JP7157977B2 - 化粧料用複合粉体とその製造方法、及び固形粉末化粧料 - Google Patents

Description

本願発明は、特にＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れた化粧料用複合粉体とその製造方法、及び当該複合粉体を含有する固形粉末化粧料に関する。

紫外線がシミやシワ、タルミといった肌老化を引き起こす一因であることは周知の事実である。紫外線のうち地上に到達するのは紫外線Ａ波（ＵＶＡ）と紫外線Ｂ波（ＵＶＢ）である。ＵＶＢはエネルギーが高く、肌に炎症を引き起こすなど視認しやすい態様で表出する。このことから、従来はＵＶＢの防御が主流であった。

一方、波長が長い紫外線Ａ波（ＵＶＡ）は、肌内部に作用するため即時的な肌トラブルは表出しにくい。しかし、ＵＶＡはオゾン層を通り抜けやすく、ＵＶＢの２０倍以上も地上に降り注いでいるとされる。また季節を問わず照射量が多いことから、近年ではＵＶＡ防御の重要性が認識され、ケア意識が高まっている。

化粧品に用いられるＵＶＡ防御素材としては、無機材料である酸化亜鉛のほか、有機系の紫外線吸収剤が挙げられる。

酸化亜鉛は、透明性が高いことから高含有量でも比較的白浮きしにくく、サンスクリーン剤をはじめとした各種製剤へと適用され、様々な商品が上市されてきた。一方で近年では、ＥＵによるナノマテリアル問題を中心に、安全性に対する懸念から配合が敬遠される傾向にある。

ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン誘導体やジベンゾイルメタン誘導体、ジエチルアミノヒドロキシベンゾイル安息香酸ヘキシル等が挙げられる。

上記のようなＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤は、ＵＶＢ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤と比較して共役系が長くなることから、分子量が大きく、２５℃で固体状態であるものが多い。

そこで、適切な油剤に溶解した状態で製剤へと適用することとなるが、ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤は比較的極性が高いことから、油剤の種類が限定される。つまり、溶解性を向上させるために高極性油剤が選択されることとなり、結果、乳化安定性を阻害する原因となる。このような課題に対して、特許文献１には、特定の紫外線吸収剤と特定構造のブロックコポリマー、及び特定の油剤を組み合わせることで、界面活性剤の含有量を少量に抑えながら乳化安定性を向上し、かつみずみずしい感触である水中油型乳化日焼け止め化粧料が開示されている。

また、ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤は、結晶性が高く経時的に析出することが知られている。このような課題に対しては、特定成分との組み合わせにより結晶析出を抑制しつつ感触良好な乳化型化粧料が開示されている（例えば、特許文献２、３参照）。

一方で、固形粉末化粧料においては、バインダー成分として含有される油剤量は一般的に１０重量％前後であることが多く、紫外線防御効果と溶解性のバランスをとるのが難しい。また、当該紫外線吸収剤を適用するために高極性油を選択すると、肌上の汗や皮脂となじみやすくなり化粧もちが低下する傾向にある。

ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤を油剤に溶解することなく、粉砕した微粉末状態で固形粉末化粧料に適用すると、当該紫外線吸収剤を溶解して適用した場合と比較して紫外線防御効果が劣る上、経時的に視認できる凝集物（以下、ブツと記載する。）を生じることがあった。このブツの発生は、バインダー成分である油剤に一部溶解し、再結晶化することで発生するものと考えられる。

このような技術的背景から、ＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れ、かつ特に固形粉末化粧料に適用可能な新規紫外線防御素材の開発が望まれていた。

特許第４８６３４１１号公報 特許第６２６５３７１号公報 特開１９９３－１２４９４５号公報

本願発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ナノマテリアルに該当せず、ＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れ、かつ固形粉末化粧料に適用可能な新規紫外線防御素材を提供することを目的とする。

かかる実情において、本願発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の酸化チタン、及び粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を板状粉体に被覆してなる複合粉体に特異なＵＶＡ領域の紫外線防御効果を見出し、本願発明を完成するに至った。

