JP2001121545A - 摩擦部材の製造方法 - Google Patents
摩擦部材の製造方法Info
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- JP2001121545A JP2001121545A JP30595199A JP30595199A JP2001121545A JP 2001121545 A JP2001121545 A JP 2001121545A JP 30595199 A JP30595199 A JP 30595199A JP 30595199 A JP30595199 A JP 30595199A JP 2001121545 A JP2001121545 A JP 2001121545A
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- friction material
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程が簡略で且つ歩留まり良く摩擦部材
を製造できる摩擦部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 支持板と摩擦材組成物が一体化されてな
る摩擦部材の製造方法であって、予め支持板の設置され
た金型内に、少なくとも熱硬化性樹脂、繊維状補強材、
摩擦調整材及びエラストマーが混練された未硬化の摩擦
材組成物を充填し、これを加熱硬化させて前記支持板と
一体的に成形することを特徴とする摩擦部材の製造方法
に係る。
を製造できる摩擦部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 支持板と摩擦材組成物が一体化されてな
る摩擦部材の製造方法であって、予め支持板の設置され
た金型内に、少なくとも熱硬化性樹脂、繊維状補強材、
摩擦調整材及びエラストマーが混練された未硬化の摩擦
材組成物を充填し、これを加熱硬化させて前記支持板と
一体的に成形することを特徴とする摩擦部材の製造方法
に係る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、摩擦部材の製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来技術とその課題】これまで産業機器用ブレーキパ
ッドやクラッチ板等の摩擦部材は、予めプレス成形等に
よりシート状に成形された摩擦材を所定形状に打抜き加
工した後、接着剤を塗布した支持用金属板に圧着するこ
とにより製造されている。
ッドやクラッチ板等の摩擦部材は、予めプレス成形等に
よりシート状に成形された摩擦材を所定形状に打抜き加
工した後、接着剤を塗布した支持用金属板に圧着するこ
とにより製造されている。
【０００３】しかし、かかる方法は、打抜き加工及び接
着に手間のかかる工程を要し、また打抜き加工により端
材（打ち抜いた後の残り端）が発生し、この端材は再利
用できないため歩留りが悪いという欠点を有していた。
着に手間のかかる工程を要し、また打抜き加工により端
材（打ち抜いた後の残り端）が発生し、この端材は再利
用できないため歩留りが悪いという欠点を有していた。
【０００４】また、一方では未硬化の摩擦材シートを所
定形状に打抜き加工した後、接着剤を塗布した支持用金
属板に重ね、摩擦材シートの加熱プレスと同時に、接着
剤も加熱硬化させる製造方法が提案されている。
定形状に打抜き加工した後、接着剤を塗布した支持用金
属板に重ね、摩擦材シートの加熱プレスと同時に、接着
剤も加熱硬化させる製造方法が提案されている。
【０００５】しかし、かかる方法は、前述の方法と比較
して、摩擦材を加熱プレスする一工程を削除しただけで
あり、基本的には前述の方法とかわることなく、打抜き
加工及び接着に手間がかかる工程を要している。また、
通常、摩擦材には芯材としてガラスクロスまたはガラス
繊維の撚糸を使用しており、打抜き加工による端材が未
硬化であるとはいえ、実質的にその再利用は困難である
という欠点を有し、結局、歩留まりを向上させるもので
はない。
して、摩擦材を加熱プレスする一工程を削除しただけで
あり、基本的には前述の方法とかわることなく、打抜き
加工及び接着に手間がかかる工程を要している。また、
通常、摩擦材には芯材としてガラスクロスまたはガラス
繊維の撚糸を使用しており、打抜き加工による端材が未
硬化であるとはいえ、実質的にその再利用は困難である
という欠点を有し、結局、歩留まりを向上させるもので
はない。
【０００６】本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされ
たもので、製造工程が簡略で且つ歩留まり良く摩擦部材
を製造できる製法を提供することを課題とする。
たもので、製造工程が簡略で且つ歩留まり良く摩擦部材
を製造できる製法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため鋭意検討した結果、優れた製造方法を見
い出し本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、支
持板と摩擦材組成物が一体化されてなる摩擦部材の製造
方法であって、予め支持板の設置された金型内に、少な
くとも熱硬化性樹脂、繊維状補強材、摩擦調整材及びエ
ラストマーが混練された未硬化の摩擦材組成物を充填
し、これを加熱硬化させて前記支持板と一体的に成形す
ることを特徴とする摩擦部材の製造方法に係る。本発明
の摩擦部材の製造方法によれば、従来の製造方法におい
て必須の工程であった打抜工程や接着工程を省略できる
ため大幅に製造工程を簡略化でき、また、端材の発生が
殆どないため歩留まりが向上するという利点を有してい
る。
を解決するため鋭意検討した結果、優れた製造方法を見
い出し本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、支
持板と摩擦材組成物が一体化されてなる摩擦部材の製造
方法であって、予め支持板の設置された金型内に、少な
くとも熱硬化性樹脂、繊維状補強材、摩擦調整材及びエ
ラストマーが混練された未硬化の摩擦材組成物を充填
し、これを加熱硬化させて前記支持板と一体的に成形す
ることを特徴とする摩擦部材の製造方法に係る。本発明
の摩擦部材の製造方法によれば、従来の製造方法におい
て必須の工程であった打抜工程や接着工程を省略できる
ため大幅に製造工程を簡略化でき、また、端材の発生が
殆どないため歩留まりが向上するという利点を有してい
る。
【０００８】本発明の摩擦部材の製造方法は、例えば、
トランスファー成形又は射出成形可能な物性を有してお
り、且つ常温静置状態で実質的に流動性を示さない摩擦
材組成物をトランスファー成形又は射出成形等のインサ
ート成形法等により前記摩擦材組成物を前記支持板と一
体化して摩擦部材を製造する。
トランスファー成形又は射出成形可能な物性を有してお
り、且つ常温静置状態で実質的に流動性を示さない摩擦
材組成物をトランスファー成形又は射出成形等のインサ
ート成形法等により前記摩擦材組成物を前記支持板と一
体化して摩擦部材を製造する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の摩擦部材の製造方法にお
いて用いられる摩擦材組成物は、少なくとも熱硬化性樹
脂、繊維状補強材、摩擦調整材及びエラストマーを混練
することにより、好ましくは常温静置状態で実質的に流
動性を示さず、且つトランスファー成形又は射出成形等
のインサート成形が可能な可塑性に調整された未硬化の
摩擦材組成物であり、このものは例えば以下のようにし
て調製することができる。
いて用いられる摩擦材組成物は、少なくとも熱硬化性樹
脂、繊維状補強材、摩擦調整材及びエラストマーを混練
することにより、好ましくは常温静置状態で実質的に流
動性を示さず、且つトランスファー成形又は射出成形等
のインサート成形が可能な可塑性に調整された未硬化の
摩擦材組成物であり、このものは例えば以下のようにし
て調製することができる。
【００１０】熱硬化性樹脂としては、特に限定されるも
のではなく、粒状、紛状、塊状、液状等のフェノール樹
脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ユリ
ア樹脂等を例示できる。繊維状補強材としては、ワラス
トナイト、チタン酸カリウム繊維、ロックウール、エト
リンガイト、炭素繊維、ガラス繊維、石コウ繊維、アラ
ミド繊維等を例示できるが、アブレーシブ性の点からモ
ース硬度５以下の繊維状補強材が好ましい。例えば、ワ
ラストナイト、チタン酸カリウム繊維、エトリンガイ
ト、石コウ繊維が好適である。
のではなく、粒状、紛状、塊状、液状等のフェノール樹
脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ユリ
ア樹脂等を例示できる。繊維状補強材としては、ワラス
トナイト、チタン酸カリウム繊維、ロックウール、エト
リンガイト、炭素繊維、ガラス繊維、石コウ繊維、アラ
ミド繊維等を例示できるが、アブレーシブ性の点からモ
ース硬度５以下の繊維状補強材が好ましい。例えば、ワ
ラストナイト、チタン酸カリウム繊維、エトリンガイ
ト、石コウ繊維が好適である。
