JP2001205521A - 歯車端面の面取り装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】面取りの幅や角度を安定させ製品精度を向上さ
せ、しかも、粉塵の飛散をなくし作業環境を向上させる
ことができる歯車端面の面取り装置を提供する。 【解決手段】所定の間隔で放射状に配置された複数のロ
ーラ４を備え、これらのローラ上に加工すべき歯車Ｇを
支持する支持手段と、この支持手段上に支持された歯車
Ｇの半径方向に移動可能に、かつ、回転可能に配置され
たピニオン１４を備え、このピニオン１４を前記歯車Ｇ
に噛み合わせて回転駆動する駆動手段と、回転可能な接
触部材を備え、この接触部材を前記歯車Ｇの歯面に所定
の力で接触させる倣い手段と、前記歯車Ｇの端面に対向
するように配置され、前記接触部材の回転中心と同心上
に回転中心が位置するようにカッタ６０を支持し、か
つ、カッタ６０の軸心方向に移動可能な切削手段とを設
けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、歯車端面の面取り
装置に係り、特に、建設機械に使用される旋回輪のよう
な内歯歯車の端面の面取りに好適な歯車端面の面取り装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】機械加工された歯車の端面のバリ（返
り）取りを行う装置としては、たとえば、特開昭６２−
５４６２０号公報に開示された歯車端面バリ取りディス
ク装置が提案されている。

【０００３】この歯車端面バリ取りディスク装置は、加
工対象となる歯車の端面に薄いバリ取りディスクをコイ
ルばねの弾発力で接触させて、歯車とバリ取りディスク
を回転させ、歯切り加工や面取り加工で歯車の端面に発
生したバリを研削、除去するように構成されている。

【０００４】しかし、歯車端面の面取り作業は、歯車の
歯形がインボリュート曲線、サイクロイド曲線など複雑
な曲線で形成されているため、ディスクグラインダを用
いた手作業で行われている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】歯車の面取り作業を手
作業で行っているため、面取り幅にばらつきが発生し、
面取り角度も１０〜４０度とばらつきが大きくなり、製
品精度を低下させるだけでなく、次工程の歯面焼き入れ
時に発生する焼き割れの原因になっている。

【０００６】また、グラインダーによる研削作業である
ため、微細な粉塵が多量に発生し、大気中に浮遊して作
業環境を低下させている。

【０００７】上記の事情に鑑み、本発明の目的は、面取
りの幅や角度を安定させ製品精度を向上させることがで
き、しかも、大気中に浮遊する粉塵の発生をなくし作業
環境を向上させることができる歯車端面の面取り装置を
提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本出願の請求項１に記載の発明は、所定の間隔で放
射状に配置された複数のローラを備え、これらのローラ
上に加工すべき歯車を支持する支持手段と、この支持手
段上に支持された歯車の半径方向に移動可能に、かつ、
回転可能に配置されたピニオンを備え、このピニオンを
前記歯車に噛み合わせ前記歯車を回転駆動する駆動手段
と、回転可能な接触部材を備え、この接触部材を前記歯
車の歯面に所定の力で接触させる倣い手段と、前記歯車
の端面に対向するように配置され、前記接触部材の回転
中心と同心上に回転中心が位置するようにカッタを支持
し、かつ、カッタの軸心方向に移動可能な切削手段とを
設けた。

【０００９】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
に記載の発明において、前記歯車の両端面に対向するよ
う一対の切削手段を設けた。

【００１０】さらに、請求項３に記載の発明は、請求項
１もしくは請求項２のいずれかに記載の発明において、
前記カッタは、その先端に９０度のテーパ部が形成さ
れ、このテーパ部で歯車の面取りを行うようにした。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１ないし図８は、本発明の実施
の形態を示すもので、図１は、本発明による歯車端面の
面取り装置の正面図、図２は、図１の平面図、図３は、
図１の側面図、図４は、図１における倣い手段の正面
図、図５は、図４の平面図、図６は、本発明による歯車
端面の面取り装置の空圧回路図、図７は、図４に示す倣
い手段の油圧回路図、図８は、本発明による歯車端面の
面取り装置の動作順序を示すフローチャートである。

