JP2001225233A - クランクシャフトの複合加工方法及びその加工装置 - Google Patents

クランクシャフトの複合加工方法及びその加工装置

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JP2001225233A
JP2001225233A JP2000039908A JP2000039908A JP2001225233A JP 2001225233 A JP2001225233 A JP 2001225233A JP 2000039908 A JP2000039908 A JP 2000039908A JP 2000039908 A JP2000039908 A JP 2000039908A JP 2001225233 A JP2001225233 A JP 2001225233A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 クランクシャフトをワンチャッキングで全長
決め、センタリング及び位相基準面加工を行い、クラン
クシャフト加工の工程集約を行うこと。 【解決手段】 クランクシャフトの複合加工方法におい
て、加工装置にワークを水平に支持し、該ワーク姿勢を
変えることのないワンチャッキングで、該ワークの軸方
向の長さ寸法決めをするために、左右両端面をそれぞれ
ほぼ上下方向(Z方向)のカッタ移動により加工する工
程と、該両端面にそれぞれワークの径方向の基準となる
センタ基準穴を加工する工程と、ワークの回転位相基準
として、ワークの所定のカウンタウェイト端面又はピン
ジャーナルボス部に基準座を加工する工程とを組合わせ
て同一装置でクランクシャフトのセンタ基準穴と位相基
準座とを加工することを特徴とするクランクシャフトの
複合加工方法である。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明はクランクシャフトの
センタ基準穴と位相基準座等を加工するクランクシャフ
トの複合加工方法及びその加工装置に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より自動車等のクランクシャフトの
加工は、多量生産のためその工程を複数分割し加工タク
トタイムを短くした、いわゆるトランスファー加工方式
によるのが一般的である。また、このクランクシャフト
のトランスファー加工ラインにおいては、後工程の加工
基準とするために、径方向の基準となる両端のセンタ加
工と、ピンジャーナルの回転位相の基準となる位相基準
座加工とを早い工程で行っているが、両端のセンター加
工を最初に行い、その後別工程で位相基準座加工を行っ
ているのが通例である。また、クランクシャフト加工の
初工程で、全長決め両端加工、センタ加工と位相基準座
加工とを行い工程集約を狙った加工装置の例として、コ
ラム移動式マシニングセンタと、複数のワークバイスク
ランプ装置をその上に具備したターンテーブルとを組み
合わせた構造の加工装置もあり、この装置は加工順序に
従いワークを加工位置にターンさせ、1軸でATC方式
により各加工を行う構成である。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】従来自動車等のクラン
クシャフトの加工は、多量生産のためのその工程を複数
分割し、加工タクトタイムを短くした、トランスファー
加工方式によるのが一般的である。また、このクランク
シャフトのトランスファー加工ラインにおいては、後工
程の加工基準とするために、径方向の基準となる両端の
センタ加工と、ピンジャーナルの回転位相の基準となる
位相基準座加工とを早い工程で行っているが、両端のセ
ンター加工を最初に行い、その後別工程で位相基準座加
工を行っているのが通例であった。
【0004】例えば、(1)全長決め両端加工、センタ
加工、(2)フロント部外径、リヤ部外径旋削、(3)
メインジャーナル部外径加工、(4)位相基準座加工、
(5)ピンジャーナル部外径加工、(6)後工程に続く
の順に加工するライン構成の例がある。このライン構成
の場合、(4)位相基準座加工の前工程として(3)メ