【００１１】摩擦調整材としては、硫酸バリウム、グラ
ファイト、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸
カルシウム、クレー、マイカ、タルク、珪藻土、アンチ
ゴライト、セピオライト、モンモリロナイト、ゼオライ
ト等の無機粉体、鉄、銅、黄銅、青銅、亜鉛、アルミニ
ウム等の金属及び合金粉体、カシューダスト、アクリル
樹脂、木粉等の有機粉体を例示できる。これらの繊維状
補強材や摩擦調整材は、アミノシラン系カップリング
剤、エポキシシラン系カップリング剤、アルコキシシラ
ン系カップリング剤等のシラン系カップリング剤、チタ
ネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング
剤、シリコーン系カップリング剤等の各種の表面処理剤
で表面処理されたものであってもよい。
ファイト、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸
カルシウム、クレー、マイカ、タルク、珪藻土、アンチ
ゴライト、セピオライト、モンモリロナイト、ゼオライ
ト等の無機粉体、鉄、銅、黄銅、青銅、亜鉛、アルミニ
ウム等の金属及び合金粉体、カシューダスト、アクリル
樹脂、木粉等の有機粉体を例示できる。これらの繊維状
補強材や摩擦調整材は、アミノシラン系カップリング
剤、エポキシシラン系カップリング剤、アルコキシシラ
ン系カップリング剤等のシラン系カップリング剤、チタ
ネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング
剤、シリコーン系カップリング剤等の各種の表面処理剤
で表面処理されたものであってもよい。
【００１２】エラストマーとしては、各種の天然又は合
成ゴム及び熱可塑性エラストマーを使用できるが、特に
好ましいものとしてはＮＲ（天然ゴム）、ＮＢＲ（ニト
リルゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレ
ン・ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、Ｉ
Ｒ（ポリイソプレンゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、
ハイスチレンゴム、ＥＰＤＭ（スチレン・プロピレン・
ジエン共重合体）を例示できる。これらの熱硬化性樹
脂、繊維状補強材、摩擦調整材、エラストマー及び必要
に応じて配合することができる他の成分を混合し、さら
に混練して未硬化の摩擦材組成物を調製する。ここで、
配合比率は特に限定されるものではないが、熱硬化性樹
脂１０〜３０重量部、繊維状補強材２０〜７０重量部、
摩擦調整材１０〜５０重量部、エラストマー１０〜４５
重量部の配合比率が好ましい。
成ゴム及び熱可塑性エラストマーを使用できるが、特に
好ましいものとしてはＮＲ（天然ゴム）、ＮＢＲ（ニト
リルゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレ
ン・ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、Ｉ
Ｒ（ポリイソプレンゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、
ハイスチレンゴム、ＥＰＤＭ（スチレン・プロピレン・
ジエン共重合体）を例示できる。これらの熱硬化性樹
脂、繊維状補強材、摩擦調整材、エラストマー及び必要
に応じて配合することができる他の成分を混合し、さら
に混練して未硬化の摩擦材組成物を調製する。ここで、
配合比率は特に限定されるものではないが、熱硬化性樹
脂１０〜３０重量部、繊維状補強材２０〜７０重量部、
摩擦調整材１０〜５０重量部、エラストマー１０〜４５
重量部の配合比率が好ましい。
【００１３】熱硬化性樹脂の量を１０〜３０重量部配合
することにより硬化後の機械的強度を確保したまま摩擦
摩耗特性を向上させることができる。繊維状補強材を２
０重量部以上配合することにより摩擦摩耗特性及び機械
的強度を向上させることができる。また、繊維状補強材
の配合量を７０重量部以下とすることで、他成分を必要
量配合することができる。摩擦調整材を１０重量部以上
配合することで所望の摩擦摩耗特性を発現させることが
できる。また摩擦調整材の配合量を５０重量部以下とす
ることで、他成分を必要量配合することができる。エラ
ストマーを１０重量部以上配合することで、適度な押出
性（押し出し成形可能な可塑性）を有する摩擦材組成物
に調製することができる。またエラストマーの配合量を
４５重量部以下とすることで耐熱性及び機械的強度を向
