JP2889740B2 - ボックス柱のタブの開先加工方法 - Google Patents
ボックス柱のタブの開先加工方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマア−クを使っ
た切断（以下プラズマ切断という）によりボックス柱の
タブの開先加工を行う方法に関するもので、特に溶接用
の開先加工に関するものである。
た切断（以下プラズマ切断という）によりボックス柱の
タブの開先加工を行う方法に関するもので、特に溶接用
の開先加工に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば各種鉄鋼材を用いるボックス柱の
製造過程において、ボックス柱内部の所定箇所に挿入す
るダイヤフラムは、フランジ材およびウェブ材にエレク
トロスラグ溶接によって一体化される。
製造過程において、ボックス柱内部の所定箇所に挿入す
るダイヤフラムは、フランジ材およびウェブ材にエレク
トロスラグ溶接によって一体化される。
【０００３】図６の（ａ）に、ダイヤフラムを一体化し
た段階のボックス柱の外観を、図６の（ｂ）にボックス
柱の平面を、図６の（ｃ）にボックス柱のＩＣ−ＩＣ線
断面を示す。これらの図面において１がダイヤフラム、
２がフランジ材、３がウェブ材、４がエレクトロスラグ
溶接による溶接金属である。５は後にフランジ材２とウ
エブ材３とを後工程のＣＯ2 ガスシ−ルドア−ク溶接又
はサブマ−ジア−ク溶接するための開先、６はエレクト
ロスラグ溶接用のタブすなわち短尺部材である。ダイヤ
フラム１の端面とウエブ材３の間の空間に、フランジ材
２のタブ６の穴を通してエレクトロスラグ溶接電極が挿
入され、この電極を引き上げつつエレクトロスラグ溶接
が継続され、これによる溶接金属４によりダイヤフラム
１がウェブ３に溶接されている。このようにダイヤフラ
ム１を溶接したボックス柱のタブ６部の概要を図７の
（ａ）に拡大して示す。ダイヤフラム１の溶接を終了し
た時点で、タブ６は不要となり、図７の（ｂ）に示すよ
うに、タブ６が、開先５と連続するように除去される。
従来、前記エレクトロスラグ溶接後のスタ−トタブおよ
びエンドタブ部（６）は、ガス切断の吹管を開先表面よ
り開先底部に向って移動させガス切断の後、カ−ボン電
極によるア−クエア−ガウジングにより溝加工し、さら
にグラインダ−研磨による仕上げ，又はカ−ボン電極に
よるア−クエア−ガウジングによる溝加工の後、グライ
ンダ−研磨により、開先整形されていた。つまり除去さ
れていた。
た段階のボックス柱の外観を、図６の（ｂ）にボックス
柱の平面を、図６の（ｃ）にボックス柱のＩＣ−ＩＣ線
断面を示す。これらの図面において１がダイヤフラム、
２がフランジ材、３がウェブ材、４がエレクトロスラグ
溶接による溶接金属である。５は後にフランジ材２とウ
エブ材３とを後工程のＣＯ2 ガスシ−ルドア−ク溶接又
はサブマ−ジア−ク溶接するための開先、６はエレクト
ロスラグ溶接用のタブすなわち短尺部材である。ダイヤ
フラム１の端面とウエブ材３の間の空間に、フランジ材
２のタブ６の穴を通してエレクトロスラグ溶接電極が挿
入され、この電極を引き上げつつエレクトロスラグ溶接
が継続され、これによる溶接金属４によりダイヤフラム
１がウェブ３に溶接されている。このようにダイヤフラ
ム１を溶接したボックス柱のタブ６部の概要を図７の
（ａ）に拡大して示す。ダイヤフラム１の溶接を終了し
た時点で、タブ６は不要となり、図７の（ｂ）に示すよ
うに、タブ６が、開先５と連続するように除去される。
従来、前記エレクトロスラグ溶接後のスタ−トタブおよ
びエンドタブ部（６）は、ガス切断の吹管を開先表面よ
り開先底部に向って移動させガス切断の後、カ−ボン電
極によるア−クエア−ガウジングにより溝加工し、さら
にグラインダ−研磨による仕上げ，又はカ−ボン電極に
よるア−クエア−ガウジングによる溝加工の後、グライ
ンダ−研磨により、開先整形されていた。つまり除去さ
れていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ガス切
断，ア−クエア−ガウジングおよびグラインダ−研磨に
よる、一辺が垂直で他辺が垂直よりも水平方向に傾斜し
たν型もしくは両辺共に垂直よりも水平方向に傾斜した
ｖ型の溝（以下両形状共にＶ型溝という表現に含まれる
ものとする）の溝加工では、多大の工数と時間を要す
る。また粉塵，騒音が発生する。さらに、溝加工した開
先部に炭素付着，浸炭層および窒化層ができ、ＣＯ2 ガ
スシ−ルドア−ク又は、サブマ−ジア−ク溶接時に、溶
接割れ,ピットおよびブロホ−ルなどの、溶接欠陥の発
生原因となる。このように従来は、タブ６等の短尺部材
の溝加工に多大の労力を要し、溝加工により作業環境が
悪化し、さらに、加工された溝の健全性が損なわれる、
という問題があった。
断，ア−クエア−ガウジングおよびグラインダ−研磨に
よる、一辺が垂直で他辺が垂直よりも水平方向に傾斜し
たν型もしくは両辺共に垂直よりも水平方向に傾斜した
ｖ型の溝（以下両形状共にＶ型溝という表現に含まれる
ものとする）の溝加工では、多大の工数と時間を要す
る。また粉塵，騒音が発生する。さらに、溝加工した開
先部に炭素付着，浸炭層および窒化層ができ、ＣＯ2 ガ
スシ−ルドア−ク又は、サブマ−ジア−ク溶接時に、溶
接割れ,ピットおよびブロホ−ルなどの、溶接欠陥の発
生原因となる。このように従来は、タブ６等の短尺部材
の溝加工に多大の労力を要し、溝加工により作業環境が
悪化し、さらに、加工された溝の健全性が損なわれる、
という問題があった。
【０００５】そこで、本発明は、粉塵，騒音の発生が少
なく、開先部に有害な成分を残さず、かつ短時間にタブ
の開先加工をすることを目的とする。
なく、開先部に有害な成分を残さず、かつ短時間にタブ
の開先加工をすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のボックス柱のタ
ブの開先加工方法は、ウェブ材とフランジ材との当接部
に両材を溶接するための開先が、ダイヤフラムの位置を
外して形成され、これによりダイヤフラムをエレクトロ
スラグ溶接するためのタブが残ったボックス柱の、該ダ
イヤフラムを溶接した後の該タブに、一辺が垂直で他辺
が垂直よりも水平方向に傾斜したν型もしくは両辺共に
垂直よりも水平方向に傾斜したｖ型の溝の一方の溝辺を
形成するように、プラズマア−クを用いて所定の溝深さ
までプラズマ切断を施し、次に、他方の溝辺を形成する
ようにプラズマア−クを用いてプラズマ切断を施し、そ
してさらに、溝の底部をプラズマア−クを用いて整形，
清掃することを特徴とする。
ブの開先加工方法は、ウェブ材とフランジ材との当接部
に両材を溶接するための開先が、ダイヤフラムの位置を
外して形成され、これによりダイヤフラムをエレクトロ
スラグ溶接するためのタブが残ったボックス柱の、該ダ
イヤフラムを溶接した後の該タブに、一辺が垂直で他辺
が垂直よりも水平方向に傾斜したν型もしくは両辺共に
垂直よりも水平方向に傾斜したｖ型の溝の一方の溝辺を
形成するように、プラズマア−クを用いて所定の溝深さ
までプラズマ切断を施し、次に、他方の溝辺を形成する
ようにプラズマア−クを用いてプラズマ切断を施し、そ
してさらに、溝の底部をプラズマア−クを用いて整形，
清掃することを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明者らは、プラズマ切断で目標のＶ型溝加
工を行うための予備試験を行った。まず、図２に示す態
様の溝加工で、鋼種ＳＭ４９０Ａ鋼の短尺試験片を用い
電流，速度およびト−チ角度θの、溝深さＨにおよぼす
影響を調べた。短尺試験片の板厚ｔは１５０ｍｍ、長さ
Ｌは５０ｍｍであった。図３に、電流，速度の溝深さＨ
におよぼす影響を示す。なお、条件として、 電流２５０Ａ，３００Ａ，３５０Ａ、 速度５０〜６００mm/min、 インサ−トチップ径：２．６mm、 プラズマガス：Ａｒ４０リットル/min＋Ｈ2 １０リット
