JP2001123203A - 刃の製造方法 - Google Patents
刃の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 刃先が鋭利かつファインエッジで、しかも高
硬度材料で形成され耐摩耗性があり、さらに圧延や電鋳
などの複雑かつ多数工程が不要な刃の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してそ
の噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速
に加速して基材１に照射することにより、基材１上に金
属粉末粒子で構成される薄体２を形成し、この薄体２を
基材１から剥離した後、研削加工により刃先６を形成し
て電気カミソリ外刃５Ａを得る。
硬度材料で形成され耐摩耗性があり、さらに圧延や電鋳
などの複雑かつ多数工程が不要な刃の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してそ
の噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速
に加速して基材１に照射することにより、基材１上に金
属粉末粒子で構成される薄体２を形成し、この薄体２を
基材１から剥離した後、研削加工により刃先６を形成し
て電気カミソリ外刃５Ａを得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、刃の製造方法に関
し、詳しくは例えば、髭剃りを目的とした電気カミソリ
の往復刃（内刃、外刃）あるいはスリット刃（内刃、外
刃）、あるいは安全カミソリ刃のような平板状の刃、ま
た、髪の毛や体毛を刈るバリカン刃などの刃の製造方法
に関するものである。
し、詳しくは例えば、髭剃りを目的とした電気カミソリ
の往復刃（内刃、外刃）あるいはスリット刃（内刃、外
刃）、あるいは安全カミソリ刃のような平板状の刃、ま
た、髪の毛や体毛を刈るバリカン刃などの刃の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気カミソリや安全カミソリの刃
は、焼入れマルテンサイト系ステンレスをインゴットか
ら多数回に及ぶ圧延により薄帯にし、刃形状に加工後焼
入れ硬化熱処理と刃先研削で刃を形成している。また、
電鋳法により網状の電気カミソリ外刃が製造されてい
る。
は、焼入れマルテンサイト系ステンレスをインゴットか
ら多数回に及ぶ圧延により薄帯にし、刃形状に加工後焼
入れ硬化熱処理と刃先研削で刃を形成している。また、
電鋳法により網状の電気カミソリ外刃が製造されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、髭や毛の剃
り味あるいは切れ味の向上には、刃先を鋭利にしかつフ
ァインエッジが不可欠であり、さらに、刃先の耐摩耗が
要求される。そのため、従来の圧延法では、プレス加工
やエッチングで刃先角度を小さい形状に加工したり、刃
先ファインエッジと耐摩耗性のため刃先硬度アップの表
面改質がなされているが、加工上の制約により鋭利刃に
限界があった。また、従来の電鋳法ではその製法が故に
刃先を鋭利にできないという問題もある。
り味あるいは切れ味の向上には、刃先を鋭利にしかつフ
ァインエッジが不可欠であり、さらに、刃先の耐摩耗が
要求される。そのため、従来の圧延法では、プレス加工
やエッチングで刃先角度を小さい形状に加工したり、刃
先ファインエッジと耐摩耗性のため刃先硬度アップの表
面改質がなされているが、加工上の制約により鋭利刃に
限界があった。また、従来の電鋳法ではその製法が故に
刃先を鋭利にできないという問題もある。
【０００４】本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて
発明したものであって、その目的とするところは、刃先
が鋭利かつファインエッジでしかも耐摩耗性があり、さ
らに圧延や電鋳などの複雑かつ多数工程が不要な刃の製
造方法を提供するにある。
発明したものであって、その目的とするところは、刃先
が鋭利かつファインエッジでしかも耐摩耗性があり、さ
らに圧延や電鋳などの複雑かつ多数工程が不要な刃の製
造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明にあっては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用
してその噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを
超高速に加速して基材１に照射することにより、基材１
上に金属粉末粒子で構成される薄体２を形成し、この薄
体２を基材１から剥離した後、研削加工により刃先６を
形成して刃を得ることを特徴としており、このように構
成することで、刃先６が鋭利かつファインエッジとな
り、刃先６の耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電
鋳などの複雑かつ多数工程が不要となる。
に本発明にあっては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用
してその噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを
超高速に加速して基材１に照射することにより、基材１
上に金属粉末粒子で構成される薄体２を形成し、この薄
体２を基材１から剥離した後、研削加工により刃先６を
形成して刃を得ることを特徴としており、このように構
成することで、刃先６が鋭利かつファインエッジとな
り、刃先６の耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電
鋳などの複雑かつ多数工程が不要となる。
【０００６】また時効熱処理により薄体２を硬化し、そ
の後、研削加工により刃先６を形成するのが好ましく、
この場合、刃先６の硬度アップが図られると共に、刃先
６のファインエッジと耐摩耗性が一層向上する。
の後、研削加工により刃先６を形成するのが好ましく、
この場合、刃先６の硬度アップが図られると共に、刃先
６のファインエッジと耐摩耗性が一層向上する。
【０００７】また本発明は、刃が形成される凸部７と刃
が形成されない凹部８とを有する刃基材１Ａと、該凹部
８内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材１Ｂとで基
材１を構成し、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してそ
の噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速
に加速して基材１に照射することにより基材１上に金属
粉末粒子で構成される薄体２を形成し、先ずスペーサ用
基材１Ｂを除去し、残された刃基材１Ａの凸部７上に形
成された薄体２に研削加工により刃先６を形成して刃を
得ることを特徴としており、このように構成すること
で、刃先６が鋭利かつファインエッジとなり、刃先６の
耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電鋳などの複雑
かつ多数工程が不要となり、さらにスペーサ用基材１Ｂ
を用いることで、複数の刃先６を有するスリット刃を容
易に製造することができる。
が形成されない凹部８とを有する刃基材１Ａと、該凹部
８内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材１Ｂとで基
材１を構成し、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してそ
の噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速
に加速して基材１に照射することにより基材１上に金属
粉末粒子で構成される薄体２を形成し、先ずスペーサ用
基材１Ｂを除去し、残された刃基材１Ａの凸部７上に形
成された薄体２に研削加工により刃先６を形成して刃を
得ることを特徴としており、このように構成すること
で、刃先６が鋭利かつファインエッジとなり、刃先６の
耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電鋳などの複雑
かつ多数工程が不要となり、さらにスペーサ用基材１Ｂ
を用いることで、複数の刃先６を有するスリット刃を容
易に製造することができる。
【０００８】また、刃先６のファインエッジと耐摩耗性
アップとを一層図るために、上記金属粉末粒子として、
チタンあるいはチタン合金、鉄基の超耐熱合金、ニッケ
ル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレス、マルエージン
グ鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合金を用いているの
が好ましい。
アップとを一層図るために、上記金属粉末粒子として、
チタンあるいはチタン合金、鉄基の超耐熱合金、ニッケ
ル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレス、マルエージン
グ鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合金を用いているの
が好ましい。
【０００９】また上記基材１が、石膏あるいはセラミッ
クであり、且つ基材１の薄体積層面２ａ側にダイアモン
ド構造の炭化物薄膜を形成するのが好ましく、この場
合、薄体２に対して剥離又は除去が容易となり、しかも
金属と反応しないだけでなく耐熱性がありかつ高硬度で
表面損傷が極めて少ないものとなり、そのうえ、より高
硬度で且つ離型性の向上を図ることができる。
クであり、且つ基材１の薄体積層面２ａ側にダイアモン
ド構造の炭化物薄膜を形成するのが好ましく、この場
合、薄体２に対して剥離又は除去が容易となり、しかも
金属と反応しないだけでなく耐熱性がありかつ高硬度で
表面損傷が極めて少ないものとなり、そのうえ、より高
硬度で且つ離型性の向上を図ることができる。
【００１０】また薄体２の硬度アップを図るために、金
属粉末粒子の搬送に窒素ガスを使用するのが好ましい。
また金属粉末粒子の基材１への衝突速度が９００〜１２
００ｍ／秒であるのが好ましい。
属粉末粒子の搬送に窒素ガスを使用するのが好ましい。
