刃は丸いコーナ或いはコーナエッジライ
ン９を介して２次切刃（副切刃）10，10’，10''，1
0'''と接合している。この例では、実質的に平坦な上面
部４と２つの傾斜面６，６’との間のエッジライン11，
11’は真直であり、以下に更に述べるように逃げ面刃(r
elief edge) を形成している。また、側面６，６’と基
面３との間の下側エッジライン12，12’はこの例では真
直で、エッジライン11，11’に平行である。

【０００８】各インサートコーナ域には、切子面部(fac
et surface) 13が側面に沿って形成されていて、各切子
面部が２つの直立区切ライン14，15によって区切られて
いる。区切ラインの前者14は基面に対し直角に、具体的
には副面部５，５’を主面部４から分割するブレーク
（区切）ライン16の終端から、延びている。切子面部13
の上方は２次切刃10，10’，10''，10''' によって区切
られており、切子面部の下方は既述のエッジライン12と
角度をなして延びる下側エッジライン17によって区切ら
れている。実際には、エッジライン17とエッジライン12
の仮想延長直線のなす角度は１°と３°の間、適切には
1.5 °と2.5 °の間、好ましくは２°の値にする。切子
面部13は区切ライン15から丸い或いはアーチ形のコーナ
面18に続いており、このコーナ面がその上方においては
コーナエッジライン９で、そして下方においては類似の
コーナエッジライン19によって区切られている。丸いコ
ーナ面18とこれに隣接した側面７，７’の間の区切ライ
ンは番号20で表示されている。

【０００９】各端面副面部５，５’は、主面部４に対し
傾斜しているが、これは各端面７，７’に隣接した領域
においてくさび状断面を有する切削インサートの肉厚部
に形成されたものである。各副面部５，５’と主面部の
挾角αは165 °にするのが適当であり得る。換言すれ
ば、傾斜副面部５，５’は平坦主面部４の仮想延長面に
対し15°だけ傾斜している。平坦面部４が基面３と平行
であるので、副面部５，５’（２次切刃を有する）と基
面の挾角は15°である。勿論、角αは165 °から偏差し
得るが、155 °と175 °、適切には160 °と170 °、好
ましくは164 °と166 °の間にすべきである。

【００１０】基面３と各側面７，７’の内角βは図示の
ように90°にするのが望ましい。しかし、この角度は85
°と100 °の間で、適切には87°と94°の間で変動可能
である。この角度が小さくなれば、フライスの支持面に
当接する基面３の長さは相対的に大きくなる。基面３と
各側面６，６’の挾角εは100 °の前後が適切である
が、これは側面が図３によればエッジライン11を通る垂
直面に対して傾斜していることを意味している。また、
角度εは変動し得る。しかし、この角度は95°−110 °
の範囲内にあり、適切には97°−105 °、好ましくは99
°−101 °にする。

【００１１】２次切刃を形成し、エッジライン11に接合
する２つのエッジライン10，10'''は基面３に対し直角
で且つエッジライン11を通る上記仮想垂直面上に位置し
ている。同様に、副切刃10’，10''もエッジライン11’
を通る同様の垂直面上にある。

【００１２】更に、こゝで指摘することは、切削インサ
ートが固定ネジ或いはこれに類似の手段のための貫通孔
21を含んでいることである。図１−図４には、この貫通
孔は単純な円筒形の孔壁によって表されている。しか
し、図８、図９に示しているように、実際にはこの孔
（オリフィス）は部分的に円錐形を有し、これに対応す
る部分円錐形の固定ネジに合致させるようにすることが
出来る。

【００１３】側面（６，６''）と切妻面（端面）（７，
７’）の用語は、本明細書と請求の範囲において、これ
ら両種の面の相対的長さを何ら表現するという意図なし
に使用されている。端面７，７’は実施例では側面６，
６’より短くしてあるが、前者の面は後者の面より長く
或いは等しくすることが出来る。換言すれば、切削イン
サートは正方形や長方形であり得るし、従って主切刃
８，８’は、この後者の長方形において、その長辺或い
は短辺に沿って位置付けられる。