すなわち本願発明は、湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）を用いて微細化、及び粒子形態制御した酸化チタン、黄酸化鉄及び／又は弁柄を、板状粉体と併せて水分散体とし、噴霧乾燥工程、又は凝集剤を用いた複合化工程を経て得られることを特徴とする化粧料用複合粉体とその製造方法、及び当該複合粉体を含有する固形粉末化粧料である。

本願発明は、特にＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れた化粧料用複合粉体とその製造方法、及び当該複合粉体を含有する固形粉末化粧料を提供するものである。また、当該複合粉体を含有する固形粉末化粧料においては、優れたＵＶＡ防御特性を有するのみならず、良好な化粧もち、及び使用性（ケーキングやブツの発生がない）を兼ね備えるものである。

紫外可視領域（２８０～８００ｎｍ）における透過率を示すグラフである。（実施例１、比較例１、及び２）

以下本願発明の、特にＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れた化粧料用複合粉体とその製造方法、及び当該複合粉体を含有する固形粉末化粧料を、その好ましい実施形態に基づいて説明する。本願発明によれば、ナノマテリアルに該当せず、ＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れ、かつ固形粉末化粧料に適用可能な新規紫外線防御素材を提供することができる。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する板状粉体は、通常、化粧料に用いられる無機板状粉体であれば特に限定されない。具体的な無機板状粉体として、例えば、タルク、セリサイト、マイカ、カオリン、硫酸バリウム、合成マイカ等が挙げられる。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する板状粉体の平均一次粒子径は、１００μｍ以下である。より好ましくは５０μｍ以下であり、もっとも好ましくは５～２５μｍである。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する酸化チタンは、通常、化粧料に用いられる酸化チタンのうち、有機化合物で表面処理されていないものであれば特に限定されることなく適用することができる。例えば、未処理酸化チタンのほか、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム（アルミナ）で表面処理された酸化チタンを適用することができる。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する酸化チタンの平均一次粒子径は、３００ｎｍ以下である。より好ましくは１５０ｎｍ以下であり、もっとも好ましくは１０～５０ｎｍである。３００ｎｍより大きいと、紫外線防御性能が不十分な上、白さが目立ち、化粧料に適用した際に自然な仕上がりを損なう恐れがある。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する酸化チタンの組成比率は、当該複合粉体中２～３０重量％である。より好ましくは５～２０重量％であり、もっとも好ましくは８～１５重量％である。２重量％より少ないと紫外線防御性能が不十分であり、３０重量％よりも多いと白さが目立ち、化粧料に適用した際に自然な仕上がりを損なう恐れがあり、また、酸化チタン独特のきしみ感を生じ、感触特性としても好ましくない。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する黄酸化鉄及び／又は弁柄は、通常、化粧料に用いられる未処理の黄酸化鉄及び／又は弁柄を適用することができる。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する黄酸化鉄及び／又は弁柄は、湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）による粉砕工程により、針状でない粒子に形態制御されたものを適用する。また粉砕工程を経た黄酸化鉄及び／又は弁柄の粒子径は、長径１００～４００ｎｍである。より好ましくは１５０～３００ｎｍである。１００ｎｍ未満、及び４００ｎｍを越えるとそれぞれＵＶＡ防御性能が劣る。尚、粒子径の特定は走査型電子顕微鏡観察により行う。

本願発明の化粧料用複合粉体を構成する黄酸化鉄及び／又は弁柄の組成比率は、当該複合粉体中２～３０重量％である。より好ましくは５～２０重量％であり、もっとも好ましくは８～１５重量％である。２重量％より少ないと、本願発明の効果であるＵＶＡ領域の紫外線防御性能が不十分であり、３０重量％よりも多いと彩度が高くなりすぎて、化粧料に適用した際に自然な仕上がりを損なう恐れがある。