【００１２】同図において、１はフレーム。２、３はプ
レートでフレーム１の上面に固定されている。４はロー
ラで、各プレート２、３に固定された軸受け５に回転可
能に支持されている。６はレールで、プレート２に固定
されている、８はスライダで、レール６に摺動可能に支
持されたベアリング７に固定されている。９は位置決め
ピンで、スライダ８を摺動可能に貫通し、プレート２と
係合してスライダを任意の位置に固定する。１０はロー
ラで、スライダ７に回転可能に支持されている。

【００１３】１１はレールで、フレーム１に固定されて
いる。１２はスライドベースで、レール１１に摺動可能
に支持されたベアリング１３に固定されている。１３は
エアシリンダで、フレーム１に固定され、その可動部材
の一端がスライドベース１２に結合されている。１４は
ピニオンで、スライドベース１２の上面に回転可能に支
持されている。１５は変速機で、スライドベース１２の
下面に固定され、その出力軸がピニオン１４に結合され
ている。１６は油圧モータで、変速機１５に固定され、
その回転軸が変速機１５の入力軸に結合されている。

【００１４】１７はベースで、フレーム１と所定の間隔
で配置されている。１８はレールで、ベース１７に固定
されている。１９はスライドベースで、レール１８に摺
動可能に支持されたベアリング２０に固定されている。
２１はエアシリンダで、ベース１７に固定され、その可
動部材の一端がブラケット２２を介してスライドベース
１９に結合されている。

【００１５】２３はレールで、スライドベース１９に固
定されている。２４はスライドベースで、レール２３に
摺動可能に支持されたベアリング２５に固定されてい
る。２６は油圧シリンダで、スライドベース１９に固定
され、その可動部材の一端がブラケット２７を介してス
ライドベース２４に結合されている。

【００１６】２８は支柱で、スライドベース２４に固定
されている。２９はエアシリンダで、支柱２８に固定さ
れている。３０はプレートで、図示しない直線案内手段
を介して支柱２８に摺動可能に支持され、エアシリンダ
２９の可動部材に結合されている。

【００１７】３１はサーボ弁で、台３２を介してプレー
ト３０に固定されている。３３はレールで、プレート３
０に固定されている。３４はスライダで、レール３０に
摺動可能に支持されたベアリング３５に固定されてい
る。なお、サーボ弁３１には、常にそのスプールに作用
してスプールを後退位置に位置付けるとともに、面取り
加工時には、スプールを解放してその移動可能にする油
圧機構（図示せず）が設けられている。

【００１８】３６はアームで、ブラケット３７を介して
スライダ３４に固定されている。３８は接触子で、アー
ム３６の先端に回転可能に支持されている。３９はブラ
ケットで、プレート３０に固定され、サーボ弁３１の可
動部材の一端が接触している。４０はばね受けで、ブラ
ケット３７とブラケット３９の間に位置するようにプレ
ート３０に固定されている。ブラケット３９とばね受け
４０の間には、ばね４７が装着され、スライダ３４をサ
ーボ弁３１側に向けて付勢し、サーボ弁３１の可動部材
とブラケット３９の接触を確保するとともに、加工する
歯車に対する接触子３８の接触圧を調整（小さな接触圧
でサーボ弁３１が作用するように）している。

【００１９】４１はコラムで、スライドベース２４に固
定されている。４２はレールで、コラム４１の上部に固
定されている。４３は昇降プレートで、レール４２に摺
動可能に支持されたベアリング４４に固定されている。
４５はエアシリンダで、ブラケット４６を介してコラム
４１に固定され、その可動部材が昇降プレート４３に結
合されている。

【００２０】４８はモータで、昇降プレート４３に固定
されている。４９はスピンドルユニットで、回転可能に
支持されたスピンドル５０の軸心が前記接触子３８の回
転中心と一致するように昇降プレート４３に固定されて
いる。５１はベルトで、モータ４８とスピンドル５０の
間に掛け渡されている。

【００２１】５２はレールで、コラム４１の下部に固定
されている。５３は昇降プレートで、レール５２に摺動
可能に支持されたベアリング５４に固定されている。５
５はエアシリンダで、スライドプレート２４に固定さ
れ、その可動部材が昇降プレート５３に結合されてい
る。

【００２２】５６はモータで、昇降プレート５３に固定
されている。５７はスピンドルユニットで、回転可能に
支持されたスピンドル５８の軸心が前記接触子３８の回
転中心と一致するように昇降プレート５３に固定されて
いる。５９はベルトで、モータ５６とスピンドル５８の
間に掛け渡されている。６０はカッタで、スピンドル５
０およびスピンドル５８に着脱可能に支持されている。

