JP2000024931A - 研削砥石および研削方法 - Google Patents
研削砥石および研削方法Info
- Publication number
- JP2000024931A JP2000024931A JP10197805A JP19780598A JP2000024931A JP 2000024931 A JP2000024931 A JP 2000024931A JP 10197805 A JP10197805 A JP 10197805A JP 19780598 A JP19780598 A JP 19780598A JP 2000024931 A JP2000024931 A JP 2000024931A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- ground
- grinding wheel
- outer peripheral
- polishing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
率を向上させ、しかも、製造コスト等を削減することに
ある。 【解決手段】研削砥石は、エンジンバルブの軸部を軸線
と略直交する方向に切断加工する第1研削面38と、前
記軸部の外周面に対して溝部を研磨加工する第2研削面
40と、前記第1研削面38によって切断された切断面
を研磨加工する第3研削面42と、軸部の端部の面取り
加工を行う第4研削面44とを備え、前記第2研削面4
0は、エンジンバルブに対して相対的に変位することに
より前記エンジンバルブの軸線方向に沿った任意の位置
に位置決めされる。
Description
の端部を切断し且つ切断面に対して荒研磨加工を施し、
さらに、前記切断面を精密研磨加工するとともに、面取
り仕上げ加工を行った後、被研削物の任意の位置に溝加
工を行うことが可能な研削砥石およびこれを利用した研
削方法に関する。
ンジンバルブが用いられている。このエンジンバルブ
は、一端部が傘形状に形成された膨出部と、前記膨出部
と一体的に形成された軸部とから構成される。
より棒状体の一端部を膨出形成してアプセット成形体を
形成し、さらに前記アプセット成形体をプレス成形する
ことにより鍛造成形体を得た後、前記鍛造成形体に対し
て熱処理工程および研磨工程を施すことにより、製品が
完成する。
されるような凸部1を有する第1複合工具2を用いて、
予め設定されたエンジンバルブ3の全長寸法に対応させ
て軸部4の一端部を切断し、前記切断面5に対して荒研
磨加工を行っている。さらに、次工程では、図11に示
されるような第2複合工具6を用いて、前記切断面5を
所望の面粗度に形成する精密研磨を行うとともに、該切
断面5に近接する外周面に断面円弧状の溝部7を形成し
ている。なお、前記第1および第2複合工具2、7の各
研削面には、要求される面粗度に対応して粒径が異なる
図示しない各種の砥粒が固着されている。
従来技術に係るエンジンバルブの製造工程では、エンジ
ンの種類に対応してエンジンバルブの軸部に形成される
環状溝の位置が異なるため、エンジンの機種に対応して
エンジンバルブの軸部に対して種々異なる位置に環状溝
を形成する複数の第2複合工具を用意する必要がある。
換言すると、エンジンの機種に対応してエンジンバルブ
の軸部の端面から軸線と略平行に離間距離が種々異なる
所定位置に環状溝が形成されるため、第2複合工具は、
切断された軸部の切断面に精密仕上げ加工を行う研削面
と溝加工を行う研削面との離間間隔がエンジンの機種に
対応するように種々設定されたものを準備する必要があ
る。この結果、複数の種類からなる第2複合工具を用意
しなければならず、保守管理コストが増大し製造コスト
が高騰するという不都合がある。
ルブを製造する場合、複数の種類の第2複合工具の中か
ら前記エンジンの機種に対応する第2複合工具をその都
度選択し、従前のものと前記選択された第2複合工具と
を交換する作業が必要となる。従って、前記工具の交換
作業が煩雑であるとともに、交換作業によって作業効率
が劣化するという不都合がある。
なされたものであり、工具の交換作業を不要とすること
により作業効率を向上させ、しかも、製造コスト等を削
減することが可能な研削砥石および研削方法を提供する
ことを目的とする。
めに、本発明は、外周面に複数の研削面が形成された円
筒形の研削砥石であって、前記研削砥石の軸線に対する
略平行面に形成され、被研削物を軸線と略直交する方向
に切断加工する第1研削面と、前記第1研削面から所定
間隔離間して形成され、被研削物の外周面に対して溝部
を研磨加工する第2研削面と、前記研削砥石の軸線に対
する略直交面に形成され、前記第1研削面によって切断
された切断面を研磨加工する第3研削面と、前記研削砥
