JP2007268694A - チップ形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】作業性を向上することができるチップの形成方法を提供する。
【解決手段】Ｌ字状チップの基となるブランク材を準備するブランク材準備工程と、第１側面と第２側面とを用いて基準位置を設定する基準位置設定工程と、ブランク材が予め定められるＬ字状チップの形状となるように、ブランク材の側面を研磨する研磨工程とを含む。ブランク材の第１側面および第２側面は、第３側面および第４側面に比べて短いので、焼結等に起因して生じるブランク材の寸法誤差および変形の影響が少ない。誤差の少ない第１側面および第２側面を用いて、基準位置を設定することで、第３側面および第４側面を用いて基準位置を設定した場合に比べて、基準位置に対するブランク材の形状のばらつきを小さくすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、内径加工用切削工具の一部を構成するスローアウェイチップの形成方法に関する。

内径加工用のスローアウェイチップ（以下、チップと称する）が種々実用に供されている。たとえば特許文献１には、略Ｌ字形状のＬ字状チップが開示されている。このチップは、略正方形板状のチップ本体部と、チップ本体部の側面からそれぞれ突出する２つのチップ突出部とを含む。

第１チップ突出部は、チップ本体部の側面の１つであるチップ第１側面から、チップ第１側面に略垂直な方向に突出する。第２チップ突出部は、チップ本体部のうちで、第１側面に隣接する第２側面から、第２側面に略垂直な方向に突出する。チップ本体部には、第１側面と第２側面とが交差する側面交差稜線部分が形成される。各チップ突出部は、チップ本体部のうちで前記側面交差稜線部分を除いた位置に形成される。各チップ突出部は、チップ本体部に対して反対側となる先端部分に切刃が形成される。チップは、チップ本体部の第１側面と、チップ本体部の第２側面との成す角度を２等分する仮想直線に関して、１８０度回転対称となる形状に形成される。

またチップの形成方法として、たとえば特許文献２に開示されている。この技術は、チップの基となるブランク材の外周部を研磨して、略菱形状のチップを形成する。この略菱形状のチップは、厚み方向に貫通する挿通孔が形成され、挿通孔の軸線に関して、１８０度回転対称となる形状に形成される。この場合、ブランク材の挿通孔を基準として研磨して、上面の縁辺のうち対角となる２つの部分を研磨する。

米国特許第４６０７９８８号明細書 特開２００５−２３１０３１号公報

上述した第１特許文献に記載されるＬ字状チップのチップ本体部は、ホルダに装着された状態で、２つのうち一方の突出部が、ホルダの外周部から半径方向外方に突出する。ホルダから突出する突出部に形成される切刃が、切削に寄与する切刃となる。Ｌ字状チップは、高精度が要求される精密切削加工に用いられる。この場合、突出部の切刃部分と、ホルダに当接する当接面とを研磨加工して、チップを寸法仕上げする必要がある。従来では、チップの基となるブランク材の外周部を、一周するように研磨されてチップが形成される。ブランク材は、チップに比べて外周部が一まわり大きく形成される。

図１５は、Ｌ字状チップを形成するための従来のブランク材１の研磨手順を示すフローチャートである。また図１６は、従来の研磨手順を説明するための図である。図１６は、図１６（１）〜図１６（３）の順で手順が進む。

図１６（１）に示すように、ブランク材１は、略Ｌ字状に形成される。ブランク材１は、ブランク材本体部２と、第１ブランク材突出部３と、第２ブランク材突出部４とを含む。ブランク材本体部２は、４つの側面５，６，７，８を有する。第１ブランク材突出部３は、ブランク材本体部２の側面５〜８の１つである第１側面５から、第１側面５に略垂直な方向に突出する。第２ブランク材突出部４は、チップ本体部２のうちで、第１側面５に隣接する第２側面６から、第２側面６に略垂直な方向に突出する。

ブランク材本体部２は、第１側面５と第２側面６とが交差する側面交差稜線部分９が形成される。各ブランク材突出部３，４は、ブランク材本体部２のうちで前記側面交差稜線部分９を除いた位置に形成される。ブランク材１は、ブランク材本体部２の第１側面５と、ブランク材本体部２の第２側面６との成す角度を２等分する仮想直線Ｌ１に対して、略１８０度回転対称となる形状に形成される。

図１５に示すように、まずステップａ０で、上述したブランク材を準備すると、ステップａ１に進み、ブランク材の研磨作業を行う。

ステップａ１では、図１６（１）に示すように、ブランク材本体部２のうちで、各突出部が形成されていない突出部非形成側面、具体的には第３側面７と第４側面８とをＶ字ブロック１１の窪み部分にそれぞれ当接させる。このように第３および第４側面７，８をＶ字ブロック１１に当接させることで、Ｖ字ブロック１１に設定される基準位置Ｐに対して、ブランク材１を位置決めする。位置決めが完了すると、ステップａ２に進む。

ステップａ２では、基準位置Ｐに対して位置決めされたブランク材１の厚み方向両側を、２つのクランプ部材によって挟持させる。各クランプ部材は、基準位置Ｐに対して所定の位置関係に設定される。ブランク材１をクランプ部材によって挟持させると、ステップａ３に進む。

ステップａ３では、ブランク材１をクランプ部材によって挟持させた状態で、ブランク材１に対してＶ字ブロック１１を相対的移動させて、Ｖ字ブロックをブランク材１から離反させ、ステップａ４に進む。ステップａ４では、クランプ部材に対して所定の位置関係に設定される基準位置Ｐを基準として、ブランク材本体部２のうちで、ブランク材本体部２の第３側面７および第４側面８が形成される部分をそれぞれ研磨し、ステップａ５に進む。ステップａ５では、基準位置Ｐを基準として、各ブランク材突出部３，４の側面１２をそれぞれ研磨し、ステップａ６に進む。図１６（２）には、ステップａ１での研磨前のブランク材１の外形を２点鎖線で示し、ステップａ６を終えた状態のブランク材１の外形を実線で示す。

ステップａ６では、基準位置Ｐを基準として、ブランク材本体部２のうちで、各突出部３，４が突出する側面、具体的には、第１側面５と第２側面６が形成される部分をそれぞれ研磨し、ステップａ７に進む。図１６（３）には、ステップａ５を終えた状態のブランク材１の外形を２点鎖線で示し、ステップａ７を終えた状態のブランク材１の外形を実線で示す。

ステップａ７では、ブランク材の研磨作業を終了する。ステップａ６を終えると、研磨後のブランク材本体部２の第１〜第４側面５ａ，６ａ，７ａ，８ａの形状が、チップ本体部の各側面の形状と同一となる。また研磨後のブランク材突出部３，４の形状が、チップ突出部の側面の形状と同一となる。

このようにＬ字状チップを形成するための従来技術の方法では、ブランク材本体部２の第３および第４側面７，８を、Ｖ字ブロック１１に当接させて、ブランク材２を基準位置に対して位置決めして、第３および第４側面７，８および突出部側面１２を研磨加工し挙げしていた。しかしこの方法では、ブランク材本体部２の第３および第４側面７，８における、寸法誤差および変形の影響に起因して、ステップａ４を終えた状態で、研磨後の第３および第４側面７，８と、第１および第２側面５，６との相対位置が大きくばらついてしまう。したがってステップａ６に示すように、第１および第２側面５，６を研磨して、各側面５〜８の相対位置のばらつきを解消するように、研磨しなければならず、作業性が低いという問題がある。

