JP2001192314A - 微粒子粉末を含む化粧料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、微粒子の粉末を含む化粧料
に関し、短時間、容易な操作性、低コスト、さらには配
合される微粒子粉末の機能を充分に発揮しうる化粧料の
製造方法を提供するものである。 【解決手段】 平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉
末を配合した化粧料を製造する際、バッチ式の媒体ミル
を用いて該微粒子粉末を含む粉末と油性成分／または該
微粒子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒体により
分散して、化粧料を得ることを特徴とする微粒子粉末を
含む化粧料の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法、とくに化粧料における粉末の機能を改
善する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】微粒子粉末を配合した化粧料は数多く存
在するが、製法的にこれらは油性粉末化粧料と乳化化粧
料に大別することができる。例えば、油性化粧料である
油性ファンデーションの製造は、一般に微粒子粉体を含
む色材を油性成分とロールミルなどにより混練し、凝集
した粉体を一次粒子にまで分散したペースト状の組成物
を、固形剤と他の油性成分などを加熱融解したところに
添加しディスパーなどで攪拌混合し、充填、成型という
方法で行われたり、あるいは粉末部をパルペライザーな
どの粉砕機にて事前に粉砕し、それを油性成分とディス
パーなどで混合するか、スティック状の場合は、固形
剤、油剤を加熱溶解したところに添加しディスパーなど
で混合した後、充填、成型という方法で行われる。

【０００３】一方、微粒子粉末を配合した乳化化粧料で
あるサンスクリーンや乳化ファンデーションの製造は、
一般に油中水型乳化の場合、粉末を活性剤を含む油剤中
にディスパーやホモジナイザーなどにより分散し、そこ
に水性成分を添加しホモジナイザーなどで乳化する。ま
た水中油型乳化の場合、粉末を活性剤を含む水性成分に
ディスパーやホモジナイザーなどにより分散し、そこに
油性成分を添加しホモジナイザーなどで乳化する、とい
う方法で行われる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記方
法で油性粉末化粧料を製造する場合、事前にロールミル
処理工程やパルペライザー粉砕工程が必要となるため製
造コスト、製造時間の点で不利となる。ロールミル工程
は熟練した技術が必要であり、大量製造ができないなど
の問題を抱えている。さらに微粒子粉末のような比表面
積が大きなものは、粉末比を大きく下げないとロールミ
ル処理ができない。そのため、微粒子の酸化鉄などは透
明感に優れ、紫外線防御効果があることが知られていた
が、実際には配合されていないのが現状である。またパ
ルペライザー工程は作業環境が悪く、紫外線防御効果付
与の目的で油性ファンデーションに配合される微粒子酸
化チタン・微粒子酸化亜鉛の粉砕・分散が充分ではな
く、配合量に見合った紫外線防御効果が得られない場合
などが存在し、微粒子粉末配合の化粧料の製造方法とし
ては不適である。また透明性、紫外線防御効果の付与が
期待できる微粒子酸化鉄の配合も同様の理由で不適であ
るため、こちらは実施されていないのが現状である。

【０００５】また、前記方法で微粒子粉末を配合した乳
化化粧料を製造する場合、紫外線防御効果付与の目的で
配合されている微粒子の酸化チタンや微粒子の酸化亜鉛
の凝集はほぐれないため、配合量に見合った紫外線防御
効果を達成できず、さらにはなめらかな質感が得られに
くい、という問題を抱えていた。

【０００６】一方、塗料やインキなどの分野では、近年
ロールミルに替わり媒体ミルを顔料分散の手段として用
いるようになってきた。この手段はロールミルよりも粉
末の粉砕・分散に優れ、微粒子粉末の粉砕・分散も可能
であり、さらには大量製造にも適した装置である。ま
た、乳化化粧料に微粒子粉末を配合する目的で、近年微
粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛の油分散体、水分散体
が製造されている。この場合、媒体ミルは微粒子粉末を
分散させる手段として、原料粉体の中間処理として用い
られる。

【０００７】一般的な媒体ミルとは、固形分散媒体とし
てビーズを用い、予め別の装置で予備混合された粉末と
溶媒からなるスラリー状の組成物が、ビーズが充填さ
れ、駆動軸と垂直に攪拌ディスクが設置されたタンク内
を通過すると、その際に粉末が攪拌ディスクのせん断力
とビーズによる衝撃力により粉砕・分散される、という
構成のものである。

【０００８】油性化粧料の分野では、媒体ミルは微粒子
酸化チタンの分散体の製造（特開平９−２０８４３
８）、複合粉体の製造方法（特開平９−１４３０３
０）、及び表面処理粉体の製造方法（特開平７−１０８
１５６）のような所に応用されているが、どれも連続式
のサンドミルと呼ばれる媒体ミルを使用し、また２種以
下の粉末しか用いていない。これをそのまま油性粉末化
粧料の製造へ応用すると、予備混合装置が分散装置の外
に必要である、同一の強い機械力にて分散するため粉砕
が好ましくない粉末が配合される粉末化粧料には不適で
ある、分散装置以外にも予備攪拌装置や循環パイプなど
を使用するため洗浄が容易にできない、などの問題があ
った。

【０００９】また、乳化化粧料に関して、これまでの研
究では、微粒子酸化チタンの分散体の製造（特開平９−
２０８４３８）、油分散体およびその製造方法（特許登
録６−６１４５７）、及び分散性良好な組成物およびそ
れを含有する化粧料（特開平１０−１６７９４６）など
があるが、どれも横型連続式のサンドミルと呼ばれるパ
イプ、モーターを利用した循環式の媒体ミルを使用して
いる。

【００１０】しかしながら、これら分散体をサンスクリ
ーンや乳化ファンデーションに配合する場合、分散体の
供給・コストの問題や、分散体製造までの時間的な制約
があり簡単に配合できないのが現状である。

【００１１】そこで、分散体製造から乳化化粧料製造ま
でを一括して行なう製造方法が望まれていた。しかしな
がら、上記循環式のサンドミルでは、粉末を油剤に分散
はできても水相部を添加するところがなく、乳化は不可
能であった。また、このタイプの媒体ミルは、分散装置
の外に予備混合装置が別個に必要、同一の強い機械力に
て分散するため様々なタイプの粉末が配合される乳化化
粧料の製造には不適、分散装置以外にも予備攪拌装置や
循環パイプなどを使用するため洗浄が容易にできない、
などの問題があった。

【００１２】本発明は、前記従来技術の課題に鑑み為さ
れたものであり、その目的は、微粒子粉末を含む化粧料
に関し、短時間、容易な操作性、低コスト、さらには配
合される粉末の機能を充分に発揮しうる化粧料の製造方
法を提供するものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは鋭意検討の
結果、事前処理工程を経ず、１つのタンク内において、
タンク内攪拌装置を併設した１つの媒体ミルで微粒子の
粉末を含む化粧料を製造する方法を見出した。そしてこ
の方法によれば、タンク内攪拌装置で攪拌され、さらに
固形分散媒体を用いて微粒子粉末を含む粉末を分散する
ため、ロールミル、アトマイザー、ディスパー、ホモジ
ナイザーなどの従来の分散装置に比べ粉末が微分散され
るため、油性粉末化粧料においては、なめらかで粉っぽ
くなく透明感ある紫外線防御効果の高いファンデーショ
ンといった微粒子粉末を含む粉末の機能を十分発揮した
化粧料を提供することができることを見出した。また、
乳化化粧料においては、紫外線防御効果が高く、なめら
かな質感といった微粒子粉末を含む粉末の機能を十分に
発揮した乳化化粧料を提供することができ、固形分散媒
体により乳化工程を行なっているため、乳化安定性にも
優れ乳化粒子も細かく、特徴的な使用感としてなめらか
でありながらクリーミーな質感を示すものとすることが
できることも見出し本発明を完成させるに至った。

