JP2001150141A - プラズマキーホール溶接方法 - Google Patents
プラズマキーホール溶接方法Info
- Publication number
- JP2001150141A JP2001150141A JP33414399A JP33414399A JP2001150141A JP 2001150141 A JP2001150141 A JP 2001150141A JP 33414399 A JP33414399 A JP 33414399A JP 33414399 A JP33414399 A JP 33414399A JP 2001150141 A JP2001150141 A JP 2001150141A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- plasma
- arc
- hole
- plasma keyhole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 アークスタートが確実に行え、健全な溶接部
が得られるプラズマキーホール溶接方法を提供する。 【解決手段】 板厚３mm超の被溶接材を突合せてプラズ
マキーホール溶接する方法において、プラズマキーホー
ル溶接スタート部の被溶接材板厚方向に溶接スタート用
孔を穿孔し、該溶接スタート用孔から溶接スタートを行
うことを特徴とするプラズマキーホール溶接方法。ま
た、溶接スタート用孔径を被溶接材板厚の０．２〜０．
７倍とする。
が得られるプラズマキーホール溶接方法を提供する。 【解決手段】 板厚３mm超の被溶接材を突合せてプラズ
マキーホール溶接する方法において、プラズマキーホー
ル溶接スタート部の被溶接材板厚方向に溶接スタート用
孔を穿孔し、該溶接スタート用孔から溶接スタートを行
うことを特徴とするプラズマキーホール溶接方法。ま
た、溶接スタート用孔径を被溶接材板厚の０．２〜０．
７倍とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマキーホー
ル溶接方法に係り、特にプラズマキーホール溶接のアー
クスタートが確実に行えるプラズマキーホール溶接方法
に関する。
ル溶接方法に係り、特にプラズマキーホール溶接のアー
クスタートが確実に行えるプラズマキーホール溶接方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラズマキーホール溶接は、プラズマア
ークの熱集中性を利用した特徴的な裏波溶接法である。
その原理は図１に示すように、プラズマアーク１０が溶
融金属１４を押しのけて、被溶接材８（以下、母材とい
う。）の裏側にまで完全に貫通してキーホール１８（鍵
穴）を作る。そして、キーホール１８が進むにつれ、プ
ラズマアーク１０（プラズマトーチ）と共に溶接進行方
向に移動する。溶融金属１４は溶融池１５側壁を伝わっ
て後方に移動し、大部分は表面側を流れて表側ビード１
６となるが、一部は裏面にまわって裏側ビード１７を形
成する。
ークの熱集中性を利用した特徴的な裏波溶接法である。
その原理は図１に示すように、プラズマアーク１０が溶
融金属１４を押しのけて、被溶接材８（以下、母材とい
う。）の裏側にまで完全に貫通してキーホール１８（鍵
穴）を作る。そして、キーホール１８が進むにつれ、プ
ラズマアーク１０（プラズマトーチ）と共に溶接進行方
向に移動する。溶融金属１４は溶融池１５側壁を伝わっ
て後方に移動し、大部分は表面側を流れて表側ビード１
６となるが、一部は裏面にまわって裏側ビード１７を形
成する。
【０００３】このようなプラズマキーホール溶接が可能
なＩ型開先での板厚は、鉄系材料では板厚６mmまで、オ
ーステナイト系ステンレス鋼では１０mmまで、フェライ
ト系ステンレス鋼では８mmまで、アルミニウム系材料で
は８mmまで、チタン系材料では１５mmまで採用されてい
る。そして突合せ溶接の場合は、被溶接材と同板厚のタ
ブ板のアークスタート点で主アークを発生させ、トーチ
走行遅れ時間を設けてプラズマキーホール溶接がスター
トし、母材を溶接して他端のタブ板に乗り上げて溶接を
完了する方法が採用されている。該トーチ走行遅れ時間
及び溶接条件は、被溶接材の材質及び板厚に応じて設定
される。
なＩ型開先での板厚は、鉄系材料では板厚６mmまで、オ
ーステナイト系ステンレス鋼では１０mmまで、フェライ
ト系ステンレス鋼では８mmまで、アルミニウム系材料で
は８mmまで、チタン系材料では１５mmまで採用されてい