また特許文献２に示すように、ブランク材１に形成される挿通孔を基準として、第３および第４側面７，８を研磨した場合でも、Ｌ字状チップの場合には、第１および第２側面５，６を研磨しなければならず、作業性が低いという問題を解決することができない。

したがって本発明の目的は、作業性を向上することができるチップの形成方法を提供することである。

本発明は、略四角形板状に形成されるチップ本体部と、チップ本体部の第１側面から突出する第１チップ突出部と、チップ本体部の第１側面に隣接する第２側面から突出する第２チップ突出部とを含んで、予め定める仮想直線に関して１８０度回転対称となる形状に形成され、各チップ突出部は、互いに略直交する方向に延びて、チップ本体部の第１側面と第２側面とが交差する側面交差稜線部分から離反してそれぞれ配置され、各チップ突出部の先端部分には切刃が形成され、ホルダに装着されて切削工具として用いられるＬ字状チップを形成するチップ形成方法であって、
（ａ）Ｌ字状チップと略同形状を有して、Ｌ字状チップの基となるブランク材を準備するブランク材準備工程であって、
略四角形板状のブランク材本体部と、ブランク材本体部の第１側面から突出する第１ブランク材突出部と、ブランク材本体部の第１側面に隣接する第２側面から突出する第２ブランク材突出部とを含み、各ブランク材突出部は、互いに略直交する方向に延びて、ブランク材本体部の第１側面と第２側面とが交差する部分に形成される側面交差稜線部分から離反してそれぞれ配置され、各ブランク材突出部の先端部分には切刃が形成されるブランク材を準備するブランク材準備工程と、
（ｂ）ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを用いて、基準位置を設定する基準位置設定工程と、
（ｃ）基準位置設定工程で設定した基準位置に対して、ブランク材が予め定められるＬ字状チップの形状となるように、ブランク材の側面を研磨する研磨工程とを含むことを特徴とするチップ形成方法である。

本発明に従えば、チップ形成方法によって形成されるＬ字状チップは、切削工具の一部となり、Ｌ字状チップがホルダに装着されることで、切削工具として用いられる。Ｌ字状チップは、仮想直線に関して、１８０度回転対称となる形状に形成されるので、被削材の切削によって一方の切刃が消耗した場合には、１８０度回転させてホルダに装着しなおすことで、他方の切刃を切削に寄与させることができる。またチップの厚み方向に延びる軸線に対して１８０度回転対称となる場合に比べて、切削に寄与する一方の突出部分に沿って延びる方向の寸法を小さくすることができ、小内径加工に好適に用いることができる。

また本発明では、ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを用いて基準位置を設定する。ブランク材本体部の第１側面および第２側面は、それぞれ突出部が隣接するので、ブランク材本体部のうちで、各突出部がそれぞれ形成されない第３側面および第４側面に比べて短い。したがって第１側面および第２側面は、第３側面および第４側面に比べて、焼結等に起因して生じるブランク材の寸法誤差および変形の影響が少ない。誤差の少ない第１側面および第２側面を用いて、基準位置を設定することで、第３側面および第４側面を用いて基準位置を設定した場合に比べて、基準位置に対するブランク材の形状のばらつきを小さくすることができる。バラツキが小さい状態で、位置決めされたブランク材の側面を研磨して、基準位置に対して予め定められる形状のＬ字状チップを形成する。

また本発明は、（ｂ）基準位置設定工程は、
（ｂ１）ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とに当接する位置決め用治具を準備する治具準備段階と、
（ｂ２）ブランク材本体部の側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを、位置決め用治具に当接させて、ブランク材を位置決めする位置決め段階と、
（ｂ３）位置決め用治具に設定される基準位置を、ブランク材の基準位置として設定する設定段階とを有することを特徴とする。

本発明に従えば、ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを位置決め用治具に当接させることで、ブランク材と位置決め用治具とを位置決めし、位置決め用治具に設定される基準位置を、ブランク材の基準位置として設定することができる。これによってブランク材を位置決め用治具に当接するだけで基準位置を設定することができ、基準位置を設定するために複雑な工程を必要とせず、基準位置を容易に設定することができる。

また本発明は、（ｃ）研磨工程は、
（ｃ１）基準位置設定工程の位置決め段階で、位置決めされるブランク材を厚み方向両側から挟持して、基準位置に対するブランク材の変位を阻止する固定段階と、
（ｃ２）変位が阻止されたブランク材から、位置決め用治具を離反させる治具離反段階と、
（ｃ３）治具離反段階後に、変位が阻止されたブランク材の側面を研磨する研磨段階とを有することを特徴とする。

本発明に従えば、位置決め用治具に固定されたブランク材を、厚み方向両側から挟持して、基準位置に対するブランク材の変位を阻止した状態で、位置決め用治具を離反させる。これによってブランク材の側面を研磨するにあたって、ブランク材を固定する手段および位置決め用治具が研磨作業を阻害することを防ぐことができ、作業性を向上することができる。

また本発明は、ブランク材準備工程では、成形し、焼成した焼結体の厚み方向両側を研削して形成したブランク材を準備し、
研磨工程では、ブランク材を厚み方向両側から挟持して、基準位置に対するブランク材の変位を阻止した状態で、ブランク材を研磨することを特徴とする。

本発明に従えば、焼結体の厚み方向両側が研磨されることで、ブランク材の厚み方向両側に形成される凹凸を小さくすることができる。これによってブランク材の厚み方向両側を挟持した場合に、ブランク材ごとに固定位置がずれることを防ぐことができ、ブランク材を精度よく研磨することができる。

また本発明は、研磨工程では、基準位置設定工程で設定される基準位置に対して、ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面および第２側面を素面のまま残して、ブランク材本体部のうちで、各突出部と反対側の側面を研磨するとともに、各ブランク材突出部の側面を研磨することを特徴とする。

本発明に従えば、第１側面および第２側面と、基準位置との位置関係のばらつきが極めて少ないので、ブランク材本体部の第１側面および第２側面を研磨しなくても、ブランク材の残余の側面を研磨することで、研磨後におけるブランク材の形状のばらつきを抑えることができ、要求される許容精度範囲内に保つことができる場合がある。この場合、第１側面および第２側面を研磨する工程を省くことができ、作業性を向上することができる。またチップの第１側面および第２側面は、焼結した焼き肌のままに保たれるので、研磨面に比べて表面が凹凸状に形成されており、ホルダに装着した場合に、ホルダに対するチップの滑り止め効果を与えることができる。

また本発明は、ブランク材準備工程では、チップ形成後に切り屑を分断させるためのチップブレーカとなるブレーカ部分が、各ブランク材突出部にそれぞれ形成されるブランク材を準備することを特徴とする。