【００１４】すなわち、本発明にかかる微粒子粉末を含
む化粧料の製造方法は、平均粒子径が0.005〜0.5μｍの
微粒子粉末を配合した化粧料を製造する際、バッチ式の
媒体ミルを用いて該微粒子粉末を含む粉末と油性成分／
または該微粒子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒
体により分散して、化粧料を得ることを特徴とする。ま
た、本発明の微粒子粉末を含む化粧料の製造方法におい
ては、固形分散媒体が、ガラス、アルミナ、ジルコニ
ア、スチール、フリント石から選ばれるビーズであるこ
とが好適である。

【００１５】また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法においては、バッチ式の媒体ミルが、１
つ以上の固形分散媒体が収容されバスケット内部を攪拌
するためのバスケット内攪拌装置をもつバスケット部
と、１つ以上の予備混合用と分散液流動用とを兼ね備え
たタンク内撹拌装置とを別々に同一タンク内に併設し、
タンク内攪拌装置で予備混合された前記微粒子粉末を含
む粉末と油性成分／または前記微粒子粉末を含む粉末と
水性成分の混合液がバスケット部に流入し、バスケット
部内の固形分散媒体により微粒子粉末を含む粉末が分散
され、バスケット部外へ分散液として流出し、タンク内
攪拌装置により分散液が流動し、再びバスケット部へ一
部が流入し循環するように構成され、かつバスケット部
を出入りする流体の経路を妨げない位置にタンク内撹拌
装置が配置されていることが好適である。

【００１６】また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法においては、前記バスケット部が側壁に
固形分散媒体がバスケット部の外側に流出しない大きさ
のスリットから成る小孔を多数持つことが好適である。
また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化粧料の製造方
法においては、前記予備混合用と分散液流動用とを兼ね
備えたタンク内撹拌装置が、回転する棒の先端にタービ
ン型の回転翼をとりつけたディスパーであることが好適
である。

【００１７】また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法においては、油性化粧料を製造する際、
バッチ式の媒体ミルを用いて平均粒子径が0.005〜0.5μ
ｍの微粒子粉末を含む粉末を油性成分に分散して油性粉
末化粧料を得ることが好適である。

【００１８】また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法においては、固形油性化粧料を製造する
際、バッチ式の媒体ミルを用いて平均粒子径が0.005〜
0.5μｍの微粒子粉末を含む粉末を油性成分に分散し、
その後固形剤などを添加し、加熱撹拌した後充填成型を
して固形油性粉末化粧料を得ることが好適である。

【００１９】また、本発明にかかる微粒子粉末を含む化
粧料の製造方法においては、乳化化粧料を製造する際、
バッチ式の媒体ミルを用いて平均粒子径が0.005〜0.5μ
ｍの微粒子粉末を含む粉末と油性成分／または平均粒子
径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉末を含む粉末と水性成分
を固形分散媒体により分散し、その後、水性成分または
油性成分を加え媒体ミルにより乳化し、乳化化粧料を得
ることが好適である。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明の製造方法に用いられる分
散装置であるバッチ式の媒体ミルは、その一態様を示す
と図１（Ａ）となる。図１（Ａ）に示されるように、本
発明の製造方法に用いられるバッチ式の媒体ミルは、タ
ンク１８内にバスケット部１０と、これに併設された予
備混合用と分散液流動用とを兼ね備えた１つ以上のタン
ク内撹拌装置２０を備えたものである。上記バスケット
部１０は上蓋のジャケット２８を備えておりロッド１６
により位置を固定されている。そしてバスケット部１０
の側壁にはスリットからなる小孔が多数設けられてい
る。また、バスケット部１０にはバスケット部１０の内
部を撹拌するためのバスケット内攪拌装置１４が存在す
る。

【００２１】まず、化粧料原料である微粒子粉末を含む
粉末と油性成分／または微粒子粉末を含む粉末と水性成
分は付設したタンク内攪拌装置２０にて予備混合され混
合液となされた後、装置に取り付けられたバスケット部
１０の上部にあるバスケット内攪拌装置１４の回転軸周
囲の開口からバスケット部１０内に流入する。

【００２２】ここで、バスケット部１０の内部を図１
（Ｂ）に示す。このバスケット部１０の内部には固形分
散媒体（ビーズ）２２が充填されており、バスケット内
攪拌装置１４には回転軸と垂直に取り付けられた攪拌ピ
ンディスク２６（または撹拌ディスクでもよい）が存在
する。この攪拌ピンディスク２６には攪拌のためのピン
２４が存在する。

【００２３】バスケット部１０内に流入した混合液は高
速回転する攪拌ピンディスク２６により、粉末成分中の
種々の粉末凝集粒子を固形分散媒体（ビーズ）２２が砕
いて粉砕・分散し、さらにバスケット部１０の側壁に設
けられた多数のスリットからなる小孔１２から流出す
る。

【００２４】図１（Ａ）の矢印は全体的な流体の経路を
示している。流出した分散液は前記タンク内撹拌装置２
０により分散流動し、再び一部がバスケット部１０上方
の開口部分よりバスケット部１０内部に流入しタンク１
８内を循環する。なお、タンク内攪拌装置２０の攪拌部
分はバスケット部１０を出入りする流体経路を妨げない
位置にあることが重要である。バッチ式の媒体ミルと
は、このようにしてタンク１８内での粉末の分散が均一
になるように保たれる工程を有する装置である。このよ
うな本発明の微粒子粉末を含む化粧料の製造方法に好適
な分散装置としては、特公平８−１７９３０の分散装置
が挙げられる。

【００２５】上記バッチ式の媒体ミルに設置されている
固形分散媒体（ビーズ）が充填されたバスケット部は、
その側壁にスリットからなる小孔を多数有しており、そ
の大きさは使用する固形分散媒体（ビーズ）がバスケッ
ト部の外側に流出しない大きさにするので、得られる化
粧料には固形分散媒体が含まれることはない。

【００２６】また、上記のように、本発明に好適に用い
られるバッチ式媒体ミルは、固形分散媒体が充填されて
いるバスケット部の側壁に小孔が設けられているため、
軸の回転により円心力で固形分散媒体が側壁部に集中す
ることにより固形分散媒体の密度が高いところを微粒子
粉体を含む粉体が通過するため、分散効率を高くするこ
とができる。

