JP2001118501A - カラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法及び装置とそれらにより作製したカラー表示プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成
において、精度よく、歩留よく、低コストで製造するこ
とができるカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍
光体膜形成方法及び装置とそれらにより作製したプラズ
マディスプレイパネルを提供する。 【解決手段】 基板１０の端部をカバーし、基板１０の
表面に有する３個毎又は２個毎の凹部１２に、ノズル２
０から蛍光体液１を吐出したのち、熱処理で蛍光体膜１
４を形成する方法を用いて、混色なく、精度よく、更
に、必要最小限の使用塗布液にて、形成するものであ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば壁掛けテレ
ビや情報表示用のディスプレイとして用いることができ
る、ＡＣ型のカラー表示プラズマディスプレイパネル
（ＰＤＰ）の蛍光体膜形成方法及び装置とそれらにより
作製したカラー表示プラズマディスプレイパネルに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ＡＣ型プラズマディスプレイの背面板に
は、細長いストライブ上の凹部（リブ）が多数併設され
ていて、この各凹部に、赤、緑、青の３色の蛍光体膜を
形成することが必要である。上記蛍光体膜を形成する方
法として、一般に、スクリーン印刷が用いられている。
この方法は、背面板凹部全体に、各色に合わせたスキー
ジーマスクを通して、蛍光体微粒子が溶剤に分散されて
なる蛍光体液を流し込む方法である。

【０００３】この方法の問題点としては、スキージーの
機械的変形により混色が起こるため、熟練者を要するこ
と、また、各リブ部に作製される蛍光体膜の形状が平面
的であること、凸部の上に蛍光体が付着すること、さら
に、凹部の間隔が細かい高精細パネルの作製や大型パネ
ルの作製に困難であることなどの不具合がある。

【０００４】上記不具合を解決する別の蛍光体膜形成方
法として、本発明者らは、特願平１０−００５６３号の
出願にかかる発明を行っている。図６を用いてこの方法
を説明する。

【０００５】この方法は、ノズル１２０から蛍光体液１
０１を吐出させながら、基板パネル１１０上をリブに沿
って平行移動させ、ノズル１２０を平行移動方向と直交
する方向へスライドさせたのち、再び、基板パネル１１
０上を、ノズル１２０から蛍光体液１０１を吐出させな
がら基板パネル１１０に平行移動させることを繰り返す
ことで、直接、凹部へ蛍光体液１を塗布する方法であ
る。基板パネル１１０は、ガラス材料からなり、基板パ
ネル１１０上にはガラス材料とは異種の物質からなる凹
部がライン状に作製されている。ノズル１２０は、蛍光
体が分散された蛍光体液１０１を吐出しながら、約０．
５ｍ/秒から３ｍ/秒で、基板パネル１１０の凹部に沿っ
て高速に移動し、その後、平行移動方向と直交する垂直
方向に、通常１０数本である吐出口数に応じて、移動す
ることを繰り返して、基板パネル全体の凹部の内部に蛍
光体液１０１を満たすようにしている。また、ノズル１
２０を移動させる代わりに、基板パネル１１０自身をノ
ズル１２０に対して移動させてもよい。ノズル１２０の
吐出口の大きさは、凹部の内部に直接、蛍光体液を導入
するため、これより小さい直径の円状の口径が必要であ
る。また、この方法では、１個の吐出口を持つノズルで
は生産性が悪いため、１０数個の吐出口をもつノズル１
２０を用いており、蛍光体液１０１が凹部の９０％を満
たすように、蛍光体液１０１の吐出量と吐出速度が決定
される。この方法を用いれば、混色なく、熟練なく、自
由形状の蛍光体膜が作製でき、大型パネル、高精細パネ
ルにも利用できる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この方法の課題とし
て、ノズル１２０からの蛍光体液１０１の吐出が安定し
て、長期にわたって、真っ直ぐ出ることが大前提であ
る。４２インチのパネルの場合、凹部が２５５６本あ
り、１本でも、曲がった吐出ラインで蛍光体液を塗布し
たり、吐出流量差が存在すると、吐出ムラとなり、不良
となる。

【０００７】特に、吐出ムラとなり、出現するのは、ノ
ズルの吐出本数と周期性が存在するが、１度に１０００
本近い本数を塗布することは、製造上、加工精度の観点
からも不可能である。従って、通常、一度に１０数本の
ノズルの吐出本数でもって何回かに分けて蛍光体液を塗
布するが、先に１０数本のノズルで吐出された部分と、
後で１０数本のノズルで吐出された部分との間で吐出流
量の相違に基く吐出ムラが生じたり、蛍光体液の吐出位
置と基板の直線状凹部との位置ずれに基く吐出ムラが生
じている。

【０００８】従って、本発明の目的は、上記問題を解決
することにあって、カラー表示プラズマディスプレイパ
ネルの蛍光体膜形成において、精度良く、歩留り良く、
低コストで製造することができるカラー表示プラズマデ
ィスプレイパネルの蛍光体膜形成方法及び装置と蛍光体
膜形成方法により作製したカラー表示プラズマディスプ
レイパネルを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は以下のように構成する。

【００１０】本発明の第１態様によれば、緑色、赤色、
青色の蛍光体微粒子がそれぞれの液媒体に分散された緑
色、赤色、青色の蛍光体液を、緑色、赤色、青色の各色
毎に所定の間隔で略一直線上に配置された複数のノズル
吐出口から吐出して、基板の表面に有する複数の併設さ
れた緑色、赤色、青色の直線状凹部にそれぞれ塗布し、
塗布された緑色、赤色、青色の蛍光体液を熱処理して緑
色、赤色、青色の蛍光体膜を上記緑色、赤色、青色の直
線状凹部内にそれぞれ形成するカラー表示プラズマディ
スプレイパネルの蛍光体膜形成方法であって、上記基板
の上記直線状凹部の上方に上記ノズルの吐出口が位置し
た状態で、上記ノズルの吐出口から上記直線状凹部内に
上記蛍光体液を吐出させながら、上記基板と上記ノズル
を相対的に移動させることで、上記直線状凹部内に上記
蛍光体膜を形成するとき、上記ノズルの吐出口から吐出
される上記蛍光体液が、同一色の上記直線状凹部に対し
て３個又は２個毎に上記直線状凹部内に吐出されること
で、同時に吐出された同一色の上記蛍光体液間に生じた
ムラをスジムラとして視覚的に判断しにくくすることを
特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍
光体膜形成方法を提供する。

【００１１】本発明の第２態様によれば、蛍光体微粒子
が液媒体に分散された蛍光体液を、所定の間隔で略一直
線上に配置された複数のノズル吐出口から吐出して、基
板の表面に有する複数の併設された直線状凹部に塗布
し、塗布された蛍光体液を熱処理して蛍光体膜を上記直
線状凹部内に形成するカラー表示プラズマディスプレイ
パネルの蛍光体膜形成方法であって、上記基板の電極を
アースして同電位にし、上記基板の電極が同電位になっ
た状態でかつ上記基板の上記直線状凹部内の上方に上記
ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルの吐出口
から上記直線状凹部内に上記蛍光体液を吐出させなが
ら、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させることで
上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成するようにした
ことを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネ
ルの蛍光体膜形成方法を提供する。