本発明に従えば、基準位置に対するブランク材の形状のばらつきを抑えることができる。これによってブランク材に形成されるブレーカ部分の位置ずれを防ぐことができ、ブランク材の側面を研磨した後で、ブレーカ部分の位置が不所望にずれることを防ぐことができ、ブレーカ部分を再研磨する場合に比べて、作業性を向上することができる。

請求項１記載の本発明によれば、誤差の少ない第１側面および第２側面を用いて基準位置を設定することで、基準位置に対するブランク材の形状のばらつきを抑えることができる。このようにブランク材の形状のばらつきを減らすことで、ブランク材における研磨代を不所望に大きく形成する必要がなく、研磨工程における研磨する研磨量を減らすことができる。これによってブランク材の研磨における作業性を向上することができる。また研磨量を低減することで、ブランク材の側面を研磨するのに費やす研磨時間を短縮することができる。またブランク材を小さくすることができ、ブランク材を形成するのに必要な材料を抑えることができる。

請求項２記載の本発明によれば、ブランク材を位置決め用治具に当接するだけで、ブランク材に対する基準位置を、簡単に設定することができ、作業性を向上することができる。

請求項３記載の本発明によれば、ブランク材を挟持して基準位置に対する変位を阻止した状態で、位置決め用治具をブランク材から離反させることで、ブランク材の側面を研磨するにあたって、ブランク材を固定する手段および位置決め用治具が、研磨作業を阻害することを防ぐことができ、作業性をさらに向上することができる。

請求項４記載の本発明によれば、ブランク材の厚み方向両側に形成される凹凸を減らすことで、ブランク材の厚み方向両側を挟持したとしても固定位置がばらつくことを防ぐことができる。これによってブランク材を精度よく研磨することができる。

請求項５記載の本発明によれば、ブランク材本体部の第１側面および第２側面を研磨する作業を省いても、ブランク材の相対位置のばらつきを抑えて、ブランク材の形状の誤差について、要求される許容誤差範囲内に維持することができる。ブランク材本体部の第１側面および第２側面を研磨する作業を省くことで、ブランク材の側面を研磨するのに費やす研磨時間を短縮することができ、作業性を向上することができる。

請求項６記載の本発明によれば、ブランク材に形成されるブレーカ部分の位置ずれを防ぐことができ、ブランク材の側面を研磨した後で、ブレーカ部分の位置が不所望にずれることを防ぐことができ、ブレーカ部分を再研磨する場合に比べて、作業性を向上することができる。

図１は、本発明の実施の一形態である形成方法によって形成されるＬ字状チップ２０が装着される切削工具２２を示す平面図であり、図２は、切削工具２２を示す側面図である。また図３は、切削工具２２を用いた加工状態を示す断面図である。本発明の実施の一形態である成形方法によって形成されるＬ字状チップ２０は、ホルダ２１に装着されて切削工具２２として構成される。切削工具２２は、被削材の内形加工に用いられ、本実施形態では、小内径加工可能な溝入れ加工用工具であって、たとえば本実施形態の切削工具２２によって形成される被削材の内径は、約７ｍｍ以上１２ｍｍ以下である。

ホルダ２１は、略円柱状に形成される。ホルダ２１の軸線方向一端部は、Ｌ字状チップ２０を着脱可能に装着する装着部２３が形成される。装着部２３に装着されるＬ字状チップ２０は、その切刃２６が、ホルダ２１の外周面２４からホルダ２１の半径方向外方に突出する。またホルダ２１の軸線方向他端部には、切削装置の工具保持部に保持される被保持部が形成される。

図３に示すように、切削装置は、切削工具２２を着脱自在に保持する工具保持部と、被削材３０を着脱可能に保持する被削材保持部と、被削材３０を保持する被削材保持部を予め定める回転軸線Ｌ３０まわりに回転させる被削材回転手段３１と、切削工具２２を保持する工具保持部を被削材３０に対して、被削材保持部の回転軸線方向、被削材保持部の回転軸線Ｌ３０に垂直な方向に直線移動する工具駆動手段３２とを有する。被削材３０は、回転軸線Ｌ３０に同軸の開口３３が形成される。開口は、一方に開放して形成され、切削工具２２の先端部が進入可能な直径を有する。切削装置は、たとえば旋盤によって実現されてもよい。

被削材３０を回転軸線Ｌ３０まわりに回転させた状態で、被削材３０の開口に切削工具２２に進入させ、切刃２６を被削材３０の内周面に接触させる。これによって切刃２６が、被削材３０の内周部３３を削り、被削材３０の内周部に溝入れ加工を施すことができる。

図４は、Ｌ字状チップ２０を拡大して示す平面図であり、図５は、Ｌ字状チップ２０を示す側面図である。Ｌ字状チップ２０は、厚み方向一方から見た外形形状が、略Ｌ字状に形成される。Ｌ字状チップ２０は、チップ本体部４０と、第１チップ突出部４１と、第２チップ突出部４２とを含む。２つのチップ突出部４１，４２は、チップ本体４０にそれぞれ連なり、チップ本体４０の厚み方向Ａに垂直な方向であって、互いに略直角方向に突出する。

チップ本体部４０の外形形状は、略四角形板状に形成され、本実施の形態では略正方形板状に形成される。チップ本体部４０は、厚み方向Ａに貫通する円柱状の貫通孔４３が形成される。チップ本体部４０の厚み方向両方の表面は、貫通孔４３の軸線Ｌ４３に垂直な平面に研磨される。貫通孔４３は、Ｌ字状チップ２０を厚み方向一方から見て、チップ本体部４０の略中心位置に配置される。以下、貫通孔４３の軸線Ｌ４３を基準軸線Ｌ４３という。

チップ本体部４０は、基準軸線Ｌ４３まわりの周縁部分として、第１側面部分４４と、第２側面部分４５と、第３側面部分４６と、第４側面部分４７とを有する。第１〜第４側面部分４４〜４７は、チップ本体部４０の厚み方向一方から見た場合における外形形状の各縁辺をそれぞれ構成する。各チップ突出部４１，４２は、第１側面５２と第２側面５３とが交差する側面交差稜線部分５６から離反してそれぞれ配置される。

第１側面部分４４は、一端部に第２側面部分４５が隣接し、他端部に第４側面部分４７が隣接する。第２側面部分４５および第４側面部分４７は、第１側面部分４４に対して略垂直に延びる。第１側面部分４４と第３側面部分４６とは、間隔をあけて略平行に延びる。また第３側面部分４６は、一端部に第２側面部分４５が隣接し、他端部に第４側面部分４７が隣接する。第２側面部分４５および第４側面部分４７は、第３側面部分４６に対して略垂直に延びる。第２側面部分４５および第４側面部分４７は、一端部が第１側面部分４５に隣接し、他端部が第３側面部分４６に隣接する。

第１側面部分４４の一部分には、第１チップ突出部４１が連なる。第１側面部分４４は、第１チップ突出部４１が連なる一体領域４８と、一体領域４８以外の残余領域４９とを有する。一体領域４８は、第１側面部分４４のうちで第４側面部分４７寄りに配置される。残余領域４９は、第１側面部分４４のうちで第２側面部分４５寄りに配置される。残余領域４９には、チップ本体部４０の外周側面の一部となる第１側面５２が形成される。第１チップ突出部４１は、第１側面５２から突出し、第１側面５２から略垂直な方向に突出する。