インジャーナル部外径加工が入っているが、この工程は
位相基準座を加工する際にメインジャーナル外径部を補
助クランプ部として使用するため、この部の精度確保に
要するのであり、このために工程が多くなっている。
【0005】そこで、本発明の目的はクランクシャフト
のトランスファー加工設備において、その工程を集約す
ることにより減らし、その設備をコンパクト化し、設備
費の低減及び省スペースによる設置費用低減を狙ったも
のである。また、クランクシャフト加工の初工程で、全
長決め両端加工、センタ加工と、位相基準座とを加工
し、工程集約を狙った加工装置の例として、コラム移動
式マシニングセンタと複数のワークバイスクランプ装置
をその上に具備したターンテーブルとを組み合わせた構
造ものがあるが、この装置は加工順序に従いワークを加
工位置にターンさせる方式であり、ターン時間を多く必
要とし、かつATC方式による1軸加工であるため加工
時間が長く、全体のサイクルタイムが長くなり、短時間
の加工ラインとしては採用出来なかった。
【0006】本発明は前記目的に加えるに、前記ターン
テーブル付きマシニングセンタ構成の装置で達成できな
かった工程集約と、サイクルタイムの短縮との同時達成
を行うことをも目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段及び作用効果】上記目的を
達成するため請求項1記載の発明は、クランクシャフト
の複合加工方法において、加工装置にワークを水平に支
持し、該ワーク姿勢を変えることのないワンチャッキン
グで、該ワークの軸方向の長さ寸法決めをするために、
左右両端面をそれぞれほぼ上下方向(Z方向)のカッタ
移動により加工する工程と、該両端面にそれぞれワーク
の径方向の基準となるセンタ基準穴を加工する工程と、
ワークの回転位相基準として、ワークの所定のカウンタ
ウェイト端面又はピンジャーナルボス部に基準座を加工
する工程とを組合わせて同一装置でクランクシャフトの
センタ基準穴と位相基準座とを加工するクランクシャフ
トの複合加工方法である。
【0008】上記構成の、ワークの姿勢を変えることな
くワンチャッキングで行い、初工程で、全長決め両端加
工及びセンタリングと位相基準座加工とを同一の装置で
複合加工する方法により、従来の位相基準座を加工する
際に補助クランプ部として使用するため前もってその精
度を確保するのに必要であるメインジャーナル部外径加
工を省き、後でこのメインジャーナル部外径部加工をピ
ンジャーナル外径部加工の工程と同時に加工することで
工程集約することができる。この工程集約によりクラン
クシャフト加工ラインの工程を減らし、その設備をコン
パクト化し、設備費の低減及び省スペースによる設置費
用低減が可能となる。 また、ワークの姿勢を変えるこ
となくワンチャッキングで加工するので全長、センタ位
置、位相基準座位置の各寸法精度が向上できる。
【0009】上記目的を達成するため請求項2記載の発
明は、クランクシャフトを複合加工する加工装置であっ
て、ワークをベッドに対し水平に(平行に)固定支持す
るワーク支持手段と、ワークの軸方向(X方向)と上下
方向(Z方向)とに移動自在で、ワーク左右両端をそれ
ぞれ加工するためのカッタを具備する両端面加工ユニッ
トと、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)
とに移動自在で、左右両端面にセンタ基準穴をそれぞれ
加工するためのセンタドリルを備えたセンタ基準穴加工
ユニットと、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z
方向)と軸方向に直角かつ水平方向(Y方向)とに移動
自在で、ワークの所定のカウンタウエイト端面又はピン
ジャーナルボス部に基準座を加工するためのカッタを具
備する位相基準座加工ユニットとを備えたクランクシャ
フトを複合加工する加工装置である。
【0010】上記構成の、ワーク水平に固定支持し、初
工程で、全長決め両端加工及びセンタリングと位相基準
座加工とを同一の工程で複合加工できる構成により、従
来の位相基準座を加工する際に補助クランプ部として使