【００１２】本発明の第３態様によれば、蛍光体微粒子
が液媒体に分散された蛍光体液を、所定の間隔で略一直
線上に配置された複数のノズル吐出口から吐出して、基
板の表面に有する複数の併設された直線状凹部に塗布
し、塗布された蛍光体液を熱処理して蛍光体膜を上記直
線状凹部内に形成するカラー表示プラズマディスプレイ
パネルの蛍光体膜形成方法であって、上記蛍光体液を塗
布する直前に上記蛍光体液の溶剤を上記基板上に塗布
し、その後、上記基板の上記直線状凹部内の上方に上記
ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルノ吐出口
から上記蛍光体液を上記直線状凹部内に吐出させなが
ら、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させることで
上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成するようにした
ことを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネ
ルの蛍光体膜形成方法を提供する。

【００１３】本発明の第４態様によれば、上記直線状凹
部内に上記蛍光体膜を形成する前に、上記基板の電極を
アースして同電位にするようにした第１又は３態様に記
載のカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜
形成方法を提供する。

【００１４】本発明の第５態様によれば、上記蛍光体液
を塗布する直前に上記蛍光体液の溶剤を上記基板上に塗
布するようにした第１又は２態様に記載のカラー表示プ
ラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法を提供す
る。

【００１５】本発明の第６態様によれば、第１〜５の何
れかの態様に記載のカラー表示プラズマディスプレイパ
ネルの蛍光体膜形成方法で形成された蛍光体膜を有する
カラー表示プラズマディスプレイパネルを提供する。

【００１６】本発明の第７態様によれば、緑色、赤色、
青色の蛍光体微粒子が液媒体に分散された緑色、赤色、
青色の蛍光体液を、基板の表面に有する複数の併設され
た緑色、赤色、青色の直線状凹部にそれぞれ塗布し、塗
布された緑色、赤色、青色の蛍光体液を熱処理して緑
色、赤色、青色の蛍光体膜を上記緑色、赤色、青色の直
線状凹部内に形成するカラー表示プラズマディスプレイ
パネルの蛍光体膜形成装置であって、緑色、赤色、青色
の各色毎に所定の間隔で略一直線上に配置された複数の
ノズル吐出口から吐出される上記蛍光体液が、同一色の
上記直線状凹部に対して３個又は２個毎に上記直線状凹
部内に吐出することで、同時に吐出された同一色の上記
蛍光体液間に生じたムラをスジムラとして視覚的に判断
しにくくするノズルと、上記基板の上記直線状凹部の上
方に上記ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズル
の吐出口から上記直線状凹部内に上記蛍光体液を吐出さ
せるとき、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させ
て、上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成する移動装
置とを備えるようにしたことを特徴とするカラー表示プ
ラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置を提供す
る。

【００１７】本発明の第８態様によれば、蛍光体微粒子
が液媒体に分散された蛍光体液を基板の表面に有する複
数の併設された直線状凹部に塗布し、塗布された蛍光体
液を熱処理して蛍光体膜を上記直線状凹部内に形成する
カラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成
装置であって、上記基板の電極をアースして同電位にす
るアース機構と、所定の間隔で略一直線上に配置された
複数のノズル吐出口から上記蛍光体液を吐出すること
で、隣接して吐出された上記蛍光体液間に生じたムラを
スジムラとして視覚的に判断しにくくするノズルと、上
記アース機構により上記基板の電極をアースして同電位
にした状態でかつ上記基板の上記直線状凹部の上方に上
記ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルの吐出
口から上記直線状凹部内に上記蛍光体液を吐出させると
き、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させて、上記
直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成する移動装置とを備
えるようにしたことを特徴とするカラー表示プラズマデ
ィスプレイパネルの蛍光体膜形成装置を提供する。

【００１８】本発明の第９態様によれば、蛍光体微粒子
が液媒体に分散された蛍光体液を基板の表面に有する複
数の併設された直線状凹部に塗布し、塗布された蛍光体
液を熱処理して蛍光体膜を上記直線状凹部内に形成する
カラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成
装置であって、上記蛍光体液を塗布する直前に上記蛍光
体液の溶剤を上記基板上に、基板全面を湿らせる程度に
塗布する溶剤塗布装置と、所定の間隔で略一直線上に配
置された複数のノズル吐出口から上記蛍光体液を吐出す
ることで、隣接して吐出された上記蛍光体液間に生じた
ムラをスジムラとして視覚的に判断しにくくするノズル
と、上記基板の上記直線状凹部の上方に上記ノズルの吐
出口が位置した状態で、上記ノズルの吐出口から上記直
線状凹部内に上記蛍光体液を吐出させるとき、上記基板
と上記ノズルを相対的に移動させて、上記直線状凹部内
に上記蛍光体膜を形成する移動装置とを備えるようにし
たことを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパ
ネルの蛍光体膜形成装置を提供する。

【００１９】本発明の第１０態様によれば、上記直線状
凹部内に上記蛍光体膜を形成する前に、上記基板の電極
をアースして同電位にするアース機構をさらに備えるよ
うにした第６又は９態様に記載のカラー表示プラズマデ
ィスプレイパネルの蛍光体膜形成装置を提供する。

【００２０】本発明の第１１態様によれば、上記蛍光体
液を塗布する直前に上記蛍光体液の溶剤を上記基板上に
塗布する溶剤塗布装置をさらに備えるようにした第６又
は８のいずれかの態様に記載のカラー表示プラズマディ
スプレイパネルの蛍光体膜形成装置を提供する。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明にかかる実施の形
態を図面に基づいて詳細に説明する。

【００２２】図１〜図３に、本発明の第１実施形態にか
かるＡＣ型のカラー表示プラズマディスプレイパネルの
蛍光体膜形成方法を実施するための蛍光体膜形成装置と
それにより作製したＡＣ型のカラー表示プラズマディス
プレイパネルを示す。

【００２３】図１〜図３において、２０はノズル、１０
は基板パネル（単に基板という。）である。

【００２４】このノズル２０は赤、緑、青の３色の各色
毎に設けられており、全く同一構造である。各ノズル２
０は、所定の間隔で略一直線上に配置された３本のノズ
ル吐出口２０ａ，２０ａ，２０を１ユニットとして、所
定数のユニットを同一の略一直線上に配置し、全てのユ
ニットから、蛍光体微粒子が液媒体に分散された赤、
緑、青の３色のうちのいずれか１色の蛍光体液１を、略
直線状に同時に３本吐出して、図４（Ｂ）に示すよう
に、基板１０の表面に基板幅方向沿いに有するリブ１
１，…，１１間の複数の併設された基板幅方向沿いの直
線状凹部１２，…，１２に３個間隔毎に塗布し、塗布さ
れた蛍光体液１，…，１を熱処理して赤、緑、青の３色
のいずれかの色の蛍光体膜３０，３０，３０を、それぞ
れ対応する色用、具体的には、赤色用、緑色用、青色用
の直線状凹部１２，…，１２（１２Ｒ₁，１２Ｒ₂，１２
Ｒ₃……，１２Ｇ₁，１２Ｇ₂，１２Ｇ₃……，１２Ｂ₁，
１２Ｂ₂，１２Ｂ₃……）内に、当該凹部１２，…，１２
内の電極１３，…，１３を保護するための誘電体膜１４
及びリブ側面を覆うように形成するものである。一例と
して、図２において実線で示すように、緑色の蛍光体液
用のノズル２０では、図２及び図８（Ａ）の左から右に
向けて基板の緑色用の直線状凹部１２，…，１２に３個
間隔毎にすなわち緑色用の直線状凹部１２Ｇ₁，１２
Ｇ₄，１２Ｇ₇に対応する例えば緑色の３本の蛍光体液１
の吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａを形成するようにして
いる。このとき、隣接する緑色用のそれぞれ２個ずつの
直線状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₃，１２Ｇ₅，１２Ｇ₆には緑
色の蛍光体液１の吐出口２０ａ，…，２０ａを形成しな
いようにしている。