石の軸線に対する傾斜面に形成され、被研削物の端部の
面取り加工を行う第4研削面と、を備え、前記第2研削
面は、被研削物に対して相対的に変位することにより前
記被研削物の軸線方向に沿った任意の位置に位置決めさ
れることを特徴とする。
体成形された砥石母材の外周面に形成され、前記外周面
は、前記第1研削面が形成された突起部と、前記第2研
削面が形成された断面円弧状の膨出部と、前記第3研削
面が形成された突起部の側壁に設けられた段部と、前記
第4研削面が形成された傾斜面とを有する。
20番の範囲内の粒度からなる大径の砥粒を固着し、前
記第2研削面には、200番〜230番の範囲内の粒度
からなる中径の砥粒を固着し、前記第3研削面および第
4研削面には、270番〜325番の範囲内の粒度から
なる小径の砥粒を固着すると好適である。小径の砥粒を
電着固定する場合、前記小径の砥粒が電着層にもぐり込
むことを防止するために、予め粒度の大きい砥粒を電着
し、その砥粒の表面をドレッシングするとよい。
の端部の面取り加工が行われる際、前記被研削物の外周
面と該第2研削面との間にクリアランスを設けるとよ
い。
を相互に略直交する突起部の壁面にそれぞれ連続して形
成することにより、加工時間がより一層短縮される。
の位置に溝部を形成することができるため、異なる位置
にそれぞれ溝部を形成する複数の工具が不要となり、保
守管理が容易になるとともに、製造コストが低減する。
が形成された円筒形の研削砥石によって被研削物を研削
する方法であって、前記研削砥石の軸線に対する略平行
面に形成された第1研削面の作用下に、被研削物を軸線
と略直交する方向に切断する切断加工と、前記研削砥石
の軸線に対する略直交面に形成された第3研削面の作用
下に、前記第1研削面によって切断された切断面を研磨
する研磨加工と、前記研削砥石の軸線に対する傾斜面に
形成された第4研削面の作用下に、被研削物の端部を面
取りする面取り加工とが一工程内において略同時に行わ
れる。
研削面とを相対的に変位させることにより前記被研削物
の軸線方向に沿った任意の位置に前記第2研削面を位置
決めし、該第2研削面の作用下に前記位置決めされた状
態において被研削物の外周面に対して溝部を研磨する研
磨加工が行われる。
なるため、作業効率が向上する。
これを実施する研削砥石との関連において好適な実施の
形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明
する。
形態に係る研削砥石を示す。この研削砥石10は、略円
盤状に一体成形された砥石母材11を有し、前記砥石母
材11の中心部には図示しない円筒研削盤の回転軸に装
着される大径の取付用孔部12が形成され、前記取付用
孔部12の近傍には複数の小径の取付用孔部14が略同
心円状に形成されている。前記研削砥石10の外周面1
6の周縁部には、後述するように、研削砥石10の軸線
Tに対する略平行面、略直交面、傾斜面並びに曲面から
構成された複合面が形成されている。
されるように、周縁部の平面18から半径外方向に所定
長だけ突出する断面略長方形状の突起部20と、前記突
起部20から略水平方向に向かって所定間隔離間して断
面曲線状に形成された膨出部22と、前記突起部20の
裾部24から所定角度下方側に向かって傾斜した後、上
方側に向かって所定角度立ち上がって前記膨出部22に
連続する凹部26とを有する。なお、前記突起部20の
一壁面には、軸線Tに対する略直交面からなる段部28
が形成されている。
部位、すなわち、研削砥石10の軸線Tに対する略平行
面からなる上面部30および該上面部30に略直交する
壁面32の一部には、例えば、100番〜120番の範
囲内の粒度を有する大径の砥粒34aが電着固定されて
いる。
傍の所定部位には、例えば、200番〜230番の範囲
内の粒度を有する中径の砥粒34bが電着固定されてい
る。
8が形成された部分、すなわち、研削砥石10の軸線T
に対する略直交面35、並びに凹部26の傾斜面36に
は、例えば、270番〜325番の範囲内の粒度を有す
る小径の砥粒34cが電着固定されている。
大径の砥粒34aが固定された突起部20の上部側の所
定部位に形成され、後述するエンジンバブルの軸部の一
端部に対して軸線Tと略直交する方向に沿って切断加工
を行う第1研削面38と、中径の砥粒34bが固定され
た膨出部22の曲面33に形成され、前記エンジンバル
ブの軸部の外周面に対して断面円弧状の溝部(後述す
る)を形成する第2研削面40と、小径の砥粒34cが
固定された段部28に形成され、前記軸部の切断面の精
密仕上げ研磨加工を行う第3研削面42と、小径の砥粒
34cが固定された傾斜面36に形成され、前記軸部の
端部の面取り研磨加工を行う第4研削面44とを有す
る。
ルブの軸部の外周面に対し溝加工を行う前記第2研削面