また、本願発明で、複合粉体中に黄酸化鉄と弁柄の両方を含む化粧料用複合粉体は、黄酸化鉄の被覆量に対して弁柄の被覆量が少なくても、実際に肌に塗布した場合、赤味を向上させやすいという特徴を有する。すなわち、前記の黄酸化鉄及び弁柄の被覆量の範囲で、黄酸化鉄に対して弁柄の被覆量が１／１００～１／１０の範囲では、同量の黄酸化鉄、弁柄及び酸化チタンを板状粉体と複合化せず混合だけを行って肌に塗布した場合と比較して、肌の赤味が向上して血色の良い肌色をつくることができる。

本願発明で得られる化粧料用複合粉体は、未処理で使用することもできるが、適宜、表面処理を施して使用してもよい。表面処理剤としては、通常、化粧料用粉体に用いられる表面処理剤であれば特に限定されない。具体的な表面処理剤として、例えば、フッ素化合物、シリコーン系化合物、金属石鹸、ロウ、油脂、炭化水素等が挙げられる。

本願発明で得られる化粧料用複合粉体は、以下に示す（１）～（３）の工程により分散体を得て、（４）、又は（５）の工程により複合化することで調製される。
（１）湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）を用いて、酸化チタンを分散媒中で解砕、及び分散する。
（２）湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）を用いて、黄酸化鉄及び／又は弁柄を分散媒中で粉砕、及び分散する。
（３）工程（１）、及び（２）で得られた酸化チタン、及び粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を板状粉体と併せて分散体とする。
（４）工程（３）で得られた分散体を噴霧乾燥機に供し、高温場における微細液滴の急速固化により、板状粉体に酸化チタン、及び粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄が被覆された複合粉体を得る。
（５）工程（３）で得られた分散体に適切な凝集剤を添加し、板状粉体に酸化チタン、及び粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄が被覆された複合粉体を得る。

本願発明において、解砕とは、凝集粒子を一次粒子に極力近づけるために機械力を用いて解す操作をいう。また、粉砕とは、一次粒子を機械力を用いてさらに細かく砕く操作をいう。

上記工程（３）において分散体を調製するに当り、下記３種類の方法をとることができる。
方法１：板状粉体の分散体に、まず工程（１）で得られた酸化チタンを添加し、次いで工程（２）で得られた粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を順に添加し分散体とする。
方法２：板状粉体の分散体に、まず工程（２）で得られた粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を添加し、次いで工程（１）で得られた酸化チタンを順に添加し分散体とする。
方法３：工程（１）で得られた酸化チタンと、工程（２）で得られた粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を事前に分散混合し、板状粉体の分散体に添加して分散体とする。

尚、より好ましい分散体の調製法としては、上記方法２で示した、板状粉体の分散体に、まず工程（２）で得られた粒子形態が針状でない黄酸化鉄及び／又は弁柄を添加し、次いで工程（１）で得られた酸化チタンを順に添加し分散体とするものである。

本願発明の化粧料用複合粉体の製造工程で用いられる分散媒は、水及び／又は低級アルコールである。工程（４）において、コストや安全性を考慮すると、分散媒に水のみを用いることが好ましい。

本願発明の化粧料用複合粉体の製造工程（５）で用いられる凝集剤としては、硫酸アルミニウム（硫酸バンド）やポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）が挙げられる。

本願発明の固形粉末化粧料に用いられる成分（Ａ）複合粉体の含有量は、２～３０重量％である。より好ましくは４～２０重量％であり、もっとも好ましくは６～１５重量％である。２重量％より少ないと、ＵＶＡ領域の紫外線防御効果が不十分であり、３０重量％よりも多いと彩度が高くなりすぎて、肌色の調整に困難をきたす恐れがある。

本願発明の固形粉末化粧料に用いられる成分（Ｂ）球状粒子は、通常、化粧料に用いられる球状粒子であれば特に限定されない。具体的な球状粒子として、例えば、無水ケイ酸、炭酸カルシウム、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル酸アルキル、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルシルセスキオキサン、架橋型シリコーン・網状シリコーンブロック共重合体、ポリスチレン、ポリエチレン、ウレタン、シルク、セルロース等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を用いることができる。