る。そして突合せ溶接の場合は、被溶接材と同板厚のタ
ブ板のアークスタート点で主アークを発生させ、トーチ
走行遅れ時間を設けてプラズマキーホール溶接がスター
トし、母材を溶接して他端のタブ板に乗り上げて溶接を
完了する方法が採用されている。該トーチ走行遅れ時間
及び溶接条件は、被溶接材の材質及び板厚に応じて設定
される。
【０００４】この方法によるアークスタートにおいて
は、板厚が厚くなるにつれ溶融金属が跳ね返る現象が発
生し、安定したアークスタートができないのが現状であ
る。その理由は、溶接電流で母材を溶融させ、その中心
部にプラズマガスが吹き付けられるために、プラズマガ
スが溶融金属を周囲にはね除けながらプラズマガスが深
く掘り進み母材を貫通させる。プラズマガスの流速によ
っては溶融金属が跳ね飛ばされるので、場合によっては
この溶融金属がノズルの孔に詰まり、アークストップに
なるためである。また、ノズル表面に付着する場合はノ
ズルの寿命が短くなり、溶接加工品質の低下、或いはコ
スト高となる。
は、板厚が厚くなるにつれ溶融金属が跳ね返る現象が発
生し、安定したアークスタートができないのが現状であ
る。その理由は、溶接電流で母材を溶融させ、その中心
部にプラズマガスが吹き付けられるために、プラズマガ
スが溶融金属を周囲にはね除けながらプラズマガスが深
く掘り進み母材を貫通させる。プラズマガスの流速によ
っては溶融金属が跳ね飛ばされるので、場合によっては
この溶融金属がノズルの孔に詰まり、アークストップに
なるためである。また、ノズル表面に付着する場合はノ
ズルの寿命が短くなり、溶接加工品質の低下、或いはコ
スト高となる。
【０００５】前記対策として、トーチを傾ける方法が考
えられるが、母材とプラズマ溶接トーチのノズル間が２
〜６mmと狭いため、ほとんど効果がないのが現状であ
る。また、特にタブ板を用いることの出来ないパイプの
円周突き合わせ溶接においては、アークスタート部にア
ークエンド部が乗り上げて溶接が完了するため、溶接ス
タート部のビード形状の安定さが要求される。
えられるが、母材とプラズマ溶接トーチのノズル間が２
〜６mmと狭いため、ほとんど効果がないのが現状であ
る。また、特にタブ板を用いることの出来ないパイプの
円周突き合わせ溶接においては、アークスタート部にア
ークエンド部が乗り上げて溶接が完了するため、溶接ス
タート部のビード形状の安定さが要求される。
【０００６】
【発明が解決しようする課題】本発明は、プラズマキー
ホール溶接のアークスタートを確実に行い、溶接部の品
質を安定させ、健全なビードが得られるプラズマキーホ
ール溶接方法を提供することを目的とする。
ホール溶接のアークスタートを確実に行い、溶接部の品
質を安定させ、健全なビードが得られるプラズマキーホ
ール溶接方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、板厚３
mm超の被溶接材を突合せてプラズマキーホール溶接する
方法において、プラズマキーホール溶接スタート部の被
溶接材に板厚方向に溶接スタート用孔を穿孔し、該溶接
スタート用孔から溶接スタートを行うことを特徴とする
プラズマキーホール溶接方法である。また、溶接スター
ト用孔径が被溶接材板厚の０．２〜０．７倍であるプラ
ズマキーホール溶接方法である。
mm超の被溶接材を突合せてプラズマキーホール溶接する
方法において、プラズマキーホール溶接スタート部の被
溶接材に板厚方向に溶接スタート用孔を穿孔し、該溶接
スタート用孔から溶接スタートを行うことを特徴とする
プラズマキーホール溶接方法である。また、溶接スター
ト用孔径が被溶接材板厚の０．２〜０．７倍であるプラ
ズマキーホール溶接方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】図２に、本発明に用いるプラズマ
トーチの断面図を示す。１はプラズマトーチで電極２、
ノズル３を備え、電極２とノズル３との間からプラズマ
を作るプラズマガスを、またノズル３とシールドノズル
４との間からシールドガスを流す。５はメインアーク用
の直流電源、６はパイロットアーク用の直流電源であ
る。７は高周波電源で、カップリングトランスＴを介し
てメインアーク用直流電源５と電極２に結合する。メイ
ンアーク用直流電源５は母材８と電極２間に、またパイ
ロットアーク用直流電源６はノズル３と電極２間に電圧
を加え、メインアーク用電流Ｉｍ、パイロットアーク電
流Ｉｐを供給する。
トーチの断面図を示す。１はプラズマトーチで電極２、