ル/min、 ア−クスタンドオフ:１０mm、 である。図３より、電流が高くなる程、また速度が遅い
程溝深さＨが大きくなることがわかる。
工を行うための予備試験を行った。まず、図２に示す態
様の溝加工で、鋼種ＳＭ４９０Ａ鋼の短尺試験片を用い
電流，速度およびト−チ角度θの、溝深さＨにおよぼす
影響を調べた。短尺試験片の板厚ｔは１５０ｍｍ、長さ
Ｌは５０ｍｍであった。図３に、電流，速度の溝深さＨ
におよぼす影響を示す。なお、条件として、 電流２５０Ａ，３００Ａ，３５０Ａ、 速度５０〜６００mm/min、 インサ−トチップ径：２．６mm、 プラズマガス：Ａｒ４０リットル/min＋Ｈ2 １０リット
ル/min、 ア−クスタンドオフ:１０mm、 である。図３より、電流が高くなる程、また速度が遅い
程溝深さＨが大きくなることがわかる。
【０００８】図４に、ト−チ角度（θ）の影響を調べた
結果を示す。条件は、 ト−チ角度２５°，３０°，３５°、 電流：３００Ａ、 で他の条件は、前記と同様である。図４より、ト−チ角
度（θ）が小さい程溝深さは大きくなる。
結果を示す。条件は、 ト−チ角度２５°，３０°，３５°、 電流：３００Ａ、 で他の条件は、前記と同様である。図４より、ト−チ角
度（θ）が小さい程溝深さは大きくなる。
【０００９】次に、図５に示すように、目標溝深さにお
よぼす切断スタ−ト部からの距離の影響を調べた。試験
片は図２に示す形状で、 板厚（ｔ）：１５０mm、 板長さ（Ｌ）：１２０mm である。図５中、 Ａは、目標溝深さ４５mm、ト−チ角度(θ)：０°、電
流：３００Ａ，速度：４００mm/min、 Ｂは、目標溝深さ４５mm、ト−チ角度(θ)：３５°、電
流：３００Ａ，速度：３２０mm/min、 Ｃは、目標溝深さ８０mm、ト−チ角度(θ)：２５°、電
流：３００Ａ，速度：１２０mm/min である。他の条件は、前記と同様である。図５におい
て、いずれの条件も切断スタ−ト部から１００mm程度ま
で進むと、若干ドロスが上方へ吹上げ、さらに進んで切
断スタ−ト部から１１０mm以上になるとドロスが上方へ
激しく吹き上げ再溶着をするようになるとともに、目標
溝深さが得られなくなる。切断スタ−ト部から９０mm以
下であると、ドロスが切断スタ−ト部へ安定して流出
し、ほぼ目標溝深さが得られた。
よぼす切断スタ−ト部からの距離の影響を調べた。試験
片は図２に示す形状で、 板厚（ｔ）：１５０mm、 板長さ（Ｌ）：１２０mm である。図５中、 Ａは、目標溝深さ４５mm、ト−チ角度(θ)：０°、電
流：３００Ａ，速度：４００mm/min、 Ｂは、目標溝深さ４５mm、ト−チ角度(θ)：３５°、電
流：３００Ａ，速度：３２０mm/min、 Ｃは、目標溝深さ８０mm、ト−チ角度(θ)：２５°、電
流：３００Ａ，速度：１２０mm/min である。他の条件は、前記と同様である。図５におい
て、いずれの条件も切断スタ−ト部から１００mm程度ま
で進むと、若干ドロスが上方へ吹上げ、さらに進んで切
断スタ−ト部から１１０mm以上になるとドロスが上方へ
激しく吹き上げ再溶着をするようになるとともに、目標
溝深さが得られなくなる。切断スタ−ト部から９０mm以
下であると、ドロスが切断スタ−ト部へ安定して流出
し、ほぼ目標溝深さが得られた。
【００１０】また、いずれの実験においも、粉塵，騒音
の発生が少なく、付着物のない切断面が得られた。
の発生が少なく、付着物のない切断面が得られた。
【００１１】以上の内容から、本発明におけるプラズマ
ア−クを用いるプラズマ切断によって開先加工しうるタ
ブは、プラズマ切断の条件によって多少の差はあるが、
切断ドロスを排除して、良好な狭巾溝を加工できる長さ
であり、略１１０mm以下である。
ア−クを用いるプラズマ切断によって開先加工しうるタ
ブは、プラズマ切断の条件によって多少の差はあるが、
切断ドロスを排除して、良好な狭巾溝を加工できる長さ