第２側面部分４５の一部分には、第２チップ突出部４２が連なる。第２側面部分４５は、第２チップ突出部４２が連なる一体領域５０と、一体領域５０以外の残余領域５１とを有する。一体領域５０は、第２側面部分４５のうちで第３側面部分４６寄りに配置される。残余領域５１は、第２側面部分４５のうちで第１側面部分４４寄りに配置される。残余領域５１には、チップ本体部４０の外周側面の一部となる第２側面５３が形成される。第２突出部４２は、第２側面５３から突出し、第２側面５３から略垂直な方向に突出する。

第３側面部分４６は、各チップ突出部４１，４２が連なることなく形成される。第３側面部分４６は、第１チップ突出部４１に対して貫通孔４３を挟んで反対側に位置する第３側面５４が形成される。第３側面５４は、チップ本体部４０の外周側面の一部となり、第３側面部分４６の全域にわたって延びる。

第４側面部分４７は、各チップ突出部４１，４２が連なることなく形成される。第４側面部分４７は、第２チップ突出部４２に対して貫通孔４３を挟んで反対側に位置する第４側面５５が形成される。第４側面５５は、チップ本体部４０の外周側面の一部となり、第４側面部分４７の全域にわたって延びる。

本実施の形態では、第３側面５４は、第２チップ突出部４２の一側面に連なり、第２チップ突出部４２の一側面と面一に形成される。また第４側面５５は、第１チップ突出部４１の一側面に連なり、第１チップ突出部４１の一側面と面一に形成される。本実施の形態では、基準軸線Ｌ４３に垂直な断面形状における、第４側面５５に連なる第１チップ突出部４１の一側面と、第４側面５５とを合わせた長辺側寸法は、約５ｍｍ〜９ｍｍとなる。同様に、基準軸線Ｌ４３に垂直な断面形状における、第３側面５４に連なる第２チップ突出部４２の一側面と、第３側面５４とを合わせた長辺側寸法は、約５ｍｍ〜９ｍｍとなる。

またＬ字状チップ２０は、予め定める仮想直線Ｌ２０に関して、１８０度回転対称となる形状に形成される。本実施の形態では、Ｌ字状チップ２０は、チップ本体部４０の第１側面５２と第２側面５３との成す角度を２等分する仮想直線Ｌ２０に関して、１８０度回転対称、言い換えると２回回転対称となる形状に形成される。この仮想直線Ｌ２０は、前記基準軸線Ｌ４３のうちでチップ本体部４０の厚み方向中央位置を通過して延びる。

少なくともＬ字状チップ２０は、仮想直線Ｌ２０に関して、第１側面５２の一部と第２側面５３の一部とが１８０度回転対称となるとともに、第３側面５４の一部と第４側面５５の一部とが１８０度回転対称となるとともに、第１チップ突出部４１と第２チップ突出部４２とが１８０度回転対称に形成される。１８０度回転対称となる各側面５２〜５５の一部は、Ｌ字状チップ２０がホルダ２１に装着された場合に、ホルダ２１に当接してホルダ２１に対するＬ字状チップ２０の変位を阻止するための拘束領域となる。

ここで仮想直線Ｌ２０は、チップ本体４０の厚み方向Ａ中間位置で基準軸線Ｌ４３に垂直な平面上を延びて、第１側面５２と第２側面５３との間と、基準軸線Ｌ４３とを通過する。本実施の形態では、上述したように、仮想直線Ｌ２０は、第１側面５２と第２側面５３との成す角度を２等分する直線であり、かつ第３側面５４と第４側面５５との成す角度を２等分する直線であり、基準軸線Ｌ４３と交差する。

各チップ突出部４１，４２は、チップ本体部４０に対して反対側の端部である先端部に切刃２６が形成される。本実施の形態では、各チップ突出部４１，４２は、略四角板状に形成されて、それぞれチップ本体部４０の対応する側面部分４４，４５に連なる。第１チップ突出部４１の先端部に形成される切刃２６は、第１側面５２に略平行に延びる。第２チップ突出部４２の先端部に形成される切刃２６は、第２側面５３に略平行に延びる。したがって各突出部４１，４２は、基準軸線Ｌ４３に垂直な平面状で、互いに略直交する方向に延びる。

第１チップ突出部４１に形成される切刃２６は、チップ突出部４１，４２の先端部の厚み方向一方表面に形成されるすくい面５７と、第１チップ突出部４１の先端部端面となる逃げ面５８との交差稜線に形成される。また第２チップ突出部４２に形成される切刃２６は、第２チップ突出部４２の先端部の厚み方向他方表面に形成されるすくい面５７と、第２チップ突出部４２の先端部端面となる逃げ面５８との交差稜線に形成される。

各チップ突出部４１，４２のすくい面５７は、すくい角が付与される。具体的には、すくい面５７は、チップ本体部４０に向かって対応する切刃２６から離反するにつれて、切刃２６から厚み方向Ａに離反する。また各チップ突出部４１，４２は、切り屑を分断させるためのチップブレーカとなるブレーカ部分５９が形成される。ブレーカ部分５９は、すくい面５７よりもチップ本体部４０寄りに形成され、すくい面５７から厚み方向Ａに突出する。

図１に示すように、上述したＬ字状チップ２０がホルダ２１の装着部２３に装着される。具体的には、Ｌ字状チップ２０が装着部２３に固定された状態で、第１チップ突出部４１は、ホルダ２１の外周面２４から突出し、その切刃２６がホルダ２１の軸線Ｌ２１に平行に延びる。第２チップ突出部４２は、ホルダ２１の軸線Ｌ２１と略平行に延びて、ホルダ内に収容されて配置され、第１チップ突出部４１に対して、ホルダ基端部寄りに配置される。これによってホルダ２１の直径が小さくても、切削に寄与しない第２チップ突出部４２が、被削材３０の内周部に干渉することを防ぐことができる。本実施の形態では、第２チップ突出部４２は、ホルダ２１の軸線Ｌ２１の軸線上に配置される。

Ｌ字状チップ２０は、固定部材によってホルダ２１の装着部２３に固定される。本実施の形態では、固定部材は、ナット状のねじ部材２５によって実現される。ホルダ２１の装着部２３には、Ｌ字状チップ２０の大部分が収容されるチップ収容空間が形成される。チップ収容空間は、装着部２３に形成される着座面２７と、長辺当接面２８と、短辺当接面２９と、退避面３４とによって規定される。

着座面２７は、ホルダ外周部２４から窪んで、ホルダ先端面からホルダ２１の軸線方向に沿って延びて平坦に形成される。長辺当接面２８は、着座面２７のホルダ半径方向内方側縁辺から立設して配置され、ホルダ２１の軸線方向に大略的に延びる。短辺当接面２９は、着座面２７のホルダ軸線方向基端部側縁辺から垂直に立設して配置され、ホルダ２１の軸線に垂直な方向に大略的に延びる。退避面３４は、略Ｕ字状に湾曲して延びて、一端部が長辺当接面２８に連なり、他端部が短辺当接面２９に連なる。Ｌ字状チップ２０が装着されたときに、着座面２７、長辺当接面２８および短辺当接面２９は、Ｌ字状チップ２０のチップ本体部４０に当接する。