【００２５】よって、図２の一点鎖線及び図８（Ａ）に
示すように、上記緑色の蛍光体液用のノズル２０から３
本の緑色の蛍光体液１を吐出させることにより、３個ご
との緑色用の直線状凹部１２Ｇ₁，１２Ｇ₄，１２Ｇ₇に
対する緑色の蛍光体液１の吐出を開始する。緑色用の直
線状凹部１２Ｇ₁，１２Ｇ₄，１２Ｇ₇に対する緑色の蛍
光体液１の吐出が終了すると、緑色の蛍光体液用のノズ
ル２０が例えば緑色用の直線状凹部１２Ｇの１つ分だけ
図８において左から右に移動し（言い換えれば、青色用
の１個の直線状凹部１２Ｂと赤色用の１個の直線状凹部
１２Ｒの上を通過して次の緑色用の直線状凹部１２Ｇに
移動し）、図２の実線及び図８（Ｂ）に示すように、緑
色用の直線状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₅，１２Ｇ₈に対して
緑色の３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０ａ，２０
ａから吐出する。このとき、隣接する緑色用のそれぞれ
２個ずつの直線状凹部１２Ｇ₁，１２Ｇ₃，１２Ｇ₄，１
２Ｇ₆，１２Ｇ₇，１２Ｇ₉には緑色の蛍光体液１を吐出
しない。緑色用の直線状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₅，１２Ｇ
₈に対する緑色の蛍光体液１の塗布が終了すると、緑色
の蛍光体液用のノズル２０が緑色用の直線状凹部１２Ｇ
の１つ分だけさらに図８において左から右に移動し（言
い換えれば、青色用の１個の直線状凹部１２Ｂと赤色用
の１個の直線状凹部１２Ｒの上を通過して次の緑色用の
直線状凹部１２Ｇに移動し）、図８（Ｃ）に示すよう
に、緑色用の直線状凹部１２Ｇ₃，１２Ｇ₆，１２Ｇ₉に
対して緑色の３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０
ａ，２０ａから吐出する。このとき、隣接する緑色用の
それぞれ２個ずつの直線状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₄，１２
Ｇ₅，１２Ｇ₇，１２Ｇ₈，１２Ｇ₁₀には緑色の蛍光体液
１を吐出しない。次いで、緑色用の直線状凹部１２
Ｇ₁，…，１２Ｇ₉に対して緑色の蛍光体液１を吐出し終
わると、緑色の蛍光体液用のノズル２０が緑色用の直線
状凹部１２Ｇの７つ分だけさらに図８において左から右
に移動し（言い換えれば、吐出口２０ａ，２０ａ，２０
ａが次の緑色用の直線状凹部１２Ｇ₁₀，１２Ｇ₁₃，１２
Ｇ₁₆に対向する位置まで移動し）、図８（Ｄ）に示すよ
うに、緑色用の直線状凹部１２Ｇ₁₀，１２Ｇ₁₃，１２Ｇ
₁₆に対して緑色の３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２
０ａ，２０ａから吐出する。このようにして、全ての緑
色用の直線状凹部１２Ｇに対して３個間隔で緑色の蛍光
体液１を吐出させる。

【００２６】同様に、具体的に図示しないが、赤色の蛍
光体液用のノズル２０では、図８の左から右に向けて基
板の赤色用の３個間隔毎に３個の直線状凹部１２Ｒ₁，
１２Ｒ₄，１２Ｒ₇に対応する例えば赤色の３本の蛍光体
液１の吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａを形成するととも
に、隣接する赤色用のそれぞれ２個ずつの直線状凹部１
２Ｒ₂，１２Ｒ₃，１２Ｒ₅，１２Ｒ₆には赤色の蛍光体液
１の吐出口２０ａ，…，２０ａを形成しないようにして
いる。

【００２７】よって、上記赤色の蛍光体液用のノズル２
０から赤色の３本の蛍光体液１を吐出させることによ
り、３個ごとの赤色用の直線状凹部１２Ｒ₁，１２Ｒ₄，
１２Ｒ ₇に対する赤色の蛍光体液１の吐出を開始する。
赤色用の直線状凹部１２Ｒ₁，１２Ｒ₄，１２Ｒ₇に対す
る赤色の蛍光体液１の吐出が終了すると、赤色の蛍光体
液用のノズル２０が例えば赤色用の直線状凹部１２Ｒの
１つ分だけ図８において左から右に移動し（言い換えれ
ば、緑色用の１個の直線状凹部１２Ｇと青色用の１個の
直線状凹部１２Ｂの上を通過して次の赤色用の直線状凹
部１２Ｒに移動し）、赤色用の直線状凹部１２Ｒ₂，１
２Ｒ₅，１２Ｒ₈に対して赤色の３本の蛍光体液１を吐出
口２０ａ，２０ａ，２０ａから吐出する。このとき、隣
接する赤色用のそれぞれ２個ずつの直線状凹部１２
Ｒ₁，１２Ｒ₃，１２Ｒ₄，１２Ｒ₆，１２Ｒ ₇，１２Ｒ₉に
は赤色の蛍光体液１を吐出しない。赤色用の直線状凹部
１２Ｒ₂，１２Ｒ₅，１２Ｒ₈に対する赤色の蛍光体液１
の塗布が終了すると、赤色の蛍光体液用のノズル２０が
赤色用の直線状凹部１２Ｒの１つ分だけさらに図８にお
いて左から右に移動し（言い換えれば、緑色用の１個の
直線状凹部１２Ｇと青色用の１個の直線状凹部１２Ｂの
上を通過して次の赤色用の直線状凹部１２Ｒに移動
し）、赤色用の直線状凹部１２Ｒ₃，１２Ｒ₆，１２Ｒ₉
に対して赤色の３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０
ａ，２０ａから吐出する。このとき、隣接する赤色用の
それぞれ２個ずつの直線状凹部１２Ｒ₂，１２Ｒ₄，１２
Ｒ₅，１２Ｒ₇，１２Ｒ₈，１２Ｒ₁₀には赤色の蛍光体液
１の吐出口２０ａ，…，２０ａを吐出しない。次いで、
赤色用の直線状凹部１２Ｒ₁，…，１２Ｒ₉に対して赤色
の蛍光体液１を吐出し終わると、赤色の蛍光体液用のノ
ズル２０が赤色用の直線状凹部１２Ｒの７つ分だけさら
に図８において左から右に移動し（言い換えれば、吐出
口２０ａ，２０ａ，２０ａが次の赤色用の直線状凹部１
２Ｒ₁₀，１２Ｒ₁₃，１２Ｒ₁₆に対向する位置まで移動
し）、赤色用の直線状凹部１２Ｒ₁₀，１２Ｒ₁₃，１２Ｒ
₁₆に対して赤色の３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２
０ａ，２０ａから吐出する。このようにして、全ての赤
色用の直線状凹部１２Ｒに対して３個間隔で赤色の蛍光
体液１を吐出させる。