であり、略１１０mm以下である。
【００１２】なお、プラズマガスをＡｒのみで流量４０
〜６０リットル/minでも同様の結果が得られた。以下実
施例により、本発明の効果を詳述する。
〜６０リットル/minでも同様の結果が得られた。以下実
施例により、本発明の効果を詳述する。
【００１３】
【実施例】図１の（ａ）に示す、辺が垂直で他辺が垂直
よりも水平方向に傾斜したν型の開先溝５をフランジ材
２に形成した態様、および、図１の（ｂ）に示す、両辺
共に垂直よりも水平方向に傾斜したｖ型の開先溝５をウ
エブ材３とフランジ材２の当接境界部に形成した態様
の、ダイヤフラム１をエレクトロスラグ溶接したボック
ス柱の、溶接金属４を形成したタブ部（６）の、ウエブ
材３とフランジ材２とのＣＯ2 ガスシ−ルドア−クまた
はサブマ−ジア−-ク溶接をするための開先加工（すで
にある開先５と連続一体の溝加工）の例について説明す
る。なお、図１の（ｂ）のタブを溝加工すると図１の
（ｃ）に示す形となる。
よりも水平方向に傾斜したν型の開先溝５をフランジ材
２に形成した態様、および、図１の（ｂ）に示す、両辺
共に垂直よりも水平方向に傾斜したｖ型の開先溝５をウ
エブ材３とフランジ材２の当接境界部に形成した態様
の、ダイヤフラム１をエレクトロスラグ溶接したボック
ス柱の、溶接金属４を形成したタブ部（６）の、ウエブ
材３とフランジ材２とのＣＯ2 ガスシ−ルドア−クまた
はサブマ−ジア−-ク溶接をするための開先加工（すで
にある開先５と連続一体の溝加工）の例について説明す
る。なお、図１の（ｂ）のタブを溝加工すると図１の
（ｃ）に示す形となる。
【００１４】プラズマア−ク切断による溝加工の本発明
方法による条件例を第１表に、また比較例として従来技
術を第２表に示す。なお、図１の（ａ）では、板厚ｔ：
４５ｍｍ，タブ長さＬ（図示せず）：６０ｍｍである。
図１の（ｂ）では、板厚ｔ：８０ｍｍ，タブ長さＬ（図
示せず）：８０ｍｍである。
方法による条件例を第１表に、また比較例として従来技
術を第２表に示す。なお、図１の（ａ）では、板厚ｔ：
４５ｍｍ，タブ長さＬ（図示せず）：６０ｍｍである。
図１の（ｂ）では、板厚ｔ：８０ｍｍ，タブ長さＬ（図
示せず）：８０ｍｍである。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】まず、実験Ｎｏ．１は、プラズマ切断によ
り、ト−チ角度３５°で図１の（ａ）のＡ１方向より溝
深さ４５ｍｍまで狭巾溝加工し、次いで、ト−チ角度０
°でＡ２の方向より狭巾の溝を、Ａ１の方向からの溝底
部先端まで到達させ、ν型に削除し、最後にＡ３の方向
よりト−チ角度１５°で溝底部を整形，清掃した。前記
溝加工の後ＣＯ2 ガスシ−ルドア−ク溶接による多層盛
溶接，またサブマ−ジア−ク溶接による１層盛溶接を行
ったが、溶接部にピット，ブロホ−ルおよび割れなどの
溶接欠陥は生じなかった。
り、ト−チ角度３５°で図１の（ａ）のＡ１方向より溝
深さ４５ｍｍまで狭巾溝加工し、次いで、ト−チ角度０
°でＡ２の方向より狭巾の溝を、Ａ１の方向からの溝底
部先端まで到達させ、ν型に削除し、最後にＡ３の方向
よりト−チ角度１５°で溝底部を整形，清掃した。前記
溝加工の後ＣＯ2 ガスシ−ルドア−ク溶接による多層盛
溶接，またサブマ−ジア−ク溶接による１層盛溶接を行
ったが、溶接部にピット，ブロホ−ルおよび割れなどの
溶接欠陥は生じなかった。
【００１８】実験Ｎｏ．２は、プラズマ切断によりト−
チ角度２５°で図１の（ｂ）のＡ１の方向より溝深さ８
０ｍｍまで狭巾溝加工し、次いでＡ２の方向よりト−チ
角度−２５°でＡ１の方向から狭巾溝加工の深さを溝底
部先端まで到達させてＶ字状に削除し溝を形成し、最後
にＡ３の方向よりト−チ角度０°で溝底部を整形，清掃
した。溝加工の後、サブマ−ジア−ク溶接による多層盛
溶接を行ったが、溶接部に欠陥は生じなかった。
チ角度２５°で図１の（ｂ）のＡ１の方向より溝深さ８
０ｍｍまで狭巾溝加工し、次いでＡ２の方向よりト−チ
