JPH05131284A - レーザによる貫通溶接方法 - Google Patents
レーザによる貫通溶接方法Info
- Publication number
- JPH05131284A JPH05131284A JP3297336A JP29733691A JPH05131284A JP H05131284 A JPH05131284 A JP H05131284A JP 3297336 A JP3297336 A JP 3297336A JP 29733691 A JP29733691 A JP 29733691A JP H05131284 A JPH05131284 A JP H05131284A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- laser beam
- welding
- laser
- gas
- steel plates
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、Ｔ形や水平に重ね配置された鋼板ど
うしをレーザ貫通溶接する方法に関し、特に亜鉛めっき
等の表面処理を施された厚板鋼板どうしの溶接に用いて
好適のレーザによる貫通溶接方法に関し、溶融金属中の
金属蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード形
状の荒れを防止できるようにすることを目的とする。 【構成】そこで、重ね配置された２枚の鋼板５，６どう
しをレーザビーム４ａにより貫通溶接する際に、シール
ドガスをレーザビーム４ａによる溶接部に向け鋼板５の
上面に対して所定角度で吹き付けるサイドシールド方式
を用いることを特徴とする。
うしをレーザ貫通溶接する方法に関し、特に亜鉛めっき
等の表面処理を施された厚板鋼板どうしの溶接に用いて
好適のレーザによる貫通溶接方法に関し、溶融金属中の
金属蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード形
状の荒れを防止できるようにすることを目的とする。 【構成】そこで、重ね配置された２枚の鋼板５，６どう
しをレーザビーム４ａにより貫通溶接する際に、シール
ドガスをレーザビーム４ａによる溶接部に向け鋼板５の
上面に対して所定角度で吹き付けるサイドシールド方式
を用いることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｔ形や水平に重ね配置
された鋼板どうしをレーザにて貫通溶接する方法に関
し、特に亜鉛めっき等の表面処理を施された厚板鋼板ど
うしの溶接に用いて好適のレーザによる貫通溶接方法に
関する。
された鋼板どうしをレーザにて貫通溶接する方法に関
し、特に亜鉛めっき等の表面処理を施された厚板鋼板ど
うしの溶接に用いて好適のレーザによる貫通溶接方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、図３(ａ)に示すように、鋼板
１，２をＴ形に重ね配置して、鋼板１の上面側からレー
ザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して貫通溶接
したり、図３(ｂ)に示すように、鋼板１Ａ，２Ａを水平
に重ね配置して、鋼板１Ａの上面側からレーザ加工機４
によりレーザビーム４ａを照射して溶接したりするレー
ザによる重ね溶接が行なわれている(例えば、特開平３
−１３２８８号公報参照)。なお、図３中、３はレーザ
溶接によって形成されるビードである。
１，２をＴ形に重ね配置して、鋼板１の上面側からレー
ザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して貫通溶接
したり、図３(ｂ)に示すように、鋼板１Ａ，２Ａを水平
に重ね配置して、鋼板１Ａの上面側からレーザ加工機４
によりレーザビーム４ａを照射して溶接したりするレー
ザによる重ね溶接が行なわれている(例えば、特開平３
−１３２８８号公報参照)。なお、図３中、３はレーザ
溶接によって形成されるビードである。
【０００３】このとき、鋼板１，２(１Ａ，２Ａ)の界面
に亜鉛めっきや塗膜等が施されている場合に、鋼板１，
２(１Ａ，２Ａ)を密着させた状態でレーザ溶接を行なう
と、亜鉛めっきや塗膜等が溶融され金属蒸気(プラズマ)
や油脂成分の分解によるガスが発生し、鋼板１，２(１
Ａ，２Ａ)の溶融金属中を通って上昇し外部へ逃げよう
とするが、その際に、同軸シールド方式により鋼板１
(１Ａ)表面の溶融金属部に強くシールドガスを吹き付け
ていると、そのシールドガスにより溶融金属がスパッタ
となって吹き飛ばされたり、上昇してきた金属蒸気やガ
スがシールドガスによりビード３中から効率よく除去さ
れなかったりして、ビード３中にブローホールやピット
(クレータ)等の欠陥，表面ビード荒れを生じてしまう場
合がある。
に亜鉛めっきや塗膜等が施されている場合に、鋼板１，
２(１Ａ，２Ａ)を密着させた状態でレーザ溶接を行なう
と、亜鉛めっきや塗膜等が溶融され金属蒸気(プラズマ)
や油脂成分の分解によるガスが発生し、鋼板１，２(１
Ａ，２Ａ)の溶融金属中を通って上昇し外部へ逃げよう