また金属粉末粒子の基材１への衝突速度が９００〜１２
００ｍ／秒であるのが好ましい。
【００１１】また、金属粉末粒子の平均粒径が６０μｍ
以下であり、最大粒径が１００μｍ以下であるのが好ま
しく、この場合、薄体２中の粒子同士の固着力が９９％
以上と良くなり、刃としてしなやかとなる。
以下であり、最大粒径が１００μｍ以下であるのが好ま
しく、この場合、薄体２中の粒子同士の固着力が９９％
以上と良くなり、刃としてしなやかとなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面に示す実
施形態に基づいて説明する。
施形態に基づいて説明する。
【００１３】図１は電気カミソリ往復刃の外刃５Ａの製
造工程を示している。本例では、燃料と圧縮空気の爆発
燃焼を利用してその噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、
かつそれを超高速に加速して基材１に照射することによ
り、基材１上に金属粉末粒子で構成される薄体２を形成
する薄体形成工程と、上記薄体２を基材１から剥離する
工程と、剥離された薄体２を研削加工して刃先６を形成
する刃先形成工程とを備えている。
造工程を示している。本例では、燃料と圧縮空気の爆発
燃焼を利用してその噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、
かつそれを超高速に加速して基材１に照射することによ
り、基材１上に金属粉末粒子で構成される薄体２を形成
する薄体形成工程と、上記薄体２を基材１から剥離する
工程と、剥離された薄体２を研削加工して刃先６を形成
する刃先形成工程とを備えている。
【００１４】金属粉末粒子が照射される基材１は、図１
（ａ）に示すように、滑らかな半円筒状の凹曲面１０を
有しており、この凹曲面１０上に刃孔３を形成するため
の円柱状の突起部４が多数突設されている。基材１上に
おける各突起部４相互間には刃形状をした凹み部１ａが
設けられており、この凹み部１ａ内に薄体２が形成され
るようになっている。
（ａ）に示すように、滑らかな半円筒状の凹曲面１０を
有しており、この凹曲面１０上に刃孔３を形成するため
の円柱状の突起部４が多数突設されている。基材１上に
おける各突起部４相互間には刃形状をした凹み部１ａが
設けられており、この凹み部１ａ内に薄体２が形成され
るようになっている。
【００１５】基材１の表面に金属粉末粒子からなる薄体
２を形成するにあたっては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用してその噴射流により金属粉末粒子を搬送し、さ
らに金属粉末粒子を超高速に加速して基材１に照射す
る。これにより、図１（ｂ）に示すように、基材１上に
金属粉末粒子が固まった薄体２が形成される。その後、
図１（ｃ）に示すように、基材１から薄体２を剥離し、
その後、薄体２に切削加工により刃先６を形成すること
によって、半円筒状の外刃５Ａを得る。ここで、切削加
工を行う前に、時効熱処理により薄体２を硬化させ、そ
の後、研削加工により刃先６を形成するのが好ましい。
２を形成するにあたっては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用してその噴射流により金属粉末粒子を搬送し、さ
らに金属粉末粒子を超高速に加速して基材１に照射す
る。これにより、図１（ｂ）に示すように、基材１上に
金属粉末粒子が固まった薄体２が形成される。その後、
図１（ｃ）に示すように、基材１から薄体２を剥離し、
その後、薄体２に切削加工により刃先６を形成すること
によって、半円筒状の外刃５Ａを得る。ここで、切削加
工を行う前に、時効熱処理により薄体２を硬化させ、そ
の後、研削加工により刃先６を形成するのが好ましい。
【００１６】上記金属粉末粒子として、チタン或いはチ
タン合金、ニッケル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレ
ス、マルエージング鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合
金のいずれかが使用される。超硬合金とは、金属成分
と、タングステンを主成分とする炭化物との複合体であ
るのが好ましい。また金属成分としては、コバルトが好
ましく、タングステンを主成分とする炭化物としては、
タングステンの炭化物、或いは、タングステンの炭化物
を主成分としチタンの炭化物を含むものが好ましい。こ
れらは薄体形成直後から硬い材料であり、さらに８００
℃以下の温度で時効硬化することによって硬度アップが
図られると共に、電気カミソリ刃等には不可欠な刃先６
のファインエッジと耐摩耗性アップとが図られ、さらに
耐食性の問題もないものである。
タン合金、ニッケル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレ
ス、マルエージング鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合
金のいずれかが使用される。超硬合金とは、金属成分
と、タングステンを主成分とする炭化物との複合体であ
るのが好ましい。また金属成分としては、コバルトが好
ましく、タングステンを主成分とする炭化物としては、
タングステンの炭化物、或いは、タングステンの炭化物
を主成分としチタンの炭化物を含むものが好ましい。こ
れらは薄体形成直後から硬い材料であり、さらに８００
℃以下の温度で時効硬化することによって硬度アップが
図られると共に、電気カミソリ刃等には不可欠な刃先６
のファインエッジと耐摩耗性アップとが図られ、さらに
耐食性の問題もないものである。
【００１７】また、基材１として、薄体２に対して剥離
又は除去が容易な材質が用いられる。例えば金属と反応
しないだけでなく耐熱性がありかつ高硬度で表面損傷が
極めて少ない石膏あるいはセラミックが好ましい。また
セラミックとしてはアルミナなどが最適である。さら
に、基材１の薄体積層面２ａ側にはダイアモンド構造の
炭化物薄膜を形成するのが好ましい。このように基材１
の薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造の炭化物薄膜が
形成されていると、より高硬度であり、さらに離型性が
アップするという利点がある。
又は除去が容易な材質が用いられる。例えば金属と反応
しないだけでなく耐熱性がありかつ高硬度で表面損傷が
極めて少ない石膏あるいはセラミックが好ましい。また
セラミックとしてはアルミナなどが最適である。さら
に、基材１の薄体積層面２ａ側にはダイアモンド構造の
炭化物薄膜を形成するのが好ましい。このように基材１
の薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造の炭化物薄膜が
形成されていると、より高硬度であり、さらに離型性が
アップするという利点がある。
【００１８】金属粉末粒子の搬送には、窒素ガスを使用
するのが好ましい。金属粉末粒子がチタンあるいはチタ
ン合金である場合、薄体２中に酸化チタンが形成されて
硬化されるだけでなく、搬送に窒素ガスを使用すると薄
体２中に窒化チタンが形成され、さらに硬度アップを図
ることができる。
するのが好ましい。金属粉末粒子がチタンあるいはチタ
ン合金である場合、薄体２中に酸化チタンが形成されて
硬化されるだけでなく、搬送に窒素ガスを使用すると薄
体２中に窒化チタンが形成され、さらに硬度アップを図
ることができる。
【００１９】また、金属粉末粒子の基材１への衝突速度
は、９００〜１２００ｍ／秒が好ましい。この範囲内で
あれば薄体２内部の固着力が極めて大となる。上記範囲
外のときは、薄体２中の粒子同士の固着力が悪く、連続
体としての薄体２を得ることができなくなる。
は、９００〜１２００ｍ／秒が好ましい。この範囲内で
あれば薄体２内部の固着力が極めて大となる。上記範囲
外のときは、薄体２中の粒子同士の固着力が悪く、連続
体としての薄体２を得ることができなくなる。
【００２０】また金属粉末粒子の粒子の平均粒径は６０
μｍ以下であり、最大粒径は１００μｍ以下であるのが
好ましい。この範囲内ならば、薄体２中の粒子同士の固
着力が９９％以上と良くなり、刃としてしなやかとな
る。上記範囲外のときは薄体２中の粒子同士の固着力が
悪く、連続体としての薄体２を得ることができなくな
る。
μｍ以下であり、最大粒径は１００μｍ以下であるのが
好ましい。この範囲内ならば、薄体２中の粒子同士の固
着力が９９％以上と良くなり、刃としてしなやかとな
る。上記範囲外のときは薄体２中の粒子同士の固着力が
悪く、連続体としての薄体２を得ることができなくな
る。
【００２１】しかして、上記金属粉末粒子で構成される
薄体２を切削して外刃５Ａを形成することによって、刃
先６が鋭利かつファインエッジとなり、髭や毛の剃り味
あるいは切れ味の向上を図ることができ、しかも高硬度
材料で形成されているために刃先６の耐摩耗性が向上
し、さらに従来の圧延や電鋳などの複雑かつ多数工程が
不要となり、製造工程の簡略化を図ることができる。
薄体２を切削して外刃５Ａを形成することによって、刃
先６が鋭利かつファインエッジとなり、髭や毛の剃り味
あるいは切れ味の向上を図ることができ、しかも高硬度
材料で形成されているために刃先６の耐摩耗性が向上
し、さらに従来の圧延や電鋳などの複雑かつ多数工程が
不要となり、製造工程の簡略化を図ることができる。
【００２２】図２は円盤状の外刃５Ｂを形成する製造例
を示している。本例では、図２（ａ）に示すように、基
材１が円盤状の凸曲面１２を有しており、この凸曲面１
２上に刃孔３を形成するための多数の突起部４が突設さ
れている。この凸曲面１２上に前記実施形態と同様に基
材１表面に金属粉末粒子を超高速で照射して図２（ｂ）
に示すように、金属粉末粒子で構成される薄体２を形成
する。その後、図２（ｃ）に示すように、基材１から薄
体２を剥離し、この薄体２に切削加工により刃先６を形
成することによって、円盤状の外刃５Ｂを得る。また図
１の実施形態と同様、切削加工を行う前に、時効熱処理
により薄体２を硬化させ、その後、研削加工により刃先
６を形成するのが望ましい。なお金属粉末粒子の材質、
及び搬送速度、基材１への衝突速度、金属粉末粒子の粒
径等に関しては前記実施形態と同様である。
を示している。本例では、図２（ａ）に示すように、基
材１が円盤状の凸曲面１２を有しており、この凸曲面１
２上に刃孔３を形成するための多数の突起部４が突設さ
れている。この凸曲面１２上に前記実施形態と同様に基