上させることができる。
することにより硬化後の機械的強度を確保したまま摩擦
摩耗特性を向上させることができる。繊維状補強材を２
０重量部以上配合することにより摩擦摩耗特性及び機械
的強度を向上させることができる。また、繊維状補強材
の配合量を７０重量部以下とすることで、他成分を必要
量配合することができる。摩擦調整材を１０重量部以上
配合することで所望の摩擦摩耗特性を発現させることが
できる。また摩擦調整材の配合量を５０重量部以下とす
ることで、他成分を必要量配合することができる。エラ
ストマーを１０重量部以上配合することで、適度な押出
性（押し出し成形可能な可塑性）を有する摩擦材組成物
に調製することができる。またエラストマーの配合量を
４５重量部以下とすることで耐熱性及び機械的強度を向
上させることができる。
【００１４】本発明の摩擦材組成物は、混練により所定
の成形温度においてトランスファー成形又は射出成形等
のインサート成形による成形が可能な可塑性に調整され
る。ここで、トランスファー成形又は射出成形等のイン
サート成形による成形が可能な可塑性とは、押出成形機
による押出成形が可能な可塑性を有することを意味す
る。より具体的には、トランスファー成形可能な可塑性
とは、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準じて荷重２００ｇで行
う針入度試験における針入度が、トランスファー成形時
の温度において、３０以上、好ましくは４０以上、特に
好ましくは６０以上であるような可塑性を意味する。ま
た、射出成形可能な可塑性とは、ＪＩＳＫ ２２０７に
準じて荷重２００ｇで行う針入度試験における針入度
が、トランスファー成形時の温度において、２０以上、
好ましくは３０以上、特に好ましくは５０以上であるよ
うな可塑性を意味する。
の成形温度においてトランスファー成形又は射出成形等
のインサート成形による成形が可能な可塑性に調整され
る。ここで、トランスファー成形又は射出成形等のイン
サート成形による成形が可能な可塑性とは、押出成形機
による押出成形が可能な可塑性を有することを意味す
る。より具体的には、トランスファー成形可能な可塑性
とは、ＪＩＳ Ｋ ２２０７に準じて荷重２００ｇで行
う針入度試験における針入度が、トランスファー成形時
の温度において、３０以上、好ましくは４０以上、特に
好ましくは６０以上であるような可塑性を意味する。ま
た、射出成形可能な可塑性とは、ＪＩＳＫ ２２０７に
準じて荷重２００ｇで行う針入度試験における針入度
が、トランスファー成形時の温度において、２０以上、
好ましくは３０以上、特に好ましくは５０以上であるよ
うな可塑性を意味する。
【００１５】かかる可塑性への調整のための混練は、通
常、ニーダー、コニーダー、ミキサー、ロール等により
実施される。ここで、混練する際の温度は、用いる熱硬
化性樹脂の溶融温度以上、硬化温度未満が好ましく、混
練により発生する摩擦熱を利用してもよく、外部から加
熱してもよい。
常、ニーダー、コニーダー、ミキサー、ロール等により
実施される。ここで、混練する際の温度は、用いる熱硬
化性樹脂の溶融温度以上、硬化温度未満が好ましく、混
練により発生する摩擦熱を利用してもよく、外部から加
熱してもよい。
【００１６】通常、本発明で用いる摩擦材組成物は、混
練による発熱量が極めて大であるので、冷却水等を用い
て冷却しながら混練するのが望ましい。具体的な混練温
度としては、例えば熱硬化性樹脂がフェノール樹脂の場
合、５０℃〜１４０℃、エポキシ樹脂の場合５０〜１８
０℃、メラミン樹脂の場合、５０〜１３０℃、ユリア樹
脂の場合５０〜１４０℃をそれぞれ例示できる。尚、混
練は、所定の可塑性が発現されると共に摩擦材組成物が
十分均質となるまで行うのが望ましい。
練による発熱量が極めて大であるので、冷却水等を用い
て冷却しながら混練するのが望ましい。具体的な混練温
度としては、例えば熱硬化性樹脂がフェノール樹脂の場
合、５０℃〜１４０℃、エポキシ樹脂の場合５０〜１８
０℃、メラミン樹脂の場合、５０〜１３０℃、ユリア樹
脂の場合５０〜１４０℃をそれぞれ例示できる。尚、混
練は、所定の可塑性が発現されると共に摩擦材組成物が
十分均質となるまで行うのが望ましい。
【００１７】混練された摩擦材組成物は、混練機等から
排出させて押出機により紐状に押出し一旦ペレタイザー
等を用いて射出成形用にペレット化したり、トランスフ
ァー成形用タブレットとすることができる。これらのペ
レット又はタブレットは常温静置状態で実質的に可塑性
を示さないものとすることで保存、流通、取扱いを容易
にすることができ、好ましい。また、混練機から排出