とするが、その際に、同軸シールド方式により鋼板１
(１Ａ)表面の溶融金属部に強くシールドガスを吹き付け
ていると、そのシールドガスにより溶融金属がスパッタ
となって吹き飛ばされたり、上昇してきた金属蒸気やガ
スがシールドガスによりビード３中から効率よく除去さ
れなかったりして、ビード３中にブローホールやピット
(クレータ)等の欠陥，表面ビード荒れを生じてしまう場
合がある。
【０００４】そこで、従来、鋼板１，２(１Ａ，２Ａ)相
互間に適当な隙間を形成した状態で、レーザ溶接を行な
い、その隙間を通じて、溶接時に発生した金属蒸気やガ
スを外部へ逃がし、金属蒸気やガスが溶融金属内を通過
させないようにすることが行なわれている。
互間に適当な隙間を形成した状態で、レーザ溶接を行な
い、その隙間を通じて、溶接時に発生した金属蒸気やガ
スを外部へ逃がし、金属蒸気やガスが溶融金属内を通過
させないようにすることが行なわれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の対策では、鋼板１(１Ａ)が薄板(厚さ１mm以
下)である場合に有効であるが、厚板(厚さ６mm程度)で
は効果が得られず、溶融金属がスパッタとなって飛び散
るのを防止できず、どうしても表面ビード荒れを生じて
しまう。このような表面ビード荒れを生じた場合には、
その表面ビード荒れ部分を、溶接終了後にグラインダ等
によって削るなどの作業が必要になる。
うな従来の対策では、鋼板１(１Ａ)が薄板(厚さ１mm以
下)である場合に有効であるが、厚板(厚さ６mm程度)で
は効果が得られず、溶融金属がスパッタとなって飛び散
るのを防止できず、どうしても表面ビード荒れを生じて
しまう。このような表面ビード荒れを生じた場合には、
その表面ビード荒れ部分を、溶接終了後にグラインダ等
によって削るなどの作業が必要になる。
【０００６】本発明は、このような課題を解決しようと
するもので、表面処理を施された厚板鋼板どうしを重ね
レーザによる貫通溶接を行なう際に、溶融金属中の金属
蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード形状の
荒れを防止できるようにしたレーザによる貫通溶接方法
を提供することを目的とする。
するもので、表面処理を施された厚板鋼板どうしを重ね
レーザによる貫通溶接を行なう際に、溶融金属中の金属
蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード形状の
荒れを防止できるようにしたレーザによる貫通溶接方法
を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のレーザによる貫通溶接方法は、重ね配置さ
れた２枚の鋼板どうしをレーザにより貫通溶接する際
に、シールドガスを前記レーザによる溶接部に向け前記
鋼板の上面に対して所定角度で吹き付けるサイドシール
ド方式を用いていることを特徴としている。また、シー
ルドガスの流量を鋼板の厚さに応じて設定してもよい。
に、本発明のレーザによる貫通溶接方法は、重ね配置さ
れた２枚の鋼板どうしをレーザにより貫通溶接する際
に、シールドガスを前記レーザによる溶接部に向け前記
鋼板の上面に対して所定角度で吹き付けるサイドシール
ド方式を用いていることを特徴としている。また、シー
ルドガスの流量を鋼板の厚さに応じて設定してもよい。
【０００８】
【作用】上述した本発明のレーザによる貫通溶接方法で
は、シールドガスが溶接部に向けて所定角度を成して吹
き付けられるため、溶接部における溶融金属に当たるシ
ールドガスの強さが弱められ、溶融金属がシールドガス
に吹き飛ばされるのを防止することができる。
は、シールドガスが溶接部に向けて所定角度を成して吹
き付けられるため、溶接部における溶融金属に当たるシ
ールドガスの強さが弱められ、溶融金属がシールドガス
に吹き飛ばされるのを防止することができる。
【０００９】また、シールドガスの流量の設定を鋼板の
厚さに応じたものにする(つまり、鋼板の厚さが厚い場
合にはシールドガスの流量を多くする)ことで、鋼板の
厚さに応じて、溶融金属内の金属蒸気等のガスを確実に
除去することができる。
厚さに応じたものにする(つまり、鋼板の厚さが厚い場
合にはシールドガスの流量を多くする)ことで、鋼板の
厚さに応じて、溶融金属内の金属蒸気等のガスを確実に
除去することができる。
【００１０】
【実施例】以下、図面により本発明の一実施例としての
レーザによる貫通溶接方法について説明すると、図１は
本実施例の方法を適用した場合の溶接状態を示す側面
図、図２は本実施例による溶接部のビード状態を示す断
面図であり、本実施例においても、この図１に示すよう
に、鋼板５，６を水平に重ね配置して、鋼板５の上面側
からレーザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して
貫通溶接する場合について説明する。
レーザによる貫通溶接方法について説明すると、図１は
本実施例の方法を適用した場合の溶接状態を示す側面
図、図２は本実施例による溶接部のビード状態を示す断
面図であり、本実施例においても、この図１に示すよう
に、鋼板５，６を水平に重ね配置して、鋼板５の上面側
からレーザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して
貫通溶接する場合について説明する。
【００１１】このとき、本実施例では、図１に示すごと
く、サイドシールド方式が採用されている。つまり、シ
ールドガスが、ガスノズル７からレーザビーム４ａによ
る溶接部に向け、鋼板５の上面に対して所定角度(例え
ば０〜１５度)で吹き付けられるようになっている。
く、サイドシールド方式が採用されている。つまり、シ
ールドガスが、ガスノズル７からレーザビーム４ａによ
る溶接部に向け、鋼板５の上面に対して所定角度(例え
ば０〜１５度)で吹き付けられるようになっている。
【００１２】ここで、本実施例のレーザ加工機４による
レーザ溶接条件としては、例えば、レーザ出力５ｋＷ，
リングモード，焦点位置−１mmとし、シールドガスとし
ては、流量３０〜６０リットル／minのＮ2ガスを用い
る。また、ガスノズル７のノズル内径としては４〜１５
mm、ガスノズル７の先端高さ位置は、鋼板５上面からガ
スノズル７の内径下端までの距離が２〜５mmになるよう
に設定されるとともに、ガスノズル７の先端位置とレー
ザビーム４ａによる溶接部との距離は、５〜１５mm程度
に設定される。さらに、被溶接材２としては、溶融亜鉛
−５％アルミニウム合金メッキ鋼板を用いる。
レーザ溶接条件としては、例えば、レーザ出力５ｋＷ，
リングモード，焦点位置−１mmとし、シールドガスとし
ては、流量３０〜６０リットル／minのＮ2ガスを用い
る。また、ガスノズル７のノズル内径としては４〜１５
mm、ガスノズル７の先端高さ位置は、鋼板５上面からガ
スノズル７の内径下端までの距離が２〜５mmになるよう
に設定されるとともに、ガスノズル７の先端位置とレー
ザビーム４ａによる溶接部との距離は、５〜１５mm程度
に設定される。さらに、被溶接材２としては、溶融亜鉛
−５％アルミニウム合金メッキ鋼板を用いる。
【００１３】図１に示す例における具体的な数値につい
て説明すると、鋼板５の板厚が６mmで、上述のレーザ溶
接条件を適用しガスノズル７のノズル内径が８mmである
場合、レーザ加工速度を０.５ｍ／min、シールドガス流
量を３０リットル／min、ガスノズル７の鋼板５上面に
対する角度を１０度、ガスノズル７の先端高さ位置を鋼
板５上面から３mm、ガスノズル７の先端位置と溶接部と
の距離を１０mmとしている。なお、図１中の矢印Ａ方向
がレーザ進行方向である。
て説明すると、鋼板５の板厚が６mmで、上述のレーザ溶
接条件を適用しガスノズル７のノズル内径が８mmである
場合、レーザ加工速度を０.５ｍ／min、シールドガス流
量を３０リットル／min、ガスノズル７の鋼板５上面に
対する角度を１０度、ガスノズル７の先端高さ位置を鋼
板５上面から３mm、ガスノズル７の先端位置と溶接部と
の距離を１０mmとしている。なお、図１中の矢印Ａ方向
がレーザ進行方向である。
【００１４】なお、シールドガスの流量およびレーザ加
工速度は、上側の鋼板５の厚さに応じて設定される。例
えば、鋼板５の板厚が４.５mmの場合、ガス流量を３０
〜５０リットル／min、レーザ加工速度を１ｍ／minと
し、鋼板５の板厚が３.２mmの場合、ガス流量を２５〜
４０リットル／min、レーザ加工速度を２ｍ／minとし、
鋼板５の板厚が２.５mmの場合、ガス流量を２５〜３０
リットル／min、レーザ加工速度を２.５ｍ／minとす
る。なお、他の諸条件は上述したものと同じとする。
工速度は、上側の鋼板５の厚さに応じて設定される。例
えば、鋼板５の板厚が４.５mmの場合、ガス流量を３０
〜５０リットル／min、レーザ加工速度を１ｍ／minと
し、鋼板５の板厚が３.２mmの場合、ガス流量を２５〜
４０リットル／min、レーザ加工速度を２ｍ／minとし、
鋼板５の板厚が２.５mmの場合、ガス流量を２５〜３０
リットル／min、レーザ加工速度を２.５ｍ／minとす
る。なお、他の諸条件は上述したものと同じとする。
【００１５】上述のように、本実施例においては、鋼板
５，６どうしの貫通溶接を行なう際に、シールドガスが
レーザビーム４ａによる溶接部に向けて適当な角度を成
して吹き付けられるため、溶融金属内の金属蒸気等のガ
スを確実に除去しながら、溶接部における溶融金属に当
たるシールドガスの強さが弱められ、溶融金属がシール
ドガスに吹き飛ばされるのを防止することができる。
５，６どうしの貫通溶接を行なう際に、シールドガスが
レーザビーム４ａによる溶接部に向けて適当な角度を成
して吹き付けられるため、溶融金属内の金属蒸気等のガ
スを確実に除去しながら、溶接部における溶融金属に当
たるシールドガスの強さが弱められ、溶融金属がシール
ドガスに吹き飛ばされるのを防止することができる。
【００１６】そして、図２に示すように、鋼板５，６に
亘って貫通形成されたビード８の表面は、極めてフラッ
トに近い状態になり、表面ビード形状の荒れの無い高品
質の溶接部を得ることができる。従って、従来のよう
に、溶接終了後に表面ビードをグラインダ等によって削
るなどの作業も不要になる。
亘って貫通形成されたビード８の表面は、極めてフラッ
トに近い状態になり、表面ビード形状の荒れの無い高品