【００２８】同様に、具体的に図示しないが、青色の蛍
光体液用のノズル２０では、図２及び図８の左から右に
向けて基板の青色用の直線状凹部１２Ｂ₁，１２Ｂ₄，１
２Ｂ ₇に対応する例えば青色の３本の蛍光体液１の吐出
口２０ａ，２０ａ，２０ａを形成するとともに、隣接す
る青色用のそれぞれ２個ずつの直線状凹部１２Ｂ₂，１
２Ｂ₃，１２Ｂ₅，１２Ｂ₆には青色の蛍光体液１の吐出
口２０ａ，…，２０ａを形成しないようにしている。

【００２９】よって、上記青色の蛍光体液用のノズル２
０から青色の蛍光体液１を吐出させることにより、３個
ごとの青色用の直線状凹部１２Ｂ₁，１２Ｂ₄，１２Ｂ₇
に対する青色の蛍光体液１の吐出を開始する。青色用の
直線状凹部１２，…，１２すなわち１２Ｂ₁，１２Ｂ₄，
１２Ｂ₇に対する青色の蛍光体液１の吐出が終了する
と、青色の蛍光体液用のノズル２０が例えば青色用の直
線状凹部１２Ｂの１つ分だけ図８において左から右に移
動し（言い換えれば、赤色用の１個の直線状凹部１２Ｒ
と緑色用の１個の直線状凹部１２Ｇの上を通過して次の
青色用の直線状凹部１２Ｂに移動し）、青色用の直線状
凹部１２Ｂ₂，１２Ｂ₅，１２Ｂ₈に対して青色の３本の
蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａから吐出す
る。このとき、隣接する青色用のそれぞれ２個ずつの直
線状凹部１２Ｂ₁，１２Ｂ₃，１２Ｂ ₄，１２Ｂ₆，１２Ｂ
₇，１２Ｂ₉には青色の蛍光体液１の吐出口２０ａ，…，
２０ａを吐出しない。青色用の直線状凹部１２Ｂ₂，１
２Ｂ₅，１２Ｂ₈に対する青色の蛍光体液１の塗布が終了
すると、青色の蛍光体液用のノズル２０が青色用の直線
状凹部１２Ｂの１つ分だけ図８においてさらに左から右
に移動し（言い換えれば、赤色用の１個の直線状凹部１
２Ｒと緑色用の１個の直線状凹部１２Ｇの上を通過して
次の青色用の直線状凹部１２Ｂに移動し）、青色用の直
線状凹部１２Ｂ ₃，１２Ｂ₆，１２Ｂ₉に対して青色の３
本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａから吐
出する。このとき、隣接する青色用のそれぞれ２個ずつ
の直線状凹部１２Ｂ₂，１２Ｂ₄，１２Ｂ₅，１２Ｂ₇，１
２Ｂ₈，１２Ｂ₁₀には青色の蛍光体液１の吐出口２０
ａ，…，２０ａを吐出しない。次いで、青色用の直線状
凹部１２Ｂ₁，…，１２Ｂ₉に対して青色の蛍光体液１を
吐出し終わると、青色の蛍光体液用のノズル２０が青色
用の直線状凹部１２Ｂの７つ分だけ図８においてさらに
左から右に移動し（言い換えれば、吐出口２０ａ，２０
ａ，２０ａが次の青色用の直線状凹部１２Ｂ₁₀，１２Ｂ
₁₃，１２Ｂ₁₆に対向する位置まで移動し）、青色用の直
線状凹部１２Ｂ₁₀，１２Ｂ₁₃，１２Ｂ₁₆に対して青色の
３本の蛍光体液１を吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａから
吐出する。このようにして、全ての青色用の直線状凹部
１２Ｂに対して３個間隔で青色の蛍光体液１を吐出させ
る。

【００３０】なお、ノズル２０の各吐出口２０ａの大き
さは、凹部１２の内部に直接、蛍光体液１を導入するた
め、各凹部１２の幅寸法より小さい直径の円状の口径と
する。また、蛍光体液１が、凹部１２の９０％を満たす
ように、蛍光体液１の吐出量と吐出速度とを決定するの
が好ましい。

【００３１】図３及び図５に示されるように、各ノズル
２０はモータなどの各ノズル駆動装置４７を備えてお
り、各ノズル駆動装置４７は、基板１０の長手方向と平
行に配置された案内レール５０に沿ってノズル２０を往
復移動可能とする。ノズル２０には、赤、緑、青の３色
のいずれかの色の蛍光体液１を蛍光体液タンク５１から
蛍光体液供給管５３を介して所定圧力でポンプ５５によ
り供給するようにしている。５２は蛍光体液受け皿であ
り、蛍光体液１を基板１０に塗布開始するときに予め蛍
光体液受け皿５２で塗布を開始して塗布圧力を均一化し
たのち基板１０への塗布を行えるように調整するととも
に、塗布終了時に基板１０から蛍光体液受け皿５２にノ
ズル２０を移動させたのち、蛍光体液１の供給を停止さ
せることにより、必要以上の量の蛍光体液１の塗布を防
止できるようにしている。蛍光体液受け皿５２に受け取
られた蛍光体液１は所定の廃棄タンク（図示せず）内に
蛍光体液回収管５４を介して回収される。また、基板１
０は基板載置台５６上の所定位置に位置決めされて載置
され、基板載置台５６は移動装置の一例としてのピスト
ン又はモータなどの基板搬送装置５７により基板１０の
長手方向と直交する幅方向沿いに移動可能となってい
る。

【００３２】これを図５を元にさらに詳細に説明する。

【００３３】上記蛍光体膜形成装置は、基台４５上に、
基板パネル１０を位置決めして載置する基板載置台５６
を基板搬送装置５７により搬送可能に配置するととも
に、基台４５に固定された機枠４６に、案内レール５０
沿いに往復移動可能でかつ複数の蛍光体液吐出口を有す
るノズル２０を配置している。

【００３４】機枠４６には、ノズル駆動装置４７が備え
られている。ノズル駆動装置４７は、モータ４７ｂによ
りボールネジ軸４７ａを正逆回転駆動し、ボールネジ軸
４７ａに螺合したナット（図示せず）をノズル２０に固
定することにより、ボールネジ軸４７ａが正逆回転駆動
されると、ノズル２０が、ボールネジ軸４７ａの軸方向
と平行に機枠４６に配置された案内レール５０の案内さ
れつつ、ノズル２が機枠４６の端から端まで移動するこ
とにより、基板載置台５６上に載置される基板パネル１
０の端から端まで蛍光体液を塗布可能となっている。

【００３５】上記基板搬送装置５７は、例えば、モータ
（図示せず）によりボールネジ軸５７ａを正逆回転駆動
し、ボールネジ軸５７ａに螺合したナット（図示せず）
を基板載置台５６の下面に固定することにより、ボール
ネジ軸５７ａが正逆回転駆動されると、基板載置台５６
が両端部において一対のガイド５８，５８により案内さ
れながら、基板載置台５６がノズル２０が支持されてい
る機枠４６の下方を通り抜けつつボールネジ軸５７ａの
軸方向沿いに往復移動可能となっている。

【００３６】蛍光体液保持部材の一例としての蛍光体液
タンク５１内に保持されている蛍光体液は、蛍光体液供
給装置の一例としてのポンプ５５の駆動により、蛍光体
液供給管５３から機枠上部を通って、ノズル２の上部に
配置された蛍光体液ポット５９内に供給される。蛍光体
液ポット５９内に供給された蛍光体液は、ノズル２内に
供給管４９を介して供給される。