本願発明の固形粉末化粧料に用いられる成分（Ｂ）球状粒子の含有量は、３０重量％以下である。より好ましくは２０重量％以下であり、もっとも好ましくは５～１５重量％である。３０重量％よりも多いと圧縮成形性が低下し、その結果、落下強度が低下する傾向にある。

上記以外の粉末としては、例えば、タルク、セリサイト、マイカ、合成マイカ、硫酸バリウム、アルミナ、窒化ホウ素、酸化チタン、酸化鉄等の無機粉末、シルクパウダー、結晶セルロースパウダー等の有機粉末等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を用いることができる。また、これら粉末は、フッ素化合物、シリコーン系化合物、金属石鹸、ロウ、油脂、炭化水素等の通常公知の表面処理剤により表面処理を施して用いてもよい。

本願発明の固形粉末化粧料に用いられる成分（Ｃ）半固形油剤は、ワセリン、ポリグリセリン脂肪酸エステル類、フィトステロール脂肪酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル類から選ばれ、医薬部外品原料規格２００６（薬事日報社刊）記載の、一般試験法、融点測定法（第２法）によって、融点が２５℃以上と測定された２５℃で半固形状のものとする。ここでいう半固形状とは２５℃において応力のない状態では変形しないが、若干の応力存在下で容易に変形する状態を指す。ワセリン、ポリグリセリン脂肪酸エステル類、フィトステロール脂肪酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル類のうち、好ましくはポリグリセリン脂肪酸エステル類であり、具体的には、マカデミアナッツ油ポリグリセリル－６エステルズベヘネートや（イソステアリン酸／ベヘン酸）（グリセリル／ポリグリセリル－６）エステルズが挙げられ、これらより一種又は二種以上を用いることができる。市販品としてはＳ－フェイス ＶＬ－２１１（阪本薬品工業株式会社製）やＳ－フェイス ＶＬ－２１２（阪本薬品工業株式会社製）が挙げられる。

本願発明の固形粉末化粧料に用いられる成分（Ｃ）半固形油剤の含有量は、３重量％以下である。より好ましくは２重量％以下であり、もっとも好ましくは０．５～１．５重量％である。３重量％よりも多いと化粧もちを低下させるほか、ケーキングなどが発生しやすくなり好ましくない。

本願発明の固形粉末化粧料を構成する、その他の油剤としては、流動パラフィン、スクワラン、マイクロクリスタリンワックス、セレシン、セチルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、２－ヘキシルデカノール、２－エチルヘキサン酸セチル、イソノナン酸イソトリデシル、パルミチン酸２－エチルヘキシル、ジ２－エチルヘキサン酸ネオペンチルグリコール、ジカプリル酸ネオペンチルグリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、トリ２－エチルヘキサン酸グリセリン、トリイソステアリン酸グリセリン、メトキシケイヒ酸エチルヘキシル、オリーブ油、マカデミアナッツ油、ヒマワリ油、ラノリン、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ビーズワックス、キャンデリラロウ、カルナウバロウ、鎖状又は環状のジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等の油剤が挙げられる。

また上記成分に加えて、化粧料において一般的に用いられるその他の成分を含有してもよく、例えば、界面活性剤、香料、薬効成分、清涼剤、紫外線吸収剤、安定化剤、酸化防止剤、防腐剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防腐剤、美容成分等が挙げられる。

本願発明の固形粉末化粧料基材は、通常の粉末化粧料を製造する装置を使用し、構成成分を撹拌混合して調製される。具体的には、まず成分（Ｃ）を含む油剤を混合し、必要に応じて加熱溶解する。一方、成分（Ａ）、及び（Ｂ）を含む粉末を均一に混合する。この粉末に上記油剤を加えて均一に分散させ、粉砕することにより調製される。このようにして得られる粉末化粧料基材を容器に充填、成型して固形粉末化粧料を得る。