【００１４】本発明の基礎をなす概念を明確にするため
に、図５−図７を参照する。これらの図において、本発
明に係る切削インサートは原点０で交わる軸ｘ，ｙ，ｚ
を有する座標において３種の位置で示されている。ｘ軸
とｚ軸が配位する仮想水平面は第１の水平標準面を構成
し、他方ｚ軸とｙ軸の配位する垂直面は第２の垂直基準
面を構成している。図５では、切削インサート１は初期
位置に示されている。この初期位置では基面３は水平面
Ｘ−Ｚ上に配置し、エッジライン11と２次切刃10，1
0''' が垂直面Ｙ−Ｚ上に位置している。図６に示す位
置では、切削インサートはエッジライン12’に関して５
°だけ傾いて、基面３が標準面Ｘ−Ｚと５°の挾角をな
している。この図６の位置では、側面６と垂直基準面Ｙ
−Ｚの間の傾斜角σが図５の位置における10°から５°
に減少している。

【００１５】図６の傾斜位置から、図７の切削インサー
トは主切刃８を回転軸として僅かに転位している。具体
的には、切削インサートは図６の位置に対し15°だけ転
位している。図７Ｂに明確に示すように、この図７の位
置では２次切刃10が垂直基準面Ｙ−Ｚにあるときに、エ
ッジライン11とこの垂直基準面Ｙ−Ｚのクリアランス
（間隙）が得られる。この位置では、主切刃８は図６の
位置の場合と同様に、垂直基準面Ｙ−Ｘと平行な垂直基
準面上の位置を維持し得る。それは切削インサートの主
切刃８に関する転位を主切刃を動かさずに行い得るから
である。

【００１６】既述の好ましい角度（α＝165 °、ε＝80
°）において、約１°のクリアランス（逃げ）角ψがエ
ッジライン11と垂直基準面Ｙ−Ｚとの間に得られる。

【００１７】上記に照らし、本発明が下記の３種の構成
の組合せに基づくことは明らかである。 ａ）各側面６，６’が基面３と鈍角度εをなすように傾
斜していること； ｂ）主切刃８に共に接合している２次切刃10，10’が基
面３と平行な仮想平面と鈍角度αをなす共通の平面に位
置していること； ｃ）各２次切刃とこれに隣接した主切刃との間のコーナ
角が４個のコーナ９の全てにおいて同じ大きさであるこ
と。

【００１８】図５−図７における理論的に記述された概
念を実現するには、切削インサートの基面３が載置する
フライス工具の支持面がフライスの回転軸、即ち中心軸
から半径方向に延びる基準面に対し軸方向並びに半径方
向に傾斜し、後者を通るようにする。具体的には、該半
径方向基準面に対する軸方向の傾斜角は３°−10°、適
切には４°−７°、好ましくは約５°にすべきであり、
他方半径方向の傾斜角は約10°−20°、適切には13°−
17°、好ましくは約15°にすべきである。実際には、該
支持面は多くの異る態様で形成される、例えばフライス
カッタ本体に直接に形成したり、この本体に固定される
カセットやホルダの１部分として形成することができ
る。

【００１９】図８と図９には、異なる態様で形成された
上面を有する、切削インサートの２種の形態例が示され
ている。両図から、上面の２つの副面部５，５’が必ら
ずしも平坦である必要のないことが分るであろう。従っ
て、副面部５，５’にはチップ（切粉）移送を改良する
ために凹所や歯状形部22が設けられる。この歯状形部は
主切刃と２次切刃に沿った強化面部23により囲まれる。
また、主上面部４は不規則な非平坦面パターンを生み出
す別種の凹所を含むことも出来る。従って、必須の事項
は、２次切刃10と10’，10''と10''' が切削インサート
の基面に対し傾斜した共通の平面に位置し、１対の２次
切刃間に延びる面が種々の外形や面パターンを有するこ
とができることである。

【００２０】図10に示す例では、各側面６，６が区切ラ
イン24により２つの面部25，25’に区分されており、両
区分面部が互いに鈍角度、例えば170 °−179 °の範囲
の角度をなしている。これはエッジライン11と11’が２
次切刃10，10''' 間と10’，10''間を夫々結ぶ仮想直線
の間に位置していることを意味している。このようにし
て、各２次切刃の直背後に大きなクリアランスが得られ
る（図７）。

【００２１】図11−図14には、本発明の別の例が示され
ている。この例では、既述の切削インサート上面の主面
部４が除去されて、副面部５，５’が中央区切ライン26
に沿って直接に交差している。従って、本例によれば２
次切刃10の長さは切削インサート長の実質的に半分にな
る。

【００２２】更に、図11−図14の切削インサートのコー
ナ角λは図１−図４の対応する切削インサートコーナ角
の90°より大きい。本発明骨子の範囲内で、コーナ角λ
を可成り広い範囲で変動させることができる（図11−図
14の例だけでなく、図１−図４の例においても）。従っ
て、コーナ角λは88°−100 °の範囲で90°より小さく
も、大きくも、適切には89−95°の範囲に設定すること
が出来る。