【００３７】機枠４６の近傍でかつ機枠４６に備えられ
たノズル２０が移動する範囲の下方には、蛍光体液回収
部材の一例としての蛍光体液受け皿５２が基台４５に配
置されており、蛍光体液受け皿５２に排出された蛍光体
液は蛍光体液回収管５４により蛍光体液タンク５１内に
回収されるようになっている。

【００３８】上記各駆動装置、例えば、基板搬送装置５
７のモータなどの駆動装置、ノズル駆動装置４７のモー
タなどの駆動装置４７ｂなどは制御装置６１により動作
制御されるようになっている。

【００３９】なお、実際には、赤色、緑色、青色の３色
の蛍光体液用として、蛍光体液タンク５１、ポンプ５
５、蛍光体液供給管５３、蛍光体液ポット５９、供給管
４９、ノズル２、蛍光体液受け皿５２、蛍光体液回収管
５４が３個ずつ備えられて、各色毎にそれぞれ独立して
駆動されるようになっている。

【００４０】上記構成にかかる蛍光体膜形成装置におい
て、蛍光体液１の塗布を行うときには、ノズル２０の各
ユニットの３個の吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａに対し
て上記基板１０の表面の基板幅方向沿いの複数の併設さ
れた直線状凹部１２のうちの３個間隔毎に３個の直線状
凹部１２，１２，１２が対向するように、基板搬送装置
５７及びノズル２０のノズル駆動装置４７を駆動して基
板１０を位置させる。そして、上記制御装置６１の制御
の元に、ポンプ５５を駆動して、上記緑色、赤色、青色
のうちからまず緑色の蛍光体液タンク５１内に保持され
ている緑色の蛍光体液を蛍光体液供給管５３を通して蛍
光体液ポット５９内に供給し、蛍光体液ポット５９内か
ら供給管４９を介してノズル２０に供給する。この結
果、ノズル２０の複数の吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａ
から同時に緑色の蛍光体液１を蛍光体液受け皿５２内に
吐出することができる。このとき、上記ノズル２０の上
記吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａから緑色の蛍光体液１
を３本同時に３個間隔毎に３個の緑色用の直線状凹部１
２Ｇ，１２Ｇ，１２Ｇに向けて吐出させながら、基板搬
送装置５７を駆動して基板１０を基板１０の幅方向一端
側にノズル２０が対向する位置から基板１０の幅方向他
端側にノズル２０が対向する位置まで、各緑色用の凹部
１２の長手方向沿いに移動させて、上記緑色の蛍光体液
１を各緑色用の直線状凹部１２に直線状に塗布する。緑
色の蛍光体液１は、３本同時に緑色用の直線状凹部１２
Ｇの３個間隔毎に３個の緑色用の直線状凹部１２Ｇ，１
２Ｇ，１２Ｇに向けて吐出させるのを１ユニットとし
て、１つのノズル２０に複数のユニットを配置して、各
ユニットから３本ずつ同時に吐出させることもできる。
次いで、ノズル駆動装置の駆動によりノズル２０を案内
レール５０に沿って所定間隔すなわち１個分の緑色用の
直線状凹部１２Ｇ間隔だけ移動させる。例えば、図２及
び図８の例では、先に説明したように、３個間隔毎に３
個分の緑色用の直線状凹部１２Ｇ₁，１２Ｇ₄，１２
Ｇ₇，……に対して緑色の蛍光体液１を吐出させた後
（図２及び図８（Ａ）参照）のときは、１個分の緑色用
の直線状凹部１２Ｇ間隔分だけ、ノズル駆動装置の駆動
によりノズル２０を右方向に移動させることにより、図
２及び図８（Ｂ）に示すように、３個間隔毎に３個分の
緑色用の直線状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₅，１２Ｇ₈，……
に対して、ノズル２０の各ユニットの３個の吐出口２０
ａ，２０ａ，２０ａが対向するようにする。そして、先
の工程と同様に、上記ノズル２０の各ユニットにおいて
ノズル吐出口２０ａ，２０ａ，２０ａから上記緑色の蛍
光体液１を３本同時に３個間隔毎に３個の緑色用の直線
状凹部１２Ｇ₂，１２Ｇ₅，１２Ｇ₈に向けて吐出させな
がら、基板搬送装置５７を駆動して基板１０を基板１０
の幅方向一端側にノズル２０が対向する位置から基板１
０の幅方向他端側にノズル２０が対向する位置まで、各
緑色用の凹部１２Ｇの長手方向沿いに移動させて、上記
緑色の蛍光体液１を各緑色用の直線状凹部１２Ｇに直線
状に塗布する。このような動作を繰り返すことにより、
上記基板１０の表面の基板幅方向沿いの複数の併設され
た緑色用の直線状凹部１２Ｇ，…，１２Ｇに上記緑色の
蛍光体液１を３個間隔毎に各ユニット当たり３個ずつ同
時に塗布して、全ての緑色用の直線状凹部１２Ｇ，…，
１２Ｇに上記緑色の蛍光体液１を塗布したのち、塗布作
業を終了する。

【００４１】塗布後の上記緑色の蛍光体液１を自然乾燥
させたのち、次に、上記緑色の蛍光体液１と同様に、赤
色の蛍光体液１を各ユニット当たり３本ずつ同時に３個
間隔毎に赤色用の直線状凹部１２Ｒ，…，１２Ｒに塗布
して、全ての赤色用の直線状凹部１２Ｒ，…，１２Ｒに
塗布する。

【００４２】塗布後の上記赤色の蛍光体液１を自然乾燥
させたのち、次に、上記緑色の蛍光体液１と同様に、青
色の蛍光体液１を各ユニット当たり３本ずつ同時に３個
間隔毎に青色用の直線状凹部１２Ｂ，…，１２Ｂに塗布
して、全ての青色用の直線状凹部１２Ｂ，…，１２Ｂに
塗布する。

【００４３】塗布後の上記緑色、赤色、及び青色の蛍光
体液１，…，１を周知のように５１０℃で１０分程度の
熱処理することにより、図４（Ｂ）に示すように緑色、
赤色、及び青色のそれぞれの蛍光体膜３０を各対応する
それぞれの色用の直線状凹部１２内の各誘電体膜１４上
に形成することができる。

【００４４】なお、表１は、塗布後の上記緑色、赤色、
及び青色の蛍光体液１，…，１を熱処理して蛍光体膜３
０を形成するときの具体例を示す。３色を塗布したの
ち、昇温工程では４．６℃／ｍｉｎの温度勾配で５０℃
から３１５℃まで温度上昇させ、次いで、温度維持工程
で３１５℃で３０分程度の温度維持を行って、蛍光体液
の樹脂分や溶剤分を飛ばす。さらに、次の昇温工程では
７．４℃／ｍｉｎの温度勾配で３１５℃から５００℃ま
で温度上昇させ、次いで、温度維持工程で５００℃で１
５分温度維持を行って、その他の不純物を飛ばす。次い
で、冷却工程では−２．８℃／ｍｉｎの温度勾配で５０
０℃から５０℃まで温度降下させることにより、蛍光体
膜３０を得る。

【００４５】

【表１】

【００４６】このように、同時に上記蛍光体液１を吐出
させる吐出口２０ａの本数を各ユニット当たり３本ずつ
とし、直線状凹部３本間隔ごとに上記蛍光体液１を吐出
することで、隣接して吐出された上記蛍光体液１間に生
じたムラをスジムラとして視覚的に判断しにくくなり、
視覚的に認識できない程度まで吐出ムラをなくすことが
できる。