材１表面に金属粉末粒子を超高速で照射して図２（ｂ）
に示すように、金属粉末粒子で構成される薄体２を形成
する。その後、図２（ｃ）に示すように、基材１から薄
体２を剥離し、この薄体２に切削加工により刃先６を形
成することによって、円盤状の外刃５Ｂを得る。また図
１の実施形態と同様、切削加工を行う前に、時効熱処理
により薄体２を硬化させ、その後、研削加工により刃先
６を形成するのが望ましい。なお金属粉末粒子の材質、
及び搬送速度、基材１への衝突速度、金属粉末粒子の粒
径等に関しては前記実施形態と同様である。
【００２３】図３は電気カミソリのスリット刃５Ｃの製
造例を示している。本例では、スリット刃５Ｃが形成さ
れる凸部７と形成されない凹部８とを有する刃基材１Ａ
と、該凹部８内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材
１Ｂとで基材１を構成してある。そして、前記実施形態
と同様に、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴
射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加
速して基材１に照射することにより基材１上に金属粉末
粒子で構成される薄体２を形成する薄体形成工程と、薄
体２を研削面２２まで切削した後にスペーサ用基材１Ｂ
を除去する工程と、残された刃基材１Ａの凸部７上に形
成された薄体２を研削面２３まで研削することにより刃
先６を形成する刃先形成工程とを実施する。なお金属粉
末粒子の材質、及び搬送速度、基材１への衝突速度、金
属粉末粒子の粒径等に関しては前記実施形態と同様であ
る。また時効熱処理により薄体２と刃基材１Ａからなる
構造体を硬化させ、刃基材１Ａ上に形成された薄体２に
研削加工により刃先６を形成するのが望ましい。
造例を示している。本例では、スリット刃５Ｃが形成さ
れる凸部７と形成されない凹部８とを有する刃基材１Ａ
と、該凹部８内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材
１Ｂとで基材１を構成してある。そして、前記実施形態
と同様に、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴
射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加
速して基材１に照射することにより基材１上に金属粉末
粒子で構成される薄体２を形成する薄体形成工程と、薄
体２を研削面２２まで切削した後にスペーサ用基材１Ｂ
を除去する工程と、残された刃基材１Ａの凸部７上に形
成された薄体２を研削面２３まで研削することにより刃
先６を形成する刃先形成工程とを実施する。なお金属粉
末粒子の材質、及び搬送速度、基材１への衝突速度、金
属粉末粒子の粒径等に関しては前記実施形態と同様であ
る。また時効熱処理により薄体２と刃基材１Ａからなる
構造体を硬化させ、刃基材１Ａ上に形成された薄体２に
研削加工により刃先６を形成するのが望ましい。
【００２４】図４は安全カミソリ刃やナイフ刃などの平
板状刃５Ｄを形成する方法の一例を示している。本例で
は、金属粉末粒子が照射される基材１は、図４（ａ）に
示すように、所定深さの凹み部１３が形成されていると
共に、凹み部１３の刃先６側の底面部分１３ａが上り傾
斜している。凹み部１３の外周に立ち上がり部１４が設
けられており、凹み部１３から立ち上がり部１４に亘っ
て金属粉末粒子が照射されて薄体２が形成されるように
なっている。その後、図４（ｂ）に示すように、切削面
２４まで切削加工した後に積層基材１から薄体２を剥離
し、薄体２の片面を角度の異なる切削面２５、２６に沿
って順次切削するにより刃先６が形成され、安全カミソ
リ刃等に用いられる平板状刃５Ｄが得られる。ここで、
切削加工を行う前に、時効熱処理により薄体２を硬化さ
せ、その後、研削加工により刃先６を形成するのが好ま
しい。なお金属粉末粒子の材質、及び搬送速度、基材１
への衝突速度、金属粉末粒子の粒径等に関しては前記実
施形態と同様である。
板状刃５Ｄを形成する方法の一例を示している。本例で
は、金属粉末粒子が照射される基材１は、図４（ａ）に
示すように、所定深さの凹み部１３が形成されていると
共に、凹み部１３の刃先６側の底面部分１３ａが上り傾
斜している。凹み部１３の外周に立ち上がり部１４が設
けられており、凹み部１３から立ち上がり部１４に亘っ
て金属粉末粒子が照射されて薄体２が形成されるように
なっている。その後、図４（ｂ）に示すように、切削面
２４まで切削加工した後に積層基材１から薄体２を剥離
し、薄体２の片面を角度の異なる切削面２５、２６に沿
って順次切削するにより刃先６が形成され、安全カミソ
リ刃等に用いられる平板状刃５Ｄが得られる。ここで、
切削加工を行う前に、時効熱処理により薄体２を硬化さ
せ、その後、研削加工により刃先６を形成するのが好ま
しい。なお金属粉末粒子の材質、及び搬送速度、基材１
への衝突速度、金属粉末粒子の粒径等に関しては前記実
施形態と同様である。
【００２５】
【実施例】以下、本発明の実施例１〜１５及び比較例１
〜３を説明する。
〜３を説明する。
【００２６】［実施例１］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により、図１に示
す型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の
爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍのチタン合
金粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を１０００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１
の突起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨
で除去し、その後、薄体２を基材１から剥離したが割れ
なかった。引き続き図１に示す研削面２０まで研削を実
施したところ、刃先角度が３０〜４０°に分布している
が研削バリのないファインエッジの刃先６をもった連続
した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５５０であっ
た。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により、図１に示
す型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の
爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍのチタン合
金粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を１０００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１
の突起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨
で除去し、その後、薄体２を基材１から剥離したが割れ
なかった。引き続き図１に示す研削面２０まで研削を実
施したところ、刃先角度が３０〜４０°に分布している
が研削バリのないファインエッジの刃先６をもった連続
した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５５０であっ
た。
【００２７】［実施例２］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜５５μｍの純チタン粒
子を搬送ガスとして窒素ガスを混入させることにより１
１００ｍ／秒で照射し、４μｍの厚さの薄体２を形成し
た。その後、薄体２を基材１から剥離したが割れなかっ
た。引き続き図２に示す研削面２１まで研削を実施した
ところ、刃先角度が３０〜４０°に分布しているが研削
バリ長さが３μｍ以下であるファインエッジの刃先６を
もった連続した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５０
０であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜５５μｍの純チタン粒
子を搬送ガスとして窒素ガスを混入させることにより１
１００ｍ／秒で照射し、４μｍの厚さの薄体２を形成し
た。その後、薄体２を基材１から剥離したが割れなかっ
た。引き続き図２に示す研削面２１まで研削を実施した
ところ、刃先角度が３０〜４０°に分布しているが研削
バリ長さが３μｍ以下であるファインエッジの刃先６を
もった連続した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５０
０であった。
【００２８】［実施例３］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍの鉄基超耐熱
合金粒子（Ｆｅ−２６Ｎｉ−１５Ｃｒ一２Ｔｉ−１．５
Ｍｏ−０．２Ａｌ）を９００ｍ／秒で照射し、４５μｍ
の厚さめ薄体２を形成した。窒素ガス雰囲気中、７００
℃、１０時間保持後徐冷した後、薄体２を基材１から剥
離したが割れなかった。引き続き図２に示す研削面２１
まで研削を実施したところ、刃先角度が３０〜４０°に
分布しているが研削バリ長さが２μｍ以下であるファイ
ンエッジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃
先硬度はＨｖ＝６００であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍの鉄基超耐熱
合金粒子（Ｆｅ−２６Ｎｉ−１５Ｃｒ一２Ｔｉ−１．５
Ｍｏ−０．２Ａｌ）を９００ｍ／秒で照射し、４５μｍ
の厚さめ薄体２を形成した。窒素ガス雰囲気中、７００
℃、１０時間保持後徐冷した後、薄体２を基材１から剥
離したが割れなかった。引き続き図２に示す研削面２１
まで研削を実施したところ、刃先角度が３０〜４０°に
分布しているが研削バリ長さが２μｍ以下であるファイ
ンエッジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃
先硬度はＨｖ＝６００であった。
【００２９】［実施例４］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径３０μｍ〜７０μｍのニッケル基