具体的には、Ｌ字状チップ２０がホルダ２１に装着された状態で、ホルダ２１の着座面２７には、第１チップ突出部４１の切刃２６に対して厚み方向Ａに反対側となるチップ本体部４０の底面が当接する。またホルダ２１の長辺当接面２８には、チップ本体部４０の第３側面５４が当接する。またホルダ２１の短辺当接面２９には、チップ本体部４０の第２側面５３が当接する。またＬ字状チップ２０がホルダ２１に装着された状態で、退避面３４は、第２チップ突出部４２の側面から離間して配置される。着座面２７についても、第２チップ突出部４２に対向する領域については、第２チップ突出部４２から離間して配置される。

着座面２７が形成される着座面形成部分には、着座面２７に垂直な方向に窪むねじ孔が形成される。ねじ孔は、内ねじが形成される。ねじ部材２５のヘッドをチップ２０に当接させるとともに、ねじ部材２５の先端部をチップ本体部４０の貫通孔４３を貫通させて、着座面形成部分のねじ孔に螺着する。そしてねじ部材２５を回動して、ねじ部材２５をホルダ２１に対して螺合させることで、チップ２０がホルダ２１に設定される装着位置に位置決めされる。

厳密には、ホルダ２１の着座面２７とチップ本体部４０の底面とが当接し、ホルダ２１の長辺当接面２８とチップ本体部４０の第３側面５４とが当接し、ホルダ２１の短辺当接面２９とチップ本体４０の第１側面５３とが当接した状態で、Ｌ字状チップ２０の貫通孔４３は、ホルダ２１に形成されるねじ孔よりも、ホルダ２１の各当接面２８，２９から離れる方向に僅かに偏心している。この状態で、ねじ部材２５を、Ｌ字状チップ２０の貫通孔４３を通過させて、ねじ孔に螺進させることによって、Ｌ字状チップ２０の底面のほぼ全面がホルダ２１の着座面２７に押圧されるとともに、Ｌ字状チップ２０の第３側面５４および第１側面５３とが、ホルダ２１の装着部２３に形成される各当接面２８，２９にそれぞれ押圧され、Ｌ字状チップ２０をホルダ２１の装着部２３に締結して装着することができる。また装着部２３は、第２チップ突出部４２から離間することで、第２チップ突出部４２が装着部２３に接触することを防ぐことができる。

図１には、第１チップ突出部４１がホルダ２１から部分的に突出し、第２チップ突出部４２がホルダ２１に収容されるとしたが、２つのうち一方のチップ突出部がホルダ２１から部分的に突出し、２つのうち他方のチップ突出部がホルダ２１に収容されてもよい。したがって、図１に示す状態から、前記仮想直線Ｌ４０まわりに１８０度回転させて、第２チップ突出部４２を、ホルダ２１の外周面２４から突出させて、第１チップ突出部４１をホルダ内に収容して装着してもよい。

この場合、Ｌ字状チップ２０がホルダ２１に装着された状態で、ホルダ２１の着座面２７には、第２チップ突出部４２の切刃２６に対して厚み方向Ａに反対側となるチップ本体部４０の底面が当接する。またホルダ２１の長辺当接面２８には、チップ本体部４０の第４側面５５が当接する。またホルダ２１の短辺当接面２９には、チップ本体部４０の第１側面５２が当接する。またＬ字状チップ２０がホルダ２１に装着された状態で、退避面３４は、第１チップ突出部４１の側面から離間して配置される。着座面２７についても、第１チップ突出部４１に対向する領域については、第１チップ突出部４１から離間して配置される。

したがってチップ本体４０の第３側面５４および第４側面５５は、ホルダ２１の長辺側当接面２８に押圧される長辺側拘束面５４，５５となる。またチップ本体４０の第１側面５２および第２側面５３は、ホルダ２１の短辺側当接面２９に押圧される短辺側拘束面５２，５３となる。

本実施の形態の切削工具２２を、高精度な精密加工に用いるためには、切刃部分となる各チップ突出部４１，４２の側面を研磨加工して寸法仕上げする必要がある。またホルダ２１に装着された状態の、切刃２６の位置がばらつくことを防ぐために、各チップ突出部４１，４２の側面と、長辺側拘束面５４，５５と、短辺側拘束面５２，５３との位置関係を一定に保つ必要がある。

本実施の形態では、Ｌ字状チップ２０と略同形状を有して、Ｌ字状チップ２０の基となるブランク材を研磨することによって、Ｌ字状チップ２０を形成する。これによって切刃部分となる各チップ突出部４１，４２の側面を寸法仕上げすることができる。また各チップ突出部４１，４２の側面と、長辺側拘束面５４，５５と、短辺側拘束面５２，５３との位置関係を一定に保って、ホルダ２１に装着された状態の、切刃２６の位置がばらつくことを防ぐことができる。したがって本実施の形態の切削工具２２を、高精度な精密加工に用いることができる。

図６は、ブランク材９０と位置決め用治具９１とを示す斜視図である。図７は、ブランク材９０を位置決め用治具９１に当接させた状態を示す斜視図である。ブランク材９０は、上述したＬ字状チップ２０と略同形状に形成され、研磨代を加えた分だけ大きく形成される。ブランク材９０は、工具材料を成形し、焼成して作製した焼結体である。以下、Ｌ字状チップ２０と対応する構成については、参照符号に２０を付与して、同様の名称を用いる。

たとえば、ブランク材９０は、略正方形板状のブランク材本体部６０と、ブランク材本体部６０の第１側面７２から突出する第１ブランク材突出部６１と、ブランク材本体部６０の第１側面７２に隣接する第２側面７３から突出する第２ブランク材突出部６２とを含む。各ブランク材突出部６１，６２の先端部分には切刃４６が形成される。各ブランク材突出部６１，６２は、互いに略直交する方向に延びて、ブランク材本体部６０の第１側面７２と、ブランク材本体部６０の第２側面７３とが交差する部分に形成される側面交差稜線部分７６から離反してそれぞれ配置される。

本実施の形態では、ブランク材９０は、Ｌ字状チップ２０のチップ本体部４０に形成される第１側面５２および第２側面５３と同形状の、第１側面７２および第２側面７３が、ブランク材本体部６０に形成される。言い換えると、ブランク材本体部６０の第１側面７２と第２側面７３との相互の位置関係は、チップ本体部４０の第１側面５２と第２側面５３との相互の位置関係と等しく形成される。またブランク材本体部６０の第１側面７２および第２側面７３以外のブランク材９０の残余の部分については、ブランク材９０の削り代を加えた分だけ、Ｌ字状チップ２０よりも一まわり大きく形成される。またブランク材９０は、切刃部分、ブレーカ部分７９についても、焼結成形によって研磨前に予め形成される。

ブランク材９０は、貫通孔４３が金型による成形の段階で付与されている。また厚み方向両側の面が研削加工される。またブランク材９０の側面、具体的には、ブランク材本体部６０の第１〜第４側面７２，７３，７４，７５と、各ブランク材突出部６１，６２の側面とが焼結された状態のままの素面に維持される。

