JP2001226997A - 振動伝播経路地盤の制振工法および制振杭 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は掘削作業が容易にできるとともに、
制振材の設置も楽で安全に行なうことができる振動伝播
経路地盤の制振工法および制振杭を得るにある。 【解決手段】 鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に
制振杭挿入穴を並列状態で少なくとも１列以上形成する
制振杭挿入穴形成工程と、この制振杭挿入穴形成工程で
形成された制振杭挿入穴にそれぞれ弾性材で形成された
筒状の制振杭本体の内部に小さなゴム材を充填した制振
杭を挿入固定する制振杭挿入固定工程とで振動伝播経路
地盤の制振工法を構成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は鉄道や道路での列車
やトラック等の走行に伴って発生する振動を、近傍の地
盤へ伝播するのを防止する振動伝播経路地盤の制振工法
および制振杭に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、振動発生源の近傍の地盤に溝を掘
削して、該溝内に廃ゴムタイヤや発泡スチロール樹脂材
を積層配置する制振工法が考えられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の制振工法では溝
の掘削作業が大変で、廃ゴムタイヤや発泡スチロール樹
脂材の積層作業が危険で手数がかかり、コスト高になる
という欠点があるとともに、積層作業後の埋め戻し作業
も大変であるという欠点があった。

【０００４】本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、
掘削作業が容易にできるとともに、制振材の設置も楽
で、安全に行なうことができる振動伝播経路地盤の制振
工法および制振杭を提供することを目的としている。

【０００５】本発明の前記ならびにそのほかの目的と新
規な特徴は次の説明を添付図面と照らし合わせて読む
と、より完全に明らかになるであろう。ただし、図面は
もっぱら解説のためのものであって、本発明の技術的範
囲を限定するものではない。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に制
振杭挿入穴を並列状態で少なくとも１列以上形成する制
振杭挿入穴形成工程と、この制振杭挿入穴形成工程で形
成された制振杭挿入穴にそれぞれ弾性材で形成された筒
状の制振杭本体の内部に小さなゴム材やガラスウール等
の弾性を有する振動吸収材を充填した制振杭を挿入固定
する制振杭挿入固定工程とで振動伝播経路地盤の制振工
法を構成している。

【０００７】また、本発明は弾性材で筒状に形成された
制振杭本体と、この制振杭本体内に充填された、小さな
ゴム廃材、ゴムタイヤを切断して形成した小さなゴム
材、ガラスウール等の弾性を有する振動吸収材とで制振
杭を構成している。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面に示す実施の形態によ
り、本発明を詳細に説明する。

【０００９】図１ないし図７に示す本発明の第１の実施
の形態において、１は鉄道や道路等の振動発生源、本発
明の実施の形態では鉄道２の近傍の地盤３に制振杭挿入
穴４を並列状態で少なくとも１列以上、本発明の実施の
形態では２列形成する制振杭挿入穴形成工程で、この制
振杭挿入穴形成工程１で形成する制振杭挿入穴４は建設
現場で一般に使用されているスクリューを用いた穴掘装
置５を用いて行なう。なお、１列目の並列状態の制振杭
挿入穴４を形成した後、２列目は１列目の制振杭挿入穴
４、４間に位置する側面部位に制振杭挿入穴４を形成す
る。また、１列目の並列状態の制振杭挿入穴４を形成し
た後、２列目の並列状態の制振杭挿入穴４を該１列目の
並列状態の制振杭挿入穴４に対し所定間隔離間させて形
成してもよい。

【００１０】６は前記制振杭挿入穴形成工程１で形成さ
れた制振杭穴４にそれぞれ制振杭７を挿入して固定する
制振杭挿入固定工程で、この制振杭挿入固定工程６は前
記制振杭挿入穴形成工程１で１個の制振杭挿入穴４が形
成されると、該制振杭挿入穴４に制振杭７を挿入してい
く方法で行なう。なお、必要に応じて制振杭挿入穴形成
工程１で形成された制振杭穴４にケーシングを挿入し、
該ケーシング内に制振杭７を挿入した後、ケーシングを
抜き取る制振杭挿入固定工程６を行なってもよい。