【００４７】ここで、直線状凹部１２を３個間隔ごとに
上記蛍光体液１を吐出する理由について説明する。

【００４８】一般に、ノズル２０により基板１０への蛍
光体液１の塗布時には、ノズル吐出口２０ａの本数と同
様のスジムラが生ずる。これは、ノズル２０のノズル吐
出口２０ａの加工精度や、ノズル吐出口２０ａから吐出
される蛍光体液１の分散状態、及び、ノズル吐出口２０
ａ間の流量差にも関係する。ここで、例えば、従来のよ
うに１０本のノズル吐出口で蛍光体液１を１０本塗布し
たパネルすなわち１０本のうちの３本分だけを抜き出し
て図７に示したように同一色の隣接する３個の同一色用
の凹部１２（ここでは青色用の凹部１２Ｂ）に３本の蛍
光体液を塗布したパネルと、図２及び図８のように３本
単位のノズル吐出口２０ａから蛍光体液１を同一色の凹
部１２（ここでは緑色用の凹部１２Ｇ）に対して３個間
隔毎に離して塗布したときとを比較すれば、３本単位で
３個間隔毎に蛍光体液１を塗布したパネル１０の方がス
ジムラになり難い。

【００４９】すなわち、従来例にかかる図７では、最初
の吐出時には、隣接した３個の青色用の凹部１２Ｂ₁，
１２Ｂ₂，１２Ｂ₃に蛍光体液を吐出したのち、次の吐出
時には、隣接した３個の青色用の凹部１２Ｂ₄，１２
Ｂ₅，１２Ｂ₆に蛍光体液を塗布し、さらに次の吐出時に
は、隣接した３個の青色用の凹部１２Ｂ₇，１２Ｂ₈，１
２Ｂ₉に蛍光体液を塗布する。このようにすれば、３個
の凹部単位、すなわち、３個の凹部１２Ｂ₁，１２Ｂ₂，
１２Ｂ₃単位に、３個の凹部１２Ｂ₄，１２Ｂ₅，１２Ｂ₆
単位に、３個の凹部１２Ｂ₇，１２Ｂ₈，１２Ｂ₉単位に
それぞれ筋ムラが生じることになる。

【００５０】これに対して、本実施形態にかかる図２及
び図８の例では、先に説明したように、各吐出時には３
個毎の凹部１２Ｇに対してそれぞれ蛍光体液１を吐出す
るため、結果として、隣接する３個の直線状凹部１２Ｇ
₁，１２Ｇ₂，１２Ｇ₃ではそれぞれの吐出時は異なるが
同一の吐出口２０ａから蛍光体液１が吐出されるため、
３個の凹部１２間での蛍光体液１の流量差などが生じる
ことが少なく、筋ムラになり難い。同様に、３個の直線
状凹部１２Ｇ₄，１２Ｇ₅，１２Ｇ₆及び３個の直線状凹
部１２Ｇ₇，１２Ｇ₈，１２Ｇ₉では、それぞれ、それぞ
れの吐出時は異なるが同一の吐出口２０ａから蛍光体液
１がそれぞれ吐出されるため、流量差などが少なく、筋
ムラになり難い。

【００５１】これは、ノズル吐出口２０ａの加工精度や
ノズル吐出口２０ａ間の吐出精度を考慮すると、従来の
ように、隣接する凹部１２において異なる吐出口２０ａ
から吐出されると、隣接する凹部１２，１２の全てにお
いて異なる吐出口２０ａから蛍光体液１が吐出されるこ
とになり、隣接する凹部１２，１２における吐出された
蛍光体液１の流量差などから生ずる筋ムラが生じやす
い。すなわち、あたかも、全ての凹部１２が異なる吐出
口２０ａからそれぞれ吐出されたかのように視覚的に見
えるため、筋ムラが生じることになる。

【００５２】これに対して、本実施形態のように、少な
くとも隣接する３個の凹部１２において同一の吐出口２
０ａから蛍光体液１を吐出させるようにすれば、吐出さ
れた蛍光体液１の流量差などが少ない部分が、少なくと
も隣接する３個の凹部１２において形成されることにな
り、全体として視覚的に筋ムラが生じにくいように見え
るためである。

【００５３】なお、３個毎の単位で蛍光体液１を凹部１
２に吐出することに限定されることなく、２個毎の単位
で蛍光体液１を凹部１２に吐出しても同様に吐出ムラが
生じにくくなる。すなわち、少なくとも隣接する２個の
凹部１２において同一の吐出口２０ａから蛍光体液１を
吐出させるようにすれば、吐出された蛍光体液１の流量
差などが少ない部分が、少なくとも隣接する２個の凹部
１２において形成されることになり、全体として視覚的
に筋ムラが生じにくいように見えることになる。

【００５４】次に、図４（Ａ）に、本発明の第２実施形
態にかかるカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍
光体膜形成方法を実施するための蛍光体膜形成装置とそ
れにより作製したカラー表示プラズマディスプレイパネ
ルを示す。

【００５５】一般に、ノズル２０の吐出口２０ａから塗
布された蛍光体液１において、パネル中央部に蛍光体液
１の盛り上がり部が存在する。これは、パネル構造がダ
ブルスキャンのために電極が図４（Ａ）の上方と下方で
分離し、中央部のみ、電極が一部存在しない部分が存在
する。蛍光体液１は、チクソ性を高めるために（高剪断
部では低粘度で、低剪断部では高粘度であるようにする
ために）溶剤に油性のものを活用しているため、静電気
の影響で液自体が帯電する。そのため、図４（Ａ）の上
方と下方の電極部が同電位状態になっていないと、蛍光
体液１の塗布後、蛍光体液１が帯電の影響を受けて上方
の電極部又は下方の電極部に移動して、パネル中央部に
蛍光体液１の盛り上がり部が生じることがある。

【００５６】これに対して、パネルへの蛍光体液１の塗
布時及びパネルの蛍光体液１の乾燥時に、上記上方と下
方の電極を同電位とするように、各電極に対して、接地
された導電体を電気的に接触させて、各電極を接地させ
て上方と下方の電極間での電位差を無くすアース機構４
０を設定する。これにより、パネルへの蛍光体液１の塗
布時及びパネルの蛍光体液１の乾燥時に、アース機構４
０により上方と下方の電極を接地させることにより、上
方と下方の電極を同電位として電位差を無くすことがで
きて、上方と下方の電極部が同電位状態になっていない
ために従来生じていた塗布後の蛍光体液１の移動を防止
することができ、パネル中央部の液の盛り上がり現象を
回避することが可能となる。

【００５７】なお、この第２実施形態での蛍光体液１の
塗布方法及び装置は、第１実施形態のものを用いること
により、視覚的に認識できない程度まで吐出ムラをなく
すことができる上にパネル中央部の液の盛り上がり現象
を回避することが可能となり、より好ましい。しかしな
がら、これに限定されるものではなく、従来の蛍光体液
１の塗布方法及び装置を用いても、パネル中央部の液の
盛り上がり現象を回避する効果を得ることができる。

【００５８】さらに、本発明の第３実施形態にかかるカ
ラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方
法を実施するための蛍光体膜形成装置とそれにより作製
したカラー表示プラズマディスプレイパネルを示す。