本願発明における固形粉末化粧料は、パウダーファンデーション、プレストパウダー、アイカラー、フェイスカラー等として適用することができる。

次に、実施例を挙げて本願発明をより詳細に説明するが、本願発明はこれにより何ら制限されるものではない。尚、表中の数値は含有量（重量％）を意味する。まず、化粧料用複合粉体の実施例を挙げる。

（製造方法）実施例１～３
工程（１）：下記表１の成分３を、固形分濃度１５重量％となるように分散媒と混合した後、ビーズミル（ウルトラアペックスミルＵＡＭ－０１５；広島メタル＆マシナリー社製）を用いて下記条件にて微細化処理を行った。
分散媒：蒸留水
粉砕媒体：ジルコニアビーズ（ジルコニアビーズＤＺＢ、平均粒子径３０μｍ；大研化学工業社製）
ローター回転速度：４１７０ｒｐｍ
送液速度：１２０ｍＬ／分
処理時間：３０分
工程（２）：下記表１の成分１、及び２を、固形分濃度１５重量％となるように分散媒と混合した後、ビーズミルを用いて工程（１）と同条件（処理時間のみ６０分に変更）にて微細化処理を行った。
工程（３）：下記表１の成分４の水分散体に、まず工程（２）で得られた成分１、及び２の分散体を添加し、次いで工程（１）で得られた成分３の分散体を添加した。この際、最終的な分散体の固形分濃度を１８重量％となるように調整した。
工程（４）：工程（３）で得られた分散体を噴霧乾燥機（ＭＤＬ－０５０Ｂ型；藤崎電機社製）に供し、成分１～４の複合粉体を得た。尚、成分４の分散や、成分１～４の混合物の分散はホモミキサー、又はビーズミルを用いて行う。

（製造方法）実施例４
実施例１～３の製造方法で示した上記工程（１）～（３）まで共通して分散体を調製し、工程（４）に代えて下記工程（５）により複合粉体を得た。
工程（５）：工程（３）で得られた分散体に、凝集剤としてＰＡＣ（ポリ塩化アルミニウム）を添加し、上澄みが透明になるまで静置し、粉体の凝集物を沈殿させた。得られた沈殿物を濾取し、乾燥、及び粉砕工程を経て成分１～４の複合粉体を得た。

（製造方法）比較例１
実施例１～３の製造方法で示した工程（１）～（３）と同様にして成分３の分散体を調製（工程（２）は省略）し、上記工程（４）と同様にして複合化を行い、成分１～４の複合粉体を得た。

（製造方法）比較例２
成分１～４をヘンシェルミキサーにて均一に混合後、アトマイザーにて粉砕し混合粉体を得た。

実施例１、比較例１、及び２に示す複合粉体、又は混合粉体の紫外線防御特性の評価は下記方法に従って実施した。熱硬化性シリコーン樹脂中に５重量％濃度となるように各粉体を均一分散させ、厚さ２０μｍのフィルムサンプルを作製し、紫外可視分光測定により２８０～８００ｎｍの波長範囲における透過率を得た。

※１ ＴＡＲＯＸ 合成酸化鉄 ＬＬ－１００Ｐ（チタン工業社製）
※２ ＴＡＲＯＸ 合成酸化鉄 Ｒ－５１６Ｐ（チタン工業社製）
※３ ＭＩＣＲＯ ＴＩＴＡＮＩＵＭ ＤＩＯＸＩＤＥ ＭＴ－５００Ｈ（テイカ社製）
※４ セリサイト ＦＳＥ（三信鉱工社製）

図１に紫外可視分光測定により得られた２８０～８００ｎｍの波長範囲における透過率のグラフを示す。図１には、代表して実施例１と比較例１、及び２の紫外可視光透過特性を記載している。アルミナ被覆酸化チタン、及び粒子形態が針状でない黄酸化鉄、及び弁柄を、板状粉体であるセリサイトに被覆した実施例１の複合粉体は、ＵＶＢ領域とともにＵＶＡ領域にも紫外線防御効果が認められた。一方、アルミナ被覆酸化チタンのみをセリサイトに被覆した比較例１の複合粉体では、ＵＶＢ領域のみに紫外線防御効果が認められた。各構成成分を混合した比較例２の混合粉体では、同組成複合粉体である実施例１と比較すると、紫外部全領域に渡って散乱効果が低く、また４００ｎｍ以上の可視光領域では透過率が低い、すなわち黄、赤の発色が強く透明性が低いという、一般的な色材としての特性が得られた。