後、直接に射出成形機やトランスファー成形機等に供給
することもできる。尚、摩擦材組成物の押出しに押出機
を用いる場合、通常スクリュウー押出機等が用いられ
る。
排出させて押出機により紐状に押出し一旦ペレタイザー
等を用いて射出成形用にペレット化したり、トランスフ
ァー成形用タブレットとすることができる。これらのペ
レット又はタブレットは常温静置状態で実質的に可塑性
を示さないものとすることで保存、流通、取扱いを容易
にすることができ、好ましい。また、混練機から排出
後、直接に射出成形機やトランスファー成形機等に供給
することもできる。尚、摩擦材組成物の押出しに押出機
を用いる場合、通常スクリュウー押出機等が用いられ
る。
【００１８】本発明で用いる支持板は、組成物の加熱硬
化時に変形しにくいようなもの、例えば、鉄、銅、銀、
ニッケル、スズ、アルミ及びこれらの合金等の金属製の
支持板（支持用金属板）等が例示できる。またその形状
としては、通常、厚さ０．１〜２０ｍｍ程度であり、円
盤状、ドーナツ板状、四角板状等各種の形状のものが用
いられ、また一の表面から他の表面に貫通する１又は２
以上の孔部が設けられ本発明の摩擦部材の製造方法によ
れば、従来の製造方法において必須の工程であった打抜
工程や接着工程を省略できるため大幅に製造工程を簡略
化でき、また、端材の発生が殆どないため歩留まりが向
上するという利点を有している。たものであってもよ
い。これらの支持板は、打抜加工又は板金により製造さ
れたものを好ましく用いることができる。
化時に変形しにくいようなもの、例えば、鉄、銅、銀、
ニッケル、スズ、アルミ及びこれらの合金等の金属製の
支持板（支持用金属板）等が例示できる。またその形状
としては、通常、厚さ０．１〜２０ｍｍ程度であり、円
盤状、ドーナツ板状、四角板状等各種の形状のものが用
いられ、また一の表面から他の表面に貫通する１又は２
以上の孔部が設けられ本発明の摩擦部材の製造方法によ
れば、従来の製造方法において必須の工程であった打抜
工程や接着工程を省略できるため大幅に製造工程を簡略
化でき、また、端材の発生が殆どないため歩留まりが向
上するという利点を有している。たものであってもよ
い。これらの支持板は、打抜加工又は板金により製造さ
れたものを好ましく用いることができる。
【００１９】本発明の摩擦部材の製造方法を射出成形に
より行う場合、予め金型内に前記支持板を設置する。先
に調製した摩擦材組成物は、射出形成可能な可塑性とな
る温度で且つ通常、３０〜１０００ｋｇ／ｃｍ2の射出
圧力で金型内に射出する。金型温度は摩擦材組成物に用
いた熱硬化性樹脂の硬化温度以上（通常９０〜２５０
℃）とし、摩擦材組成物を硬化させる。物性を向上させ
るため、更に必要に応じて加温状態のまましばらく保持
してもよい。
より行う場合、予め金型内に前記支持板を設置する。先
に調製した摩擦材組成物は、射出形成可能な可塑性とな
る温度で且つ通常、３０〜１０００ｋｇ／ｃｍ2の射出
圧力で金型内に射出する。金型温度は摩擦材組成物に用
いた熱硬化性樹脂の硬化温度以上（通常９０〜２５０
℃）とし、摩擦材組成物を硬化させる。物性を向上させ
るため、更に必要に応じて加温状態のまましばらく保持
してもよい。
【００２０】トランスファー成形による場合も金型内に
予め支持板を設置する。トランスファー成形法として
は、シングルプランジャー法又はマルチプランジャー法
のいずれにより成形することも可能である。タブレット
の可塑性が常温でトランスファー成形可能な可塑性に満
たない場合、加温手段又は金型からの外部加熱を用いて
可塑性を上げる必要がある。金型温度は摩擦材組成物の
硬化に必要な温度以上、具体的には、通常、９０〜２５
０°Ｃ程度とし、注入完了後の保持圧力は、通常、１０
〜５００ｋｇ／ｃｍ 2程度とするのがよい。このような
射出成形又はトランスファー成形等により、支持板と摩
擦材組成物が一体的に成形されて、支持板に摩擦材（摩
擦材組成物が硬化したもの）が固着された摩擦部材を得
ることができる。得られた摩擦部材は、必要に応じてバ
リ取り、研磨等の後加工を施してもよい。
予め支持板を設置する。トランスファー成形法として
は、シングルプランジャー法又はマルチプランジャー法
のいずれにより成形することも可能である。タブレット
の可塑性が常温でトランスファー成形可能な可塑性に満
たない場合、加温手段又は金型からの外部加熱を用いて
可塑性を上げる必要がある。金型温度は摩擦材組成物の
硬化に必要な温度以上、具体的には、通常、９０〜２５
０°Ｃ程度とし、注入完了後の保持圧力は、通常、１０
〜５００ｋｇ／ｃｍ 2程度とするのがよい。このような
射出成形又はトランスファー成形等により、支持板と摩