【００２３】図６において、圧縮空気供給源６１から供
給された圧縮空気は、フィルタ６２およびリリーフ弁６
３を介して空圧回路６４に供給される。６５は圧力計で
空圧回路６４内の圧力を検出している。

【００２４】６６は空圧回路６４に接続された電磁方向
制御弁で、それぞれ並列に接続された逆止弁６７ａ、絞
り弁６８ａと、逆止弁６７ｂ、絞り弁６８ｂを介してエ
アシリンダ１３に接続されている。６９はリミットスイ
ッチで、エアシリンダ１３に取り付けられ、ピストンの
後退端を検出する。７０はサイレンサーである。

【００２５】７１は空圧回路６４に接続された電磁方向
制御弁で、それぞれ並列に接続された逆止弁７２ａ、絞
り弁７３ａと、逆止弁７２ｂ、絞り弁７３ｂを介してエ
アシリンダ２１に接続されている。７４、７５はリミッ
トスイッチで、エアシリンダ２１に取り付けられ、ピス
トンの前進端および後退端を検出する。７６はサイレン
サーである。

【００２６】７７は空圧回路６４に接続された電磁方向
制御弁で、それぞれ並列に接続された逆止弁７８ａ、絞
り弁７９ａと、逆止弁７８ｂ、絞り弁７９ｂを介してエ
アシリンダ２９に接続されている。８０、８１はリミッ
トスイッチで、エアシリンダ２９に取り付けられ、ピス
トンの前進端および後退端を検出する。８２はサイレン
サーである。

【００２７】８３は空圧回路６４に接続された電磁方向
制御弁で、それぞれ並列に接続された逆止弁８４ａ、絞
り弁８５ａと、逆止弁８４ｂ、絞り弁８５ｂを介してエ
アシリンダ４５に接続されている。８６、８７はリミッ
トスイッチで、エアシリンダ４５に取り付けられ、ピス
トンの前進端および後退端を検出する。８８はサイレン
サーである。

【００２８】８９は空圧回路６４に接続された電磁方向
制御弁で、それぞれ並列に接続された逆止弁９０ａ、絞
り弁９１ａと、逆止弁９０ｂ、絞り弁９１ｂを介してエ
アシリンダ５５に接続されている。９２、９３はリミッ
トスイッチで、エアシリンダ５５に取り付けられ、ピス
トンの前進端および後退端を検出する。９４はサイレン
サーである。

【００２９】図７において、９５は油タンク。９６は容
量可変型の油圧ポンプで、モータ９７により駆動され、
フィルタ９８を通して油タンク９５内の油を汲み上げ、
フィルタ１００を通して油圧回路１０１に供給する。９
９は圧力計で、油圧ポンプ９６から吐出される圧油の圧
力を検出する。

【００３０】１０２はリリーフ弁１０３を介して油圧回
路１０１に接続された電磁方向制御弁で、それぞれ並列
に接続された逆止弁１０４ａ、絞り弁１０５ａと、逆止
弁１０４ｂ、絞り弁１０５ｂを介して油圧モータ１６に
接続されている。また、油圧回路１０１には、リリーフ
弁１０６を介してサーボ弁３１が接続され、このサーボ
弁３１に倣い加工用の油圧シリンダ２６が接続されてい
る。

【００３１】このような構成で、図８に示すフローチャ
ートに従って動作を説明する。作業開始前に、加工対象
となる歯車Ｇ（内歯歯車）の大きさに合わせて、スライ
ダ８を移動させローラ１０の位置決めを行い、位置決め
ピン９でスライダ８を固定する。また、エアシリンダ１
３の後退端を設定するリミットスイッチ６９と、エアシ
リンダ４５の下降端位置を設定するリミットスイッチ８
６の位置を設定する。

【００３２】まず、ピニオン１４、接触子３８、一対の
カッタ６０が待機位置で待機している状態で、歯車Ｇを
４個のローラ４上に載置する（ステップＳ１）。

【００３３】ついで、装置の始動スイッチを入れると、
電磁方向制御弁６６が作動して、エアシリンダ１３を、
そのピストンロッドが後退する方向に作動させる。する
と、スライドベース１２がエアシリンダ１３側に移動し
て、ピニオン１４をローラ４上に載置された歯車Ｇに噛
み合わせるとともに、歯車Ｇの外周面がローラ１０に当
接するまで、歯車Ｇをエアシリンダ１３側へ移動させ、
歯車Ｇの位置決めを行う。このとき、歯車Ｇとピニオン
１４の接触圧は、エアシリンダ１３に供給される圧縮空
気の圧力できまる。エアシリンダ１３のピストンロッド
がその後退端に達したことをリミットスイッチ６９が検
出すると、電磁方向制御弁６６が中立位置に復帰してエ
アシリンダ１３の移動を停止させる（ステップＳ２）。