実施例２は、実施例１と比較すると成分１～３の被覆量が少ないため、紫外線防御特性が劣る傾向であった。一方、成分１～３の被覆量が多い実施例３は、紫外線防御特性は良好であるものの、実施例１と比較すると僅かにきしみ感を生じ、感触面で劣る傾向であった。複合化工程の異なる実施例４は、実施例１と比較しても遜色なく良好な複合粉体であった。

また、複合粉体を肌に塗布したときの色調については、実際に比較例２の混合粉体をくすんだ肌に塗布し色差測定を行ったところ、その色調が９．２７ＹＲから９．６５ＹＲへと変化して黄味が増加したのに対し、実施例１を塗布したときは、９．２７ＹＲの色調が８．９９ＹＲへと変化して赤味が増加することを確認した。

実施例１の複合粉体において、紫外領域の高い散乱効果、及び可視領域の高い透明性、さらには黄酸化鉄と弁柄の両方を被覆した複合粉体の赤味を向上させる特徴は、構成成分の粒子形態制御、及び複合化により得られた効果であると考えられる。

続いて以下に、本願発明の化粧料用複合粉体を固形粉末化粧料に適用した実施例を挙げる。尚、表中の数値は含有量（重量％）を意味する。

※５ 顔料級酸化チタン（平均一次粒子径２５０ｎｍ）
※６ ノムコート ＴＡＢ（ＵＶＢ吸収剤：日清オイリオグループ社製）
※７ パルソール １７８９（ＤＳＭニュートリションジャパン社製）
※８ ユビナールＡ Ｐｌｕｓ Ｇｌａｎｕｌａｒ（ＢＡＳＦジャパン社製）
※９ 鎖状ジメチルポリシロキサン（粘度３０ｍＰａ・ｓ）
※１０ Ｓ－フェイス ＶＬ－２１１（阪本薬品工業社製）

（製造方法）実施例５～７、比較例３～１０
成分１～１２（粉体部）をヘンシェルミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、粉体部の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１３～２０（油剤部）をヘンシェルミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通して粉末化粧料基材を得た。得られた粉末化粧料基材を中皿に充填し、圧縮成型することでパウダーファンデーションを得た。

（評価方法１：使用性）
２０～４０代の化粧品専門パネル５名に、上記実施例、及び比較例のパウダーファンデーションを使用してもらい、パフに取る際のなめらかさ等使用性について、以下の評価基準により評点を付し、パウダーファンデーションごとに評点の平均点を算出して、以下に示す判定基準に従って判定した。
＜評価基準＞
〔使用性〕 〔評点〕
非常に良好 ：５
良好 ：４
普通 ：３
やや不良 ：２
不良 ：１
＜判定基準＞
〔評点の平均点〕 〔判定〕
４．５以上 ◎
３．５以上４．５未満 ○
２以上３．５未満 △
２未満 ×

（評価方法２：経時安定性）
上記実施例、及び比較例のパウダーファンデーションについて、サイクル試験（－５℃～４０℃の線形温度変化を２４時間で２サイクル）を実施し、１ヵ月後の安定性を評価した。評価はパフで適宜取りながら目視観察し下記判定基準に従って判定した。
＜判定基準＞
◎：良好
○：ごく一部に僅かなブツが認められる
△：部分的にブツや結晶析出が認められる
×：全体的にブツや結晶析出が認められる