位置決め用治具９１は、ブランク材９０を位置決めして、基準位置を設定するために用いられる。位置決め用治具９１は、ブランク材本体部６０のうちで、側面交差稜線部分７６に含まれる第１側面７２と第２側面７３とに当接可能に形成される。位置決め用治具９１は、外形形状が略Ｍ字状に形成される。

第１方向Ａと、第１方向Ａに直交する第２方向Ｂと、第１方向Ａおよび第２方向Ｂに直交する第３方向Ｃを規定する。この場合、位置決め用治具９１は、基部９２と、基部９２から第１方向一方Ａ１に突出する２つの突部９３，９４を有する。各突部９３，９４は、第２方向Ｂに互いに隣接して配置される。本実施の形態では、各突部９３，９４は、第３方向Ｃに垂直な断面形状が、略三角形状に形成される。また位置決め用治具９１は、第３方向Ｃに関して、第３方向Ｃに垂直な断面形状が一様に形成される。

一方の突部９３のうちで、他方の突部９３に対向する第１対向面９５と、他方の突部９４のうちで、一方の突部９４に対向する第２対向面９６とは、互いに平面状に形成され、第１方向他方Ａ２に進むにつれて、第３方向Ｂに互いに近接する。

第１対向面９５と、第２対向面９６との成す角度θ１は、ブランク材９０の第１側面７２と、第２側面７３との成す角度α１と等しく若しくは若干小さく設定される。また各対向面９５，９６の第３方向に垂直な方向の各寸法Ｈ２，Ｈ３は、ブランク材９０の第１側面７２の寸法Ｈ１よりも短く形成される。ここで、第１側面７２の寸法Ｈ１は、ブランク材９０の厚み方向Ａに垂直な断面形状における寸法Ｈ１であって、第１側面部分６４のうちで、第１ブランク材突出部６１が連なる一体領域以外の残余領域４９に形成される側面であって、直線状に延びる部分の寸法Ｈ１である。

また第１突部９３は、第１対向面９５に隣接する第１隣接面９７をさらに含み、第１対向面９５と第１隣接面９７とによって規定される。第１対向面９５と第１隣接面９７とは、第１突部９３の第１方向一方Ａ１で交差し、交差位置から、第１方向他方Ａ２に進むにつれて互いに第２方向Ｂに離反する。第１対向面９５と第１隣接面９７との成す角度θ２は、ブランク材９０の第１側面７２と、第１側面７２に隣接する第１ブランク材突出部６１の側面との成す角度α２以下に設定されることが好ましい。たとえば９０度以下に形成されることが好ましい。

同様に、第２突部９４は、第２対向面９６に隣接する第２隣接面９８をさらに含み、第２対向面９６と第２隣接面９８とによって規定される。第２対向面９６と第２隣接面９８とは、第２突部９４の第１方向一方Ａ１で交差し、交差位置から、第１方向他方Ａ２に進むにつれて互いに第２方向Ｂに離反する。第２対向面９６と第２隣接面９８との成す角度θ３は、ブランク材９０の第２側面７３と、第２側面７３に隣接する第２ブランク材突出部６２の側面との成す角度α３以下に設定されることが好ましい。たとえば９０度以下に形成されることが好ましい。

このような形状に形成されることによって、位置決め用治具９１は、各ブランク材突出部６１，６２が干渉することなく、ブランク材９０の側面交差稜線部分７６の第１側面７２および第２側面７３が、各対向面９５，９６に面接触可能に構成される。位置決め用治具９１の形状は、上述した形状に限定されず、ブランク材９０の第１側面７２および第２側面７３を面接触させて、位置決め用治具９１に対して、ブランク材９０を位置決め可能な構成であればよい。具体的には、ブランク材９０の側面交差稜線部分７６の２つの側面７２，７３をそれぞれ当接させた状態で、各ブランク材突出部６１，６２から退避して、各ブランク材突出部６１，６２が干渉しない形状に形成されればよい。

図８は、固定装置１００を示す断面図である。研磨作業においてブランク材９０は、固定装置１００によって固定された状態で、研磨装置によって側面が研磨される。固定装置１００は、ブランク材９０の厚み方向一方に当接する第１固定部材１０１と、ブランク材９０の厚み方向他方に当接する第２固定部材１０２と、各固定部材を相対移動させる移動手段とを含む。第１固定部材１０１と第２固定部材１０２との間に、ブランク材９０を配置して、第１固定部材１０１と第２固定部材１０２とを互いに近接させることによって、ブランク材９０を厚み方向両側から固定して、ブランク材９０の変位を阻止することができる。このように固定装置１００によってブランク材９０の変位を阻止した状態で、研磨装置によってブランク材９０の側面が研磨される。研磨装置は、周知の装置を適用することができる。

図９は、本実施形態のブランク材９０の研磨手順を示すフローチャートである。図１０は、本実施の形態の研磨手順を説明するための図である。図１０は、図１０（１），図１０（２）の順で手順が進む。

まずステップｂ０で研磨準備が完了すると、ステップｂ１に進み、研磨手順を開始する。ステップｂ１では、上述したＬ字状チップ２０の基となるブランク材９０を準備し、ブランク材９０の準備が完了すると、ステップｂ２に進む。ステップｂ２では、上述した位置決め用治具９１を準備し、位置決め用治具９１の準備が完了すると、ステップｂ３に進む。

ステップｂ３では、図１０（１）に示すように、ブランク材９０の第１側面７２と第２側面７３とを位置決め用治具９１の各対向面９５，９６に押付けて当接させて、ブランク材９０を位置決め用治具９１に対して位置決めし、位置決め用治具９１に設定される基準位置Ｐと、基準位置Ｐを基準とする基準座標Ｘ，Ｙとを、ブランク材９０の基準位置Ｐと、基準座標Ｘ，Ｙとして設定する。このようにブランク材９０の第１側面７２と第２側面７３とを用いて、基準位置Ｐおよび基準座標Ｘ，Ｙを設定すると、ステップｂ４に進む。

ステップｂ４では、位置決め用治具９１に位置決めされるブランク材９０を、図８に示す固定装置１００によって、ブランク材９０の厚み方向両側を挟持する。固定装置１００によって、ブランク材９０の変位移動を阻止させると、ステップｂ５に進む。ステップｂ５では、固定装置１００によって固定させた状態を維持して、位置決め用治具９１をブランク材９０から離反させる。ブランク材９０は、固定装置１００によって固定されているので、位置決め用実９１を離反させたとしても、基準位置Ｐに対するブランク材９０の変位が阻止される。研磨作業を阻害しない位置に、ブランク材９０を移動させると、ステップｂ６に進む。