【００３４】リミットスイッチ６９の検出信号により、
電磁方向制御弁７１が作動して、エアシリンダ２１を、
そのピストンロッドを待機位置から加工位置側の移動端
まで移動させる。すると、スライドベース１９が待機位
置から加工位置側へ移動し、スライドベース２４および
スライドベース２４上に配置された接触子３８、カッタ
６０を加工位置側へ移動させる。そして、エアシリンダ
２１のピストンロッドがその移動端に達したことをリミ
ットスイッチ７５が検出すると、電磁方向制御弁７１が
中立位置に復帰してエアシリンダ２１の移動を停止させ
る（ステップＳ３）。

【００３５】リミットスイッチ７５の検出信号により、
電磁方向制御弁７７が作動して、エアシリンダ２９を、
そのピストンロッドを下降端から上昇端へ移動させる。
すると、プレート３０がその下降位置から上昇位置へ移
動し、接触子３８を歯車Ｇの歯面と対向する位置へ移動
させる。そして、エアシリンダ２９のピストンロッドが
その移動端に達したことをリミットスイッチ８０が検出
すると、電磁方向制御弁７７が中立位置に復帰してエア
シリンダ２９の移動を停止させる（ステップＳ４）。

【００３６】同時に、リミットスイッチ７５の検出信号
により、電磁方向制御弁８３、８９が作動して、エアシ
リンダ４５を、そのピストンロッドを上昇端から下降端
へ、エアシリンダ５５を、そのピストンロッドを下降端
から上昇端へ移動させる。すると、昇降プレート４３が
下降し、カッタ６０を歯車Ｇの面取りが可能な高さ位置
へ移動させる。また、昇降プレート５３が上昇し、カッ
タ６０を歯車Ｇの面取りが可能な高さ位置へ移動させ
る。エアシリンダ４５とエアシリンダ５５のピストンロ
ッドがそれぞれ移動端に達したことをリミットスイッチ
８６とリミットスイッチ９２が検出すると、電磁方向制
御弁８３と電磁方向制御弁８９がそれぞれ中立位置に復
帰してエアシリンダ４５とエアシリンダ５５の移動を停
止させる（ステップＳ５）。

【００３７】リミットスイッチ８６とリミットスイッチ
９２の検出信号により、モータ４８とモータ５６が作動
して、それぞれカッタ６０を回転させる。同時に、油圧
回路のモータ９７を作動させ、電磁方向制御弁１０２を
作動させて、油圧モータ１６を作動させる。すると、油
圧モータ１６から変速機１５を介してピニオン１４が駆
動され、歯車Ｇを回転させる（ステップＳ６）。

【００３８】さらに、サーボ弁３１を有効にすると、接
触子３８が歯車Ｇに接触するまでは、サーボ弁３１内に
組み込まれたばねの抗圧力で、スライダ３４をばね４７
を圧縮する方向に移動させる。このため、油圧シリンダ
２６は、スライドベース２４を、接触子３８とカッタ６
０が歯車Ｇに近付く方向に移動させる。そして、接触子
３８が歯車Ｇの歯面に接触すると、カッタ６０が歯車Ｇ
の面取りを開始する。歯車Ｇが回転しているため、サー
ボ弁３１内のばねとばね４７の作用により、接触子３８
に所定の押し付け力より大きな力が作用すると、接触子
３８は押し付け力が小さくなる方向に移動し、押し付け
力が所定の力より小さくなると、接触子３８は押し付け
力が大きくなる方向に移動する。すなわち、接触子３８
は、歯車Ｇの歯面に沿って倣い移動する。この接触子３
８の移動をサーボ弁３１に伝えて油圧シリンダ２６の移
動方向を切り換えることにより、カッタ６０を歯車Ｇの
歯面の沿って倣い移動させることができ、面取り加工を
行うことができる（ステップＳ７）。