超耐熱合金粒子（Ｎｉ−１９Ｃｒ−１８Ｆｅ−５Ｎｂ−
３Ｍｏ−１Ｔｉ−０．５Ａ１）を１０００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、７５０℃、５時間保持後さらに６２０℃、８
時間保持後徐冷した後、基材１の突起部４上の孤立した
合金層（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を基
材１から剥離したが割れなかった。引き続き図１に示す
研削面２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３０
〜４０°に分布しているが研削バリのないファインエッ
ジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度
はＨｖ＝６５０であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径３０μｍ〜７０μｍのニッケル基
超耐熱合金粒子（Ｎｉ−１９Ｃｒ−１８Ｆｅ−５Ｎｂ−
３Ｍｏ−１Ｔｉ−０．５Ａ１）を１０００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、７５０℃、５時間保持後さらに６２０℃、８
時間保持後徐冷した後、基材１の突起部４上の孤立した
合金層（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を基
材１から剥離したが割れなかった。引き続き図１に示す
研削面２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３０
〜４０°に分布しているが研削バリのないファインエッ
ジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度
はＨｖ＝６５０であった。
【００３０】［実施例５］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍの析出硬化型
ステンレス粒子（Ｆｅ−１７Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−
０．４Ｎｂ）を１２００ｍ／秒で照射し、４５μｍの厚
さの薄体２を形成した。窒素ガス雰囲気中、４８０℃、
３時間保持後徐冷した後、基材１の突起部４上の孤立し
た合金層（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を
基材１から剥離したが割れなかった。引き続き図１に示
す研削面２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３
０〜４０°に分布しているが研削バリ長さが２μｍ以下
であるファインエッジの刃先６をもった連続した網状の
刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５００であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍの析出硬化型
ステンレス粒子（Ｆｅ−１７Ｃｒ−４Ｎｉ−４Ｃｕ−
０．４Ｎｂ）を１２００ｍ／秒で照射し、４５μｍの厚
さの薄体２を形成した。窒素ガス雰囲気中、４８０℃、
３時間保持後徐冷した後、基材１の突起部４上の孤立し
た合金層（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を
基材１から剥離したが割れなかった。引き続き図１に示
す研削面２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３
０〜４０°に分布しているが研削バリ長さが２μｍ以下
であるファインエッジの刃先６をもった連続した網状の
刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５００であった。
【００３１】［実施例６］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエージ
ング鋼粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ−
１．６Ｔｉ−０．１Ａ）を１１００ｍ／秒で照射し、４
０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲気
中、５００℃、１０時間保持後徐冷した後、薄体２を基
材１から剥離したが割れなかった。引き続き図２に示す
研削面２１まで研削を実施したところ、刃先角度が３０
〜４０°に分布しているが研削バリがないファインエッ
ジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度
はＨｖ＝７５０であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図２に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエージ
ング鋼粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ−
１．６Ｔｉ−０．１Ａ）を１１００ｍ／秒で照射し、４
０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲気
中、５００℃、１０時間保持後徐冷した後、薄体２を基
材１から剥離したが割れなかった。引き続き図２に示す
研削面２１まで研削を実施したところ、刃先角度が３０
〜４０°に分布しているが研削バリがないファインエッ
ジの刃先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度
はＨｖ＝７５０であった。
【００３２】［実施例７］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基
超耐熱合金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆ
ｅ）を１０００ｍ／秒で照射し、５０μｍの厚さの薄体
２を形成した。基材１の突起部４上の孤立した合金層
（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を基材１か
ら剥離したが割れなかった。引き続き図１に示す研削面
２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３０〜４０
°に分布しているが研削バリがないファインエッジの刃
先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ
＝７００であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基
超耐熱合金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆ
ｅ）を１０００ｍ／秒で照射し、５０μｍの厚さの薄体
２を形成した。基材１の突起部４上の孤立した合金層
（薄体２）を研磨で除去し、その後、薄体２を基材１か
ら剥離したが割れなかった。引き続き図１に示す研削面
２０まで研削を実施したところ、刃先角度が３０〜４０
°に分布しているが研削バリがないファインエッジの刃
先６をもった連続した網状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ
＝７００であった。
【００３３】［実施例８］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製し、さらに薄体積層面２ａ側にダイアモンド構
造の炭化物薄膜を形成して基材１とし、基材１に燃料と
圧縮空気の爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍ
の超硬合金粒子（ＷＣ−１２Ｃｏ）を９５０ｍ／秒で照
射し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。基材１の突
起部４上の孤立した超硬合金層（薄体２）を研磨で除去
し、その後、薄体２を基材１から剥離したが割れなかっ
た。引き続き図１に示す研削面２０まで研削を実施した
ところ、刃先角度が３０〜４０°に分布しているが研削
バリがないファインエッジの刃先６をもった連続した網
状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝１０００であった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製し、さらに薄体積層面２ａ側にダイアモンド構
造の炭化物薄膜を形成して基材１とし、基材１に燃料と
圧縮空気の爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍ
の超硬合金粒子（ＷＣ−１２Ｃｏ）を９５０ｍ／秒で照
射し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。基材１の突
起部４上の孤立した超硬合金層（薄体２）を研磨で除去
し、その後、薄体２を基材１から剥離したが割れなかっ
た。引き続き図１に示す研削面２０まで研削を実施した
ところ、刃先角度が３０〜４０°に分布しているが研削
バリがないファインエッジの刃先６をもった連続した網
状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝１０００であった。
【００３４】［実施例９］電気カミソリ往復刃の内刃を
試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ−
１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし硬
化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、石膏からなるス
ペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図３に示すよ
うに、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材１Ｂを挿
入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用し