ステップｂ６では、基準位置Ｐおよび基準座標Ｘ，Ｙを基準して、Ｌ字状チップ２０の形状となるように、図１０（２）に示すように、ブランク材９０の側面を研磨する。本実施の形態では、基準位置Ｐおよび基準座標Ｘ，Ｙに対して、ブランク材本体部６０のうちで、側面交差稜線部分７６に含まれる第１側面７２および第２側面７３を素面のまま残して、ブランク材本体部６０のうちで、第３側面７４および第４側面７５を研磨するとともに、各ブランク材突出部６１，６２の側面を研磨する。図１０（２）には、ステップｂ６での研磨前のブランク材９０の外形を２点鎖線で示し、ステップｂ６を終えた状態のブランク材９０の外形を実線で示す。ブランク材９０の研磨が完了すると、ブランク材２０をＬ字状チップと同様の形状に研磨加工仕上げすることができ、ステップｂ７に進む。ステップｂ７では、研磨手順を終了する。

図１１は、本実施の形態におけるブランク材９０の研磨量を示すための平面図である。図１２は、比較例におけるブランク材１９０の研磨量を示すための平面図である。本実施の形態は、比較的長さが短い第１側面７２および第２側面７３とを用いて、基準位置を設定する。これに対して、比較例では、第３側面１７４および第４側面１７５とを用いて基準位置Ｐを設定する場合を示し、本実施形態と対応する構成については、参照符号に１００を加えて、同様の参照符号を付する。図１１および図１２において、実線は、研磨前のブランク材９０の外形を示し、２点鎖線は、研磨後のブランク材９０の外形を示す。

本実施形態では、ブランク材本体部６０のうちで、側面交差稜線部分７６に含まれる第１側面７２と第２側面７３とを用いて基準位置Ｐを設定する。ブランク材本体部６０の第１側面７２および第２側面７３は、それぞれ各突出部６１，６２が隣接する。したがってブランク材本体部６０の第１側面７２および第２側面７３の長さＨ１０は、ブランク材本体部６０のうちで、各突出部６１，６２がそれぞれ形成されない第３側面７４および第４側面７５の長さＨ１１に比べて短い（Ｈ１０＜Ｈ１１）。したがって第１側面７２および第２側面７３は、第３側面７４および第４側面７５に比べて、焼結等に起因して生じるブランク材９０の寸法誤差および変形の影響が少ない。誤差の少ない第１側面７２および第２側面７３を用いて、基準位置Ｐを設定することで、第３側面７４および第４側面７５を用いて基準位置Ｐを設定した場合に比べて、基準位置Ｐに対するブランク材９０の形状のばらつきを小さくすることができる。

このように基準位置Ｐに対するブランク材９０ごとの形状のばらつきを減らすことで、ブランク材９０における研磨代を不所望に大きく形成する必要がなく、研磨工程における研磨する研磨量を減らすことができ、ブランク材９０の研磨における作業性を向上することができる。また研磨量を低減することで、ブランク材９０の側面を研磨するのに費やす研磨時間を短縮することができる。またブランク材９０を小さくすることができ、ブランク材９０を形成するのに必要な材料を抑えることができる。

たとえば比較例では、基準位置Ｐに対するバラツキが大きいので、Ｌ字状チップ２０に対してブランク材１９０の削り代Ｈ１３を約０．２５ｍｍ以上必要とする。これに対して、本実施の形態では、基準位置Ｐに対するばらつきが小さいので、Ｌ字状チップ２０の形状に対して、ブランク材９０の削り代Ｈ１２を約０．１５ｍｍ以上で充分とすることができる。このように本実施形態では、比較例に比べてブランク材９０を不所望に大きくする必要がない。

また第１側面７２および第２側面７３と、基準位置Ｐとの位置関係のばらつきが極めて少ないので、ブランク材本体部６０の第１側面７２および第２側面７３を研磨しなくても、ブランク材６０の残余の側面を研磨することで、研磨後におけるブランク材６０の形状のばらつきを抑えることができ、要求される許容精度範囲内に保つことができる。

この場合、第１側面７２および第２側面７３を研磨する工程を省くことができる。これによって、チップの形成にあたって製造時間を短縮することができ、作業性を向上して、加工に必要な加工コストを低減することができる。またＬ字状チップ２０の第１側面５２および第２側面５３は、焼結した焼き肌のままに保たれるので、研磨面に比べて表面が凹凸状に形成されており、ホルダ２１に装着した場合に、ホルダ２１に対するチップ２０の滑り止め効果を与えることができる。

図１３は、本実施の形態における研磨後のブランク材９０を示す側面図である。図１４は、比較例における研磨後のブランク材１９０を示す側面図である。

本実施形態では、上述したように基準位置Ｐに対するばらつきが少ないので、研磨前のブランク材の形状と、研磨後のチップの形状とが大きく変化することを防ぐことができる。具体的には、研磨前にブランク材９０に形成される切刃２６と、研磨後にチップに形成される切刃１２６ａとが大きくばらつくことを防ぐことができる。これによって図１３に示すように、本実施の形態では、切刃を別途研磨することなく、研磨後のチップの切刃２６ａが、底面に対して平行な状態からずれることを防ぐことができる。同様に、ブランク材９０に形成されるブレーカ部分５９の位置ずれを防ぐことができる。

これによってブランク材９０の側面を研磨した後で、切刃２６ａおよびブレーカ部分５９を再研磨しなくても、切刃２６およびブレーカ部分５９を予め定める位置に配置することができ、再研磨する場合に比べて作業性を向上することができる。これに対して比較例では、図１４に示すように、基準位置Ｐからブランク材突出部の位置がばらつくことで、切刃２６が底面に対して平行な状態からずれやすく、またブレーカ部分５９もまた再研磨する必要がある。

また本実施の形態では、ブランク材９０の第１側面７２と第２側面７３とを位置決め用治具９１に当接させることで、位置決め用治具９１に設定される基準位置Ｐを、ブランク材９０の基準位置Ｐとして設定することができる。これによって、ブランク材９０を位置決め用治具９１に当接するだけで基準位置Ｐを設定することができ、基準位置Ｐを設定するために複雑な工程を必要とせず、基準位置を容易に設定することができ、基準位置を非接触で設定する場合に比べて、作業性を向上することができる。

また従来技術のようにＶブロックでは、各ブランク材突出部６１，６２がＶブロックの内周面に干渉してしまうので、第１側面および第２側面を用いて基準位置を設定することができない。これに対して、本実施の形態のように、Ｍ字状の位置決め治具９１を別途準備することで、第１側面７２および第２側面７３を基準として、ブランク材９０を位置決めすることができる。

また本実施形態では、位置決め用治具９１に固定されたブランク材９０を、厚み方向両側から挟持して、基準位置Ｐに対するブランク材９０の変位を阻止した状態で、位置決め用治具９１を離反させる。これによってブランク材９０の側面を研磨するにあたって、ブランク材９１を固定する固定装置１００および位置決め用治具９１が研磨作業を阻害することを防ぐことができ、作業性を向上することができる。たとえば第１側面７２および第２側面７３に隣接する各ブランク材突出部６１，６２の側面についても、位置決め用治具９１が研磨作業を阻害することなく、円滑に研磨することができる。

また準備されるブランク材９０は、厚み方向両側の表面が研磨されたものが用いられる。これによってブランク材９０の厚み方向両側に形成される凹凸を小さくすることができ、固定装置１００によってブランク材９０の厚み方向両側を挟持した場合に、ブランク材９０ごとに固定位置がずれることを防ぐことができ、ブランク材９０を精度よく研磨することができる。