ノズル３を備え、電極２とノズル３との間からプラズマ
を作るプラズマガスを、またノズル３とシールドノズル
４との間からシールドガスを流す。５はメインアーク用
の直流電源、６はパイロットアーク用の直流電源であ
る。７は高周波電源で、カップリングトランスＴを介し
てメインアーク用直流電源５と電極２に結合する。メイ
ンアーク用直流電源５は母材８と電極２間に、またパイ
ロットアーク用直流電源６はノズル３と電極２間に電圧
を加え、メインアーク用電流Ｉｍ、パイロットアーク電
流Ｉｐを供給する。
【０００９】プラズマトーチ１にプラズマガスを供給
し、そして高周波電源７とパイロットアーク用の直流電
源６により電極２とノズル３との間にパイロットアーク
を発生させ、プラズマトーチ１を母材８に接近させ、メ
インアーク用直流電源５により電極２と母材８との間に
プラズマアーク１０を発生させる。なお、図中Ｃは高周
波電流のバイパスコンデンサである。
し、そして高周波電源７とパイロットアーク用の直流電
源６により電極２とノズル３との間にパイロットアーク
を発生させ、プラズマトーチ１を母材８に接近させ、メ
インアーク用直流電源５により電極２と母材８との間に
プラズマアーク１０を発生させる。なお、図中Ｃは高周
波電流のバイパスコンデンサである。
【００１０】前記プラズマトーチを用いて、各種材料で
溶接金属内部に欠陥が発生しない表１に示す従来適正溶
接条件を採用し、電極２と母材８にプラズマアーク１０
を発生させ、プラズマキーホール溶接スタート部の貫通
時間を測定した結果を表２示す。また、溶融金属の跳ね
返りの状態を表３に示す。なお、溶接は図３に示すよう
に、図２のプラズマトーチを用いて溶接治具に被溶接材
をセットした。図３中１１は上押さえ板で、溶接で生じ
た熱を吸収するためにＣｕ製の押さえ板を使用する。１
２は裏当てで、同様にＣｕ製の裏当てを使用した。
溶接金属内部に欠陥が発生しない表１に示す従来適正溶
接条件を採用し、電極２と母材８にプラズマアーク１０
を発生させ、プラズマキーホール溶接スタート部の貫通
時間を測定した結果を表２示す。また、溶融金属の跳ね
返りの状態を表３に示す。なお、溶接は図３に示すよう
に、図２のプラズマトーチを用いて溶接治具に被溶接材
をセットした。図３中１１は上押さえ板で、溶接で生じ
た熱を吸収するためにＣｕ製の押さえ板を使用する。１
２は裏当てで、同様にＣｕ製の裏当てを使用した。
【００１１】表２および表３の結果より、板厚が厚くな
る程、アークスタート部でのアーク貫通時間は長くな
り、アークスタート時間が１．０秒以上になると溶融金
属が跳ね返る現象が発生する。そこでプラズマアークが
貫通しやすくなるよう、母材８の溶接スタート部に母材
８板厚方向に溶接スタート用孔を穿孔し、溶融金属の跳
ね返りがないアークスタート方法を検討した。
る程、アークスタート部でのアーク貫通時間は長くな
り、アークスタート時間が１．０秒以上になると溶融金
属が跳ね返る現象が発生する。そこでプラズマアークが
貫通しやすくなるよう、母材８の溶接スタート部に母材
８板厚方向に溶接スタート用孔を穿孔し、溶融金属の跳
ね返りがないアークスタート方法を検討した。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】
【表３】
【００１５】図４に、母材８に溶接スタート用孔を穿孔
した形状を表す。母材８を図３に示す溶接治具で拘束
し、図４に示す母材８に溶接スタート用孔１３を穿孔
し、該溶接スタート用から溶接をスタートさせ、矢印方
向へプラズマトーチを走行させる。溶接スタート用孔１
３からプラズマキーホール溶接をスタートすることによ
って、スタート時に溶融金属を吹き返すことがなく、図
５（ａ）に示すような良好なビード形状が形成される。
したがって溶融金属がノズル孔につまったり、ノズル表
面に付着することがなく、アークスタートが確実に行え
ると共に、ノズル寿命が長くなる。
した形状を表す。母材８を図３に示す溶接治具で拘束
し、図４に示す母材８に溶接スタート用孔１３を穿孔
し、該溶接スタート用から溶接をスタートさせ、矢印方
向へプラズマトーチを走行させる。溶接スタート用孔１
３からプラズマキーホール溶接をスタートすることによ
って、スタート時に溶融金属を吹き返すことがなく、図
５（ａ）に示すような良好なビード形状が形成される。
したがって溶融金属がノズル孔につまったり、ノズル表
面に付着することがなく、アークスタートが確実に行え
ると共に、ノズル寿命が長くなる。