用するため前もってその精度を確保するに必要な、メイ
ンジャーナル部外径加工を省き、後でこのメインジャー
ナル部外径部加工をピンジャーナル外径部加工の工程と
同時に加工することで工程集約できる。この工程集約に
よりクランクシャフト加工ラインの工程を減らし、その
設備をコンパクト化し、設備費の低減及び省スペースに
よる設置費用低減が可能となる。また、ワークの姿勢を
変えることなくワンチャッキングで加工するので全長、
センタ位置、位相基準座位置の各寸法精度が向上でき
る。
【0011】上記目的を達成するため請求項3記載の発
明は、クランクシャフトを複合加工する加工装置であっ
て、ワークを水平に支持し、ワークの軸方向に直角かつ
水平方向(Y方向)に移動自在なワーク支持手段と、ワ
ークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)とに移動
自在で、ワーク左右両端をそれぞれ加工するためのカッ
タを具備する両端面加工ユニットと、ワークの軸方向
(X方向)と上下方向(Z方向)とに移動自在で、ワー
ク左右両端面にセンタ基準穴をそれぞれ加工するための
センタドリルを備えたセンタ基準穴加工ユニットと、ワ
ークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)とに移動
自在で、ワークの所定のカウンタウエイト端面又はピン
ジャーナルボス部に基準座を加工するためのカッタを具
備する位相基準座加工ユニットとを備えたクランクシャ
フトを複合加工する加工装置である。
【0012】上記構成の、ワークを水平に支持しワーク
をY方向に移動自在にしたことにより、上記請求項2記
載の発明の効果に加えて、位相基準座加工ユニットがコ
ンパクトになる効果が得られる。また、ワークの寸法違
いへの対応、カッタの位置補正、カッタとワークとの干
渉回避、位相基準座加工の際のカッタによるツールマー
ク回避等がプログラム指示で自動的に、極めて容易かつ
精度良く行うことができる効果が得られる。
【0013】上記目的を達成するため請求項4記載の発
明は、前記両端面加工ユニット、センタ基準穴加工ユニ
ット及び位相基準座加工ユニットのそれぞれのワーク軸
方向(X方向)又は上下方向(Z方向)の駆動手段を共
用するクランクシャフトを複合加工する加工装置であ
る。
【0014】両端面加工ユニット、センタ基準穴加工ユ
ニット、位相基準座加工ユニットのそれぞれのX方向又
はZ方向の駆動手段を共通化したことにより各ユニット
独自に駆動手段を設ける必要がなく、装置全体がコンパ
クトになるばかりか設備費低減、省スペース、駆動エネ
ルギの省エネルギに寄与できる。また制御軸数が減るの
で、ワークの全長、センタ位置、位相基準座位置の各寸
法精度を向上できる。
【0015】上記目的を達成するため請求項5記載の発
明は、前記ワーク支持手段はワークのメインジャーナル
の外径部をV形爪により上下方向にバイスクランプする
クランクシャフトを複合加工する加工装置である。
【0016】V形爪の採用により、ワーク径のバラツキ
を吸収して求芯クランプできるため加工精度が向上す
る。また、上下方向にクランプすることからワークと作
業者の間に爪及びその駆動装置がなく、作業者のワーク
位置へのアクセシビリティが良くなり、ワークの搬出入
が容易となる、工具の交換が容易となるなどの作業性が
向上する。爪及びその駆動装置を立て置きとするため装
置の奥行き方向が短くでき、装置全体を小型にでき、ま
た、省スペースとなる。
【0017】
【発明の実施の形態】本願発明の実施の形態を詳述す
る。先ず、図1〜図6に基づき本願発明を可能とした機
械構成を詳述する。
【0018】図1〜図4に示す図面は、本願発明のクラ
ンクシャフトを複合加工する加工装置の全体を示す実施
の形態であり、それらを参照して詳述する。図1は加工
装置の正面図であり、図2は加工装置の平面図であり、
図3は加工装置の側面図であり、図4は図1のA−A断
面側面図である。
【0019】ベッド4の左右両端部に、左右一対の加工
ユニット20、20´が設けてある。ベッド4の中央部
にワーク支持手段30を設けてあり、このワーク支持手