角度−２５°でＡ１の方向から狭巾溝加工の深さを溝底
部先端まで到達させてＶ字状に削除し溝を形成し、最後
にＡ３の方向よりト−チ角度０°で溝底部を整形，清掃
した。溝加工の後、サブマ−ジア−ク溶接による多層盛
溶接を行ったが、溶接部に欠陥は生じなかった。
【００１９】比較例中、実験Ｎｏ．３は、図１の（ａ）
に示す開先を、カ−ボン電極によるア−クエア−ガウジ
ングで溝加工をした後、グラインダ−研磨で整形，清掃
した。加工時間は１０minでプラズマ切断による実験Ｎ
ｏ．１に比べ３．５倍もの時間を要した。
に示す開先を、カ−ボン電極によるア−クエア−ガウジ
ングで溝加工をした後、グラインダ−研磨で整形，清掃
した。加工時間は１０minでプラズマ切断による実験Ｎ
ｏ．１に比べ３．５倍もの時間を要した。
【００２０】比較例中、実験Ｎｏ．４は、図１の（ｂ）
に示す開先を、ガス切断の吹管を開先表面より開先底部
に向って移動させ切断した後、カ−ボン電極によるア−
クエア−ガウジングで溝加工し、さらにグラインダ−研
磨により整形，清掃した。加工時間は２２．５minでプ
ラズマ切断による実験Ｎｏ．２に比べ５倍もの時間を要
した。また実験Ｎｏ．３および実験Ｎｏ．４は、粉塵お
よび騒音の発生が多い
に示す開先を、ガス切断の吹管を開先表面より開先底部
に向って移動させ切断した後、カ−ボン電極によるア−
クエア−ガウジングで溝加工し、さらにグラインダ−研
磨により整形，清掃した。加工時間は２２．５minでプ
ラズマ切断による実験Ｎｏ．２に比べ５倍もの時間を要
した。また実験Ｎｏ．３および実験Ｎｏ．４は、粉塵お
よび騒音の発生が多い
【００２１】
【発明の効果】以上、詳述したように本発明方法によれ
ば、ボックス柱のタブ（６）の開先加工において、粉
塵，騒音の発生が少なく、開先部（５）に有害な成分を
残さず、かつ短時間に開先加工を行うことができる。
ば、ボックス柱のタブ（６）の開先加工において、粉
塵，騒音の発生が少なく、開先部（５）に有害な成分を
残さず、かつ短時間に開先加工を行うことができる。
【図１】 （ａ）は、本発明の実施例に用いた試験体の
部分断面を示す図である。（ｂ）は、本発明の実施例に
用いた試験体の部分断面を示す図である。（ｃ）は、
（ｂ）の溝加工後の断面を示す図である。
部分断面を示す図である。（ｂ）は、本発明の実施例に
用いた試験体の部分断面を示す図である。（ｃ）は、
（ｂ）の溝加工後の断面を示す図である。
【図２】 予備試験で実施した短尺試験材の加工態様を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】 図２に示す態様で実施したプラズマ切断の加
工結果を示すグラフであり、プラズマ切断の電流および
速度と溝深さの関係を示す。
工結果を示すグラフであり、プラズマ切断の電流および
速度と溝深さの関係を示す。
【図４】 図２に示す態様で実施したプラズマ切断の加
工結果を示すグラフであり、ト−チ角度および速度に対
する溝深さの関係を示す。
工結果を示すグラフであり、ト−チ角度および速度に対
する溝深さの関係を示す。
【図５】 図２に示す態様で実施したプラズマ切断の加
工結果を示すグラフであり、切断スタ−トからの加工距
離と目標溝深さに対する実際の溝深さの偏差を示すグラ
フである。
工結果を示すグラフであり、切断スタ−トからの加工距
離と目標溝深さに対する実際の溝深さの偏差を示すグラ
フである。
【図６】 （ａ）は、加工途中のボックス柱の外観を示
す斜視図であり、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＩＣ−ＩＣ
線断面図である。
す斜視図であり、（ｂ）は平面図、（ｃ）はＩＣ−ＩＣ
線断面図である。
【図７】 （ａ）は、ν型開先を形成したボックス柱の
タブ部の拡大斜視図であり、（ｂ）は、タブ部の切除加
工後の斜視図である。
タブ部の拡大斜視図であり、（ｂ）は、タブ部の切除加
工後の斜視図である。