【００５９】一般に、ノズルによりパネルへの蛍光体液
１の塗布後にノズル本数と同様のスジムラが生ずる。こ
れは、パネル凹部１２，…，１２の蛍光体液１のしみ込
み具合の違いによっても、スジムラが発生するため、公
知の吹付装置や印刷装置又は蛍光体液１の代わりに溶剤
を塗布する上記ノズル２０などの溶剤塗布装置により、
蛍光体液１の溶剤を予めパネル全面に渡って湿らせる程
度に大略均一に塗布し、その後、蛍光体液１をノズル２
０から塗布する。

【００６０】このように、上記蛍光体液１を塗布する直
前に蛍光体液１の溶剤を予めパネル全面に渡って大略均
一に湿られせるように塗布することにより、パネル１０
の凹部１２，…，１２のしみ込み具合の差によるスジム
ラを解消することが可能となる。

【００６１】なお、この第３実施形態での蛍光体液１の
塗布方法及び装置は、第１実施形態のものを用いること
により、視覚的に認識できない程度まで吐出ムラをなく
すことができる上に、パネル１０の凹部１２，…，１２
のしみ込み具合の差によるスジムラを解消することが可
能となり、より好ましい。さらに、この第１実施形態と
第３実施形態との組み合わせの蛍光体液１の塗布方法及
び装置に、第２実施形態を適用してパネル中央部の液の
盛り上がり現象を回避する効果を得ることもできる。ま
た、第２実施形態の蛍光体液１の塗布方法及び装置に、
第３実施形態を適用して、パネル中央部の液の盛り上が
り現象を回避する効果とパネル１０の凹部１２，…，１
２のしみ込み具合の差によるスジムラを解消することが
可能となる効果とを奏するようにしてもよい。しかしな
がら、これらに限定されるものではなく、従来の蛍光体
液１の塗布方法及び装置に対して、第３実施形態を適用
して、パネル１０の凹部１２，…，１２のしみ込み具合
の差によるスジムラを解消することが可能となる効果と
を奏するようにしてもよい。

【００６２】なお、本発明は上記実施形態に限定される
ものではなく、その他種々の態様で実施できる。例え
ば、基板搬送装置５７により基板１０を移動させる代わ
りに、ノズル２０を、静止した基板１０に対して移動さ
せることにより、第１実施形態と同様な作用効果を奏す
るようにしてもよい。

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、上記基板の上記直線状
凹部の上方に上記ノズルの吐出口が位置した状態で、上
記ノズルの吐出口から３個毎又は２個毎に上記直線状凹
部内に上記蛍光体液を吐出させながら、上記基板と上記
ノズルを相対的に移動させることで、隣接して吐出され
た上記蛍光体液間に生じたムラをスジムラとして視覚的
に判断しにくくすることができる。よって、３個又は２
個毎に上記凹部に上記蛍光体液を吐出することで、隣接
して吐出された上記蛍光体液間に生じたムラをスジムラ
として視覚的に判断しにくくなり、視覚的に認識できな
い程度まで吐出ムラをなくすことができる。

【００６４】本発明によれば、上記基板の電極が同電位
になった状態でかつ上記基板の上記直線状凹部内の上方
に上記ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルの
吐出口から上記直線状凹部内に上記蛍光体液を吐出させ
ながら、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させるこ
とで上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成するように
している。従って、例えば、パネルへの蛍光体液の塗布
時及びパネルの蛍光体液の乾燥時に、電極を接地させる
ことにより、電極を同電位とすることができて、電極部
が同電位状態になっていないために従来生じていた塗布
後の蛍光体液の移動を防止することができ、パネル中央
部の液の盛り上がり現象を回避することが可能となる。

【００６５】本発明によれば、上記蛍光体液を塗布する
直前に上記蛍光体液の溶剤を上記基板上に塗布し、その
後、上記基板の上記直線状凹部内の上方に上記ノズルの
吐出口が位置した状態で、上記ノズルノ吐出口から上記
蛍光体液を上記直線状凹部内に吐出させながら、上記基
板と上記ノズルを相対的に移動させることで上記直線状
凹部内に上記蛍光体膜を形成するようにしている。よっ
て、上記蛍光体液を塗布する直前に蛍光体液の溶剤を予
めパネル全面に渡って塗布することにより、パネルの凹
部のしみ込み具合の差によるスジムラを解消することが
可能となる。

【００６６】以上に説明したように、本発明は、基板の
表面に有する複数の凹凸の内面の凹部に３個毎又は２個
毎に、蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光体液を、
複数のノズルから吐出し、熱処理で蛍光体膜を形成する
ことにより、混色なく、精度よく、パターン形成を行う
ものである。これらの方法により、高精細なプラズマデ
ィスプレイパネルを効率よく、歩留よく、低コストで、
カラー表示プラズマディスプレイパネルを製造すること
が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１実施形態にかかるカラー表示プ
ラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法を実施す
るための蛍光体膜形成装置のノズルにより基板パネルに
塗布する状態を示す斜視図である。

【図２】 上記第１実施形態にかかるカラー表示プラズ
マディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置のノズルと塗
布動作を説明するためのノズルと基板の拡大図である。

【図３】 上記第１実施形態にかかるカラー表示プラズ
マディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置の概略斜視図
である。

【図４】 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれ本発明の第２実施
形態にかかるカラー表示プラズマディスプレイパネルの
蛍光体膜形成装置の概略平面図、及び、上記実施形態に
かかるカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体
膜が形成されてた凹部の拡大断面図である。

【図５】 図３の上記蛍光体膜形成装置の詳細な斜視図
である。

【図６】 従来のカラー表示プラズマディスプレイパネ
ルの蛍光体膜形成装置の概略斜視図である。

【図７】 従来のカラー表示プラズマディスプレイパネ
ルの蛍光体膜形成装置による塗布状態を説明するための
説明図である。

【図８】 上記第１実施形態にかかるカラー表示プラズ
マディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置による塗布状
態を説明するための説明図である。

【符号の説明】

１０…基板、１１…リブ、１２…直線状凹部、１２Ｂ，
１２Ｂ₁〜１２Ｂ₉…青色用の直線状凹部、１２Ｇ，１２
Ｇ₁〜１２Ｇ₉…緑色用の直線状凹部、１２Ｒ，１２Ｒ₁
〜１２Ｒ₉…赤色用の直線状凹部、１３…電極、１４…
誘電体膜、２０…ノズル、２０ａ…ノズル吐出口、３０
…蛍光体膜、４０…アース機構、４７…ノズル駆動装
置、４７ａ…ボールネジ軸、４７ｂ…モータ、４９…供
給管、５０…案内レール、５１…蛍光体液タンク、５２
…蛍光体液受け皿、５３…蛍光体液供給管、５４…蛍光
体液回収管、５５…ポンプ、５６…基板載置台、５７…
基板搬送装置、５７ａ…ボールネジ軸、５８…ガイド、
５９…蛍光体液ポット、６１…制御装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4D075 AA09 AC08 AC14 AC72 AC84 AE03 BB21Z DA07 DC21 5C028 HH14 5C040 FA01 GA03 GF02 GG09 JA13 MA22 MA23 MA26