【００１１】前記制振杭挿入固定工程６で使用される制
振杭７は、図５および図６に示すようにゴムや軟質合成
樹脂材等の弾性材で円筒状に形成された制振杭本体８
と、この制振杭本体８の下端部を覆うように固定された
円錐形状の閉塞体９と、前記制振杭本体８内に充填され
た小さなゴム廃材、ゴムタイヤを細断して形成した小さ
なゴム材、ガラスウール等の弾性を有する振動吸収材１
０とで構成されている。

【００１２】１１は前記制振杭挿入固定工程６後に挿入
固定された制振杭７の上部やその周辺をアスファルトや
土砂等で覆うカバー工程である。

【００１３】上記のような振動伝播経路地盤の制振工法
で形成された制振帯１２は、鉄道２での列車の走行に伴
って振動が発生するが、該振動は制振帯１２の並列され
た制振杭７の弾性によって吸収され、制振帯１２よりも
外側の地盤３へ伝播されるのを阻止することができる。

【００１４】

【発明の異なる実施の形態】次に、図８ないし図３７に
示す本発明の異なる実施の形態につき説明する。なお、
これらの本発明の異なる実施の形態の説明に当って、前
記本発明の第１の実施の形態と同一構成部分には同一符
号を付して重複する説明を省略する。

【００１５】図８ないし図１０に示す本発明の第２の実
施の形態において、前記本発明の第１の実施の形態と主
に異なる点は、制振杭本体８内に小さなゴム廃材、ゴム
タイヤを細断して形成した小さなゴム材、ガラスウール
等の弾性を有する振動吸収材１０と発泡樹脂材１３とを
充填した制振杭７Ａを用いて制振杭挿入固定工程６Ａを
行なった点で、このような制振杭挿入固定工程６Ａを用
いた振動伝播経路地盤の制振工法を行なっても、前記本
発明の第１の実施の形態と同様な作用効果が得られる。
なお、本発明の実施の形態において、発泡樹脂材１３の
代わりにベントナイト溶液を用いてもよい。

【００１６】図１１ないし図１３に示す本発明の第３の
実施の形態において、前記本発明の第１の実施の形態と
主に異なる点は、制振杭本体８内に所定間隔でつぶれる
のを防止する十字状の弾性材製の補強柱１４を設けた制
振杭７Ｂを用いて制振杭挿入固定工程６Ｂを行なった点
で、このような制振杭挿入固定工程６Ｂを用いた振動伝
播経路地盤の制振工法を行なっても、前記本発明の第１
の実施の形態と同様な作用効果が得られる。

【００１７】図１４ないし図１６に示す本発明の第４の
実施の形態において、前記本発明の第２の実施の形態と
主に異なる点は、制振杭本体８内に所定間隔でつぶれる
のを防止するリング部材１５内に十字状のバー部材１６
を固定した金属材製の補強部材１７を設けた制振杭７Ｃ
を用いて制振杭挿入固定工程６Ｃを行なった点で、この
ような制振杭挿入固定工程６Ｃを用いた振動伝播経路地
盤の制振工法を行なっても、前記本発明の第２の実施の
形態と同様な作用効果が得られる。

【００１８】図１７ないし図１９に示す本発明の第５の
実施の形態において、前記本発明の第２の実施の形態と
主に異なる点は、下端部が順次小径となる四角錐形状の
閉塞体９Ａで閉塞した四角筒状の制振杭本体８Ａを使用
した制振杭７Ｄを用いて制振杭挿入固定工程６Ｄを行な
った点で、このような制振杭挿入固定工程６Ｄを用いた
振動伝播経路地盤の制振工法を行なっても、前記本発明
の第２の実施の形態と同様な作用効果が得られる。