て粒径２０μｍ〜５５μｍの純チタン粒子を搬送ガスと
して窒素ガスを混入させて、基材１に１２００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。先ず
図３に示す研磨面２２までベルト研磨し、引き続きスペ
ーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材１Ａ上に形成され
たチタン層（薄体２）は剥離しなかった。引き続き刃基
材１Ａ上のチタン層を研削したところ、刃先角度が２０
〜３０°で研削バリ長さが３μｍ以下であるファインエ
ッジの刃先６をもった内刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５
００であった。
試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ−
１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし硬
化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、石膏からなるス
ペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図３に示すよ
うに、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材１Ｂを挿
入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用し
て粒径２０μｍ〜５５μｍの純チタン粒子を搬送ガスと
して窒素ガスを混入させて、基材１に１２００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。先ず
図３に示す研磨面２２までベルト研磨し、引き続きスペ
ーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材１Ａ上に形成され
たチタン層（薄体２）は剥離しなかった。引き続き刃基
材１Ａ上のチタン層を研削したところ、刃先角度が２０
〜３０°で研削バリ長さが３μｍ以下であるファインエ
ッジの刃先６をもった内刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝５
００であった。
【００３５】［実施例１０］電気カミソリスリット刃の
内刃を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス
（Ｆｅ−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼
入れし硬化させた後、刃基材形状に切りだし、アルミナ
からなるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図
３に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基
材１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃
料を利用して粒径３０μｍ〜７０μｍのニッケル基超耐
熱合金粒子（Ｎｉ−ｌ９Ｃｒ−１８Ｆｅ−５Ｎｂ−３Ｍ
ｏ−１Ｔｉ−０．５Ａ１）を基材１に１０００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。アル
ゴンガス雰囲気中、７５０℃、５時間保持後さらに６２
０℃、８時間保持後徐冷した後、先ず図３に示す研磨面
２２までベルト研磨し、引き続きスペーサ用基材１Ｂを
除去したが、刃基材１Ａ上に形成された合金層（薄体
２）は剥離しなかった。引き続き刃基材１Ａ上の合金層
（薄体２）を研削面２３まで研削したところ、刃先角度
が２０〜３０°で研削バリのないファインエッジの刃先
６をもったスリット刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝６５０
であった。
内刃を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス
（Ｆｅ−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼
入れし硬化させた後、刃基材形状に切りだし、アルミナ
からなるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図
３に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基
材１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃
料を利用して粒径３０μｍ〜７０μｍのニッケル基超耐
熱合金粒子（Ｎｉ−ｌ９Ｃｒ−１８Ｆｅ−５Ｎｂ−３Ｍ
ｏ−１Ｔｉ−０．５Ａ１）を基材１に１０００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。アル
ゴンガス雰囲気中、７５０℃、５時間保持後さらに６２
０℃、８時間保持後徐冷した後、先ず図３に示す研磨面
２２までベルト研磨し、引き続きスペーサ用基材１Ｂを
除去したが、刃基材１Ａ上に形成された合金層（薄体
２）は剥離しなかった。引き続き刃基材１Ａ上の合金層
（薄体２）を研削面２３まで研削したところ、刃先角度
が２０〜３０°で研削バリのないファインエッジの刃先
６をもったスリット刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝６５０
であった。
【００３６】［実施例１１］電気カミソリスリット刃の
内刃を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス
（Ｆｅ−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼
入れし硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミ
ナからなるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し
て、図３に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペー
サ用基材１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の
爆発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエー
ジング鋼粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ
−１．６Ｔｉ−０．１Ａ）を基材１に１１００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。アル
ゴンガス雰囲気中、５００℃、１０時間保持後徐冷した
後、先ず図３に示す研磨面２２までベルト研磨し、引き
続きスペーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材１Ａ上に
形成された合金層（薄体２）は剥離しなかった。引き続
き刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３まで研削したとこ
ろ、刃先角度が２０〜３０°で研削バリのないファイン
エッジの刃先６をもったスリット刃を得た。刃先硬度は
Ｈｖ＝７５０であった。
内刃を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス
（Ｆｅ−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼
入れし硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミ
ナからなるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し
て、図３に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペー
サ用基材１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の
爆発燃焼を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエー
ジング鋼粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ
−１．６Ｔｉ−０．１Ａ）を基材１に１１００ｍ／秒で
照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。アル
ゴンガス雰囲気中、５００℃、１０時間保持後徐冷した
後、先ず図３に示す研磨面２２までベルト研磨し、引き
続きスペーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材１Ａ上に
形成された合金層（薄体２）は剥離しなかった。引き続
き刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３まで研削したとこ
ろ、刃先角度が２０〜３０°で研削バリのないファイン
エッジの刃先６をもったスリット刃を得た。刃先硬度は
Ｈｖ＝７５０であった。
【００３７】［実施例１２］電気カミソリ往復刃の内刃
を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ
−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし
硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミナから
なるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図３に
示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材１
Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を
利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基超耐熱合
金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆｅ）を基材