【００２７】本発明における固形分散媒体としては、ガ
ラス、アルミナ、ジルコニア、スチール、フリント石等
を原材料としたビーズが使用可能であるが、特にジルコ
ニア製のものが好ましい。また、ビーズの大きさとして
は、通常、直径0.3〜２mm程度のものを使用するが、本
発明では１mm前後のものが好ましい。

【００２８】また、本発明における予備混合用と分散流
動用とを兼ね備えた攪拌装置としては、通常の化粧料製
造に用いられる攪拌装置を用いることができるが、回転
する棒の先にタービン型の回転翼を取り付けたディスパ
ーを用いることが好適である。

【００２９】次に油性粉末化粧料と乳化化粧料の製造方
法についてより具体的に例を示して説明する。油性粉末
化粧料の製造方法の例を示すと、タンク内攪拌装置を有
したバッチ式の媒体ミルを用い、油性成分と粉末とをタ
ンク内攪拌装置にて混合した後、媒体ミル部であるバス
ケット部により分散混合し、その後必要であればワック
ス部を添加し加熱融解し、所定の金型などに充填成型す
ることにより油性粉末化粧料を得るという方法が挙げら
れる。その結果、１つのタンク内において、短時間、低
コストで多種の粉末を配合した油性粉末化粧料の製造が
可能となる。また製造後の洗浄も従来の製造に比べ、大
幅に簡単になる。しかも本発明により得られた油性粉末
化粧料は、微粒子粉末を含む粉末の粉砕・分散に優れて
いるため油性ファンデーションはなめらかでさらっとし
た質感で透明感のある仕上り、さらには高い紫外線防御
効果を示すものとすることができる。

【００３０】また、乳化化粧料の製造方法の例を示す
と、タンク内攪拌装置を有したバッチ式媒体ミルを用
い、油中水型乳化化粧料の場合、上記油性成分と粉末と
をタンク内攪拌装置にて混合した後、媒体ミル部である
バスケット部により分散混合し、その後水性成分を添加
し混合攪拌部によって槽内の分散液を混合しつつ、媒体
ミルを用いて乳化を行なうことにより油中水型乳化化粧
料を得るという方法が挙げられる。また、上記水性成分
と粉末とをタンク内攪拌装置にて混合した後、媒体ミル
部であるバスケット部により分散混合し、その後油性成
分を添加し混合攪拌部によって槽内の分散液を混合しつ
つ、媒体ミルを用いて乳化を行なうことにより水中油型
乳化化粧料を得るという方法が挙げられる。本製造方法
によれば、１つのタンク内において、短時間、容易な操
作性、低コストで微粒子粉末配合の乳化化粧料の製造が
可能となる。しかも、本発明により得られた微粒子粉末
を含む乳化化粧料は、微粒子粉末を含む粉末の粉砕・分
散に優れているため高い紫外線防御効果を示し、媒体ミ
ルにより乳化しているため滑らかでクリーミーな質感を
示すものとすることができる。

【００３１】本発明における微粒子粉末としては、平均
粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子酸化チタン、微粒子酸
化亜鉛、微粒子酸化鉄赤、微粒子酸化鉄黄、微粒子酸化
鉄黒、微粒子コバルトブルー等が挙げられる。また、上
記の微粒子粉末にシリコーンやフッ素、テフロン、脂肪
酸、脂肪酸セッケン、ラウロイルリジン等の表面処理を
施した微粒子粉末等を用いることができる。微粒子粉末
は通常の粉末より紫外線防御効果、透明感等に優れてい
ることが知られている。これらの１種以上を粉末成分１
〜６０重量％のうち、１〜２０重量％を含有せしめるこ
とが好適である。１重量％以下では微粒子粉末の効果が
発揮できないことがあり、２０重量％以上では粉末の比
表面積が大きいため油性成分への濡れが悪く粉っぽい質
感や成型不良となることがある。

【００３２】本発明においては、微粒子粉末より大き
い、すなわち０．５μｍより粒径が大きい通常化粧料に
配合される粉末も用いることができる。

【００３３】本発明における上記粉末成分としては、酸
化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、
群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリサイト、カ
オリン、シリカ、ステアリン酸亜鉛、含フッ素金雲母、
合成タルク、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、チッ化
ホウ素などの無機粉末、ナイロン粉末、ポリエチレン粉
末、シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末、ポリウレタ
ン粉末、セルロース粉末、ＰＭＭＡ粉末、ポリエチレン
粉末などの有機粉末成分、酸化チタン、酸化亜鉛などの
無機白色顔料、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、カーボ
ンブラック、マンガンバイオレット、コバルトバイオレ
ット、群青、紺青などの無機有色顔料、酸化チタンコー
テッドマイカ、酸化チタンコーテッドタルク、着色酸化
チタンコーテッドマイカ、オキシ塩化ビスマス、魚燐箔
などのパール顔料、、アルミナなどの金属粉末顔料、赤
色２０１号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５
号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２８号、赤色
３０５号、橙色２０３号、橙色２０４号、黄色２０５
号、黄色４０１号、および青色４０４号や、さらに赤色
３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２２７号、赤
色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、橙色２０５
号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、および黄色２
０３号などのジルコニウム、バリウムまたはアルミニウ
ムレーキなどの有機顔料が挙げられる。また、上記の粉
末にシリコーンやフッ素、テフロン、脂肪酸、脂肪酸セ
ッケン、ラウロイルリジン等の表面処理を施した粉末等
を用いることができる。これらの１種以上を１〜６０重
量％含有せしめることが好適である。

【００３４】本発明における油性成分としては、セチル
イソオクタノエート、グリセリルトリヘキサノエート、
イソプロピルミリステート等のエステル油、ワセリン、
流動パラフィン、スクワラン等の炭化水素系油分、ヒマ
シ油、オリーブ油、椿油、ホホバ油、ラノリン等の天然
動植物油などを組合わせて用いる。油性成分は合計２５
〜９０重量％含有せしめることが好適である。

【００３５】本発明において固型の油性粉末化粧料を製
造する際には固形剤としてはワックス成分を配合せしめ
ることが好適である。固形剤のワックス成分としては、
マイクロクリスタリンワックス、カルナバロウ、キャン
デリラロウ、ポリエチレンワックス、セレシンワックス
などを組合わせて用いることができる。ワックス成分は
合計３〜２５重量％含有せしめることが好適である。本
発明における水性成分としては、グリセリンなどの多価
アルコール、エチルアルコールなどの水溶性物質、水等
が挙げられる。

【００３６】本発明における化粧料には、更に、界面活
性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防止
剤、紫外線吸収剤、保湿剤、香料等も本発明の目的を達
する範囲内で適宜配合することができる。

【００３７】本発明の製造方法は例えば、アイライナー
ペンシル、アイブロウペンシル、油性ファンデーショ
ン、油性スティックファンデーション、油性アイカラー
などの油性粉末化粧料、乳化サンスクリーン、乳化ファ
ンデーションなどの乳化化粧料の製造に適用される。

【００３８】

【実施例】以下、実施例によって本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。本発明は、微粒子粉末を含む粉末成分１〜６０
重量％と油性成分２５〜９０重量％、ワックス成分０〜
２５重量％を含有する油性粉末化粧料の製造に好適に用
いることができる。また、本発明は、微粒子粉末を含む
粉末成分１０〜６０重量％と油性成分２０〜５０重量
％、水性成分１０〜５０重量％を含有する乳化化粧料の
製造に好適に用いることができる。