【００３９】接触子３８が歯車Ｇの歯面の接触してから
の歯車Ｇの回転角（あるいは、ピニオン１４の回転数、
時間などでもよい）を検出し、歯車Ｇが１回転（３６０
度）以上回転したとき、面取り加工が終了する。

【００４０】加工が終了すると、サーボ弁３１のスプー
ルに油圧が作用して、スプールを後退位置に移動させ
る。すると、油圧シリンダ２６によりスライドベース２
４がピニオン１４側に移動して、接触子３８とカッタ６
０が歯車Ｇから離れる（ステップＳ８）。

【００４１】加工終了から予め設定された時間（カッタ
６０を歯車Ｇから離間させるための時間）経過すると、
モータ４８とモータ５６の電流が遮断され、カッタ６０
の回転を停止させる。同時に、電磁方向制御弁１０２が
中立位置に移動して、油圧モータ１６の回転を止め、ピ
ニオン１４の回転を停止させる（ステップＳ９）。

【００４２】ついで、電磁方向制御弁８３、８９が作動
して、エアシリンダ４５を、そのピストンロッドを下降
端から上昇端へ、エアシリンダ５５を、そのピストンロ
ッドを上昇端から下降端へ移動させる。すると、昇降プ
レート４３が上昇し、カッタ６０を歯車Ｇの面取り高さ
から移動可能な高さ位置へ移動させる。また、昇降プレ
ート５３が下降し、カッタ６０を歯車Ｇの面取りが可能
な高さから移動可能な高さ位置へ移動させる。エアシリ
ンダ４５とエアシリンダ５５のピストンロッドがそれぞ
れ移動端に達したことをリミットスイッチ８７とリミッ
トスイッチ９３が検出すると、電磁方向制御弁８３と電
磁方向制御弁８９がそれぞれ中立位置に復帰してエアシ
リンダ４５とエアシリンダ５５の移動を停止させる（ス
テップＳ１０）。

【００４３】同様に、電磁方向制御弁７７が作動して、
エアシリンダ２９を、そのピストンロッドを上昇端から
下降端へ移動させる。すると、プレート３０がその上昇
位置から下降位置へ移動し、接触子３８を歯車Ｇの歯面
と対向する位置から移動可能な位置へ移動させる。そし
て、エアシリンダ２９のピストンロッドがその移動端に
達したことをリミットスイッチ８１が検出すると、電磁
方向制御弁７７が中立位置に復帰してエアシリンダ２９
の移動を停止させる（ステップＳ１１）。

【００４４】リミットスイッチ８１およびリミットスイ
ッチ８７とリミットスイッチ９３の検出信号により、電
磁方向制御弁７１が作動して、エアシリンダ２１を、そ
のピストンロッドを加工位置側から待機位置の移動端ま
で移動させる。すると、スライドベース１９が待機位置
から加工位置側へ移動し、スライドベース２４およびス
ライドベース２４上に配置された接触子３８、カッタ６
０を待機位置へ移動させる。そして、エアシリンダ２１
のピストンロッドがその移動端に達したことをリミット
スイッチ７４が検出すると、電磁方向制御弁７１が中立
位置に復帰してエアシリンダ２１の移動を停止させる
（ステップＳ１２）。

【００４５】リミットスイッチ７４の検出信号により、
電磁方向制御弁６６が作動して、エアシリンダ１３を、
そのピストンロッドが前進する方向に作動させる。する
と、スライドベース１２が歯車Ｇの中心方向に移動し
て、ピニオン１４と歯車Ｇの噛み合いが解除される。エ
アシリンダ１３のピストンロッドがその前進端に達する
と、電磁方向制御弁６６が中立位置に復帰してエアシリ
ンダ１３の移動を停止させる（ステップＳ１３）。

【００４６】歯車Ｇとピニオン１４の噛み合いが解除さ
れた後、装置のスイッチを切り、ローラ４上から歯車Ｇ
を取り出す（ステップＳ１４）。

【００４７】上記の実施の形態によれば、加工すべき歯
車の歯面に倣う接触子とカッタとを同一回転中心上に配
置し、歯車の歯面に倣いながら端面の面取りを行うよう
にしたので、面取り角度や大きさが安定し、高品質の面
取り加工を行うことができる。また、後工程における焼
き割れの発生等をなくすことができる。さらに、倣い加
工であるため、歯車の歯形（モジュール）に関係なく面
取り加工を行うことができる。