質の溶接部を得ることができる。従って、従来のよう
に、溶接終了後に表面ビードをグラインダ等によって削
るなどの作業も不要になる。
【００１７】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、鋼板
５，６を水平に重ね配置して、鋼板５の上面側からレー
ザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して貫通溶接
する場合について説明したが、本発明の方法は、これに
限定されるものではなく、図３(ａ)に示すごとく鋼板を
Ｔ形に重ね配置した溶接部などにも同様に適用でき、上
記実施例と同様の作用効果が得られる。
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、鋼板
５，６を水平に重ね配置して、鋼板５の上面側からレー
ザ加工機４によりレーザビーム４ａを照射して貫通溶接
する場合について説明したが、本発明の方法は、これに
限定されるものではなく、図３(ａ)に示すごとく鋼板を
Ｔ形に重ね配置した溶接部などにも同様に適用でき、上
記実施例と同様の作用効果が得られる。
【００１８】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のレーザに
よる貫通溶接方法によれば、重ね配置された２枚の鋼板
どうしをレーザにより貫通溶接する際に、サイドシール
ド方式を採用し、シールドガスが溶接部に向けて所定角
度を成して吹き付けられるようにしたので、溶融金属中
の金属蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード
形状の荒れを防止することができ、高品質の溶接部が得
られる効果がある。
よる貫通溶接方法によれば、重ね配置された２枚の鋼板
どうしをレーザにより貫通溶接する際に、サイドシール
ド方式を採用し、シールドガスが溶接部に向けて所定角
度を成して吹き付けられるようにしたので、溶融金属中
の金属蒸気等のガスを確実に除去しながら、表面ビード
形状の荒れを防止することができ、高品質の溶接部が得
られる効果がある。
【００１９】また、シールドガスの流量を鋼板の厚さに
応じて設定することで、鋼板の厚さに応じて、溶融金属
内の金属蒸気等のガスを確実に除去できる効果もある。
応じて設定することで、鋼板の厚さに応じて、溶融金属
内の金属蒸気等のガスを確実に除去できる効果もある。
【図１】本発明の一実施例としてのレーザによる貫通溶
接方法を適用した場合の溶接状態を示す側面図である。
接方法を適用した場合の溶接状態を示す側面図である。
【図２】本実施例による溶接部のビード状態を示す断面
図である。
図である。
【図３】(ａ)，(ｂ)はそれぞれＴ形重ね溶接および水平
重ね溶接の例を示す正面図である。
重ね溶接の例を示す正面図である。
４ レーザ加工機 ４ａ レーザビーム ５，６ 鋼板 ７ ガスノズル ８ ビード
Claims (2)
- 【請求項１】 重ね配置された２枚の鋼板どうしをレー
ザにより貫通溶接する際に、シールドガスを前記レーザ
による溶接部に向け前記鋼板の上面に対して所定角度で
吹き付けるサイドシールド方式が用いられていることを
特徴とするレーザによる貫通溶接方法。 - 【請求項２】 前記シールドガスの流量が前記鋼板の厚
さに応じて設定されることを特徴とする請求項１記載の
レーザによる貫通溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3297336A JPH05131284A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | レーザによる貫通溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3297336A JPH05131284A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | レーザによる貫通溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05131284A true JPH05131284A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=17845204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3297336A Pending JPH05131284A (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | レーザによる貫通溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05131284A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004017161A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | L'air Liquide Sa Pour L'etude & L'exploitation Des Procedes Georges Claude | ８ｋＷまでのレーザー溶接におけるヘリウム／窒素ガス混合物の使用 |