【００１６】しかし、溶接スタート用孔１３が母材８板
厚の０．２倍未満であると、溶融金属が吹き上げてノズ
ル孔につまり、アークストップしたり、ノズル表面に付
着しノズル寿命が短くなる。逆に溶接スタート用孔径１
３が０．７倍を超えるとプラズマアークが抜けすぎて、
図５（ｂ）に示すように裏側ビードがたれ下がる。なお
母材の板厚が３mm以下の場合は、溶接スタート用孔を穿
孔するまでもなく、良好なアークスタートが可能であ
る。以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。
厚の０．２倍未満であると、溶融金属が吹き上げてノズ
ル孔につまり、アークストップしたり、ノズル表面に付
着しノズル寿命が短くなる。逆に溶接スタート用孔径１
３が０．７倍を超えるとプラズマアークが抜けすぎて、
図５（ｂ）に示すように裏側ビードがたれ下がる。なお
母材の板厚が３mm以下の場合は、溶接スタート用孔を穿
孔するまでもなく、良好なアークスタートが可能であ
る。以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明す
る。
【００１７】
【実施例】表４に示す各種母材を用いて、板厚および溶
接スタート用孔径を変えて、図３に示す溶接図具を用
い、表１に示す標準条件でプラズマキーホール溶接をし
た。そしてアークスタート時の溶融金属の吹き上げ状
況、および溶接時の裏側ビードの状態を調べた。その結
果を表４に示す。
接スタート用孔径を変えて、図３に示す溶接図具を用
い、表１に示す標準条件でプラズマキーホール溶接をし
た。そしてアークスタート時の溶融金属の吹き上げ状
況、および溶接時の裏側ビードの状態を調べた。その結
果を表４に示す。
【００１８】
【表４】
【００１９】表４中、試験Ｎｏ．１〜８が本発明例、試
験Ｎｏ．９〜１６が比較例である。本発明である試験Ｎ
ｏ．１〜８は、板厚に対する溶接スタート用孔径が適正
であるので、スタート時に溶融金属が吹き上げることが
なく、良好なビードが形成された。したがってノズルに
溶融金属がつまったり付着することがなく、さらにノズ
ル寿命が長くなり、極めて満足な結果であった。
験Ｎｏ．９〜１６が比較例である。本発明である試験Ｎ
ｏ．１〜８は、板厚に対する溶接スタート用孔径が適正
であるので、スタート時に溶融金属が吹き上げることが
なく、良好なビードが形成された。したがってノズルに
溶融金属がつまったり付着することがなく、さらにノズ
ル寿命が長くなり、極めて満足な結果であった。
【００２０】試験Ｎｏ．９およびＮｏ．１２は、板厚に
対する溶接スタート用孔が穿孔されていないので、スタ
ート時に溶融金属の吹き上げた。またＮｏ．１２はノズ
ルが溶損した。試験Ｎｏ．１０，１３および１５は、板
厚に対する溶接スタート用孔径が小さいので、スタート
時に溶融金属の吹き上げた。試験Ｎｏ．１１，１４およ
び１６は、板厚に対する溶接スタート用孔径が大きいの
で、プラズマアークが裏面に抜けすぎて、図５（ｂ）の
ように裏側ビードがたれ下がった。
対する溶接スタート用孔が穿孔されていないので、スタ
ート時に溶融金属の吹き上げた。またＮｏ．１２はノズ
ルが溶損した。試験Ｎｏ．１０，１３および１５は、板
厚に対する溶接スタート用孔径が小さいので、スタート
時に溶融金属の吹き上げた。試験Ｎｏ．１１，１４およ
び１６は、板厚に対する溶接スタート用孔径が大きいの
で、プラズマアークが裏面に抜けすぎて、図５（ｂ）の
ように裏側ビードがたれ下がった。
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のプラズマ
キーホール溶接方法によれば、アークスタートが確実に
行え、健全な溶接部を得られると共に、ノズル寿命が長
くなり経済的である。
キーホール溶接方法によれば、アークスタートが確実に
行え、健全な溶接部を得られると共に、ノズル寿命が長
くなり経済的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】プラズマキーホール溶接の説明図である。
【図２】本発明に用いるプラズマトーチの断面図であ
る。
る。
【図３】本発明に用いた母材の固定治具である。
【図４】（ａ）は母材に溶接スタート用孔を穿孔した状
態を示す断面図、（ｂ）は平面図である。
態を示す断面図、（ｂ）は平面図である。
【図５】（ａ）は良好な溶接ビードの断面図、（ｂ）は
垂れ下がりビードの断面図である。
垂れ下がりビードの断面図である。