【００４８】また、カッタによる切削加工であるため、
加工部から排出される切り粉は、研削により発生する粉
塵に比べ大きいので、空気中に浮遊することなく床面上
に落下し、その処理も容易である。したがって、作業環
境を低下させることがない。

【００４９】さらに、先端に９０度のテーパ部が形成さ
れたカッタを用い、そのテーパ部で加工することによ
り、面取り角度を４５度として返りの発生を抑えること
ができる。

【００５０】なお、前記実施の形態において、カッタ６
０を歯車Ｇを加工する高さに移動させた後、昇降プレー
ト４３、５３をコラム４１に固定するように、固定手段
を設けるようにしてもよい。

【００５１】

【発明の効果】以上述べた如く、本出願の請求項１に記
載の発明によれば、所定の間隔で放射状に配置された複
数のローラを備え、これらのローラ上に加工すべき歯車
を支持する支持手段と、この支持手段上に支持された歯
車の半径方向に移動可能に、かつ、回転可能に配置され
たピニオンを備え、このピニオンを前記歯車に噛み合わ
せ前記歯車を回転駆動する駆動手段と、回転可能な接触
部材を備え、この接触部材を前記歯車の歯面に所定の力
で接触させる倣い手段と、前記歯車の端面に対向するよ
うに配置され、前記接触部材の回転中心と同心上に回転
中心が位置するようにカッタを支持し、かつ、カッタの
軸心方向に移動可能な切削手段とを設けたので、面取り
角度や大きさが安定し、高品質の面取り加工を行うこと
ができる。また、後工程における焼き割れの発生等をな
くすことができる。さらに、歯車の歯形に関係なく面取
り作業を行うことができる。

【００５２】また、カッタによる切削加工であるため、
加工部から排出される切り粉は、研削により発生する粉
塵に比べ大きいので、空気中に浮遊することなく床面上
に落下し、その処理も容易である。したがって、作業環
境を低下させることがない。

【００５３】また、請求項２に記載の発明によれば、請
求項１に記載の発明において、前記歯車の両端面に対向
するよう一対の切削手段を設けたので、歯車の両面から
同時に面取りを行うことができ、作業効率を向上させる
ことができる。

【００５４】さらに、請求項３に記載の発明によれば、
請求項１もしくは請求項２のいずれかに記載の発明にお
いて、前記カッタは、その先端に９０度のテーパ部が形
成され、このテーパ部で歯車の面取りを行うようにした
ので、返りの発生を抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による歯車端面の面取り装置の正面図。

【図２】図１の平面図。

【図３】図１の側面図。

【図４】図１における倣い手段の正面図。

【図５】図４の平面図。

【図６】本発明による歯車端面の面取り装置の空圧回路
図。

【図７】図４に示す倣い手段の油圧回路図。

【図８】本発明による歯車端面の面取り装置の動作順序
を示すフローチャート。

【符号の説明】

Ｇ…歯車、４…ローラ、１４…ピニオン、３１…サーボ
弁、３８…接触子、４３…昇降プレート、５３…昇降プ
レート、６０…カッタ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鴻巣 寅彦 茨城県土浦市神立町650番地 日立建機 株式会社土浦工場内 (72)発明者 小山 正幸 茨城県土浦市神立町650番地 日立建機 株式会社土浦工場内 Ｆターム(参考） 3C025 DD04 DD15

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定の間隔で放射状に配置された複数のロ
   ーラを備え、これらのローラ上に加工すべき歯車を支持
   する支持手段と、この支持手段上に支持された歯車の半
   径方向に移動可能に、かつ、回転可能に配置されたピニ
   オンを備え、このピニオンを前記歯車に噛み合わせ前記
   歯車を回転駆動する駆動手段と、回転可能な接触部材を
   備え、この接触部材を前記歯車の歯面に所定の力で接触
   させる倣い手段と、前記歯車の端面に対向するように配
   置され、前記接触部材の回転中心と同心上に回転中心が
   位置するようにカッタを支持し、かつ、カッタの軸心方
   向に移動可能な切削手段とを設けたことを特徴とする歯
   車端面の面取り装置。
2. 【請求項２】前記歯車の両端面に対向するよう一対の切
   削手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の歯車
   端面の面取り装置。
3. 【請求項３】前記カッタは、その先端に９０度のテーパ
   部が形成され、このテーパ部で歯車の面取りを行うこと
   を特徴とする請求項１もしくは請求項２のいずれかに記
   載の歯車端面の面取り装置。