【００２３】図15には、正面フライス27に装置した図11
−図14に示す例と基本的に同じ態様の切削インサートが
示されている。本例では、コーナ角λは90°やそれより
大きい或いは小さい値とすることができる。切削インサ
ートの真のコーナ角に依存して、フライス27の関連する
支持面を図５−図７に関連して基本的に記述された態様
で以って位置させ、フライス角を90°にすることが出来
る。図示の例では、２次切刃10’は実働切刃として働い
ており、必要なクリアランスψが２次切刃10''と工作物
のフライス加工面との間に達成されている。

【００２４】図16と図17には、右切削式フライス（図1
6）と左切削式フライス（図17）において同一の切削イ
ンサートが如何にして使用されるかを示している。

【００２５】図18と図19には、本発明に係る切削インサ
ートの更に別の例が示されており、本例によれば各端面
７，７’が角度つきの外形に形成されている。具体的に
は、各端面７，７’が区切ライン29を介して上面部30，
30’と接合し、この上面部30，30’が面７，７’からの
延長面と角度τをなしている。実際には、この角度は０
°と12°の間の値とされる。角度つき面部30は端面７，
７’の高さより値が小さい適切な高さｈ₁ を有してい
る。全高ｈ₂ は高さｈ₁ よりもその1.5 〜５倍も大きく
する。従って、実際には高さｈ₁ を１−３mmにして、高
さｈ₂ を4.5 −５mmにすることが出来る。

【００２６】図18と図19に係る各端面の角度つき外形に
よって、切削インサートは切刃に隣接した個所に相対的
に小さいクリアランスが得られる。このクリアランスは
切刃を既に示した例の切削インサートの切刃より強いも
のにする。

【００２７】図１−図19を参照して説明された本発明の
切削インサートの種々の例は切削インサート製造で得ら
れる標準基本形式のものとして存在する。即ち硬質金属
生成粉末の使用に基づいて製造される。具体的には、適
宜の加圧機で所望形を硬質金属粉末に付与する加圧法を
用い、次いで最終の硬度を1000℃より高い温度のオーブ
ンで焼結することにより付与される。加圧操作は長年に
亘り改良され、今日では切刃とこれに隣接するチップ生
成面及び必要ならば強化面を高精度に成形することを可
能にする合理的なものになっている。冒頭に述べたよう
に、切削インサートは、仕上処理、例えば周辺研磨と切
刃強化の特別の処理をインサートの基本形を変えずに施
すことができる。

【００２８】本発明の切削インサートは幾つかの技術分
野ではその標準基本形のままで大いに適用可能であり、
必要ならば仕上処理の後に適用可能である。しかしなが
ら、本発明の１つの形態によれば、少くとも４側面の１
つを研磨加工して、当該側面に対して負の角度で全面的
に或いは部分的に延びている少くとも１つの面部を研磨
成形することにより基本形を変形する特別研磨後処理を
施すことができる。図20−図26を参照して、切削インサ
ートの基本形を種々の形態に修正した多数の例が以下に
説明される。

【００２９】図20に示す切削インサート１ａは図１−図
４のインサートと同じ基本形を有しているが、全４コー
ナにおいて丸い面部28が研磨成形された状態に変更（修
正）されている。この研磨成形面部により、２つの主切
刃８，８’の各々が両端において相対的に大きな曲率半
径の丸い切刃部分31に接合する。この切削インサートは
フライス工具に、例えば溝底の工作のために、４個所の
異なる位置に割出し可能であり、それによってインサー
トの４コーナの各々を溝の側面の１つとこれに直角な底
面を工作するのに使用することが出来る。

【００３０】図21に示す切削インサート１ｂは同様に、
全４コーナに研磨成形面部32を形成することにより変形
されている。しかし、本例では、各研磨成形面部32は溝
工作に当り平坦面を提供するために平坦であり、この底
面は図20のインサートで得られた丸い遷移域に代り２つ
の平坦面取り部を介して側面に接合する。