【００３９】以下により具体的な実施例について示す。
なお、実用特性の評価については後述のとおりである。実用特性評価 ２０名の女性パネラーに試料を塗布し、しっとりさ及び
なめらかさ、粉っぽさ、均一な仕上り、透明感について
評価した。 （評価） １７名以上が良いと回答 ◎ １２名〜１６名が良いと回答 ○ ９名〜１１名が良いと回答 △ ５名〜８名が良いと回答 × ４名以下が良いと回答 ××

【００４０】ＳＰＦ（紫外線防止効果）の評価 Spectro Radiometer法によりin vitro SPF値を測定。以
下、油性化粧料の実施例を示す。

【００４１】＜実施例１＞ 油性スティックファンデー
ション 表１に実施例１として、油性スティックファンデーショ
ンを本発明の製造法にて製造した。下記の処方中の粉末
成分とオイル成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたデ
ィスパーにて１０分間混合し、その後１mmのジルコニア
ビーズを内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分
散・混合した。さらにワックス成分を添加し、タンクを
加熱し９０〜９５℃まで上昇させた後、溶融状態のまま
スティック成型用金型に流し込み、冷却後スティックフ
ァンデーションとした。一方で、比較例１、２では通常
の製造方法で製造した。比較例１では、実施例１と同一
処方中の粉末成分をパルペライザーで２回粉砕した後、
油性成分とワックス成分が加熱溶解されているタンクに
添加し、ホモジナイザーにて１０分分散・混合した後、
実施例と同様な方法でスティックファンデーションを成
型した。比較例２では、微粒子粉末を使用せず、通常の
酸化鉄を用い比較例１と同様な方法でスティックファン
デーションを成型した。

【００４２】

【表１】 油性スティックファンデーション 実施例１ 比較例１ 比較例２ セレシンワックス ６ ６ ６ カルナバワックス １ １ １ ジメチルポリシロキサン １５ １５ １５ メチルフェニルポリシロキサン １５ １５ １５ シリコーン樹脂 ２ ２ ２ トリオクタン酸トリメチロールプロパン to 100 to 100 to 100 スクワラン １０ １０ １０ セスキイソステアリン酸ソルビタン ２ ２ ２ オクチルメトキシシンナメート ３ ３ ３ セリサイト ３ ３ ３ 微粒子酸化チタン １５ １５ １５ 酸化チタン １０ １０ １０ 微粒子黄酸化鉄 2.5 2.5 − 微粒子赤酸化鉄 0.8 0.8 − 微粒子黒酸化鉄 0.1 0.1 − 黄酸化鉄 − − 2.5 赤酸化鉄 − − 0.8 黒酸化鉄 − − 0.1 球状シリコーン粉末 ６ ６ ６ 酸化防止剤 適量 適量 適量 香料 適量 適量 適量 なめらかさ ◎ △ ○ 粉っぽさ ○ △ △ 均一な仕上り ◎ ○ △ 透明感 ◎ ○ △ ＳＰＦ ４４ ３６ ３４

【００４３】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法によるスティクファンデーショ
ン実施例１は、微粒子粉末である微粒子酸化鉄黄、微粒
子酸化鉄赤、微粒子酸化鉄黒およびその他の粉末の分散
状態がよいので、使用感および仕上がり、透明感、紫外
線防御効果（ＳＰＦ値）に優れていることがわかる。こ
れに対して、ホモジナイザー等の通常の分散装置のみに
より製造したスティクファンデーション比較例１および
２は、上記微粒子粉末の分散が十分でないため、本発明
によるスティクファンデーションより、使用感および仕
上がり、透明感、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）において
劣っていることがわかる。また、微粒子粉末は通常の粉
末より効果が高いことが知られているが、比較例２に対
する比較例３の評価が大きく向上していないことから、
通常の製造方法によるスティクファンデーションでは微
粒子粉末の効果を生かしきれていないことがわかる。

【００４４】＜実施例２＞ 油性ファンデーション 表２に実施例２として、油性ファンデーションを本発明
の製造方法にて製造した。下記の処方中の粉末成分とオ
イル成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパー
にて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを
内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合
し、油性ファンデーションを得た。一方で、比較例３、
４では通常の製造方法で製造した。比較例３では、実施
例２と同一処方中の粉末成分をパルペライザーで２回粉
砕した後、油性成分に添加し、ホモジナイザーにて１０
分分散・混合して油性ファンデーションを得た。比較例
４では、微粒子粉末を使用せず、通常の酸化鉄を用い比
較例３と同様な方法で油性ファンデーションを得た。

【００４５】

【表２】 油性ファンデーション 実施例２ 比較例３ 比較例４ 揮発性シリコーン to 100 to 100 to 100 シリコーン樹脂 ８ ８ ８ホ゜リオキシエチレン ・メチルホ゜リシロキサン共重合体 １ １ １ アルコール ８ ８ ８ オクチルメトキシシンナメート ７ ７ ７ シリコーン処理タルク １４ １４ １４ シリコーン処理酸化チタン ６ ６ ６ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン １５ １５ １５ シリコーン処理微粒子赤酸化鉄 0.3 0.3 − シリコーン処理微粒子黄酸化鉄 ２ ２ − シリコーン処理微粒子黒酸化鉄 0.2 0.2 − シリコーン処理赤酸化鉄 − − 0.3 シリコーン処理黄酸化鉄 − − ２ シリコーン処理黒酸化鉄 − − 0.2 シリコーン弾性粉末 2.5 2.5 2.5 酸化防止剤 適量 適量 適量 香料 適量 適量 適量 しっとりさ ○ △ △ なめらかさ ◎ ○ ○ 粉っぽさ ○ △ △ 均一な仕上り ◎ △ ○ 透明感 ◎ ○ △ ＳＰＦ ５３ ４５ ４２

【００４６】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油性ファンデーション実
施例２は、微粒子粉末である微粒子酸化鉄黄、微粒子酸
化鉄赤、微粒子酸化鉄黒およびその他の粉末の分散状態
がよいので、使用感および仕上がり、透明感、紫外線防
御効果（ＳＰＦ値）に優れていることがわかる。これに
対して、ホモジナイザー等の通常の分散装置のみにより
製造した油性ファンデーション比較例３および４は、上
記微粒子粉末の分散が十分でないため、本発明による油
性ファンデーションより、使用感および仕上がり、透明
感、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）において劣っているこ
とがわかる。また、微粒子粉末は通常の粉末より効果が
高いことが知られているが、比較例４に対する比較例３
の評価が大きく向上していないことから、通常の製造方
法による油性ファンデーションでは微粒子粉末の効果を
生かしきれていないことがわかる。