（評価方法３：化粧もち）
２０～４０代の化粧品専門パネル５名に、上記実施例、及び比較例のパウダーファンデーションを使用してもらい、ヨレ、テカリ、毛穴落ち等化粧もちについて以下の評価基準により評点を付し、パウダーファンデーションごとに評点の平均点を算出して、以下に示す判定基準に従って判定した。
＜評価基準＞
〔化粧もち〕 〔評点〕
非常に良好 ：５
良好 ：４
普通 ：３
やや不良 ：２
不良 ：１
＜判定基準＞
〔評点の平均点〕 〔判定〕
４．５以上 ◎
３．５以上４．５未満 ○
２以上３．５未満 △
２未満 ×

本願発明の化粧料用複合粉体を含有する実施例５～７は、いずれも使用性、経時安定性、及び化粧もちに優れたパウダーファンデーションであった。

ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤の良溶媒であるセバシン酸ジイソプロピルを含有する比較例３、及び７は、使用性や経時安定性は比較的良好であるものの、当該油剤が高極性油であるため、汗や皮脂となじみやすく、化粧もちに劣るという結果であった。一方で、極性の低い炭化水素油であるスクワランを含有する比較例５、及び９では、ＵＶＡ領域に極大吸収を有する紫外線吸収剤を十分に溶解できず、使用性、及び経時安定性に劣る結果であった。

比較例６、及び１０では、加熱しても紫外線吸収剤が溶解せず、パウダーファンデーションを調製できなかった。

表２に示したパウダーファンデーションは、比較例６、及び１０を除いて、ＵＶＡ、及びＵＶＢ領域ともに満足な紫外線防御効果を有していた。

使用性の評価が低かった比較例４、５、８、及び９は、パフで取る際、概して表面に凹凸が発生するほか、ブツやケーキングが生じる傾向にあった。

以下、表３に示すパウダーファンデーションについても、上記評価基準に従って評価をおこなった。尚、表中の数値は含有量（重量％）を意味する。

※１１ Ｓ－フェイス ＶＬ－２１２（阪本薬品工業社製）

（製造方法）実施例８～１７、比較例１１、１２
成分１～１２（粉体部）をヘンシェルミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、粉体部の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１３～１７（油剤部）をヘンシェルミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通して粉末化粧料基材を得た。得られた粉末化粧料基材を中皿に充填し、圧縮成型することでパウダーファンデーションを得た。

表３に示したパウダーファンデーションも、ＵＶＡ、及びＵＶＢ領域ともに満足な紫外線防御効果を有していた。また、本願発明における固形粉末化粧料（パウダーファンデーション）の構成成分（Ａ）～（Ｃ）を特定の数値範囲内で含有した際に、特に顕著な効果が得られた。

本願発明における固形粉末化粧料の構成成分（Ｂ）に該当する無水ケイ酸を含有しない比較例１１では、パフで取る際に表面に凹凸を生じ、使用性に劣る結果であった。また、構成成分（Ｃ）に該当する半固形油剤を含有しない比較例１２においても、パフで取る際に滑らかに取れない等、使用性に劣る結果であった。

実施例１８：パウダーファンデーション
成分名 含有量（重量％）
１．シリコーン処理合成マイカ 残量
２．シリコーン処理セリサイト １０．００
３．シリコーン処理タルク １５．００
４．シリコーン処理顔料級酸化チタン １０．００
５．シリコーン処理黄酸化鉄 ３．３０
６．シリコーン処理弁柄 ０．４０
７．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．１９
８．実施例１記載の複合粉体（３重量％ジメチコン処理） １０．００
９．無水ケイ酸 １５．００
１０．球状セルロース ５．００
１１．メチルパラベン ０．２０
１２．エチルパラベン ０．１０
１３．塩化ナトリウム ０．１０
１４．アスコルビン酸－２－リン酸マグネシウム １．００
１５．ジメチコン ２．００
１６．ジイソノナン酸ネオペンチルグリコール ５．００
１７．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ４．００
１８．（イソステアリン酸／ベヘン酸）
（グリセリル／ポリグリセリル－６）エステルズ（※１１） ０．８０
１９．トコフェロール ０．０５
２０．香料 ０．０５
合計１００．００