【００３１】本発明によれば、インサートの４コーナの
内の２コーナにのみ研磨成形面部を形成するように変形
することも出来る。図22に示す切削インサート１ｃで
は、共通の側面６’に沿って存在するインサートの２コ
ーナに隣接した平坦な研磨成形面部34が形成されてい
る。本例では、残りの２コーナは基本形を維持される。
研磨成形面部34の目的は主切刃８，８’の有効長を短縮
することにある。このインサートは狹い溝切りのための
側面及び正面フライスにとって特に有用であり、これに
よりこのフライスの対向する２つの側面部に位置してい
る協働するインサートの主切刃が絶対的に必要な量以上
には互いにオーバラップしないようになる。更に、この
切削インサートは相対的に狹いフライスに相対的に大き
く基面を当接させることが出来る。

【００３２】図20−図22の例（及び図23−図26の例で
も）では、研磨成形面部28，32，34は原側面に対し、負
の角度になるように研磨成形され、具体的には５°−10
°の負の角度に成形された端面７と基面３のなす角度
（図２におけるβ）は正確に90°であるが、この状態か
ら基面と研磨成形面部28，32，34のいづれのなす角度も
80°と85°の間の値に設定する。

【００３３】図23に示す切削インサート１ｄでは、２つ
の対向する端面に研磨成形面部35が形成されている。図
示例では、研磨成形面部35が主切刃８に続いているエッ
ジライン37と傾斜した区切ライン36によって規定されて
おり、主切刃８の小部分が切削コーナの近傍に維持され
ている。また、この面部35はゲーブル面７に対し５°−
10°の範囲の負の角度に成形されている。従って、ゲー
ブル面７が基面３に対し直角に延びているならば、研磨
成形面35は基面と80°−85°の角度をなす。更に、この
研磨成形加工は、エッジライン37が１°−５°、適切に
は約３°の角度で以って原主切刃８に至るまで延びるよ
うに実行される。このインサートは溝底に影響を与える
ことなく溝の側面と丸い遷移域を工作するための側面及
び正面フライスに特に適している。

【００３４】図24に示す切削インサート１ｅは図22のイ
ンサートと同じく、２コーナにおいて研磨成形面部38に
より変形され、他の２コーナは原形に維持されている。
しかし、本例では、研磨加工されたコーナは互いに直径
方向に対向するものであり、研磨成形面部はアーチ形
で、インサートの側面６と端面７の間の遷移域を形成し
ている。従って、本例では、インサートは主切刃の大部
分が無傷で（元のままに）維持されながら、重要な曲率
半径の修正をすることが出来る。アーチ形の面部38の基
面に対する研磨角度はゲーブル面７に沿って延在する主
切刃８に隣接した第１面端部分38’の領域の負の角度か
ら側面６に隣接した対向する第２面端部分38''の領域の
正の角度まで変化する。主切刃８に隣接した面部38は−
10°の研磨角度を有し、その後にこの角度は側面６に至
る遷移点で＋10°の値（図３の角度εに相当）に達する
まで面部の延長する方向に進むに従って均等に変化す
る。端面７と第１面端部分38’の間の区切ライン39はア
ーチ形であり、他方側面６と第２面端部分38''との間の
区分ライン40は真直である。

【００３５】図25と図26に示す切削インサート１ｆは図
24のインサートと実質的に同じものであるが、端面７の
残余部分はその後の研磨加工により更に変形されてい
る。具体的には、端面は、切刃の丸いコーナ41が頂点42
から出発してこの頂点から傾め後方へ延びるエッジライ
ン43に続行するように研磨成形される。フライス工作中
には、丸いコーナ41は通常実働刃になるが、頂点42から
延びているエッジ43は通常実働刃にならない。しかし、
時にはこのエッジの部分は溝底のアンダーカットのため
に使用される。このエッジラインは真直に、或いはやゝ
カーブして基本例の主切刃に対し１°−５°の範囲、適
切には３°前後の角度で延びることが出来る。実際に
は、この切削インサートは工作溝の実質的に曲率半径を
有する遷移域のみを、好ましくは大きな曲率半径を有す
る工作溝の場合に、特に適している。

【００３６】図20−図26に例示された切削インサートの
利点は自明である。本発明のこの形態によれば、繰返し
可能な、常に復帰する標準基本形を有する切削インサー
トを順々に製造し、その後にインサートのこの基本形を
用途に応じた所望形態に、具体的には焼結によって得ら
れたインサートの研磨後処理によって変形することの可
能性を提供する。このように、インサートは顧客の特別
注文に応じて仕立る、即ち注文生産することが出来る。
この場合、変形はインサート製造者、顧客いづれによっ
ても実行し得る。