１に１０００ｍ／秒で照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄
体２を形成した。図３に示す研磨面２２までベルト研磨
し、引き続きスペーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材
１Ａ上に形成された合金層（薄体２）は剥離しなかっ
た。引き続き刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３まで研
削したところ、刃先角度が２０〜３０°で研削バリのな
いファインエッジの刃先６をもった往復刃（内刃）を得
た。刃先硬度はＨｖ＝７００であった。
を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ
−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし
硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミナから
なるスペーサ用基材１Ｂでスペーサーを形成し、図３に
示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材１
Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を
利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基超耐熱合
金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆｅ）を基材
１に１０００ｍ／秒で照射し、約０．１５ｍｍ厚さの薄
体２を形成した。図３に示す研磨面２２までベルト研磨
し、引き続きスペーサ用基材１Ｂを除去したが、刃基材
１Ａ上に形成された合金層（薄体２）は剥離しなかっ
た。引き続き刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３まで研
削したところ、刃先角度が２０〜３０°で研削バリのな
いファインエッジの刃先６をもった往復刃（内刃）を得
た。刃先硬度はＨｖ＝７００であった。
【００３８】［実施例１３］電気カミソリ往復刃の内刃
を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ
−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし
硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミナから
なるスペーサーの薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造
の炭化物薄膜を形成してスペーサ用基材１Ｂとし、図３
に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材
１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍの超硬合金粒子（Ｗ
Ｃ−１２Ｃｏ）を基材１に１０００ｍ／秒で照射し、約
０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。図３に示す研磨
面１１までベルト研磨し、引き続きスペーサ用基材１Ｂ
を除去したが、刃基材１Ａ上に形成された合金層は剥離
しなかった。さらに刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３
まで研削したところ、刃先角度が２０〜３０°で研削バ
リのないファインエッジの刃先６をもった往復刃（内
刃）を得た。刃先硬度はＨｖ＝１０００であった。
を試作した。焼入れマルテンサイト系ステンレス（Ｆｅ
−１３Ｃｒ−２Ｍｏ−０．４Ｃ）を１０５０℃焼入れし
硬化させた後刃基材１Ａ形状に切りだし、アルミナから
なるスペーサーの薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造
の炭化物薄膜を形成してスペーサ用基材１Ｂとし、図３
に示すように、刃基材１Ａの凹部８内にスペーサ用基材
１Ｂを挿入して基材１とし、燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍの超硬合金粒子（Ｗ
Ｃ−１２Ｃｏ）を基材１に１０００ｍ／秒で照射し、約
０．１５ｍｍ厚さの薄体２を形成した。図３に示す研磨
面１１までベルト研磨し、引き続きスペーサ用基材１Ｂ
を除去したが、刃基材１Ａ上に形成された合金層は剥離
しなかった。さらに刃基材１Ａ上の合金層を研削面２３
まで研削したところ、刃先角度が２０〜３０°で研削バ
リのないファインエッジの刃先６をもった往復刃（内
刃）を得た。刃先硬度はＨｖ＝１０００であった。
【００３９】［実施例１４］安全カミソリ刃を試作し
た。アルミナセラミクスを焼結により図４に示す型を作
製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエージング鋼
粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ−１．６
Ｔｉ一０．１Ａ）を１１００ｍ／秒で照射し、９０μｍ
の厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲気中、５
００℃、１０時間保持後徐冷した後、先ずベルトで研磨
面２４まで研磨し、その後、薄体２を基材１から剥離し
たが割れなかった。引き続き図４に示す研削面２５、２
６の順番で研削したところ、刃先角度が１６〜２０°に
分布しているが研削バリがないファインエッジの刃先６
をもった連続した板状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝７
５０であった。
た。アルミナセラミクスを焼結により図４に示す型を作
製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径２０μｍ〜９０μｍのマルエージング鋼
粒子（Ｆｅ−１８Ｎｉ−１２．５Ｃｏ−４Ｍｏ−１．６
Ｔｉ一０．１Ａ）を１１００ｍ／秒で照射し、９０μｍ
の厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲気中、５
００℃、１０時間保持後徐冷した後、先ずベルトで研磨
面２４まで研磨し、その後、薄体２を基材１から剥離し
たが割れなかった。引き続き図４に示す研削面２５、２
６の順番で研削したところ、刃先角度が１６〜２０°に
分布しているが研削バリがないファインエッジの刃先６
をもった連続した板状の刃を得た。刃先硬度はＨｖ＝７
５０であった。
【００４０】［実施例１５］電気カミソリ刃を試作し
た。アルミナセラミクスを焼結により図４に示す型を作
製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基超耐熱
合金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆｅ）を９
００ｍ／秒で照射し、１００μｍの厚さの薄体２を形成
した。先ずベルトで研磨面２４まで研磨し、その後、薄
体２を基材１から剥離したが割れなかった。引き続き図
４に示す研削面２５、２６の順番で研削したところ、刃
先角度が１６〜２０°に分布しているが研削バリがない
ファインエッジの刃先６をもった連続した板状の刃を得
た。刃先硬度はＨｖ＝７００であった。
た。アルミナセラミクスを焼結により図４に示す型を作
製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆発燃焼
を利用して粒径２０μｍ〜６０μｍのコバルト基超耐熱
合金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆｅ）を９
００ｍ／秒で照射し、１００μｍの厚さの薄体２を形成
した。先ずベルトで研磨面２４まで研磨し、その後、薄
体２を基材１から剥離したが割れなかった。引き続き図
４に示す研削面２５、２６の順番で研削したところ、刃
先角度が１６〜２０°に分布しているが研削バリがない
ファインエッジの刃先６をもった連続した板状の刃を得
た。刃先硬度はＨｖ＝７００であった。
【００４１】［比較例１］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍのチタン合金
粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を８００ｍ／秒で照射し、
５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲
気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１の突
起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨で除
去し、その後、薄体２を基材１から剥離したところ、連
続体としての薄体２が得られなかった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍのチタン合金
粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を８００ｍ／秒で照射し、
５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス雰囲
気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１の突
起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨で除
去し、その後、薄体２を基材１から剥離したところ、連
続体としての薄体２が得られなかった。
【００４２】［比較例２］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製しさらに薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造
の炭化物薄膜を形成して基材１とし、基材１に燃料と圧
縮空気の爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍの
超硬合金粒子（ＷＣ−１２Ｃｏ）を１２５０ｍ／秒で照
射し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。基材１の突
起部４上の孤立した超硬合金層（薄体２）を研磨で除去
し、その後、薄体２を基材１から剥離したところ、連続
体としての薄体２が得られなかった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製しさらに薄体積層面２ａ側にダイアモンド構造
の炭化物薄膜を形成して基材１とし、基材１に燃料と圧
縮空気の爆発燃焼を利用して粒径１５μｍ〜４５μｍの
超硬合金粒子（ＷＣ−１２Ｃｏ）を１２５０ｍ／秒で照
射し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。基材１の突
起部４上の孤立した超硬合金層（薄体２）を研磨で除去
し、その後、薄体２を基材１から剥離したところ、連続
体としての薄体２が得られなかった。
【００４３】［比較例３］電気カミソリ往復刃の外刃を
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径８０μｍ〜１５０μｍのチタン合
金粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を１１００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１
の突起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨
で除去し、その後、薄体２を基材１から剥離したとこ
ろ、連続体としての薄体２が得られなかった。
試作した。アルミナセラミクスを焼結により図１に示す
型を作製して基材１とし、基材１に燃料と圧縮空気の爆
発燃焼を利用して粒径８０μｍ〜１５０μｍのチタン合
金粒子（Ｔｉ−６Ａ１−４Ｖ）を１１００ｍ／秒で照射
し、５０μｍの厚さの薄体２を形成した。アルゴンガス
雰囲気中、５００℃、５時間保持後徐冷した後、基材１
の突起部４上の孤立したチタン合金層（薄体２）を研磨
で除去し、その後、薄体２を基材１から剥離したとこ
ろ、連続体としての薄体２が得られなかった。
【００４４】
【発明の効果】上述のように請求項１記載の発明にあっ
ては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴射流
に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加速し
て基材に照射することにより、基材上に金属粉末粒子で
構成される薄体を形成し、この薄体を基材から剥離した
後、研削加工により刃先を形成して刃を得ることによ
り、刃先が鋭利かつファインエッジとなり、髭や毛の剃
り味あるいは切れ味の向上を図ることができ、しかも刃
先の耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電鋳などの
複雑かつ多数工程が不要となり、製造工程の簡略化を図
ることができる。
ては、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴射流
に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加速し
て基材に照射することにより、基材上に金属粉末粒子で
構成される薄体を形成し、この薄体を基材から剥離した
後、研削加工により刃先を形成して刃を得ることによ
り、刃先が鋭利かつファインエッジとなり、髭や毛の剃
り味あるいは切れ味の向上を図ることができ、しかも刃
先の耐摩耗性が向上し、さらに従来の圧延や電鋳などの
複雑かつ多数工程が不要となり、製造工程の簡略化を図
ることができる。
【００４５】また請求項２記載の発明は、請求項１記載
の効果に加えて、時効熱処理により薄体を硬化し、その
後、研削加工により刃先を形成することにより、刃先の
硬度アップが図られると共に、刃先のファインエッジと
耐摩耗性が一層向上し、耐食性の問題もなくなる。
の効果に加えて、時効熱処理により薄体を硬化し、その
後、研削加工により刃先を形成することにより、刃先の
硬度アップが図られると共に、刃先のファインエッジと
耐摩耗性が一層向上し、耐食性の問題もなくなる。
【００４６】また請求項３記載の発明は、刃が形成され
る凸部と刃が形成されない凹部とを有する刃基材と、該
凹部内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材とで基材
を構成し、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴
射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加
速して基材に照射することにより基材上に金属粉末粒子
で構成される薄体を形成し、先ずスペーサ用基材を除去
し、残された刃基材の凸部上に形成された薄体に研削加
工により刃先を形成して刃を得ることにより、請求項１
記載の効果に加えて、スペーサ用基材を用いることで、
複数の刃先を有するスリット刃を容易に製造することが
できる。
る凸部と刃が形成されない凹部とを有する刃基材と、該
凹部内に着脱自在に挿入されるスペーサ用基材とで基材
を構成し、燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してその噴
射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速に加
速して基材に照射することにより基材上に金属粉末粒子
で構成される薄体を形成し、先ずスペーサ用基材を除去
し、残された刃基材の凸部上に形成された薄体に研削加
工により刃先を形成して刃を得ることにより、請求項１
記載の効果に加えて、スペーサ用基材を用いることで、
複数の刃先を有するスリット刃を容易に製造することが
できる。
【００４７】また請求項４記載の発明は、請求項３記載
の効果に加えて、時効熱処理により薄体と刃基材とから
なる構造体を硬化し、その後、刃基材上の薄体に研削加
工により刃先を形成することにより、刃先の硬度アップ
が図られると共に、刃先のファインエッジと耐摩耗性が
一層向上し、耐食性の問題もなくなる。
の効果に加えて、時効熱処理により薄体と刃基材とから
なる構造体を硬化し、その後、刃基材上の薄体に研削加
工により刃先を形成することにより、刃先の硬度アップ
が図られると共に、刃先のファインエッジと耐摩耗性が
一層向上し、耐食性の問題もなくなる。
【００４８】また、請求項５〜１１の発明では、請求項
１〜４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子
として、チタンあるいはチタン合金、鉄基の超耐熱合
金、ニッケル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレス、マ
ルエージング鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合金を用
いているので、薄体形成直後から薄体の硬度アップが図
られると共に、刃先のファインエッジと耐摩耗性アップ
が図られ、さらに耐食性の問題もなくなる。
１〜４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子
として、チタンあるいはチタン合金、鉄基の超耐熱合
金、ニッケル基超耐熱合金、析出硬化型ステンレス、マ
ルエージング鋼、コバルト基超耐熱合金、超硬合金を用
いているので、薄体形成直後から薄体の硬度アップが図
られると共に、刃先のファインエッジと耐摩耗性アップ
が図られ、さらに耐食性の問題もなくなる。
【００４９】また請求項１２記載の発明は、請求項１〜
４のいずれかに記載の効果に加えて、基材が、石膏ある
いはセラミックであるので、薄体に対して剥離又は除去
が容易となり、しかも金属と反応しないだけでなく耐熱
性がありかつ高硬度で表面損傷が極めて少ないものとな
る。さらに、基材の薄体積層面側にダイアモンド構造の
炭化物薄膜を形成したので、より高硬度で且つ離型性の
向上を図ることができる。
４のいずれかに記載の効果に加えて、基材が、石膏ある
いはセラミックであるので、薄体に対して剥離又は除去
が容易となり、しかも金属と反応しないだけでなく耐熱
性がありかつ高硬度で表面損傷が極めて少ないものとな
る。さらに、基材の薄体積層面側にダイアモンド構造の
炭化物薄膜を形成したので、より高硬度で且つ離型性の
向上を図ることができる。
【００５０】また請求項１３記載の発明は、請求項１〜
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の搬
送に窒素ガスを使用することにより、薄体中に窒化チタ
ンが形成されて、さらに硬度アップを図ることができ
る。
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の搬
送に窒素ガスを使用することにより、薄体中に窒化チタ
ンが形成されて、さらに硬度アップを図ることができ
る。
【００５１】また請求項１４記載の発明は、請求項１〜
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の基
材への衝突速度が９００〜１２００ｍ／秒であるので、
薄体内部の固着力が極めて大となり、連続体としての薄
体が得られる。
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の基
材への衝突速度が９００〜１２００ｍ／秒であるので、
薄体内部の固着力が極めて大となり、連続体としての薄
体が得られる。
【００５２】また請求項１５記載の発明は、請求項１〜
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の平
均粒径が６０μｍ以下であり、最大粒径が１００μｍ以
下であるので、薄体中の粒子同士の固着力が９９％以上
と良くなり、刃としてしなやかとなる。
４のいずれかに記載の効果に加えて、金属粉末粒子の平
均粒径が６０μｍ以下であり、最大粒径が１００μｍ以
下であるので、薄体中の粒子同士の固着力が９９％以上
と良くなり、刃としてしなやかとなる。
【図１】本発明の外刃の製造工程の一例を示し、（ａ）
は金属粉末粒子が照射される基材の斜視図、（ｂ）は薄
体形成直後の模式図、（ｃ）は基材から剥離した薄体に
切削加工により刃先を形成した後の模式図である。