段30は左右一対の加工ユニット20、20´間に位置
している。前記各加工ユニット20,20´は全長決め
用カッタ1,1´を備えた端面加工ユニット21,21
´と、センタリング用ドリル3,3´を備えたセンタ基
準穴加工ユニット22,22´と、位相基準面加工用カ
ッタ2,2´を備えた位相基準座加工ユニット23,2
3´を有し、それぞれの加工ユニットは1つの加工ユニ
ット本体24,24´に取り付けてある。前記ワーク支
持手段30は左右一対の縦型バイスクランプ装置5,5
´を備えている。
【0020】ベッド4に対して水平に(平行に)ワーク
6のメインジャーナルの外径部をV形爪7により上下方
向にバイスクランプする縦型バイスクランプ装置(ワー
ク支持手段)5,5´で支持する。縦型バイスクランプ
装置5,5´はワーク6の中心軸位置決め及び基準座位
置決めのため、ワーク6の軸方向に直角かつ水平方向
(Y方向)に移動自在であり、かつワーク種違い対応の
ため、ワーク6の軸方向(X方向)に移動が可能となっ
ている。
【0021】具体的にはベッド4に移動体31がY方向
に移動自在に取り付けてあり、この移動体31に設けた
ナット部材32に送りねじ杆33が螺合し、その送りね
じ杆33をY軸モータ12で回転することで移動体31
がY方向に移動する。この移動体31に左右一対の縦型
バイスクランプ装置5,5´が図示しない駆動装置によ
り左右移動可能にそれぞれ取り付けてある。前記左右一
対の端面加工ユニット21,21´はワーク6の軸方向
(X方向)と上下方向(Z方向)とに移動自在であり、
主軸モータ11の駆動により全長決め用カッタ1,1´
を駆動し、ワーク6の両端面を加工し、ワーク6の全長
を決める。
【0022】前記左右一対のセンタ基準穴加工ユニット
22,22´はワーク6の軸方向(X方向)と上下方向
(Z方向)とに移動自在で、センタドリル3,3´を主
軸モータ11の駆動により回転し、ワーク6の両端面に
センタ基準穴を加工する。前記左右一対の位相基準座加
工ユニット23,23´はワークの軸方向(X方向)及
び上下方向(Z方向)に移動自在となっており、位相基
準面加工用カッタ2,2´を主軸モータ11により回転
駆動し、ワーク6の所定のカウンタウエイト端面に基準
面を加工する。前記全長位置決め用カッタ1,1´及び
位相基準面加工用カッタ2,2´はミーリングカッタ
(フライスカッタ)である。
【0023】前記各カッタ移動のために、ベッド4の左
右両側部に左右一対のベース部材25,25´が取り付
けてあり、この各ベース部材25,25´に移動体2
6,26´がX方向に移動自在にそれぞれ取り付けてあ
る。この各移動体26,26´に前記加工ユニット本体
24,24´がZ方向に移動自在にそれぞれ取り付けて
ある。前記ベース部材25,25´にX軸モータ13,
13´が取り付けてあり、このX軸モータ13,13´
で回転される横送りねじ杆27,27´を移動体26,
26´に設けたナット部材28,28´に螺合し、X軸
モータ13,13´を回転すると移動体26,26´が
X方向に移動する。前記移動体26,26´にZ軸モー
タ14,14´が取り付けてあり、このZ軸モータ1
4,14´で回転される縦送りねじ杆29、29´を加
工ユニット本体24,24´に設けたナット部材34,
34´に螺合し、Z軸モータ14,14´を回転すると
加工ユニット本体24,24´がZ方向に移動する。前
記主軸モータ11,11´は加工ユニット本体24,2
4´に取り付けられ、プーリとベルト等の伝動機構を介
して前記各加工ユニットの工具を回転する。
【0024】図5及び図6は縦型のバイスクランプ装置
5、5´の詳細図であり、前記移動体31のガイド35
に沿って移動する本体36に上下一対のV形爪7が上下
動自在に対向して取り付けてある。油圧シリンダ8の駆
動手段により一方のV形爪7を上下動すると共に、ラッ
ク10を上下移動し、そのラック10でピニオン9を作
動させて、他方のV形爪7を上下動してワーク6を着脱
自在とする。
【0025】次に本願発明の構成と作用につき従来例と
を比較して説明する。従来から、各エンジン製造メーカ
で製造サイクルタイムにより様々な工程があるが、その
1例を示すと、図8のようになる。この従来のクランク