【００３７】本発明は上述の例に限定されるものではな
い。例えば、固定ネジの孔を設けることなく、代りにイ
ンサートをクランプ手段で固定するようにもすることが
できる。更に、インサートの外形はその基本形に関して
も種々の形態に変形することも、そして変形基本形を更
に仕上研磨処理によって変形することも、添附の請求項
の骨子の範囲内で可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る切削インサートの斜視説明図であ
る。

【図２】図１の切削インサートの側面を示す側面図であ
る。

【図３】図２の右側から見た切削インサートの端面を示
す端面図である。

【図４】図１の切削インサートを上から見た平面図であ
る。

【図５】基本位置における、切削インサートを示し、Ａ
は端面図、Ｂは平面図である。

【図６】傾き位置における同切削インサートを示し、Ａ
は端面図、Ｂは平面図である。

【図７】傾き且つ転位した位置における同インサートを
示し、Ａは端面図、Ｂは平面図である。

【図８】本発明に係る、別の形態の上面を有する切削イ
ンサートの斜視図である。

【図９】本発明のさらに他の形態の上面を有する切削イ
ンサートの斜面図である。

【図１０】本発明切削インサートの別の例を示す斜視説
明図である。

【図１１】本発明切削インサートの更に別の例を示す斜
視説明図である。

【図１２】図11の切削インサートを上から見た平面図で
ある。

【図１３】図11と図12の切削インサートの端面を示す端
面図である。

【図１４】同切削インサートの側面を示す側面図であ
る。

【図１５】図11−図14に係る切削インサートを具備した
フライスの１部を示す部分図である。

【図１６】図11−図14に係る切削インサートを具備した
右切削形態に係る正面フライスの部分斜視図である。

【図１７】左切削正面フライスを示す類似の斜視図であ
る。

【図１８】本発明に係る切削インサートの別の例を示す
斜視図である。

【図１９】図18に係る切削インサートの側面図である。

【図２０】図１−図４に係る切削インサートを示す、上
から見た斜視説明図であり、図示のインサートはインサ
ートの研磨加工により変更されており、この変更はイン
サートの全４個のコーナを丸い形状に角取りしたもので
ある。

【図２１】切削インサートの基本形を全４コーナにおい
て平坦研磨面状に変更されたインサートの斜視図であ
る。

【図２２】２コーナにおいてのみ平坦研磨面状に変更さ
れた形状のインサートを示す類似の斜視図である。

【図２３】２つの対向側面にのみ沿って平坦研磨面状に
変更された切削インサートを示す斜視図である。

【図２４】直径方向に対向する２つのコーナにおいて丸
研磨面に加工された切削インサートを示す斜視図であ
る。

【図２５】半径変更コーナを有する切削インサートの別
の例を示す上から見た平面図である。

【図２６】図25の切削インサートの斜視図である。

【符号の説明】

１…切削インサート ２…上面 ３…下面（基面） ４…主面図 ５，５’…副面部 ６，６’…側面 ７，７’…切妻面（端面） ８，８’…エッジライン（主切刃） ９…コーナエッジライン 10，10’，10''，10''' …２次切刃（副切刃） 11，11’…エッジライン 12，12’…下側エッジライン