【００４７】＜実施例３＞ 油性スティックファンデー
ション 表３に実施例３として、油性スティックファンデーショ
ンを本発明の製造法にて製造した。下記の処方中の粉末
成分とオイル成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたデ
ィスパーにて１０分間混合し、その後１mmのジルコニア
ビーズを内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分
散・混合した。さらにワックス成分を添加し、タンクを
加熱し９０〜９５℃まで上昇させた後、溶融状態のまま
スティック成型用金型に流し込み、冷却後スティックフ
ァンデーションとした。一方で、比較例５では通常の製
造方法で製造した。実施例３と同一処方中の粉末成分を
パルペライザーで２回粉砕した後、オイル成分とワック
ス成分が加熱溶解されているタンクに添加し、ホモジナ
イザーにて１０分分散・混合した後、実施例と同様な方
法でスティックファンデーションを成型した。

【００４８】

【表３】 油性スティックファンデーション 実施例３ 比較例５ セレシンワックス ６ ６ カルナバワックス １ １ ジメチルポリシロキサン １５ １５ メチルフェニルポリシロキサン １５ １５ シリコーン樹脂 ２ ２ トリオクタン酸トリメチロールプロパン to 100 to 100 スクワラン １０ １０ セスキイソステアリン酸ソルビタン ２ ２ オクチルメトキシシンナメート ３ ３ セリサイト ３ ３ 微粒子酸化チタン ２０ ２０ 酸化チタン １０ １０ 黄酸化鉄 2.5 2.5 ベンガラ 0.8 0.8 黒酸化鉄 0.1 0.1 球状シリコーン粉末 ６ ６ 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ ○ ＳＰＦ ４８ ３８

【００４９】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油性スティックファンデ
ーション実施例３は、微粒子粉末である微粒子酸化チタ
ンおよびその他の粉末の分散状態がよいので、使用感お
よび均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）に優
れていることがわかる。これに対して、ホモジナイザー
等の通常の分散装置のみにより製造した油性スティック
ファンデーション比較例５は、上記粉末の分散が十分で
ないため、本発明による油性スティックファンデーショ
ンより、使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効果
（ＳＰＦ値）において劣っていることがわかる。

【００５０】＜実施例４＞ 油性ファンデーション 表４に実施例４として、油性ファンデーションを本発明
の製造方法にて製造した。下記の処方中の粉末成分とオ
イル成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパー
にて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを
内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合
し、油性ファンデーションを得た。一方で、比較例６で
は通常の製造方法で製造した。実施例４と同一処方中の
粉末成分をパルペライザーで２回粉砕した後、オイル成
分に添加し、ホモジナイザーにて１０分分散・混合して
油性ファンデーションを得た。

【００５１】

【表４】 油性ファンデーション 実施例４ 比較例６ 揮発性シリコーン to 100 to 100 シリコーン樹脂 ８ ８ホ゜リオキシエチレン ・メチルホ゜リシロキサン共重合体 １ １ アルコール ８ ８ オクチルメトキシシンナメート ７ ７ シリコーン処理タルク １４ １４ シリコーン処理酸化チタン ６ ６ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン １５ １５ シリコーン処理ベンガラ 0.3 0.3 シリコーン処理黄酸化鉄 ２ ２ シリコーン処理黒酸化鉄 0.2 0.2 シリコーン弾性粉末 2.5 2.5 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 しっとりさ ○ △ なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ △ ＳＰＦ ５０ ４３

【００５２】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油性ファンデーション実
施例４は、微粒子粉末であるステアリン酸アルミ処理微
粒子酸化チタンやその他の粉末の分散状態がよいので、
使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ
値）に優れていることがわかる。これに対して、ホモジ
ナイザー等の通常の分散装置のみにより製造した油性フ
ァンデーション比較例６は、上記粉末の分散が十分でな
いため、本発明による油性ファンデーションより、使用
感および均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）
において劣っていることがわかる。

【００５３】以下、乳化化粧料の実施例を示す。 ＜実施例５＞ 油中水型乳化サンスクリーン 表５に実施例５として、油中水型乳化サンスクリーンを
製造法にて製造した。下記の処方中の微粒子粉末成分と
油性成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパー
にて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを
内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合
した。さらにそこに水性成分を添加し、ディスパーにて
槽内を混合させつつ媒体ミルにて乳化し、サンスクリー
ンとした。一方で、比較例７では通常の製造方法で製造
した。実施例５と同一処方中の粉末成分を油性成分に添
加し、ホモジナイザーにて１０分間分散し、そこに水性
成分を添加しホモジナイザーにて乳化しサンスクリーン
とした。

【００５４】

【表５】 油中水型乳化サンスクリーン 実施例５ 比較例７ 揮発性シリコーン to 100 to 100 ジメチルポリシロキサン ５ ５ホ゜リオキシエチレン ・メチルホ゜リシロキサン共重合体 ３ ３ 有機変性ベントナイト １ １ シリコーン処理タルク １０ １０ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン ７ ７ シリコーン弾性粉末 ３ ３ イオン交換水 ３５ ３５ グリセリン ５ ５ 防腐剤 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 しっとりさ ○ △ なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ △ ＳＰＦ ３３ ２４

【００５５】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油中水型乳化サンスクリ
ーン実施例５は、微粒子粉末であるステアリン酸アルミ
処理微粒子酸化チタンおよびその他の粉末の分散状態が
よいので、使用感および仕上がり、紫外線防御効果（Ｓ
ＰＦ値）に優れていることがわかる。これに対して、ホ
モジナイザー等の通常の分散装置のみにより製造した油
中水型乳化サンスクリーン比較例７は、上記微粒子粉末
を含む粉末の分散が十分でないため、本発明による油中
水型乳化サンスクリーンより、使用感および仕上がり、
透明感、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）において劣ってい
ることがわかる。

【００５６】＜実施例６＞ 油中水型乳化ファンデーシ
ョン 表６に実施例６として、油中水型乳化ファンデーション
を製造法にて製造した。下記の処方中の微粒子粉末成分
と油性成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパ
ーにて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズ
を内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混
合した。さらにそこに水性成分を添加し、ディスパーに
て槽内を混合させつつ媒体ミルにて乳化し、ファンデー
ションとした。一方で、比較例８では通常の製造方法で
製造した。すなわち比較例８では、実施例６と同一処方
中の粉末成分を油性成分に添加し、ホモジナイザーにて
１０分間分散し、そこに水性成分を添加しホモジナイザ
ーにて乳化しファンデーションとした。

【００５７】

【表６】 油中水型乳化ファンデーション 実施例６ 比較例８ 揮発性シリコーン to 100 to 100 ジメチルポリシロキサン ５ ５ホ゜リオキシエチレン ・メチルホ゜リシロキサン共重合体 ３ ３ 有機変性ベントナイト １ １ シリコーン処理酸化チタン ６ ６ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン １０ １０ シリコーン処理赤酸化鉄 0.3 0.3 シリコーン処理黄酸化鉄 ２ ２ シリコーン処理黒酸化鉄 0.2 0.2 シリコーン弾性粉末 ５ ５ ナイロン粉末 ５ ５ イオン交換水 ３０ ３０ 保湿剤 ５ ５ 防腐剤 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 しっとりさ ○ △ なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ ○ ＳＰＦ ３０ ２２