40は、軸部の端部の面取り研磨加工を行う前記第4研
削面44を結ぶ水平直線Bよりも下方側に位置するよう
に形成されている。従って、後述するように、第3およ
び第4研削面42、44を介して軸部の切断面の精密仕
上げ研磨加工および軸部の端面の面取り研磨加工を行う
場合、第2研削面40と軸部の外周面との間には所定の
クリアランスがあり、前記第2研削面40は軸部の外周
面に接触しないように形成されている。
された砥石母材11の複合面に対して粒径が異なる種々
の砥粒34a〜34cが電着固定されているため、要求
される面粗度に対応して研削機能が異なる複数の第1乃
至第4研削面38、40、42、44が形成されてい
る。
的には、以上のように構成されるものであり、次にその
動作並びに作用効果について説明する。
石10を図示しない円筒研削盤の回転軸に装着し、図示
しない駆動源の駆動作用下に回動自在に軸支する。な
お、被研削物であるエンジンバルブは、図示しない保持
手段によって回転自在に保持されているとともに、図示
しない回転手段によって所定方向に回転可能に設けられ
ている。
ンバルブが所定方向に回転している状態において、図示
しない駆動源の駆動作用下に軸線Tを回転中心として研
削砥石10を所定方向に回転させ、しかも、図示しない
変位手段を介して研削砥石10を図3に示す矢印X方向
に変位させることにより、研削を開始する。
34aが固定された突起部20の第1研削面38がエン
ジンバルブの軸部46の外周面に当接し突起部20の形
状に沿って荒研磨加工がなされ、さらに、矢印X方向に
対する変位量を増大させることにより、予め設定された
エンジンバルブの全長寸法に対応させて該エンジンバル
ブの軸部46の一端部が切断される(図4参照)。
工が終了した後、あるいは終了直前に、図5に示される
ように、突起部20の内壁面の段部28に形成された第
3研削面42が前記切断加工によって形成された軸部4
6の切断面48に当接し、該切断面48に対する研磨加
工がなされる。前記軸部46の切断面48には、第3研
削面42に固定された小径の砥粒34cによって精密仕
上げ研磨加工が施される。
る精密仕上げ研磨加工と略同時に、さらに、軸部46の
端部50が凹部26の傾斜面36に形成された第4研削
面44に当接し、前記第4研削面44によって軸部46
の端部50に対する面取り研磨加工がなされる。前記軸
部46の端部50には、第4研削面44に固定された小
径の砥粒34cによって、軸部46の端部50を水平軸
に対して約20度の傾斜角度によって面取りする研磨加
工が施される。なお、この場合、膨出部22に形成され
た第2研削面40は、軸部46の外周面に接触すること
がなく、軸部46の外周面と第2研削面40との間には
クリアランスCが設けられている。
向に対する変位作用下に、エンジンバルブの軸部46を
所望の寸法に切断する切断加工、前記切断面48に対す
る精密仕上げ研磨加工および端部50の面取り加工が一
工程内で終了する。
チュエータ(図示せず)の駆動作用下に研削砥石10を
保持する図示しないテーブルを略水平方向(矢印Y方
向)に所定距離だけ変位させ、エンジンバルブの軸部4
6の外周面に対して溝加工を行う部位を位置決めする。
なお、この場合、研削砥石10側を固定した状態におい
て、被加工物であるエンジンバルブ側を変位させて溝加
工を行う部位を位置決めしてもよい。
膨出部22の曲面からなる第2研削面40が位置決めさ
れた状態(図6に示す状態)において、研削砥石10を
前記水平方向(矢印Y方向)と略直交する矢印X方向に
所定距離だけ変位させることにより前記外周面に第2研
削面40が当接し、図7に示されるように、膨出部22
の曲面33に形成された第2研削面40によって軸部4
6の外周面に対する溝加工が開始される。
0に固定された中径の砥粒34bによって溝部52の研
磨加工が施されることにより、溝断面円弧状の環状溝か
らなるいわゆるコッタ溝が形成される。
の軸部46の外周面の任意の位置、すなわちエンジンの
機種に対応する軸部46の軸線方向に沿った所定位置に
第2研削面40を位置決めし、研削砥石10の矢印X方
向に対する変位作用下に溝断面円弧状の溝部52が形成
される。
物であるエンジンバルブとを相対的に変位させて該エン
ジンバルブの軸部46の外周面の任意の位置に第2研削
面40を位置決めし、このように位置決めされた状態に
おいて前記第2研削面40によって溝加工を遂行するこ
とにより、エンジンバルブの外周面に形成される溝部5
2の位置を任意に設定することができる。
石10によってエンジンの機種に対応して軸部46の任
意の位置に溝部52を形成するように設定することがで
き、従来技術のような複数の複合工具2、6が不要とな
るため、保守管理が容易となり、製造コストを低減する