シャフトの複合加工方法は、その工程例として、セン
タリングと全長決め、リヤ旋削、フロント旋削とレ
スト溝旋削、ジャーナル外径荒仕上げ、ジャーナル
外径中仕上げ、位相基準座加工、ピン外径荒仕上げ
の多数工程がある。
【0026】そして、一方、本願発明は、図7に示すよ
うに、初工程で、センタリング工程と全長決め工程と位
相基準座加工工程を集約し、以下順に、リヤ旋削工程、
フロント旋削とレスト溝旋削工程、ジャーナル・ピン外
径荒仕上げ工程の4工程で加工可能になる。加工装置に
ワークを水平にチャッキングし、該ワークの軸方向の長
さ寸法を決めるために、左右両端面をそれぞれほぼ上下
方向のカッタ移動により加工し、ワークの全長を決め
る。その後、該ワークの姿勢を変えることなく、把み換
えをせず前記チャッキングのまま(ワンチャッキング)
でそれぞれの両端面にワークの径方向の基準となるセン
タ基準穴をセンタリング加工する。また、同様にワンチ
ャッキングのまま、ワークの回転位相基準として、ワー
クの所定のカウンタウエイト端面又はピンジャーナルボ
ス部にほぼ上下方向のカッタ移動により、位相基準座面
を加工する。なお、センタリングする工程と位相基準座
面を加工する工程はどちらの行程順が早くても良い。
【0027】以上述べたように、本願発明は、加工装置
にワークを水平に支持し、ワンチャッキングで、ワーク
姿勢を変えることなく以下の工程で加工を行うのを主旨
としている。すなわち、 a.ワークの軸方向の長さ寸
法を決めて、ワークの左右両端面を加工するために、全
長決め用カッタをほぼ上下方向に移動する。 b.センタドリルをワーク軸方向(X方向)及び上下方
向(Z方向)に移動してワークの両端面にワークの径方
向の基準となるセンタ基準穴を加工する。 c.位相基準面加工用カッタを移動して、ワークの所定
のカウンタウェイト端面又はピンジャーナルボス部に基
準座を加工する。 以上のa、b、cの工程を組み合わせてなるクランクシ
ャフトの複合加工方法であり、従来の多数の工程を集約
できるので、その設備を簡素化し、設備費の低減及び省
スペースによる設置費用低減が可能となる。また、ワー
クの姿勢を変えることなくワンチャッキングで加工する
ので、全長、センタ位置、位相基準座位置の各寸法精度
を向上できる。
【0028】図面に基づいて、本願発明の加工順の実施
例1を説明すると、 図9及び図10は位相基準面を加
工しているときの平面図及び正面図である。先ず、位相
基準座加工ユニットに取り付けた位相基準面加工用カッ
タ2,2´をZ方向に移動させてワークの基準面を加工
する。次に、バイスクランプ装置5,5´に支持された
ワーク6をY方向に移動させ、センタドリル回転軸をワ
ークの軸垂直面に合わせると共に、両端面加工ユニット
をZ方向に移動させて、該ユニットに取り付けた全長決
め用カッタ1,1´によりワークの両端面を加工する。
(図11、図12) 最後に、センタ基準穴加工ユニットをZ方向に移動させ
て、センタドリル回転軸をワーク軸に合わせ、センタド
リル3,3´をX方向に送り、センタ基準穴を加工す
る。(図13、図14)
【0029】また、本願発明の加工順の実施例2を説明
すると、先ず、両端面加工ユニットをZ方向に移動させ
て、全長決め両端面を全長決め用カッタ1,1´により
ワーク6の両端面を加工する。(図15、図16) 次に、センタ基準穴加工ユニットをZ方向に移動し、セ
ンタドリル回転軸をワーク軸に合わせ、その後、センタ
ドリル3,3´をX方向に送りセンタ基準穴を加工す
る。(図17,図18) 次に、ワーク6をY方向に移動させて位相基準座加工面
を位置決めし、位相基準加工ユニットに取り付けられた
位相基準面加工用カッタ2,2´をZ方向に移動させて
位相基準面を加工する。(図19、図20)
【0030】さらに、本願発明の加工順の実施例3を説
明すると、先ず、装置をZ方向に移動して、両端面加工
ユニットに取り付けた全長決め用カッタ1,1´と位相
基準加工ユニットに取り付けた位相基準用カッタ2,2
´とにより、全長決め両端面と位相基準面を同時に加工
する。(図21,図22) 次に、センタ基準穴加工ユニットをZ方向に移動させ、