（製造方法）実施例１８
成分１～１４（粉体部）をヘンシェルミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、粉体部の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１５～２０（油剤部）をヘンシェルミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通して粉末化粧料基材を得た。得られた粉末化粧料基材を中皿に充填し、圧縮成型することでパウダーファンデーションを得た。

実施例１９：プレストパウダー
成分名 含有量（重量％）
１．タルク 残量
２．シリコーン処理合成セリサイト ５．００
３．シリコーン処理合成マイカ ２０．００
４．シリコーン処理黄酸化鉄 ０．２４
５．シリコーン処理弁柄 ０．１２
６．シリコーン処理黒酸化鉄 ０．０３
７．実施例１記載の複合粉体 ２．００
８．無水ケイ酸 １０．００
９．メチルパラベン ０．２０
１０．ジメチコン １．５０
１１．ワセリン ０．５０
１２．コハク酸ジエチルヘキシル １．５０
１３．メトキシケイヒ酸エチルヘキシル ２．００
１４．トコフェロール ０．０５
１５．香料 ０．０５
合計１００．００

（製造方法）実施例１９
成分１～９（粉体部）をヘンシェルミキサーにて均一に混合し、アトマイザーにて粉砕を行った。さらに、粉体部の混合粉砕物と、予め加熱混合しておいた成分１０～１５（油剤部）をヘンシェルミキサーに加えて均一に混合し、アトマイザー粉砕後、ふるいを通して粉末化粧料基材を得た。得られた粉末化粧料基材を中皿に充填し、圧縮成型することでプレストパウダーを得た。

実施例１８、及び１９もＵＶＡ、及びＵＶＢ領域ともに、製品として満足な紫外線防御効果を有していた。また、使用性、化粧もちに優れ、経時安定性が良好な固形粉末化粧料であった。

本願発明の化粧料用複合粉体は、ナノマテリアルに該当せず、ＵＶＡ領域の紫外線防御効果に優れるものである。本願発明の化粧料用複合粉体は、固形粉末化粧料に好適に含有することができる。

Claims (3)

1. 下記成分（Ａ）、及び（Ｂ）を、以下に示す（１）～（３）の工程により分散体を得て、（４）、又は（５）の工程により板状粉体に複合化することを特徴とする複合粉体の製造方法
   成分
   （Ａ）アルミナ被覆酸化チタン
   （Ｂ）長径１００～４００ｎｍの黄酸化鉄及び／又は長径１００～４００ｎｍの弁柄
   工程
   （１）湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）を用いて、（Ａ）アルミナ被覆酸化チタンを分散媒中で解砕、及び分散する。
   （２）湿式媒体撹拌ミル（ビーズミル）を用いて、（Ｂ）黄酸化鉄及び／又は弁柄を分散媒中で粉砕、及び分散する。
   （３）板状粉体の分散体に、まず工程（２）で得られた黄酸化鉄及び／又は弁柄を添加し、次いで工程（１）で得られたアルミナ被覆酸化チタンを順に添加して分散体とする。
   （４）工程（３）で得られた分散体を噴霧乾燥機に供し、高温場における微細液滴の急速固化により、板状粉体に酸化チタン、及び長径１００～４００ｎｍの黄酸化鉄及び／又は長径１００～４００ｎｍの弁柄が被覆された複合粉体を得る。
   （５）工程（３）で得られた分散体に適切な凝集剤を添加し、板状粉体に酸化チタン、及び長径１００～４００ｎｍの黄酸化鉄及び／又は長径１００～４００ｎｍの弁柄が被覆された複合粉体を得る。
2. 下記成分（Ａ）～（Ｃ）を含有することを特徴とする固形粉末化粧料の製造方法
   （Ａ）請求項１記載の製造方法により得られる複合粉体
   （Ｂ）球状粒子
   （Ｃ）半固形油剤
3. 成分（Ｂ）球状粒子が無水ケイ酸であることを特徴とする請求項２記載の固形粉末化粧料の製造方法

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