【００５８】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油中水型乳化ファンデー
ション実施例６は、微粒子粉末であるステアリン酸アル
ミ処理微粒子酸化チタンおよびその他の粉末の分散状態
がよいので、使用感および仕上がり、紫外線防御効果
（ＳＰＦ値）に優れていることがわかる。これに対し
て、ホモジナイザー等の通常の分散装置のみにより製造
した油中水型乳化ファンデーション比較例８は、上記微
粒子粉末を含む粉末の分散が十分でないため、本発明に
よる油中水型乳化ファンデーションより、使用感および
仕上がり、均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ
値）において劣っていることがわかる。

【００５９】＜実施例７＞ 油中水型乳化ファンデーシ
ョン 表７に実施例７として、油中水型乳化ファンデーション
を製造法にて製造した。下記の処方中の微粒子粉末成
分、粉末成分と油性成分とをバッチ式媒体ミルに付設さ
れたディスパーにて１０分間混合し、その後１mmのジル
コニアビーズを内蔵したバスケット部を駆動させて３０
分間分散・混合した。さらにそこに水性成分を添加し、
ディスパーにて槽内を混合させつつ媒体ミルにて乳化
し、ファンデーションとした。一方で、比較例９、１０
では通常の製造方法で製造した。比較例９では、実施例
７と同一処方中の粉末成分を油性成分に添加し、ホモジ
ナイザーにて１０分間分散し、そこに水性成分を添加し
ホモジナイザーにて乳化しファンデーションとした。比
較例１０では、微粒子粉末を使用せず、通常の酸化鉄を
用い比較例９と同様な方法でファンデーションを得た。

【００６０】

【表７】 油中水型乳化ファンデーション 実施例７ 比較例９ 比較例10 揮発性シリコーン to 100 to 100 to 100 ジメチルポリシロキサン ５ ５ ５ホ゜リオキシエチレン ・メチルホ゜リシロキサン共重合体 ３ ３ ３ 有機変性ベントナイト １ １ １ シリコーン処理酸化チタン ６ ６ ６ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン １０ １０ １０ シリコーン処理微粒子赤酸化鉄 0.3 0.3 − シリコーン処理微粒子黄酸化鉄 ２ ２ − シリコーン処理微粒子黒酸化鉄 0.2 0.2 − シリコーン処理赤酸化鉄 − − 0.3 シリコーン処理黄酸化鉄 − − ２ シリコーン処理黒酸化鉄 − − 0.2 シリコーン弾性粉末 ５ ５ ５ ナイロン粉末 ５ ５ ５ イオン交換水 ３０ ３０ ３０ 保湿剤 ５ ５ ５ 防腐剤 適量 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 適量 香料 適量 適量 適量 しっとりさ ○ △ △ なめらかさ ◎ △ ○ 粉っぽさ ○ △ △ 均一な仕上り ◎ △ ○ ＳＰＦ ３２ ２４ ２２

【００６１】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による油中水型乳化ファンデー
ション実施例７は、微粒子粉末であるステアリン酸アル
ミ処理微粒子酸化チタン、微粒子酸化鉄赤、微粒子酸化
鉄黄、微粒子酸化鉄黒およびその他の粉末の分散状態が
よいので、使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効
果（ＳＰＦ値）に優れていることがわかる。これに対し
て、ホモジナイザー等の通常の分散装置のみにより製造
した油中水型乳化ファンデーション比較例９および１０
は、上記微粒子粉末の分散が十分でないため、本発明に
よる油中水型乳化ファンデーションより、使用感および
均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）において
劣っていることがわかる。また、微粒子粉末は通常の粉
末より効果が高いことが知られているが、比較例１０に
対する比較例９の評価が大きく向上していないことか
ら、通常の製造方法による油中水型乳化ファンデーショ
ンでは微粒子粉末の効果を生かしきれていないことがわ
かる。

【００６２】＜実施例８＞ 水中油型乳化サンスクリー
ン 表８に実施例８として、水中油型乳化サンスクリーンを
本発明の製造法にて製造した。下記の処方中の粉末成分
と水性成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパ
ーにて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズ
を内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混
合した。さらにそこに油性成分を添加し、ディスパーに
て槽内を混合させつつ媒体ミルにて乳化し、サンスクリ
ーンとした。一方で、比較例１１では通常の製造方法で
製造した。実施例８と同一処方中の粉末成分を水性成分
に添加し、ホモジナイザーにて１０分間分散し、そこに
油性成分を添加しホモジナイザーにて乳化しサンスクリ
ーンとした。

【００６３】

【表８】 水中油型乳化サンスクリーン 実施例８ 比較例11 スクワラン to 100 to 100 オリーブ油 ５ ５ オクチルメトキシシンナメート ５ ５ ステアリン酸 ２ ２ グリセリルモノステアレート ２ ２ ＰＯＥ（４０）モノステアリン酸ソルビタン ２ ２ タルク ８ ８ 微粒子酸化チタン ７ ７ 微粒子酸化亜鉛 １０ １０ イオン交換水 ４５ ４５ グリセリン ５ ５ 防腐剤 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 しっとりさ ○ △ なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ △ ＳＰＦ ２６ ２０

【００６４】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による水中油型乳化サンスクリ
ーン実施例８は、微粒子粉末であるステアリン酸アルミ
処理微粒子酸化チタンおよびその他の粉末の分散状態が
よいので、使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効
果（ＳＰＦ値）に優れていることがわかる。これに対し
て、ホモジナイザー等の通常の分散装置のみにより製造
した水中油型乳化サンスクリーン比較例１１は、上記微
粒子粉末を含む粉末の分散が十分でないため、本発明に
よる水中油型乳化サンスクリーンより、使用感および均
一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）において劣
っていることがわかる。

【００６５】＜実施例９＞ 水中油型乳化ファンデーシ
ョン 表９に実施例９として、水中油型乳化ファンデーション
を製造法にて製造した。下記の処方中の粉末成分と水相
成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパーにて
１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを内蔵
したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合し
た。さらにそこに油性成分を添加し、ディスパーにて槽
内を混合させつつ媒体ミルにて乳化し、乳化ファンデー
ションとした。一方で、比較例１２、１３では通常の製
造方法で製造した。比較例１２では、実施例９と同一処
方中の粉末成分を水性成分に添加し、ホモジナイザーに
て１０分間分散し、そこに油性成分を添加しホモジナイ
ザーにて乳化しファンデーションとした。比較例１３で
は、微粒子粉末を使用せず、通常の酸化鉄を用い比較例
１２と同様な方法でファンデーションを得た。

【００６６】

【表９】 水中油型乳化ファンデーション 実施例９ 比較例12 比較例13 スクワラン to 100 to 100 to 100 オリーブ油 １０ １０ １０ ステアリン酸 ２ ２ ２ グリセリルモノステアレート ２ ２ ２ ＰＯＥ（４０）モノステアリン酸ソルビタン ２ ２ ２ タルク ８ ８ ８ 微粒子酸化チタン ７ ７ ７ 酸化チタン ５ ５ ５ 微粒子黄酸化鉄 ２ ２ − 微粒子赤酸化鉄 0.5 0.5 − 黄酸化鉄 − − ２ 赤酸化鉄 − − 0.5 イオン交換水 ４５ ４５ ４５ グリセリン ５ ５ ５ 防腐剤 適量 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 適量 香料 適量 適量 適量 しっとりさ ○ △ △ なめらかさ ◎ ○ ○ 粉っぽさ ○ △ △ 均一な仕上り ◎ △ ○ ＳＰＦ ２３ １７ １４