ことができる。
が異なるエンジンバルブを製造する場合であっても、工
具の交換作業が不要となるため、作業効率を向上させる
ことができる。
研磨加工する第2研削面40は、エンジンバルブの軸部
46の一端部から溝部52の中央部までの距離Dが最大
となる位置に設定しておくと好適である。この結果、溝
部52を、前記距離Dの範囲内において、任意の位置に
形成することができる。
を図9に示す。なお、前記実施の形態と同一の構成要素
には同一の参照符号を付し、その詳細な説明を省略す
る。
は、図2に示される研削砥石10と比較して外周面16
の平面18から半径外方向に向かって突出する突起部2
0aの長さLを約2分の1に短縮している。従って、第
1研削面38と第3研削面42とが相互に略直交する突
起部20aの壁面にそれぞれ連続して形成されることに
より、一工程における研削加工時間を短縮することがで
きる。
は、突起部20aの上面部30に形成された第1研削面
38による切断加工と前記上面部30に近接する略直交
面35に形成された第3研削面42による切断面の精密
仕上げ研磨加工とが同時に遂行されるため、研削加工時
間を短縮することが可能となる。
2に示される研削砥石10と同一であるため、その詳細
な説明を省略する。
る。
に変位させて該被研削物の外周面の任意の位置に第2研
削面を位置決めし、このように位置決めした状態で溝部
が形成される。従って、本願発明では、一つの研削砥石
によって被研削物の外周面の任意の位置に溝部を形成す
るように設定することができ、従来技術のような複数の
複合工具が不要となるため、保守管理が容易となり、製
造コストを低減することができる。
となるため、作業効率を向上させることができる。
縦断面図である。
が当接した状態を示す動作説明図である。
態を示す動作説明図である。
3研削面によって研磨加工するとともに、第4研削面に
よって端部の面取り加工を行う状態を示す動作説明図で
ある。
ルブの軸部の任意の位置に第2研削面を位置決めした状
態を示す動作説明図である。
ルブの軸部の外周面に溝加工を遂行する状態の動作説明
図である。
部の最大位置を示す説明図である。
面の一部省略縦断面図である。
を示し、第1複合工具によってエンジンバルブの軸部を
切断する状態の説明図である。
を示し、第2複合工具によって切断面の研磨加工と溝部
の研磨加工を行う状態の説明図である。
…砥粒 35…略直交面 36…傾斜面 38、40、42、44…研削面 46…軸部 48…切断面 50…端部 52…溝部
Claims (8)
- 【請求項1】外周面に複数の研削面が形成された円筒形
の研削砥石であって、 前記研削砥石の軸線に対する略平行面に形成され、被研
削物を軸線と略直交する方向に切断加工する第1研削面
と、 前記第1研削面から所定間隔離間して形成され、被研削
物の外周面に対して溝部を研磨加工する第2研削面と、 前記研削砥石の軸線に対する略直交面に形成され、前記
第1研削面によって切断された切断面を研磨加工する第
3研削面と、 前記研削砥石の軸線に対する傾斜面に形成され、被研削
物の端部の面取り加工を行う第4研削面と、 を備え、前記第2研削面は、被研削物に対して相対的に
変位することにより前記被研削物の軸線方向に沿った任
意の位置に位置決めされることを特徴とする研削砥石。 - 【請求項2】外周面に複数の研削面が形成された円筒形
の研削砥石であって、 被研削物を軸線と略直交する方向に切断加工する第1研
削面が形成された突起部と、 前記突起部から所定間隔離間し、被研削物の外周面に対
して溝部を研磨加工する第2研削面が形成された断面円
弧状の膨出部と、 前記第1研削面と略直交する前記突起部の側壁部に設け
られ、該第1研削面によって切断された切断面を研磨加
工する第3研削面が形成された段部と、 前記突起部と前記膨出部との間に形成され、被研削物の
端部の面取り加工を行う第4研削面が形成された傾斜面
と、 を備え、前記第2研削面は、被研削物に対して相対的に
変位することにより前記被研削物の軸線方向に沿った任
意の位置に位置決めされることを特徴とする研削砥石。 - 【請求項3】請求項1または2記載の研削砥石におい
て、 前記第1研削面には大径の砥粒が固着され、前記第2研
削面には中径の砥粒が固着され、前記第3研削面および
前記第4研削面には小径の砥粒が固着されていることを
特徴とする研削砥石。 - 【請求項4】請求項3記載の研削砥石において、 前記大径の砥粒は、100番〜120番の範囲内の粒度
からなり、前記中径の砥粒は、200番〜230番の範
囲内の粒度からなり、前記小径の砥粒は、270番〜3
25番の範囲内の粒度からなることを特徴とする研削砥
石。 - 【請求項5】請求項1乃至4のいずれか1項に記載の研
削砥石において、 前記第1研削面と前記第3研削面は、相互に略直交する