【００１９】図２０ないし図２２に示す本発明の第６の
実施の形態において、前記本発明の第２の実施の形態と
主に異なる点は、閉塞体を用いていない制振杭７Ｅを用
いて制振杭挿入固定工程６Ｅを行なった点で、このよう
な制振杭挿入固定工程６Ｅを用いた振動伝播経路地盤の
制振工法を行なっても、前記本発明の第２の実施の形態
と同様な作用効果が得られる。

【００２０】図２３ないし図２５に示す本発明の第７の
実施の形態において、前記本発明の第１の実施の形態と
主に異なる点は、制振杭７を一列並列できるように溝状
の制振杭挿入穴４Ａをバッホーや溝掘機等で形成する制
振杭挿入穴形成工程１Ａを行なった点で、このような制
振杭挿入穴形成工程１Ａを用いた振動伝播経路地盤の制
振工法を行なってもよい。

【００２１】図２６ないし図２８に示す本発明の第８の
実施の形態において、前記本発明の第１の実施の形態と
主に異なる点は、制振杭本体８内につぶれるのを防止す
る十字状の補強柱１４Ａを一体形成するとともに、設置
時に隣り合う制振杭７Ｆと接続できるように対向する外
側面に嵌合凹部１８と嵌合片１９とを形成した制振杭７
Ｆを用いて制振杭挿入固定工程６Ｆを行なった点で、こ
のような制振杭挿入固定工程６Ｆを用いた振動伝播経路
地盤の制振工法を行なっても、前記本発明の第１の実施
の形態と同様な作用効果が得られる。

【００２２】図２９ないし図３１に示す本発明の第９の
実施の形態において、前記本発明の第８の実施の形態と
主に異なる点は、下端部が四角形状の閉塞体９Ｂで閉塞
した四角筒状の制振杭本体８Ｂを使用した制振杭７Ｇを
用いて制振杭挿入固定工程６Ｇを行なった点で、このよ
うな制振杭挿入固定工程６Ｇを用いた振動伝播経路地盤
の制振工法を行なっても、前記本発明の第８の実施の形
態と同様な作用効果が得られる。

【００２３】図３２ないし図３４に示す本発明の第１０
の実施の形態において、前記本発明の第９の実施の形態
と主に異なる点は、長方形状の制振杭本体８Ｃ内に所定
間隔で補強柱１４Ｂを一体形成した制振杭７Ｈを用いて
制振杭挿入固定工程６Ｈを行なった点で、このような制
振杭挿入固定工程６Ｈを用いた振動伝播経路地盤の制振
工法を行なっても、前記本発明の第９の実施の形態と同
様な作用効果が得られる。

【００２４】図３５ないし図３７に示す本発明の第１１
の実施の形態において、前記本発明の第１の実施の形態
と主に異なる点は、制振杭挿入穴形成工程１で形成され
る制振杭穴４にそれぞれケーシング２０を挿入し、該ケ
ーシング２０の内部に小さなゴム材やガラスウール等の
弾性を有する振動吸収材１０を充填あるいは小さなゴム
材やガラスウール等の弾性を有する振動吸収材１０を充
填するとともに発泡樹脂材１３あるいはベントナイト溶
液を充填して制振杭７Ｉを形成した後、ケーシング２０
を抜き取る制振杭挿入固定工程６Ｉを行なった点で、こ
のような制振杭挿入固定工程６Ｉを用いた振動伝播経路
地盤の制振工法を行なっても、前記本発明の第１の実施
の形態と同様な作用効果が得られる。