【００６７】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による水中油型乳化ファンデー
ション実施例９は、微粒子粉末である微粒子酸化チタ
ン、微粒子黄酸化鉄、微粒子赤酸化鉄およびその他の粉
末の分散状態がよいので、使用感および均一な仕上が
り、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）に優れていることがわ
かる。これに対して、ホモジナイザー等の通常の分散装
置のみにより製造した水中油型乳化ファンデーション比
較例１２および１３は、上記微粒子粉末を含む粉末の分
散が十分でないため、本発明による水中油型乳化ファン
デーションより、使用感および均一な仕上がり、紫外線
防御効果（ＳＰＦ値）において劣っていることがわか
る。また、微粒子粉末は通常の粉末より効果が高いこと
が知られているが、比較例１３に対する比較例１２の評
価が大きく向上していないことから、通常の製造方法に
よる水中油型乳化ファンデーションでは微粒子粉末の効
果を生かしきれていないことがわかる。

【００６８】＜実施例１０＞ 水中油型乳化ファンデー
ション 表１０に実施例１０として、水中油型乳化ファンデーシ
ョンを本発明の製造法にて製造した。下記の処方中の水
性成分に油性成分を添加し、ディスパーにて槽内を混合
させつつ媒体ミルにて乳化した。その後、疎水化処理を
施した粉末をバッチ式媒体ミルに付設されたディスパー
にて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを
内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合
し、ファンデーションとした。一方で、比較例１４、１
５では通常の製造方法で製造した。比較例１４では、実
施例１０と同一処方中の粉末成分を水性成分に添加し、
ホモジナイザーにて１０分間分散し、そこに油性成分を
添加しホモジナイザーにて乳化しサンスクリーンとし
た。比較例１５では、微粒子粉末を使用せず、通常の酸
化鉄を用い比較例１４と同様な方法でファンデーション
を得た。

【００６９】

【表１０】 水中油型乳化ファンデーション 実施例10 比較例14 比較例15 スクワラン to 100 to 100 to 100 オリーブ油 ５ ５ ５ オクチルメトキシシンナメート ５ ５ ５ ステアリン酸 ２ ２ ２ グリセリルモノステアレート ２ ２ ２ ＰＯＥ（４０）モノステアリン酸ソルビタン ２ ２ ２ シリコーン処理タルク ８ ８ ８ ステアリン酸アルミ処理微粒子酸化チタン ７ ７ ７ シリコーン処理微粒子黄酸化鉄 ２ ２ − シリコーン処理微粒子赤酸化鉄 0.5 0.5 − シリコーン処理黄酸化鉄 − − ２ シリコーン処理赤酸化鉄 − − 0.5 イオン交換水 ４５ ４５ ４５ グリセリン ５ ５ ５ 防腐剤 適量 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 適量 香料 適量 適量 適量 しっとりさ ○ △ △ なめらかさ ◎ ○ ○ 粉っぽさ ○ △ △ 均一な仕上り ◎ △ ○ ＳＰＦ ２９ ２０ １７

【００７０】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による水中油型乳化ファンデー
ション実施例１０は、微粒子粉末であるステアリン酸ア
ルミ処理微粒子酸化チタン、シリコーン処理微粒子黄酸
化鉄、シリコーン処理微粒子赤酸化鉄およびその他の粉
末の分散状態がよいので、使用感および均一な仕上が
り、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）に優れていることがわ
かる。これに対して、ホモジナイザー等の通常の分散装
置のみにより製造した水中油型乳化ファンデーション比
較例１４および１５は、上記微粒子粉末の分散が十分で
ないため、本発明による水中油型乳化ファンデーション
より、使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効果
（ＳＰＦ値）において劣っていることがわかる。また、
微粒子粉末は通常の粉末より効果が高いことが知られて
いるが、比較例１５に対する比較例１４の評価が大きく
向上していないことから、通常の製造方法による水中油
型乳化ファンデーションでは微粒子粉末の効果を生かし
きれていないことがわかる。

【００７１】＜実施例１１＞ 水中油型乳化ファンデー
ション 表１１に実施例１１として、水中油型乳化ファンデーシ
ョンを製造法にて製造した。下記の処方中の粉末成分と
水性成分とをバッチ式媒体ミルに付設されたディスパー
にて１０分間混合し、その後１mmのジルコニアビーズを
内蔵したバスケット部を駆動させて３０分間分散・混合
した。さらにそこに油性成分を添加し、ディスパーにて
槽内を混合させつつ媒体ミルにて乳化し、乳化ファンデ
ーションとした。一方で、比較例１６では通常の製造方
法で製造した。実施例１１と同一処方中の粉末成分をパ
ルペライザーにて２回粉砕し、水性成分に添加した後ホ
モジナイザーにて１０分間分散し、そこに油性成分を添
加しホモジナイザーにて乳化しファンデーションとし
た。

【００７２】

【表１１】 水中油型乳化ファンデーション 実施例11 比較例16 スクワラン to 100 to 100 オリーブ油 １０ １０ ステアリン酸 ２ ２ グリセリルモノステアレート ２ ２ ＰＯＥ（４０）モノステアリン酸ソルビタン ２ ２ タルク ８ ８ 微粒子酸化チタン ７ ７ 酸化チタン ５ ５ 黄酸化鉄 １ １ ベンガラ 0.5 0.5 イオン交換水 ４５ ４５ グリセリン ５ ５ 防腐剤 適量 適量 酸化防止剤 適量 適量 香料 適量 適量 しっとりさ ○ △ なめらかさ ◎ ○ 粉っぽさ ○ △ 均一な仕上り ◎ △ ＳＰＦ ２３ １７

【００７３】上記表の結果より、バッチ式の媒体ミルを
用いた本発明の製造方法による水中油型乳化ファンデー
ション実施例１１は、微粒子粉末である微粒子酸化チタ
ン、およびその他の粉末の分散状態がよいので、使用感
および均一な仕上がり、紫外線防御効果（ＳＰＦ値）に
優れていることがわかる。これに対して、ホモジナイザ
ー等の通常の分散装置のみにより製造した水中油型乳化
ファンデーション比較例１６は、上記粉末の分散が十分
でないため、本発明による水中油型乳化ファンデーショ
ンより、使用感および均一な仕上がり、紫外線防御効果
（ＳＰＦ値）において劣っていることがわかる。

【００７４】つぎに、本発明者らは本発明にかかるディ
スパーを付設したバッチ式媒体ミルと、従来用いられて
きた連続式媒体ミル（ダイノーミル）について比較検討
を行った。パウダーカーボン混合樹脂等総量３５０Ｌを
５μｍ、２．５μｍの粒度にするのに必要な時間を以下
に示す。両媒体ミル共に固形分散媒体として、直径１．
６ｍｍのチタニアビーズを用いている。