擦材組成物が一体的に成形されて、支持板に摩擦材（摩
擦材組成物が硬化したもの）が固着された摩擦部材を得
ることができる。得られた摩擦部材は、必要に応じてバ
リ取り、研磨等の後加工を施してもよい。
【００２１】
【実施例】以下に実施例を挙げ、本発明を一層具体的に
説明する。フェノール樹脂（商品名「ＰＲ−１２６８
７」、住友デュレス（株）製）、繊維状補強材としてチ
タン酸カリウム繊維（商品名「TISMO-D」、大塚化学
（株）製）、エラストマーとしてニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）（商品名「Nipol １００１」、日本エオン（株）
製）、摩擦調整材としてアンチゴライト（商品名「ＲＦ
−８０」、ユタカ産業（株）製）・硫酸バリウム（商品
名「Ｃ−３００」、竹原化学工業（株）製）、硫黄、亜
鉛華、その他、加硫促進剤、可塑剤、加工助剤を夫々下
記配合割合で加圧型ニーダーに投入し、９０〜１００℃
の温度を維持しつつ、十分混練して未硬化の摩擦材組成
物を調製した。
説明する。フェノール樹脂（商品名「ＰＲ−１２６８
７」、住友デュレス（株）製）、繊維状補強材としてチ
タン酸カリウム繊維（商品名「TISMO-D」、大塚化学
（株）製）、エラストマーとしてニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）（商品名「Nipol １００１」、日本エオン（株）
製）、摩擦調整材としてアンチゴライト（商品名「ＲＦ
−８０」、ユタカ産業（株）製）・硫酸バリウム（商品
名「Ｃ−３００」、竹原化学工業（株）製）、硫黄、亜
鉛華、その他、加硫促進剤、可塑剤、加工助剤を夫々下
記配合割合で加圧型ニーダーに投入し、９０〜１００℃
の温度を維持しつつ、十分混練して未硬化の摩擦材組成
物を調製した。
【００２２】配合割合 ニトリルゴム（ＮＢＲ） ２６．１ 重量％ フェノール樹脂 １９．３ 重量％ チタン酸カリウム繊維 １９．３ 重量％ アンチゴライト １４．５ 重量％ 硫酸バリウム １４．５ 重量％ 硫黄 ０．４ 重量％ 亜鉛華 １．４ 重量％ 加硫促進剤 ０．４ 重量％ 可塑剤 ２．９ 重量％ 加工助剤 １．２ 重量％ 計 １００．０ 重量％
【００２３】次に、調整された摩擦材組成物をペレタイ
ザーを用いてペレット化し、摩擦材組成物ペレットを得
た。この摩擦材組成物ペレットを、射出形成機ホッパー
に投入し、シリンダー温度８０〜１００℃、金型温度１
８０℃の設定にて、予め支持用板金（ドーナツ板状に加
工した鋼板）を設置した金型内に圧力９００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2で射出した。摩擦材組成物の流動性は良好であり、
５秒以内に金型内への材料充填が完了した。その後、金
型内で１分間加熱硬化させ、成形品を得た。成形品を取
りだし、１８０℃に設定したオーブンにて合成ゴムの加
硫を８時間行って、摩擦部材Ａを得た。
ザーを用いてペレット化し、摩擦材組成物ペレットを得
た。この摩擦材組成物ペレットを、射出形成機ホッパー
に投入し、シリンダー温度８０〜１００℃、金型温度１
８０℃の設定にて、予め支持用板金（ドーナツ板状に加
工した鋼板）を設置した金型内に圧力９００ｋｇｆ／ｃ
ｍ2で射出した。摩擦材組成物の流動性は良好であり、
５秒以内に金型内への材料充填が完了した。その後、金
型内で１分間加熱硬化させ、成形品を得た。成形品を取
りだし、１８０℃に設定したオーブンにて合成ゴムの加
硫を８時間行って、摩擦部材Ａを得た。
【００２４】次に、上述の如く調整された未硬化の摩擦
材組成物を９０℃に加温した金型に充填して加圧予備成
形し、トランスファー成形用円柱状タブレットを得た。
得られたトランスファー成形用円柱状タブレットをプラ
ンジャー内にセットし、注入圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2、金
型温度１８０℃の設定にて、予め支持用板金を設置した
金型内へ注入（トランスファー成形）した。その後、金
型内において１０分間加熱硬化させ、目的の摩擦材成形
品を得た。成形品を取りだし、１８０℃に設定したオー
ブンにて合成ゴムの加硫を８時間行って摩擦部材Ｂを得
た。
材組成物を９０℃に加温した金型に充填して加圧予備成
形し、トランスファー成形用円柱状タブレットを得た。
得られたトランスファー成形用円柱状タブレットをプラ
ンジャー内にセットし、注入圧５０ｋｇｆ／ｃｍ2、金
型温度１８０℃の設定にて、予め支持用板金を設置した
金型内へ注入（トランスファー成形）した。その後、金
型内において１０分間加熱硬化させ、目的の摩擦材成形