さらに本実施の形態では、ブランク材本体部６０の第１側面７２と第２側面７３との相互の位置関係は、チップ本体部４０の第１側面５２と第２側面５３との相互の位置関係と等しく形成される。またブランク材本体部６０の第１側面７２および第２側面７３以外のブランク材９０の残余の部分については、ブランク材９０の削り代を加えた分だけ、Ｌ字状チップ２０よりも一まわり大きく形成される。これによって第１側面５２および第２側面を研磨せずとも、ブランク材９０からＬ字状チップ２０を形成することができる。

以上のような本発明の実施形態は、発明の一例示に過ぎず発明の範囲内で構成を変更することができる。たとえば本実施の形態では、ブランク材の第１側面と第２側面とを用いて基準位置を設定すればよく、位置決め用治具９１にブランク材９０を当接させない場合も本発明に含まれる。また上述した位置決め用治具９１の形状は、一例であって、第１側面および第２側面と当接して、ブランク材を位置決め可能であれば他の形状であってもよい。研磨作業において、位置決め用治具９１が研磨作業を阻害しない場合には、位置決め用治具９１にブランク材を当接させた状態で、研磨作業を行ってもよい。これによって研磨時のブランク材の位置ずれをさらに防ぐことができ、形成されるＬ字状チップの精度を向上することができる。

またブランク材９０の第１側面７２と第２側面７３の研磨を省くことができるとしたが、第１側面７２および第２側面７３を研磨してもよい。この場合でも、基準位置に対するブランク材の形状のばらつきを減らすことができるで、研磨代を少なくすることができる。この場合でも、作業性を向上することができる。

またＬ字状チップも、第１側面および第２側面のいずれかと、第３側面および第４側面のいずれかとで、ホルダに拘束されればよく、具体的な形状については、これに限定しない。たとえばチップ本体部は、正方形板上でなくても、菱形板状に形成されてもよい。またチップ突出部の形状についても、適宜形状を変更することができる。

本発明の実施の一形態である形成方法によって形成されるＬ字状チップ２０が装着される切削工具２２を示す平面図である。 切削工具２２を示す側面図である。また図３は、切削工具２２を用いた加工状態を示す断面図である。 切削工具２２を用いた加工状態を示す断面図である。 Ｌ字状チップ２０を拡大して示す平面図である。 Ｌ字状チップ２０を示す側面図である。 ブランク材９０と位置決め用治具９１とを示す斜視図である。 ブランク材９０を位置決め用治具９１に当接させた状態を示す斜視図である。 固定装置１００を示す断面図である。 本実施形態のブランク材９０の研磨手順を示すフローチャートである。 本実施の形態の研磨手順を説明するための図である。 本実施の形態におけるブランク材９０の研磨量を示すための平面図である。 比較例におけるブランク材１９０の研磨量を示すための平面図である。 本実施の形態における研磨後のブランク材９０を示す側面図である。 比較例における研磨後のブランク材１９０を示す側面図である。 Ｌ字状チップを形成するための従来のブランク材１の研磨手順を示すフローチャートである。 従来の研磨手順を説明するための図である。

符号の説明

２０ Ｌ字状チップ
２１ ホルダ
２２ 切削工具
２６ 切刃
４０ チップ本体部
４１ 第１チップ突出部
４２ 第２チップ突出部
５２ 第１側面
５３ 第２側面
６０ ブランク材本体部
６１ 第１ブランク材突出部
６２ 第２ブランク材突出部
７２ ブランク材の第１側面
７３ ブランク材の第２側面
９０ ブランク材
９１ 位置決め用治具
Ｌ２０ 仮想直線
Ｌ４３ 基準軸線

Claims (6)

1. 略四角形板状に形成されるチップ本体部と、チップ本体部の第１側面から突出する第１チップ突出部と、チップ本体部の第１側面に隣接する第２側面から突出する第２チップ突出部とを含んで、予め定める仮想直線に関して１８０度回転対称となる形状に形成され、各チップ突出部は、互いに略直交する方向に延びて、チップ本体部の第１側面と第２側面とが交差する側面交差稜線部分から離反してそれぞれ配置され、各チップ突出部の先端部分には切刃が形成され、ホルダに装着されて切削工具として用いられるＬ字状チップを形成するチップ形成方法であって、
   （ａ）Ｌ字状チップと略同形状を有して、Ｌ字状チップの基となるブランク材を準備するブランク材準備工程であって、
   略四角形板状のブランク材本体部と、ブランク材本体部の第１側面から突出する第１ブランク材突出部と、ブランク材本体部の第１側面に隣接する第２側面から突出する第２ブランク材突出部とを含み、各ブランク材突出部は、互いに略直交する方向に延びて、ブランク材本体部の第１側面と第２側面とが交差する部分に形成される側面交差稜線部分から離反してそれぞれ配置され、各ブランク材突出部の先端部分には切刃が形成されるブランク材を準備するブランク材準備工程と、
   （ｂ）ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを用いて、基準位置を設定する基準位置設定工程と、
   （ｃ）基準位置設定工程で設定した基準位置に対して、ブランク材が予め定められるＬ字状チップの形状となるように、ブランク材の側面を研磨する研磨工程とを含むことを特徴とするチップ形成方法。
2. （ｂ）基準位置設定工程は、
   （ｂ１）ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とに当接する位置決め用治具を準備する治具準備段階と、
   （ｂ２）ブランク材本体部の側面交差稜線部分に含まれる第１側面と第２側面とを、位置決め用治具に当接させて、ブランク材を位置決めする位置決め段階と、
   （ｂ３）位置決め用治具に設定される基準位置を、ブランク材の基準位置として設定する設定段階とを有することを特徴とする請求項１記載のチップ形成方法。
3. （ｃ）研磨工程は、
   （ｃ１）基準位置設定工程の位置決め段階で、位置決めされるブランク材を厚み方向両側から挟持して、基準位置に対するブランク材の変位を阻止する固定段階と、
   （ｃ２）変位が阻止されたブランク材から、位置決め用治具を離反させる治具離反段階と、
   （ｃ３）治具離反段階後に、変位が阻止されたブランク材の側面を研磨する研磨段階とを有することを特徴とする請求項２記載のチップ形成方法。
4. ブランク材準備工程では、成形し、焼成した焼結体の厚み方向両側を研削して形成したブランク材を準備し、
   研磨工程では、ブランク材を厚み方向両側から挟持して、基準位置に対するブランク材の変位を阻止した状態で、ブランク材を研磨することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のチップ形成方法。
5. 研磨工程では、基準位置設定工程で設定される基準位置に対して、ブランク材本体部のうちで、側面交差稜線部分に含まれる第１側面および第２側面を素面のまま残して、ブランク材本体部のうちで、各突出部と反対側の側面を研磨するとともに、各ブランク材突出部の側面を研磨することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のチップ形成方法。
6. ブランク材準備工程では、チップ形成後に切り屑を分断させるためのチップブレーカとなるブレーカ部分が、各ブランク材突出部にそれぞれ形成されるブランク材を準備することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のチップ形成方法。

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