１：ダイヤフラム ２：フランジ材 ３：ウエブ材 ４：エレクトロスラグ溶接による溶接金属 ５：開先部 ６：タブ部 ７：プラズマ切断ト−チ ｔ：板厚 Ｌ：加工長（タ
ブ長さ） θ：ト−チ角度 Ｈ：溝深さ
ブ長さ） θ：ト−チ角度 Ｈ：溝深さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 園 田 弘 文 千葉県習志野市東習志野７丁目６番１号 日鐵溶接工業株式会社 機器事業部 内 (72)発明者 作 野 文 彦 千葉県習志野市東習志野７丁目６番１号 日鐵溶接工業株式会社 機器事業部 内 (56)参考文献 特開 昭59−64164（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−104550（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B23K 10/00,31/00,33/00
Claims (1)
- 【請求項１】ウェブ材とフランジ材との当接部に両材を
溶接するための開先が、ダイヤフラムの位置を外して形
成され、これによりダイヤフラムをエレクトロスラグ溶
接するためのタブが残ったボックス柱の、該ダイヤフラ
ムを溶接した後の該タブに、一辺が垂直で他辺が垂直よ
りも水平方向に傾斜したν型もしくは両辺共に垂直より
も水平方向に傾斜したｖ型の溝の一方の溝辺を形成する
ように、プラズマア−クを用いて所定の溝深さまでプラ
ズマ切断を施し、次に、他方の溝辺を形成するようにプ
ラズマア−クを用いてプラズマ切断を施し、そしてさら
に、溝の底部をプラズマア−クを用いて整形，清掃する
ことを特徴とする、ボックス柱のタブの開先加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18754591A JP2889740B2 (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | ボックス柱のタブの開先加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18754591A JP2889740B2 (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | ボックス柱のタブの開先加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531582A JPH0531582A (ja) | 1993-02-09 |
| JP2889740B2 true JP2889740B2 (ja) | 1999-05-10 |
Family
ID=16207960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18754591A Expired - Lifetime JP2889740B2 (ja) | 1991-07-26 | 1991-07-26 | ボックス柱のタブの開先加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2889740B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5097599B2 (ja) * | 2008-03-31 | 2012-12-12 | 日酸Ｔａｎａｋａ株式会社 | 開先加工方法、制御プログラム、演算プログラム、制御システム及びプラズマ加工装置 |
-
1991
- 1991-07-26 JP JP18754591A patent/JP2889740B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0531582A (ja) | 1993-02-09 |
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