１：プラズマトーチ ２：電極 ３：ノズル ４：シールドノズル ５：メインアーク用直流電源 ６：パイロットアーク用直流電源 ７：高周波電源 ８：母材（被溶接材） ９：ノズル穴 １０：プラズマアーク １１：上押さえ １２：裏当て １３：溶接スタート用孔 １４：溶融金属 １５：溶融池 １６：表側ビード １７：裏側ビード １８：キーホール １９：溶接金属 Ｒ ：溶接スタート用孔径 ｔ ：板厚 Ｌ ：溶接方向
フロントページの続き (72)発明者 小林 桂 千葉県習志野市東習志野７丁目６番１号 日鐵溶接工業株式会社機器事業部内 (72)発明者 芦野 辰美 東京都中央区築地３丁目５番４号 日鐵溶 接工業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 板厚３mm超の被溶接材を突合せてプラズ
マキーホール溶接する方法において、プラズマキーホー
ル溶接スタート部の被溶接材板厚方向に溶接スタート用
孔を穿孔し、該溶接スタート用孔から溶接スタートを行
うことを特徴とするプラズマキーホール溶接方法。 - 【請求項２】 溶接スタート用孔径が被溶接材板厚の
０．２〜０．７倍であることを特徴とする請求項１記載
のプラズマキーホール溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33414399A JP2001150141A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | プラズマキーホール溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33414399A JP2001150141A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | プラズマキーホール溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001150141A true JP2001150141A (ja) | 2001-06-05 |
Family
ID=18274021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33414399A Pending JP2001150141A (ja) | 1999-11-25 | 1999-11-25 | プラズマキーホール溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001150141A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010023050A (ja) * | 2008-07-15 | 2010-02-04 | Taiyo Nippon Sanso Corp | プラズマ溶接法 |
| JP2010227973A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Daihen Corp | プラズマキーホール溶接のスタート方法 |
| WO2016017053A1 (ja) * | 2014-07-31 | 2016-02-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プラズマ溶接用フェライト系ステンレス鋼板およびその溶接方法 |
| US20230082207A1 (en) * | 2021-09-14 | 2023-03-16 | The Boeing Company | Method of welding a workpiece assembly |
-
1999
- 1999-11-25 JP JP33414399A patent/JP2001150141A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010023050A (ja) * | 2008-07-15 | 2010-02-04 | Taiyo Nippon Sanso Corp | プラズマ溶接法 |
| JP2010227973A (ja) * | 2009-03-27 | 2010-10-14 | Daihen Corp | プラズマキーホール溶接のスタート方法 |
| WO2016017053A1 (ja) * | 2014-07-31 | 2016-02-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プラズマ溶接用フェライト系ステンレス鋼板およびその溶接方法 |