【００７５】

【表１２】 製造装置名 粒度(μｍ) パス数 時間(hr) 連続式媒体ミル ５ １ ４ ２．５ ２ ８ バッチ式媒体ミル ５ − １．５ ２．５ − １．７５ （運転データ） 連続式媒体ミル ：ビーズ充填率８０％ 吐出量 ８６(Kg/h) 周速 １３(m/sec) バッチ式媒体ミル：ビーズ充填率８５％ 周速 １１(m/sec)

【００７６】上記表の結果より、本発明にかかるバッチ
式媒体ミルにおいては、パウダーカーボンを粒度５μｍ
にするのに１．５時間、２．５μｍにするのに１．７５
時間で済むのに対して、連続式媒体ミルにおいては、パ
ウダーカーボンを粒度５μｍにするのに４時間、２．５
μｍにするのに８時間かかっていることがわかる。した
がって、本発明の化粧料の製造方法においては、バッチ
式にすることによって大幅に製造時間が短縮できること
がわかる。

【００７７】つぎに、その他の連続式媒体ミルを含め
て、パウダーカーボン混合樹脂等総量で３００Ｌを５μ
ｍまで粒度を下げるのに必要な時間を下記表に示す。

【００７８】

【表１３】

【００７９】上記表の結果より、本発明にかかるバッチ
式媒体ミルを用いた製造方法においては、パウダーカー
ボンの粒度を５μｍに下げるのに２〜３時間しかかから
ないのに対し、連続式媒体ミルにおいては、１０〜４０
時間かかることがわかる。したがって、上記表からも本
発明にかかる化粧料の製造方法はその工程時間を短縮す
るのに極めて有効であることがわかる。

【００８０】

【発明の効果】本発明の微粒子粉末を含む化粧料の製造
方法によれば、平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉
末を含む化粧料を製造する際、バッチ式の媒体ミルを用
いて該微粒子粉末を含む粉末と油性成分／または該微粒
子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒体により分散
しているので、配合される微粒子粉末の機能を充分に発
揮しうる化粧料の製造が可能である。

【００８１】また、本発明の微粒子粉末を含む化粧料の
製造方法によれば、バッチ式の媒体ミルが、固形分散媒
体が収容されバスケット内部を攪拌するためのバスケッ
ト内攪拌装置をもつバスケット部と、１つ以上の予備混
合用と分散液流動用とを兼ね備えたタンク内撹拌装置と
を別々に同一タンク内に併設するので、短時間、容易な
操作性で、低コストに微粒子の粉末を含む化粧料を製造
することができる。

【００８２】また、本発明の微粒子粉末を含む化粧料の
製造方法によれば、油性化粧料を得る際、バッチ式の媒
体ミルを用いて平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉
末を含む粉末を油性成分に分散しているので、得られる
油性粉末化粧料を、高い紫外線防御効果を示し、なめら
かでしっとりとした使用感触を有し、透明感のある均一
な仕上りが得られるものとすることができる。

【００８３】また、本発明の化粧料の製造方法によれ
ば、乳化化粧料を製造する際、バッチ式の媒体ミルを用
いて平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉末を含む粉
末と油性成分／または平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微
粒子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒体により分
散しているので、得られる乳化化粧料を、高い紫外線防
御効果を示し、なめらかでしっとりとした使用感触を有
するものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる微粒子粉末を含む化粧料の製造
方法に関する説明図である。

【符号の説明】

１０ バスケット部 １２ スリットからなる小孔 １４ バスケット内攪拌装置 １６ ロッド １８ タンク ２０ 予備混合用と分散液流動用とを兼ね備えたタン
ク内攪拌装置（ディスパー） ２２ 固形分散媒体（ビーズ） ２４ ピン ２６ 攪拌ピンディスク ２８ ジャケット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ａ６１Ｋ 7/42 Ａ６１Ｋ 7/42 (72)発明者 福井 寛 神奈川県横浜市港北区新羽町1050番地 株 式会社資生堂第一リサーチセンター内 Ｆターム(参考） 4C083 AA122 AB212 AB232 AB242 AB432 AB442 AC012 AC022 AC102 AC122 AC242 AC342 AC422 AC442 AD072 AD152 AD352 BB11 BB21 CC01 CC05 CC12 CC19 DD11 DD30 DD31 EE06 EE17 FF05

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉
   末を配合した化粧料を製造する際、バッチ式の媒体ミル
   を用いて該微粒子粉末を含む粉末と油性成分／または該
   微粒子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒体により
   分散して、化粧料を得ることを特徴とする微粒子粉末を
   含む化粧料の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の製造方法において、固形
   分散媒体が、ガラス、アルミナ、ジルコニア、スチー
   ル、フリント石から選ばれるビーズであることを特徴と
   する微粒子粉末を含む化粧料の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載の製造方法にお
   いて、バッチ式の媒体ミルが、１つ以上の固形分散媒体
   が収容されバスケット内部を攪拌するためのバスケット
   内攪拌装置をもつバスケット部と、１つ以上の予備混合
   用と分散液流動用とを兼ね備えたタンク内撹拌装置とを
   別々に同一タンク内に併設し、タンク内攪拌装置で予備
   混合された前記微粒子粉末を含む粉末と油性成分／また
   は前記微粒子粉末を含む粉末と水性成分の混合液がバス
   ケット部に流入し、バスケット部内の固形分散媒体によ
   り微粒子粉末を含む粉末が分散され、バスケット部外へ
   分散液として流出し、タンク内攪拌装置により分散液が
   流動し、再びバスケット部へ一部が流入し循環するよう
   に構成され、かつバスケット部を出入りする流体の経路
   を妨げない位置にタンク内撹拌装置が配置されているこ
   とを特徴とする微粒子粉末を含む化粧料の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の製造方
   法において、前記バスケット部が側壁に固形分散媒体が
   バスケット部の外側へ流出しない大きさのスリットから
   成る小孔を多数持つことを特徴とする微粒子粉末を含む
   化粧料の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４記載のいずれかに製造方法
   において、前記予備混合用と分散液流動用とを兼ね備え
   たタンク内撹拌装置が、回転する棒の先端にタービン型
   の回転翼をとりつけたディスパーであることを特徴とす
   る微粒子粉末を含む化粧料の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方
   法において、油性化粧料を得る際、バッチ式の媒体ミル
   を用いて平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉末を含
   む粉末を油性成分に分散して油性粉末化粧料を得ること
   を特徴とする微粒子粉末を含む化粧料の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方
   法において、固形油性粉末化粧料を製造する際、バッチ
   式の媒体ミルを用いて平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微
   粒子粉末を含む粉末を油性成分に分散し、その後固形剤
   などを添加し、加熱撹拌した後充填成型をして固形油性
   粉末化粧料を得ることを特徴とする微粒子粉末を含む化
   粧料の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方
   法において、乳化化粧料を製造する際、バッチ式の媒体
   ミルを用いて平均粒子径が0.005〜0.5μｍの微粒子粉末
   を含む粉末と油性成分／または平均粒子径が0.005〜0.5
   μｍの微粒子粉末を含む粉末と水性成分を固形分散媒体
   により分散し、その後、水性成分または油性成分を加え
   媒体ミルにより乳化し、乳化化粧料を得ることを特徴と
   する微粒子粉末を含む化粧料の製造方法。