| JP2004017160A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | L'air Liquide Sa Pour L'etude & L'exploitation Des Procedes Georges Claude | １２ｋＷまでのレーザー溶接におけるヘリウム／窒素ガス混合物の使用 |
| JP2009119465A (ja) * | 2007-11-09 | 2009-06-04 | Noritake Co Ltd | 金属箔溶接方法、金属箔溶接装置、および可撓性樹脂金属箔積層体製造装置 |
| JP2009166050A (ja) * | 2008-01-10 | 2009-07-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| US20090302013A1 (en) * | 2006-05-23 | 2009-12-10 | Simon Kaastra | Device for heating liquids |
| JP2012179658A (ja) * | 2012-06-14 | 2012-09-20 | Nisshin Steel Co Ltd | 建築部材の製造方法 |
| JP2012192457A (ja) * | 2012-07-05 | 2012-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| JP2013166160A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Sankyu Inc | レーザ溶接におけるシールドガスの噴出方法 |
| JP2013176809A (ja) * | 2013-06-28 | 2013-09-09 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 金属板のレーザ溶接方法およびレーザ溶接装置 |
| JP2014004632A (ja) * | 2013-10-15 | 2014-01-16 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| CN111673219A (zh) * | 2020-06-04 | 2020-09-18 | 哈尔滨焊接研究院有限公司 | 一种厚骨架t型结构激光振荡填丝单面焊双侧成形的焊接方法 |
| WO2021006745A1 (en) * | 2019-07-05 | 2021-01-14 | Cracon As | Method for combining a stack of thick plates into an integral whole by laser welding |
-
1991
- 1991-11-13 JP JP3297336A patent/JPH05131284A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004017160A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | L'air Liquide Sa Pour L'etude & L'exploitation Des Procedes Georges Claude | １２ｋＷまでのレーザー溶接におけるヘリウム／窒素ガス混合物の使用 |
| JP2004017161A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | L'air Liquide Sa Pour L'etude & L'exploitation Des Procedes Georges Claude | ８ｋＷまでのレーザー溶接におけるヘリウム／窒素ガス混合物の使用 |
| US20090302013A1 (en) * | 2006-05-23 | 2009-12-10 | Simon Kaastra | Device for heating liquids |
| JP2009119465A (ja) * | 2007-11-09 | 2009-06-04 | Noritake Co Ltd | 金属箔溶接方法、金属箔溶接装置、および可撓性樹脂金属箔積層体製造装置 |
| JP2009166050A (ja) * | 2008-01-10 | 2009-07-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| JP2013166160A (ja) * | 2012-02-14 | 2013-08-29 | Sankyu Inc | レーザ溶接におけるシールドガスの噴出方法 |
| JP2012179658A (ja) * | 2012-06-14 | 2012-09-20 | Nisshin Steel Co Ltd | 建築部材の製造方法 |