| JP5874864B1 (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プラズマ溶接用フェライト系ステンレス鋼板およびその溶接方法 |
| KR20170018457A (ko) * | 2014-07-31 | 2017-02-17 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 플라즈마 용접용 페라이트계 스테인리스 강판 및 그 용접 방법 |
| US10272513B2 (en) | 2014-07-31 | 2019-04-30 | Jfe Steel Corporation | Ferritic stainless steel sheet for plasma arc welding and welding method therefor |
| US20230082207A1 (en) * | 2021-09-14 | 2023-03-16 | The Boeing Company | Method of welding a workpiece assembly |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5515850B2 (ja) | ガスシールドアーク溶接とサブマージアーク溶接を組み合わせた複合溶接方法およびその複合溶接機 | |
| JP5283306B2 (ja) | 鋼材のサブマージアーク溶接方法 | |
| US5045667A (en) | Manual keyhole plasma arc welding system | |
| JP2005334974A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2004306084A (ja) | レーザ溶接とア−ク溶接の複合溶接方法 | |
| Ikpe et al. | Effects of arc voltage and welding current on the arc length of tungsten inert gas welding (TIG) | |
| EP3342523B1 (en) | Welding methods and arc welding device | |
| CN101590572A (zh) | 立式双面双弧等离子对称焊接方法 | |
| CN105127583A (zh) | 一种铝合金厚板搅拌摩擦焊方法 | |
| JP2001150141A (ja) | プラズマキーホール溶接方法 | |
| JP2008055479A (ja) | 金属板の突合せ接合方法および接合金属板 | |
| US5750955A (en) | High efficiency, variable position plasma welding process | |
| JP2008200750A (ja) | 片面アークスポット溶接方法 | |
| JP3182672B2 (ja) | クラッド鋼管の内面溶接方法 | |
| KR20120029650A (ko) | 배관 부재의 용접 방법 | |
| US20140312008A1 (en) | Drawn arc stud welding system | |
| KR101865290B1 (ko) | 가우징용 회전커터 | |
| JP2001025865A (ja) | 小口径管の溶接方法 | |
| JPH10211578A (ja) | 角継手の２電極サブマージアーク溶接方法 | |
| JP3189678B2 (ja) | プラズマアーク溶接用ノズルおよびプラズマアーク溶接方法 | |
| JP2002321058A (ja) | 継手裏波溶接方法 | |
| RU2787195C1 (ru) | Способ гибридной лазерно-дуговой сварки толстостенных труб | |
| JP2002103035A (ja) | Ｕｏ鋼管のシーム溶接方法 | |
| Ikechukwu et al. | Effects of arc voltage and welding current on the arc length of tungsten inert gas welding (TIG) | |
| JP3741402B2 (ja) | ２電極エレクトロガス溶接方法 |