は金属粉末粒子が照射される基材の斜視図、（ｂ）は薄
体形成直後の模式図、（ｃ）は基材から剥離した薄体に
切削加工により刃先を形成した後の模式図である。
【図２】本発明の外刃の製造工程の他例を示し、（ａ）
は金属粉末粒子が照射される基材の斜視図、（ｂ）は薄
体形成直後の模式図、（ｃ）は基材から剥離した薄体に
切削加工により刃先を形成した後の模式図である。
は金属粉末粒子が照射される基材の斜視図、（ｂ）は薄
体形成直後の模式図、（ｃ）は基材から剥離した薄体に
切削加工により刃先を形成した後の模式図である。
【図３】本発明の内刃の製造工程の一例を示し、（ａ）
は刃基材とスペーサ用基材とからなる基材上に薄体を形
成した直後の模式図、（ｂ）はスペーサ用基材を除去し
た後の刃基材上の薄体に切削加工により刃先を形成した
後の模式図である。
は刃基材とスペーサ用基材とからなる基材上に薄体を形
成した直後の模式図、（ｂ）はスペーサ用基材を除去し
た後の刃基材上の薄体に切削加工により刃先を形成した
後の模式図である。
【図４】本発明の平板状刃の製造工程の一例を示し、
（ａ）は薄体形成直後の模式図、（ｂ）は基材から剥離
した薄体に切削加工により刃先を形成した後の模式図で
ある。
（ａ）は薄体形成直後の模式図、（ｂ）は基材から剥離
した薄体に切削加工により刃先を形成した後の模式図で
ある。
【符号の説明】 １ 基材 １Ａ 刃基材 １Ｂ スペーサ用基材 ２ 薄体 ５Ａ〜５Ｄ 刃 ６ 刃先 ７ 凸部 ８ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤本 真司 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 3C056 AA04 AA06 4K018 AA06 AA07 AA10 AA30 AA33 AD06 CA42 FA06 FA09 HA08 KA14
Claims (15)
- 【請求項１】 燃料と圧縮空気の爆発燃焼を利用してそ
の噴射流に金属粉末粒子を搬送させ、かつそれを超高速
に加速して基材に照射することにより、基材上に金属粉
末粒子で構成される薄体を形成し、この薄体を基材から
剥離した後、研削加工により刃先を形成して刃を得るこ
とを特徴とする刃の製造方法。 - 【請求項２】 時効熱処理により薄体を硬化し、その
後、研削加工により刃先を形成することを特徴とする請
求項１記載の刃の製造方法。 - 【請求項３】 刃が形成される凸部と刃が形成されない
凹部とを有する刃基材と、該凹部内に着脱自在に挿入さ
れるスペーサ用基材とで基材を構成し、燃料と圧縮空気
の爆発燃焼を利用してその噴射流に金属粉末粒子を搬送
させ、かつそれを超高速に加速して基材に照射すること
により基材上に金属粉末粒子で構成される薄体を形成
し、先ずスペーサ用基材を除去し、残された刃基材の凸
部上に形成された薄体に研削加工により刃先を形成して
刃を得ることを特徴とする刃の製造方法。 - 【請求項４】 時効熱処理により薄体と刃基材とからな
る構造体を硬化し、その後、刃基材上の薄体に研削加工
により刃先を形成することを特徴とする請求項３記載の
刃の製造方法。 - 【請求項５】 金属粉末粒子が、チタンあるいはチタン
合金であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに
記載の刃の製造方法。 - 【請求項６】 金属粉末粒子が、鉄基の超耐熱合金であ
ることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の刃
の製造方法。 - 【請求項７】 金属粉末粒子が、ニッケル基超耐熱合金
であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載
の刃の製造方法。 - 【請求項８】 金属粉末粒子が、析出硬化型ステンレス
であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載
の刃の製造方法。 - 【請求項９】 金属粉末粒子が、マルエージング鋼であ
ることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の刃
の製造方法。 - 【請求項１０】 金属粉末粒子が、コバルト基超耐熱合
金であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記
載の刃の製造方法。 - 【請求項１１】 金属粉末粒子が超硬合金であることを
特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の刃の製造方
法。 - 【請求項１２】 基材が、石膏あるいはセラミックであ
り、且つ基材の薄体積層面側にダイアモンド構造の炭化
物薄膜を形成することを特徴とする請求項１〜４のいず
れかに記載の刃の製造方法。 - 【請求項１３】 金属粉末粒子の搬送に窒素ガスを使用
することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の
刃の製造方法。 - 【請求項１４】 金属粉末粒子の基材への衝突速度が９
００〜１２００ｍ／秒であることを特徴とする請求項１
〜４のいずれかに記載の刃の製造方法。 - 【請求項１５】 金属粉末粒子の平均粒径が６０μｍ以
下であり、最大粒径が１００μｍ以下であることを特徴
とする請求項１〜４のいずれかに記載の刃の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30408899A JP3835081B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 刃の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30408899A JP3835081B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 刃の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001123203A true JP2001123203A (ja) | 2001-05-08 |
| JP3835081B2 JP3835081B2 (ja) | 2006-10-18 |
Family
ID=17928889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30408899A Expired - Fee Related JP3835081B2 (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 刃の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3835081B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010070622A (ko) * | 2001-05-28 | 2001-07-27 | 강정민 | 면도날 및 그 제조방법 |
| WO2002098619A1 (fr) * | 2001-05-28 | 2002-12-12 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Lame de rasoir |
| JP2003340176A (ja) * | 2002-05-27 | 2003-12-02 | Matsushita Electric Works Ltd | 刃物の加工方法及びその加工装置及び電気かみそり用内刃 |
| JP2008501414A (ja) * | 2004-06-03 | 2008-01-24 | ザ ジレット カンパニー | 色のついたかみそりの刃 |
| JP2008522041A (ja) * | 2004-12-16 | 2008-06-26 | ザ ジレット カンパニー | 色のついたかみそりブレード |
| CN104369203A (zh) * | 2014-09-26 | 2015-02-25 | 厦门莱瑞电器有限公司 | 一种一次成型的刀片结构及加工方法 |
-
1999
- 1999-10-26 JP JP30408899A patent/JP3835081B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010070622A (ko) * | 2001-05-28 | 2001-07-27 | 강정민 | 면도날 및 그 제조방법 |
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| US7124511B2 (en) | 2001-05-28 | 2006-10-24 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Razor blade |
| JP2003340176A (ja) * | 2002-05-27 | 2003-12-02 | Matsushita Electric Works Ltd | 刃物の加工方法及びその加工装置及び電気かみそり用内刃 |
| JP4496701B2 (ja) * | 2002-05-27 | 2010-07-07 | パナソニック電工株式会社 | 刃物の加工方法及びその加工装置及び電気かみそり用内刃 |
| JP2008501414A (ja) * | 2004-06-03 | 2008-01-24 | ザ ジレット カンパニー | 色のついたかみそりの刃 |
| JP2008522041A (ja) * | 2004-12-16 | 2008-06-26 | ザ ジレット カンパニー | 色のついたかみそりブレード |
| JP4717891B2 (ja) * | 2004-12-16 | 2011-07-06 | ザ ジレット カンパニー | 色のついたかみそりブレード |
| CN104369203A (zh) * | 2014-09-26 | 2015-02-25 | 厦门莱瑞电器有限公司 | 一种一次成型的刀片结构及加工方法 |
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|---|---|
| JP3835081B2 (ja) | 2006-10-18 |
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