突起部の壁面にそれぞれ連続して形成され、前記第1研
削面による切断加工と前記第3研削面による切断面の研
磨加工とが同時に行われることを特徴とする研削砥石。 - 【請求項6】請求項1乃至5のいずれか1項に記載の研
削砥石において、 前記研削砥石を構成する砥石母材は、一体成形によって
形成されることを特徴とする研削砥石。 - 【請求項7】請求項1乃至6のいずれか1項に記載の研
削砥石において、 前記第4研削面によって被研削物の端部の面取り加工が
行われる際、前記第2研削面は、被研削物の外周面に対
し非接触状態にあり、前記被研削物の外周面と該第2研
削面との間にクリアランスが設けられることを特徴とす
る研削砥石。 - 【請求項8】外周面に複数の研削面が形成された円筒形
の研削砥石によって被研削物を研削する方法であって、 前記研削砥石の軸線に対する略平行面に形成された第1
研削面の作用下に、被研削物を軸線と略直交する方向に
切断する切断加工と、前記研削砥石の軸線に対する略直
交面に形成された第3研削面の作用下に、前記第1研削
面によって切断された切断面を研磨する研磨加工と、前
記研削砥石の軸線に対する傾斜面に形成された第4研削
面の作用下に、被研削物の端部を面取りする面取り加工
とを略同時に行う工程と、 前記被研削物と第2研削面とを相対的に変位させること
により前記被研削物の軸線方向に沿った任意の位置に前
記第2研削面を位置決めし、該第2研削面の作用下に前
記位置決めされた状態において被研削物の外周面に対し
て溝部を研磨する研磨加工を行う工程と、 を有することを特徴とする研削方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19780598A JP3922610B2 (ja) | 1998-07-13 | 1998-07-13 | 研削砥石および研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19780598A JP3922610B2 (ja) | 1998-07-13 | 1998-07-13 | 研削砥石および研削方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000024931A true JP2000024931A (ja) | 2000-01-25 |
JP3922610B2 JP3922610B2 (ja) | 2007-05-30 |
Family
ID=16380650
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19780598A Expired - Fee Related JP3922610B2 (ja) | 1998-07-13 | 1998-07-13 | 研削砥石および研削方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3922610B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009214290A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-09-24 | Liebherr-Verzahntechnik Gmbh | 歯車の試作及び少数生産のための装置、及びその製造方法 |
CN102172899A (zh) * | 2011-02-17 | 2011-09-07 | 巩亚东 | 一种新型超高速点磨削砂轮及其磨削方法 |
CN115674515A (zh) * | 2022-11-28 | 2023-02-03 | 中石化西南石油工程有限公司 | 一种耐高温封隔器密封胶筒硫化成型方法 |
-
1998
- 1998-07-13 JP JP19780598A patent/JP3922610B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009214290A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-09-24 | Liebherr-Verzahntechnik Gmbh | 歯車の試作及び少数生産のための装置、及びその製造方法 |
CN102172899A (zh) * | 2011-02-17 | 2011-09-07 | 巩亚东 | 一种新型超高速点磨削砂轮及其磨削方法 |
CN115674515A (zh) * | 2022-11-28 | 2023-02-03 | 中石化西南石油工程有限公司 | 一种耐高温封隔器密封胶筒硫化成型方法 |