【００２５】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
にあっては次に列挙する効果が得られる。

【００２６】（１）鉄道や道路等の振動発生源近傍の地
盤に制振杭挿入穴を並列状態で少なくとも１列以上形成
する制振杭挿入穴形成工程と、この制振杭挿入穴形成工
程で形成された制振杭挿入穴にそれぞれ弾性材で形成さ
れた筒状の制振杭本体の内部に小さなゴム材やガラスウ
ール等の弾性を有する振動吸収材を充填した制振杭を挿
入固定する制振杭挿入固定工程とからなるので、制振杭
を少なくとも１列以上並列状態で振動伝播経路地盤に埋
設することができる。したがって、振動発生源からの振
動を並列させた制振杭によって吸収して、外方の地盤へ
伝播するのを効率よく阻止することができる。

【００２７】（２）前記（１）によって、制振杭挿入穴
を形成し、その穴に制振杭を挿入固定するので、その作
業が安全で、かつ容易に短時間に行なうことができる。
したがって、コストの低減を図ることができる。

【００２８】（３）前記（１）によって、弾性材で形成
された筒状の制振杭本体の内部に小さなゴム材やガラス
ウール等の弾性を有する振動吸収材を充填した制振杭を
用いているので、十分な制振効果が得られるとともに、
内部に充填する小さなゴム材やガラスウール等の弾性を
有する振動吸収材は廃棄ガラスウール、小さなゴム廃材
やゴムタイヤを細断して形成されたものを用いることに
より、廃棄物の有効利用を図ることができる。

【００２９】（４）前記（１）によって、制振杭を挿入
する制振杭挿入穴を形成するので、従来のように穴内に
作業者が入らなくてもよく、容易に制振杭挿入穴を形成
することができるとともに、安全に制振杭を挿入固定す
ることができる。

【００３０】（５）請求項２、３、４、５、６、７も前
記（１）〜（４）と同様な効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態の工程図。

【図２】本発明の第１の実施の形態の制振杭挿入穴形成
工程の説明図。

【図３】本発明の第１の実施の形態の制振杭挿入穴の形
成状態を示す平面図。

【図４】本発明の第１の実施の形態の制振杭挿入固定工
程の説明図。

【図５】本発明の第１の実施の形態の制振杭の斜視図。

【図６】本発明の第１の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図７】本発明の第１の実施の形態のカバー工程の説明
図。

【図８】本発明の第２の実施の形態の工程図。

【図９】本発明の第２の実施の形態の制振杭の斜視図。

【図１０】本発明の第２の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図１１】本発明の第３の実施の形態の工程図。

【図１２】本発明の第３の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図１３】本発明の第３の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図１４】本発明の第４の実施の形態の工程図。

【図１５】本発明の第４の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図１６】本発明の第４の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図１７】本発明の第５の実施の形態の工程図。

【図１８】本発明の第５の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図１９】本発明の第５の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図２０】本発明の第６の実施の形態の工程図。

【図２１】本発明の第６の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図２２】本発明の第６の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図２３】本発明の第７の実施の形態の工程図。

【図２４】本発明の第７の実施の形態の制振杭挿入穴形
成工程の説明図。

【図２５】本発明の第７の実施の形態の制振杭挿入固定
工程の説明図。

【図２６】本発明の第８の実施の形態の工程図。

【図２７】本発明の第８の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図２８】本発明の第８の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図２９】本発明の第９の実施の形態の工程図。

【図３０】本発明の第９の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図３１】本発明の第９の実施の形態の制振杭の縦断面
図。