| JP2012192457A (ja) * | 2012-07-05 | 2012-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| JP2013176809A (ja) * | 2013-06-28 | 2013-09-09 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 金属板のレーザ溶接方法およびレーザ溶接装置 |
| JP2014004632A (ja) * | 2013-10-15 | 2014-01-16 | Nippon Steel & Sumitomo Metal | 鋼板のレーザ溶接方法およびその装置 |
| WO2021006745A1 (en) * | 2019-07-05 | 2021-01-14 | Cracon As | Method for combining a stack of thick plates into an integral whole by laser welding |
| EP3993945A4 (en) * | 2019-07-05 | 2023-08-02 | Cracon AS | PROCESS OF COMBINING A STACK OF THICK PLATES ONTO AN INTEGRAL WHOLE BY LASER WELDING |
| CN111673219A (zh) * | 2020-06-04 | 2020-09-18 | 哈尔滨焊接研究院有限公司 | 一种厚骨架t型结构激光振荡填丝单面焊双侧成形的焊接方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR102534335B1 (ko) | 기울어진 레이저 빔에 의한 코팅의 제거와 함께 프리 코팅된 금속 시트의 제조 방법 및 해당 금속 시트 | |
| WO2018227382A1 (en) | Method for laser welding metal workpieces using a combination of weld paths | |
| JPH05131284A (ja) | レーザによる貫通溶接方法 | |
| JP2014531324A (ja) | 溶接前に塗膜付き材料をレーザクリーニングする装置及び方法 | |
| JP2015526298A (ja) | レーザ溶接方法及びこれを用いたレーザ溶接部材 | |
| Kam et al. | Weld quality improvement and porosity reduction mechanism of zinc coated steel using tandem gas metal arc welding (GMAW) | |
| Victor | Hybrid laser arc welding | |
| JP2017164757A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2009166080A (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JPH11226765A (ja) | メッキ鋼板のレーザ溶接構造 | |
| Fellman et al. | The effect of shielding gas composition on welding performance and weld properties in hybrid CO 2 laser–gas metal arc welding of carbon manganese steel | |
| Yang et al. | Welding of galvanized dual-phase 980 steel in a gap-free lap joint configuration | |
| JPH05169288A (ja) | レーザ溶接装置 | |
| CN107052576A (zh) | 流道腔体无飞溅高功率激光熔透焊的方法与装置 | |
| KR20040058615A (ko) | 피복된 금속판재의 피막제거장치 및 이를 이용한 용접방법 | |
| JPH08309567A (ja) | アルミニウム合金の溶接方法 | |
| DE10135611A1 (de) | Schmelzschweißverfahren für oberflächenveredelte Bleche | |
| JPH05131288A (ja) | レーザ溶接のサイドシールド用ノズル | |
| JPH08238587A (ja) | レーザ溶接ヘッド | |
| GB2142858A (en) | Spray welding of metals | |
| JP6202504B1 (ja) | めっき鋼板のレーザ切断加工方法及びレーザ切断加工装置 | |
| JPH04327385A (ja) | レーザによる重ね溶接方法 | |
| JPH07232293A (ja) | レーザ装置及びレーザ溶接方法 | |
| JP7160090B2 (ja) | 金属材料の複合溶接方法および金属材料の突合せ溶接部材 | |
| JPH04327386A (ja) | レーザによるｔ形溶接方法 |