センタドリル回転軸をワーク軸に合わせた後、センタド
リル3,3´をX方向に送り、センタ基準穴を加工す
る。(図23、図24)
【0031】図25はワーク6を固定し、各カッタ側を
移動させる場合の本願発明の加工順の実施例である。
(実施例4)加工装置は全長決め用カッタ1,1´、位
相基準面加工用カッタ2,2´、センタドリル3,3´
を備えている。位相基準面用カッタはX方向、Z方向及
びY方向に移動自在であり、全長決め用カッタ1,1´
及びセンタドリル3,3´のX方向及びZ方向に移動自
在である。この際、X方向又はZ方向の駆動手段は共用
しても良い。ワークは位相決め基準15及び長手方向基
準16を備えている。
【0032】本加工工程組み合わせ実施例を説明する
と、本構成では加工工程組み合わせは、次のA、B、C
が考えられる。そして、その加工工程組み合わせ実施例
Aは、第1加工工程では全長決めカッタ1,1´でワー
ク6の両端面を加工する。第2加工工程では位相基準面
加工用カッタ2,2´で位相基準面を加工する。第3加
工工程ではセンタドリル3,3´でセンタ穴を加工す
る。加工工程組み合わせ実施例Bは、第1加工工程では
全長決めカッタ1,1´でワーク6の両端面を加工す
る。第2加工工程ではセンタドリル3,3´でセンタ穴
を加工する。第3加工工程では位相基準面用カッタ2,
2´で位相基準面を加工する。
【0033】さらに、加工工程組み合わせ実施例Cは、
第1加工工程では位相基準面用カッタ2,2´で位相基
準面を加工する。第2加工工程では全長決めカッタ1,
1´でワーク6の両端面を加工する。第3加工工程では
センタドリル3,3´でセンタ穴を加工する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施の形態になるクランクシャフ
トを複合加工する加工装置を示す正面図である。
【図2】図1に示された加工装置の平面図である。
【図3】図1に示された加工装置の側面図である。
【図4】図1に示された加工装置のA−A断面図であ
る。
【図5】縦型バイスクランプ装置の正面図である。
【図6】図5に示された縦型バイスクランプ装置の側面
図である。
【図7】初工程に位相基準座加工を取り込み、工程集約
した、本願発明の工程ブロック図である。
【図8】従来のクランク加工ラインの工程を示す工程ブ
ロック図である。
【図9】本願発明実施例1の第1工程の平面図である。
【図10】図9に示された第1工程の正面図である。
【図11】実施例1の第2工程の平面図である。
【図12】図11に示された第2工程の正面図である。
【図13】実施例1の第3工程の平面図である。
【図14】図13に示された第3工程の正面図である。
【図15】本願発明実施例2の第1工程の平面図であ
る。
【図16】図15に示された第1工程の正面図である。
【図17】実施例2の第2工程の平面図である。
【図18】図17に示された第2工程の正面図である。
【図19】実施例2の第3工程の平面図である。
【図20】図19に示された第3工程の正面図である。
【図21】本願発明実施例3の第1工程の平面図であ
る。
【図22】図21に示された第1工程の正面図である。
【図23】実施例3の第2工程の平面図である。
【図24】図23に示された第2工程の正面図である。
【図25】本願発明の実施例4の作用説明図である。
【符号の説明】
1 …全長決め用カッタ 1´…全長決め用カッタ 2 …位相基準面加工用カッタ 2´…位相基準面加工用カッタ 3 …センタドリル 3´…センタドリル 4 …ベッド 5 …縦型バイスクランプ装置 5´…縦型バイスクランプ装置 6 …ワーク 7 …V形爪 8 …油圧シリンダ 9 …ピニオン 10…ラック 11…主軸モータ 11´…主軸モータ 12…Y軸モータ 13…X軸モータ 13´…X軸モータ 14…Z軸モータ 14´…Z軸モータ 15…位相決め基準 16…長手方向基準 20…加工ユニット 20´…加工ユニット 21…端面加工ユニット 21´…端面加工ユニット 22…センタ基準穴加工ユニット 22´…センタ基準穴加工ユニット 23…位相基準座加工ユニット 23´…位相基準座加工ユニット 24…加工ユニット本体 24´…加工ユニット本体 25…ベース部材 25´…ベース部材 26…移動体 26´…移動体 27…横送りねじ杆 27´…横送りねじ杆 28…ナット部材 28´…ナット部材 29…縦送りねじ杆 29´…縦送りねじ杆 30…ワーク支持手段 31…移動体 32…ナット部材 33…送りねじ杆 34…ナット部材 34´…ナット部材 35…ガイド 36…本体