品を得た。成形品を取りだし、１８０℃に設定したオー
ブンにて合成ゴムの加硫を８時間行って摩擦部材Ｂを得
た。
【００２５】摩擦部材Ａ、Ｂにつき、ＪＩＳ−Ｄ−４４
１１に準じて摩擦性能評価を行ったところ、２５０℃ま
でほぼ０．５の安定した動摩擦係数を示し、実用可能で
あることを確認した。
１１に準じて摩擦性能評価を行ったところ、２５０℃ま
でほぼ０．５の安定した動摩擦係数を示し、実用可能で
あることを確認した。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る摩擦部材の
製造方法によれば、製造工程が簡略化でき、歩留まり良
く摩擦部材を製造することができる。
製造方法によれば、製造工程が簡略化でき、歩留まり良
く摩擦部材を製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０ Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０Ｍ ５３０ ５３０Ｄ // Ｂ２９Ｌ 31:16 Ｂ２９Ｌ 31:16 (72)発明者 新矢 英治 大阪府貝塚市浦田170番地 双伸ライニン グ株式会社内 (72)発明者 足立 伸一 京都府宇治市槇島町十一 126番地39 東 亜化成品株式会社内 (72)発明者 坂根 講二 大阪市中央区大手通３丁目２番21号 大塚 化学株式会社大阪支店内 Ｆターム(参考） 4F202 AA36 AA45 AD16 CA11 CB01 CB12 CN01 4F206 AA36 AA45 AD16 JA07 JB12 JF05 JQ81
Claims (1)
- 【請求項１】 支持板と摩擦材組成物が一体化されてな
る摩擦部材の製造方法であって、予め支持板の設置され
た金型内に、少なくとも熱硬化性樹脂、繊維状補強材、
摩擦調整材及びエラストマーが混練された未硬化の摩擦
材組成物を充填し、これを加熱硬化させて前記支持板と
一体的に成形することを特徴とする摩擦部材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30595199A JP2001121545A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30595199A JP2001121545A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001121545A true JP2001121545A (ja) | 2001-05-08 |
Family
ID=17951268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30595199A Pending JP2001121545A (ja) | 1999-10-27 | 1999-10-27 | 摩擦部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001121545A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101233890B (zh) * | 2008-02-29 | 2010-06-02 | 中国烟草总公司郑州烟草研究院 | 含有烟草成分的硬质糖 |
| JP2021107468A (ja) * | 2019-12-27 | 2021-07-29 | スターライト工業株式会社 | 摩擦材 |
| WO2022064986A1 (ja) * | 2020-09-25 | 2022-03-31 | 旭有機材株式会社 | 熱硬化性樹脂組成物 |
-
1999
- 1999-10-27 JP JP30595199A patent/JP2001121545A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101233890B (zh) * | 2008-02-29 | 2010-06-02 | 中国烟草总公司郑州烟草研究院 | 含有烟草成分的硬质糖 |
| JP2021107468A (ja) * | 2019-12-27 | 2021-07-29 | スターライト工業株式会社 | 摩擦材 |
| JP7192763B2 (ja) | 2019-12-27 | 2022-12-20 | スターライト工業株式会社 | 摩擦材 |
| WO2022064986A1 (ja) * | 2020-09-25 | 2022-03-31 | 旭有機材株式会社 | 熱硬化性樹脂組成物 |
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