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 緑色、赤色、青色の蛍光体微粒子がそれ
   ぞれの液媒体に分散された緑色、赤色、青色の蛍光体液
   を、緑色、赤色、青色の各色毎に所定の間隔で略一直線
   上に配置された複数のノズル吐出口から吐出して、基板
   の表面に有する複数の併設された緑色、赤色、青色の直
   線状凹部にそれぞれ塗布し、塗布された緑色、赤色、青
   色の蛍光体液を熱処理して緑色、赤色、青色の蛍光体膜
   を上記緑色、赤色、青色の直線状凹部内にそれぞれ形成
   するカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜
   形成方法であって、 上記基板の上記直線状凹部の上方に上記ノズルの吐出口
   が位置した状態で、上記ノズルの吐出口から上記直線状
   凹部内に上記蛍光体液を吐出させながら、上記基板と上
   記ノズルを相対的に移動させることで、上記直線状凹部
   内に上記蛍光体膜を形成するとき、上記ノズルの吐出口
   から吐出される上記蛍光体液が、同一色の上記直線状凹
   部に対して３個又は２個毎に上記直線状凹部内に吐出さ
   れることで、同時に吐出された同一色の上記蛍光体液間
   に生じたムラをスジムラとして視覚的に判断しにくくす
   ることを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパ
   ネルの蛍光体膜形成方法。
2. 【請求項２】 蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光
   体液を、所定の間隔で略一直線上に配置された複数のノ
   ズル吐出口から吐出して、基板の表面に有する複数の併
   設された直線状凹部に塗布し、塗布された蛍光体液を熱
   処理して蛍光体膜を上記直線状凹部内に形成するカラー
   表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法で
   あって、 上記基板の電極をアースして同電位にし、 上記基板の電極が同電位になった状態でかつ上記基板の
   上記直線状凹部内の上方に上記ノズルの吐出口が位置し
   た状態で、上記ノズルの吐出口から上記直線状凹部内に
   上記蛍光体液を吐出させながら、上記基板と上記ノズル
   を相対的に移動させることで上記直線状凹部内に上記蛍
   光体膜を形成するようにしたことを特徴とするカラー表
   示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法。
3. 【請求項３】 蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光
   体液を、所定の間隔で略一直線上に配置された複数のノ
   ズル吐出口から吐出して、基板の表面に有する複数の併
   設された直線状凹部に塗布し、塗布された蛍光体液を熱
   処理して蛍光体膜を上記直線状凹部内に形成するカラー
   表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法で
   あって、 上記蛍光体液を塗布する直前に上記蛍光体液の溶剤を上
   記基板上に塗布し、 その後、上記基板の上記直線状凹部内の上方に上記ノズ
   ルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルノ吐出口から
   上記蛍光体液を上記直線状凹部内に吐出させながら、上
   記基板と上記ノズルを相対的に移動させることで上記直
   線状凹部内に上記蛍光体膜を形成するようにしたことを
   特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍
   光体膜形成方法。
4. 【請求項４】 上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成
   する前に、上記基板の電極をアースして同電位にするよ
   うにした請求項１又は３に記載のカラー表示プラズマデ
   ィスプレイパネルの蛍光体膜形成方法。
5. 【請求項５】 上記蛍光体液を塗布する直前に上記蛍光
   体液の溶剤を上記基板上に塗布するようにした請求項１
   又は２に記載のカラー表示プラズマディスプレイパネル
   の蛍光体膜形成方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜５の何れかに記載のカラー表
   示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成方法で形
   成された蛍光体膜を有するカラー表示プラズマディスプ
   レイパネル。
7. 【請求項７】 緑色、赤色、青色の蛍光体微粒子が液媒
   体に分散された緑色、赤色、青色の蛍光体液を、基板の
   表面に有する複数の併設された緑色、赤色、青色の直線
   状凹部にそれぞれ塗布し、塗布された緑色、赤色、青色
   の蛍光体液を熱処理して緑色、赤色、青色の蛍光体膜を
   上記緑色、赤色、青色の直線状凹部内に形成するカラー
   表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置で
   あって、 緑色、赤色、青色の各色毎に所定の間隔で略一直線上に
   配置された複数のノズル吐出口から吐出される上記蛍光
   体液が、同一色の上記直線状凹部に対して３個又は２個
   毎に上記直線状凹部内に吐出することで、同時に吐出さ
   れた同一色の上記蛍光体液間に生じたムラをスジムラと
   して視覚的に判断しにくくするノズルと、 上記基板の上記直線状凹部の上方に上記ノズルの吐出口
   が位置した状態で、上記ノズルの吐出口から上記直線状
   凹部内に上記蛍光体液を吐出させるとき、上記基板と上
   記ノズルを相対的に移動させて、上記直線状凹部内に上
   記蛍光体膜を形成する移動装置とを備えるようにしたこ
   とを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネル
   の蛍光体膜形成装置。
8. 【請求項８】 蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光
   体液を基板の表面に有する複数の併設された直線状凹部
   に塗布し、塗布された蛍光体液を熱処理して蛍光体膜を
   上記直線状凹部内に形成するカラー表示プラズマディス
   プレイパネルの蛍光体膜形成装置であって、 上記基板の電極をアースして同電位にするアース機構
   と、 所定の間隔で略一直線上に配置された複数のノズル吐出
   口から上記蛍光体液を吐出することで、隣接して吐出さ
   れた上記蛍光体液間に生じたムラをスジムラとして視覚
   的に判断しにくくするノズルと、 上記アース機構により上記基板の電極をアースして同電
   位にした状態でかつ上記基板の上記直線状凹部の上方に
   上記ノズルの吐出口が位置した状態で、上記ノズルの吐
   出口から上記直線状凹部内に上記蛍光体液を吐出させる
   とき、上記基板と上記ノズルを相対的に移動させて、上
   記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形成する移動装置とを
   備えるようにしたことを特徴とするカラー表示プラズマ
   ディスプレイパネルの蛍光体膜形成装置。
9. 【請求項９】 蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光
   体液を基板の表面に有する複数の併設された直線状凹部
   に塗布し、塗布された蛍光体液を熱処理して蛍光体膜を
   上記直線状凹部内に形成するカラー表示プラズマディス
   プレイパネルの蛍光体膜形成装置であって、 上記蛍光体液を塗布する直前に上記蛍光体液の溶剤を上
   記基板上に、基板全面を湿らせる程度に塗布する溶剤塗
   布装置と、 所定の間隔で略一直線上に配置された複数のノズル吐出
   口から上記蛍光体液を吐出することで、隣接して吐出さ
   れた上記蛍光体液間に生じたムラをスジムラとして視覚
   的に判断しにくくするノズルと、 上記基板の上記直線状凹部の上方に上記ノズルの吐出口
   が位置した状態で、上記ノズルの吐出口から上記直線状
   凹部内に上記蛍光体液を吐出させるとき、上記基板と上
   記ノズルを相対的に移動させて、上記直線状凹部内に上
   記蛍光体膜を形成する移動装置とを備えるようにしたこ
   とを特徴とするカラー表示プラズマディスプレイパネル
   の蛍光体膜形成装置。
10. 【請求項１０】 上記直線状凹部内に上記蛍光体膜を形
    成する前に、上記基板の電極をアースして同電位にする
    アース機構をさらに備えるようにした請求項６又は９に
    記載のカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体
    膜形成装置。
11. 【請求項１１】 上記蛍光体液を塗布する直前に上記蛍
    光体液の溶剤を上記基板上に塗布する溶剤塗布装置をさ
    らに備えるようにした請求項６又は８のいずれかに記載
    のカラー表示プラズマディスプレイパネルの蛍光体膜形
    成装置。