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 正面フライスや側面及び正面フライス等
   のフライスのための切削インサートであって、少なくと
   も下面（３）がフライスの対応支持面に載置される接触
   面を形成するよう実質的に平面である上下の対向する面
   （２，３）と、対向する第１及び第２の側面（６，
   ６’）と、対向する第１及び第２の端面（７，７’）と
   を具備し、各第１及び第２の端面（７，７’）が基面
   （３）から離間しているエッジライン（８，８’）に沿
   って主切刃を形成し、該主切刃がその両対向端部で前記
   第１及び第２の側面（６，６’）に沿って延びる副切刃
   （10，10', 10'', 10'''）と接合している切削インサー
   トにおいて、 第１及び第２の側面（６，６’）の各々が傾斜し基面
   （３）とで鈍角（ε）を形成し、共通の主切刃（８，
   ８’）に隣接する２つの副切刃（10，10', 10'', 1
   0'''）が基面（３）と平行な各仮想平面とで鈍角（α）
   を形成する共通平面上に位置し、各副切刃と隣接する主
   切刃との間のコーナ角が少なくとも２つの切削コーナ
   （９）において等しい大きさであることを特徴とする切
   削インサート。
2. 【請求項２】 等しいコーナ角を有する２つの切削コー
   ナが直径方向に対向していることを特徴とする請求項１
   に記載の切削インサート。
3. 【請求項３】 角度（α）が155 °と175 °の間の値で
   あることを特徴とする請求項１に記載の切削インサー
   ト。
4. 【請求項４】 角度（ε）が95°と110 °の間の値であ
   ることを特徴とする請求項１−３のいづれか１項に記載
   の切削インサート。
5. 【請求項５】 基面（３）と第１及び第２の端面（７，
   ７’）との挾角（β）が85°と100 °の間の値であるこ
   とを特徴とする請求項１−４のいづれか１項に記載の切
   削インサート。
6. 【請求項６】 平坦切子面部（13）が２次切刃（10）か
   ら基面（３）まで延び、当該切子面部の下側エッジライ
   ン（17）が基面（３）と切子面部の存在しない側面部分
   の間の真直な下側エッジライン（12）に対し傾斜してい
   ることを特徴とする請求項１−５のいづれか１項に記載
   の切削インサート。
7. 【請求項７】 切子面部（13）の下側エッジライン（1
   7）と、基面（３）と第１の側面（６）の間の該下側エ
   ッジライン（12）の仮想延長直線との間の角度が１°と
   ３°の間の値であることを特徴とする請求項６に記載の
   切削インサート。
8. 【請求項８】 副切刃とこれに隣接する主切刃の間のコ
   ーナ角が88°と100°の間の値であることを特徴とする
   請求項１−７のいづれか１項に記載の切削インサート。
9. 【請求項９】 第１及び第２の端面（７，７’）の各々
   が主切刃（８，８’）に隣接した区分面部（30，30’）
   を含んでいることを特徴とする請求項１−８のいづれか
   １項に記載の切削インサート。
10. 【請求項１０】 第１、第２の側面及び第１、第２の端
    面（６，６’，７，７’）の少くとも１つの面において
    植刃を標準基本形に製造した後に面部（28，32，34，3
    5，38）が研磨成形されて、当該研磨成形面部がこれに
    係る該面に対し全面的に或いは部分的に負の角度をなし
    て延びるように該基本形が変形されていることを特徴と
    する請求項１−９のいづれか１項に記載の切削インサー
    ト。
11. 【請求項１１】 基本形を変形する研磨成形面部（34，
    38）が４つのコーナの内、２つのコーナにのみ位置して
    いることを特徴とする請求項10に記載の切削インサー
    ト。
12. 【請求項１２】 基本形から変形されている２つのコー
    ナが互いに直径方向に対向したコーナであることを特徴
    とする請求項11に記載の切削インサート。
13. 【請求項１３】 基本形を変形する研磨面部（28，38）
    がアーチ形で第１、第２側面（６，６’）と第１及び第
    ２の端面（７，７’）の間に丸い遷移域を形成して、そ
    れによりコーナの曲率半径を変更していることを特徴と
    する請求項10−12のいづれか１項に記載の切削インサー
    ト。
14. 【請求項１４】 アーチ形面部（38）の基面（３）に対
    する研磨角が第１の端面（７）に沿って延びる主切刃
    （８）に隣接した第１端面部分の領域における負の値か
    ら第１の側面（６）に隣接した対向する第２の端面部分
    （38''）の領域における正の値まで変化していることを
    特徴とする請求項13に記載の切削インサート。
15. 【請求項１５】 第１及び第２の端面に面部が研磨成形
    され、当該研磨成形面部が特定の曲率半径を有する丸い
    コーナ（41）を主切刃に付与し、当該丸いコーナが頂点
    （42）から出発して該頂点から斜め後方へ延びるエッジ
    ライン（43）に進むように形成されていることを特徴と
    する請求項13又は14に記載の切削インサート。
16. 【請求項１６】 研磨成形面部（32，34，35）が平坦で
    あることを特徴とする請求項10−12のいづれか１項に記
    載の切削インサート。
17. 【請求項１７】 主切刃（８）の有効長を減少させるた
    めに研磨成形面（34，35）が第１及び第２の端面に成形
    されることを特徴とする請求項16に記載の切削インサー
    ト。
18. 【請求項１８】 中心回転軸線から距離をおいた周辺位
    置に切削インサートを配置するための支持面を有し、そ
    れにより切削インサートの基面（３）が当接する個々の
    支持面が、前記回転軸線を通る半径方向に延びる基準平
    面に対して軸方向と半径方向とに傾斜して位置するよう
    にしたフライスにおいて、 前記フライスが請求項１−17のいずれか１項に記載の切
    削インサートを含むよう配置され前記基準平面に対する
    軸方向の傾斜角が３°と10°の間であり、半径方向の傾
    斜角が10°から20°となっていることを特徴とするフラ
    イス。