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 クランクシャフトの複合加工方法におい
    て、加工装置にワークを水平に支持し、該ワーク姿勢を
    変えることのないワンチャッキングで、該ワークの軸方
    向の長さ寸法決めをするために、左右両端面をそれぞれ
    ほぼ上下方向(Z方向)のカッタ移動により加工する工
    程と、該両端面にそれぞれワークの径方向の基準となる
    センタ基準穴を加工する工程と、ワークの回転位相基準
    として、ワークの所定のカウンタウェイト端面又はピン
    ジャーナルボス部に基準座を加工する工程とを組合わせ
    て同一装置でクランクシャフトのセンタ基準穴と位相基
    準座とを加工することを特徴とするクランクシャフトの
    複合加工方法。
  2. 【請求項2】 クランクシャフトを複合加工する加工装
    置であって、ワークをベッドに対し水平に固定支持する
    ワーク支持手段と、ワークの軸方向(X方向)と上下方
    向(Z方向)とに移動自在で、ワーク左右両端をそれぞ
    れ加工するためのカッタを具備する両端面加工ユニット
    と、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)と
    に移動自在で、左右両端面にセンタ基準穴をそれぞれ加
    工するためのセンタドリルを備えたセンタ基準穴加工ユ
    ニットと、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方
    向)と軸方向に直角かつ水平方向(Y方向)とに移動自
    在で、ワークの所定のカウンタウエイト端面又はピンジ
    ャーナルボス部に基準座を加工するためのカッタを具備
    する位相基準座加工ユニットとを備えたことを特徴とす
    るクランクシャフトを複合加工する加工装置。
  3. 【請求項3】 クランクシャフトを複合加工する加工装
    置であって、ワークを水平に支持し、ワークの軸方向に
    直角かつ水平方向(Y方向)に移動自在なワーク支持手
    段と、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)
    とに移動自在で、ワーク左右両端をそれぞれ加工するた
    めのカッタを具備する両端面加工ユニットと、ワークの
    軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)とに移動自在
    で、ワーク左右両端面にセンタ基準穴をそれぞれ加工す
    るためのセンタドリルを備えたセンタ基準穴加工ユニッ
    トと、ワークの軸方向(X方向)と上下方向(Z方向)
    とに移動自在で、ワークの所定のカウンタウエイト端面
    又はピンジャーナルボス部に基準座を加工するためのカ
    ッタを具備する位相基準座加工ユニットとを備えたこと
    を特徴とするクランクシャフトを複合加工する加工装
    置。
  4. 【請求項4】 前記両端面加工ユニット、センタ基準穴
    加工ユニット及び位相基準座加工ユニットのそれぞれの
    ワーク軸方向(X方向)又は上下方向(Z方向)の駆動
    手段を共用した請求項2又は3記載のクランクシャフト
    を複合加工する加工装置。
  5. 【請求項5】 前記ワーク支持手段は、ワークのメイン
    ジャーナルの外径部をV形爪により上下方向にバイスク
    ランプする請求項2〜4のいずれか1項記載のクランク
    シャフトを複合加工する加工装置。
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