【図３２】本発明の第１０の実施の形態の工程図。

【図３３】本発明の第１０の実施の形態の制振杭の斜視
図。

【図３４】本発明の第１０の実施の形態の制振杭の縦断
面図。

【図３５】本発明の第１１の実施の形態の工程図。

【図３６】本発明の第１１の実施の形態の制振杭挿入固
定工程の説明図。

【図３７】本発明の第１１の実施の形態の制振杭の設置
状態の説明図。

【符号の説明】

１、１Ａ：制振杭挿入穴形成工程２：鉄道、
３：地盤、４、４Ａ：制振杭挿入穴、５：穴掘装
置、６、６Ａ〜６Ｉ：制振杭挿入固定工程、７、７Ａ〜
７Ｉ：制振杭、８、８Ａ〜８Ｃ：制振杭本体、９、９
Ａ、９Ｂ：閉塞体、１０：振動吸収材、１１：カバー工
程、 １２：制振帯、１３：発泡樹脂材、 １
４、１４Ａ、１４Ｂ：補強柱、１５：リング部材、
１６：バー部材、１７：補強部材、 １８：嵌
合凹部、１９：嵌合片。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に
   制振杭挿入穴を並列状態で少なくとも１列以上形成する
   制振杭挿入穴形成工程と、この制振杭挿入穴形成工程で
   形成された制振杭挿入穴にそれぞれ弾性材で形成された
   筒状の制振杭本体の内部に小さなゴム材やガラスウール
   等の弾性を有する振動吸収材を充填した制振杭を挿入固
   定する制振杭挿入固定工程とを含むことを特徴とする振
   動伝播経路地盤の制振工法。
2. 【請求項２】 鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に
   制振杭挿入穴を並列状態で形成した後、形成された制振
   杭挿入穴間に位置する側面部位の地盤に２列目以降の制
   振杭挿入穴を並列状態で形成する制振杭挿入穴形成工程
   と、この制振杭挿入穴形成工程で形成された制振杭挿入
   穴にそれぞれ弾性材で形成された筒状の制振杭本体の内
   部に小さなゴム材やガラスウール等の弾性を有する振動
   吸収材を充填した制振杭を挿入固定する制振杭挿入固定
   工程とを含むことを特徴とする振動伝播経路地盤の制振
   工法。
3. 【請求項３】 鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に
   制振杭を少なくとも１列以上並列状態で挿入することが
   できる制振杭挿入穴を形成する制振杭挿入穴形成工程
   と、この制振杭挿入穴形成工程で形成された制振杭挿入
   穴に少なくとも１列以上並列状態で弾性材で形成された
   筒状の制振杭本体の内部に小さなゴム材やガラスウール
   等の弾性を有する振動吸収材を充填した制振杭を挿入固
   定する制振杭挿入固定工程とを含むことを特徴とする振
   動伝播経路地盤の制振工法。
4. 【請求項４】 鉄道や道路等の振動発生源近傍の地盤に
   制振杭挿入穴を並列状態で少なくとも１列以上形成する
   制振杭挿入穴形成工程と、この制振杭挿入穴形成工程で
   形成される制振杭挿入穴にそれぞれケーシングを挿入
   し、該ケーシングの内部に小さなゴム材やガラスウール
   等の弾性を有する振動吸収材を充填あるいは小さなゴム
   材やガラスウール等の弾性を有する振動吸収材を充填す
   るとともに発泡樹脂材あるいはベントナイト溶液を充填
   して制振杭を形成した後ケーシングを抜き取る制振杭挿
   入固定工程とを含むことを特徴とする振動伝播経路地盤
   の制振工法。
5. 【請求項５】 弾性材で筒状に形成された制振杭本体
   と、この制振杭本体内に充填された、小さなゴム廃材、
   ゴムタイヤを切断して形成した小さなゴム材、ガラスウ
   ール等の弾性を有する振動吸収材とからなることを特徴
   とする制振杭。
6. 【請求項６】 弾性材で筒状に形成された制振杭本体
   と、この制振杭本体内に充填された、小さなゴム廃材、
   ゴムタイヤを切断して形成した小さなゴム材、ガラスウ
   ール等の弾性を有する振動吸収材および発泡樹脂材ある
   いはベントナイト溶液とからなることを特徴とする制振
   杭。
7. 【請求項７】 制振杭本体には所定間隔でつぶれるのを
   防止する一体形成の補強柱あるいは別部材の補強部材が
   設けられていることを特徴とする請求項４、５記載の制
   振杭。