CN115674515B (zh) * | 2022-11-28 | 2023-04-18 | 中石化西南石油工程有限公司 | 一种耐高温封隔器密封胶筒硫化成型方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3922610B2 (ja) | 2007-05-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2000190121A (ja) | 切削インサ―ト | |
KR20040031657A (ko) | 제트 엔진용 터빈 디스크 내에 축방향 블레이드 슬롯을기계가공하기 위한 공정 | |
JPH01159118A (ja) | 端面研削工具による加工物の機械加工方法 | |
US6769842B2 (en) | Cutter plate and milling tool | |
JP2009184066A (ja) | 凹型フレネルレンズ形状部材の加工方法及び凹型フレネルレンズ形状部材 | |
US7169028B1 (en) | Flexible finishing shoe | |
JP2010029947A (ja) | 複合エンドミル及び複合エンドミルを用いた加工方法 | |
JP2000024931A (ja) | 研削砥石および研削方法 | |
JP3299523B2 (ja) | 硬質発泡樹脂パッドの旋削溝加工用工具 | |
JPS6279962A (ja) | 雄ねじ研削のための砥石の成形及びドレツシングのための方法とその工具 | |
JP2008073807A (ja) | フライス工具 | |
JP2000024930A (ja) | 研削砥石および研削方法 | |
JPH0197571A (ja) | ダイヤモンド工具 | |
JP3981010B2 (ja) | バー・ブレードの二重研削方法及び、この方法を実行するための研削砥石 | |
JPH08192305A (ja) | スローアウェイチップおよびその製造方法 | |
JP2009154262A (ja) | 研削装置 | |
JPH04223820A (ja) | 砥粒リーマ | |
JP2519794Y2 (ja) | スローアウェイチップ | |
JP2002079469A (ja) | 砥石車 | |
JPH11300501A (ja) | 光学部品の切削加工方法および切削工具 | |
CN211193538U (zh) | 用于烧结砂轮的基材结构 | |
CN114559304B (zh) | 大型陶瓷圆弧加工方法 | |
CN112757175B (zh) | 一种复合结构的超硬材料砂轮及其制造方法 | |
JP2009018366A (ja) | 凸曲面研削方法 | |
JPH10328998A (ja) | 内燃機関のシリンダボア及びシリンダライナ内面の溝加工装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040302 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040430 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20040618 |
|
A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20041022 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070117 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070216 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100302 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110302 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110302 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120302 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130302 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130302 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140302 Year of fee payment: 7 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |