JP2001096602A - 熱可塑性樹脂押出発泡体の製造方法及び熱可塑性樹脂押出発泡体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 物理発泡剤と含有する溶融熱可塑性樹脂を押
出機から低圧領域ヘ押出して発泡体を得る方法におい
て、得られる発泡体の気泡径を調節するために溶融熱可
塑性樹脂中に無機物粉体からなる気泡調整剤を添加する
と、得られた発泡体表面に気泡調整剤の大きな凝集物が
生成して発泡体の外観を低下させるとともに、発泡体が
スチレン系樹脂発泡シートのように熱成形に使用される
発泡シートの場合、熱成形をおこなうと得られた成型品
表面に亀裂が生じやすいという問題があった。 【解決手段】 本発明は、気泡調整剤と物理発泡剤とを
含有する溶融熱可塑性樹脂を、押出機から低圧領域ヘ押
出して発泡体を製造する方法において、上記溶融熱可塑
性樹脂中にポリグリセリン脂肪酸エステルを更に含有さ
せることにより、表面における気泡調整剤の大きな凝集
物の生成を抑制することのできる熱可塑性樹脂押出発泡
体の製造方法を提供するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂押出
発泡体の製造方法及び熱可塑性樹脂押出発泡体に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等の熱可塑性樹脂を押出機内で溶融混練し、次い
でブタン等の物理発泡剤を圧入して溶融混練し、発泡に
適した温度に冷却した後、押出機先端のダイスから溶融
混練物を押出して発泡させる押出発泡方法は周知であ
る。また、その押出発泡に際して、タルク等の無機物粉
体からなる気泡調整剤を更に押出機内に添加し、得られ
る発泡体の気泡径の大きさを調整することも周知であ
る。また、予め気泡調整剤を熱可塑性樹脂と溶融混練し
て得られた気泡調整剤マスターバッチと、そのような気
泡調整剤を含有しない熱可塑性樹脂とを混合して押出機
内に供給して溶融混練し、次いでブタン等の物理発泡剤
を圧入して更に溶融混練してから発泡に適した温度にま
で冷却し、押出機先端のダイスから溶融混練物を押出し
て発泡体を製造する方法も周知である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、無機物粉体
を気泡調整剤として使用すると、得られる押出発泡体の
表面には気泡調整剤の凝集物が生成しやすくなり、許容
できない程に大きな気泡調整剤の凝集物が生成すると、
発泡体の外観を悪化させるという問題があった。また、
許容できない程に大きな気泡調整剤の凝集物が生成した
シート状発泡体を熱成形すると、亀裂が発生するという
問題もあった。特に、発泡体が最終的に食品の包装用と
して利用される場合には、表面に気泡調整剤の大きな凝
集物が生成した発泡体の出荷はできる限り避けなければ
ならない。そのため、大きな気泡調整剤の凝集物が発生
した発泡体は、通常は発見され次第スクラップとされる
ので製品ロスとなってしまう。特に、熱成形に使用され
る見掛密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ³及び厚み０．３
〜５ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートで代表される
熱可塑性樹脂発泡シートの場合、通常はシート幅が６０
ｃｍを越え、時には１ｍを越えることもあり、長さは１
００ｍを越え、時には４００ｍを超えることもあり、こ
れがロール状に巻かれている。このようなロール状に巻
かれた長尺なシート中に、１箇所にでも気泡調整剤の大
きな凝集が存在すると、そのロールは出荷できなくな
る。また、発泡シート製造時に、気泡調整剤の大きな凝
集の存在が見過ごされて出荷され、シートを熱成形して
いる途中で気泡調整剤の大きな凝集の存在が発見された
場合、その時点でそのロールと、気泡調整剤の大きな凝
集の存在が発見されるまでの間、そのロールから成形さ
れた熱成形品は全て廃棄されることになり、その場合に
はロールの無駄のみならず、ロールの搬送に要したコス
ト、破棄されることとなった成形品の成形に要した熱成
形エネルギー等が更に無駄になってしまう。

【０００４】従来技術の方法においても、上記した気泡
調整剤マスターバッチを使用する方法では、気泡調整剤
の分散性が高まるため、気泡調整剤の大きな凝集物は生
成しにくいものの、依然として気泡調整剤の大きな凝集
物による不良品が発生していた。そのため、そのような
凝集物による不良品発生率をいっそう低下させる技術の
開発が当業界では必要と考えられている。

【０００５】本発明の目的は、熱可塑性樹脂を物理発泡
剤と、無機物粉体からなる気泡調整剤を使用して押出発
泡させる技術において、気泡調整剤の凝集物による不良
品発生率を更に低下させる方法を提供することにある。

【０００６】本発明者等は、前記課題を解決するために
鋭意研究した結果、押出機内から押出して発泡させる、
発泡剤を含有する溶融熱可塑性樹脂中に、無機物粉体か
らなる気泡調整剤とともに、ポリグリセリン脂肪酸エス
テルを存在せしめると、気泡調整剤が凝集しにくくなる
ことを見い出し本発明を完成するに至った。

【０００７】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、（１）
無機物粉体からなる気泡調整剤と物理発泡剤とを含有す
る溶融熱可塑性樹脂を、押出機から低圧領域ヘ押出して
発泡体を製造する方法において、上記溶融熱可塑性樹脂
中にポリグリセリン脂肪酸エステルを更に含有させるこ
と特徴とする熱可塑性樹脂押出発泡体の製造方法、
（２）熱可塑性樹脂１００重量部当りポリグリセリン脂
肪酸エステルを０．０００５重量部以上、０．０１重量
部未満の割合で添加することを特徴とする上記（１）記
載の熱可塑性樹脂押出発泡体の製造方法、（３）溶融熱
可塑性樹脂中に高級脂肪酸の金属塩を更に含有させるこ
とを特徴とする上記（１）又は（２）記載の熱可塑性樹
脂押出発泡体の製造方法、（４）無機物粉体からなる気
泡調整剤を含有する熱可塑性樹脂押出発泡体において、
該発泡体中には更にポリグリセリン脂肪酸エステルを含
有するとともに、発泡体表面には、無機物粉体からなる
気泡調整剤の０．５ｍｍ以上の凝集物が存在しないこと
を特徴とする熱可塑性樹脂押出発泡体、（５）熱可塑性
樹脂押出発泡体が、見掛密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ
³及び厚み０．３〜５mmの熱成形用ポリスチレン系樹脂
発泡シートである上記（４）記載の熱可塑性樹脂押出発
泡体、を要旨とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明において熱可塑性樹脂とし
ては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンラ
ンダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合
体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、プロピレン
−エチレン−ブテンランダム共重合体等のプロピレン系
樹脂、スチレンモノマーやアクリル系モノマー等の単量
体を含浸重合させた改質ポリプロピレン、或いは高密度
ポリエチレンや、エチレンとα−オレフィンとの共重合
体である直鎖状低密度ポリエチレンや、エチレン−酢酸
ビニル共重合体等のエチレン系共重合体等のポリオレフ
ィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン
共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共
重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メ
タクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合
体等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレ
ンナフタレート樹脂等の熱可塑性芳香族ポリエステル樹
脂、芳香族ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエー
テル樹脂、あるいは上記樹脂及び上記共重合体から選択
された２以上の混合物、さらには上記樹脂又は上記共重
合体又は上記混合物を主成分（５０重量％以上）とする
他の樹脂やエラストマーとの混合物等が例示される。本
発明においては、熱可塑性樹脂として特にポリスチレン
系樹脂の使用が好ましい。ポリスチレン系樹脂は押出発
泡に際して無機物粉体の少量の添加で、微細な気泡を形
成させやすいという利点を有している。

【０００９】本発明で使用されるポリグリセリン脂肪酸
エステルは下記一般式で示される。

【００１０】

【化１】 ただし、式中のｍは０〜１８の整数であり、Ｒは水素原
子又は炭素数８〜２４の脂肪酸の残基であり、Ｒの少な
くとも一つは炭素数８〜２４の脂肪酸の残基である。

【００１１】中でも特に本件発明の目的を容易に達成し
うるものは、上記式中のｍが１〜１５のものであり、且
つ脂肪酸の残基が炭素数１２〜２４の直鎖状の飽和脂肪
酸の残基であることが好ましい。上記式中のｍが１５を
超えるものは工業的に低コストで製造することが困難な
のでそれから製造されるポリグリセリン脂肪酸エステル
は必然的に高価なものとなるので好ましくない。また、
式中のｍが１未満のポリグリセリン脂肪酸エステルの場
合には少量の添加では本発明の効果は達成されにくい
（式中のｍが１以上のポリグリセリン脂肪酸エステルで
は、少量の添加でも本発明の効果が達成できる。）。ま
た、脂肪酸の残基が炭素数１２未満の直鎖飽和脂肪酸の
残基の場合（Ｒがラウリン酸より炭素数が少ない脂肪酸
の残基の場合）には、耐水性に劣るようになり又は耐熱
性も悪化するので好ましくない。また、脂肪酸の残基が
炭素数２４を超える直鎖飽和脂肪酸の残基の場合（Ｒが
リグノセリン酸より炭素数の大きい脂肪酸の残基の場
合）には、そのような脂肪酸は工業的に低コストで製造
することが困難なので、そのような脂肪酸から製造され
るポリグリセリン脂肪酸エステルは必然的に高価なもの
となるので好ましくない。特に、本発明で使用されるポ
リグリセリン脂肪酸エステルは、数平均分子量が５００
〜７０００のものが好ましい。また、ポリグリセリン脂
肪酸エステル原料である脂肪酸は、炭素数が１８以上の
脂肪酸（ステアリン酸又はそれより炭素数が多いもの）
が、常温（２０℃）、常圧下でロウ状または固体状であ
るため取り扱いやすい。本発明で使用されるポリグリセ
リン脂肪酸エステルは白色又は淡黄白色又は淡黄色であ
ることが好ましく、そのような色であるとこれを添加し
て製造される押出発泡体の色をほとんど変化させないで
済む。また、ポリグリセリン脂肪酸エステルにおける脂
肪酸残基の数は1以上であるが、通常は1乃至ｍ＋３（ｍ
は上記式中のｍの値）である。

【００１２】本発明方法において、ポリグリセリン脂肪
酸エステルは、少量の添加では本発明の効果が不充分と
なり、多量の添加では得られる発泡体の表面がべとつい
たり汚れやすくなったりする。従って、本発明のポリグ
リセリン脂肪酸エステルの添加量は、熱可塑性樹脂押出
発泡体を構成する熱可塑性樹脂１００重量部当り、０．
０００１重量部乃至１．０重量部が好ましく、０．００
０５重量部以上、０．０１重量部未満がより好ましい。

【００１３】本発明において気泡調整剤として用いる無
機物粉体としては、タルク、カオリン、マイカ、シリ
カ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、クレ
ー、酸化アルミニウム、ベントナイト、ケイソウ土等が
例示される。これら無機物粉体は、通常は単独で使用さ
れるが２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、こ
れら無機物粉体は粒子径が小さいほど、少量の使用でも
発泡体の気泡径を小さくする効果が高い。そのような観
点から無機物粉末の平均粒子径（遠心沈降法）は３０μ
ｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であること
がより好ましく、１５μｍ以下であることが更に好まし
い。ただし、あまりにも平均粒子径が小さ無機物粉体
は、その加工のために価格が高くなり、また発泡体中に
凝集物が生成しやすくなるので、その平均粒子径は０．
１μｍを下限とすることが好ましく、０．５μｍを下限
とすることがより好ましい。上記無機物粉体の中でも特
にタルクは、気泡の微細化に有効であると共に安価であ
るので最も好ましい。上記無機物粉体からなる気泡調整
剤は、熱可塑性樹脂押出発泡体１００重量％中に０．１
〜５．０重量％の割合で含有されるように添加する。気
泡調整剤の押出発泡体中における含有量が０．１重量％
を下回るような量を添加すると、得られる発泡体に微細
な気泡を形成させにくくなり、逆に含有量が５．０重量
％を上回るような量を添加しても、得られる発泡体の気
泡の微細化は頭打ちとなる。また、発泡体中における気
泡調整剤の含有量が多くなるにつれて、得られる発泡体
に気泡調整剤の大きな凝集物が生成しやすくなるので、
そのような観点からも気泡調整剤の含有量が５．０重量
％以下となるように添加した方がよい。

【００１４】ポリグリセリン脂肪酸エステルと無機物粉
体とは、タンブラーミキサーやリボンブレンダー等の混
合装置を使用して熱可塑性樹脂のペレットと所定の混合
割合になるように混合してから、押出発泡体を製造する
押出機内に投入してもよい。しかし、ポリグリセリン脂
肪酸エステルと無機物粉体とを、二軸押出機やバンバリ
ーミキサー等の溶融混練機を使用して熱可塑性樹脂と溶
融混練し、次いでペレット化することにより両成分が高
濃度に含まれたマスターバッチを予め製造し、このマス
ターバッチと、ポリグリセリン脂肪酸エステルと無機物
粉体を実質的に含有しない熱可塑性樹脂とを所望の割合
で、押出発泡体を製造するための押出機に投入して溶融
混練した方が、ポリグリセリン脂肪酸エステルと無機物
粉体の取り扱い性及び作業性にすぐれると共に、押出機
周辺の作業環境が汚れにくいので好ましい。また、上記
マスターバッチを使用した方が気泡調整剤の大きな凝集
物の生成を抑制しやすいので好ましい。

【００１５】ポリグリセリン脂肪酸エステルを熱可塑性
樹脂に混合するに先立ち、或いは上記マスターバッチを
製造するに先立ち、ヘンシェルミキサー、V型ミキサー
等の高速撹拌可能なミキサーの中で、ポリグリセリン脂
肪酸エステルと気泡調整剤とを撹拌し、気泡調整剤の表
面にポリグリセリン脂肪酸エステルを付着させておくこ
とができる。ただし、この撹拌は、ポリグリセリン脂肪
酸エステルが流動性を持つとともに、分解しない温度下
で行われる。このようにポリグリセリン脂肪酸エステル
の特定量が予め付着した気泡調整剤を使用すれば、気泡
調整剤の大きな凝集物の生成をよりいっそう抑制しやす
くなるので好ましい。

【００１６】熱可塑性樹脂と、ポリグリセリン脂肪酸エ
ステル及び無機物粉体、又は熱可塑性樹脂と上記マスタ
ーバッチとを押出機内に投入し、押出機内で熱可塑性樹
脂（又は熱可塑性樹脂とマスターバッチと）を溶融する
共に混練しつつ、押出機の途中から物理発泡剤を溶融樹
脂中に圧入し、一緒に混練する。続いて溶融熱可塑性樹
脂を、押出発泡に適した温度に冷却しながらダイス側へ
移送し、ダイスのスリットを通して大気圧下等の低圧領
域に押出すことにより、押出発泡体が得られる。押出発
泡体の形状は、ダイスのスリット形状に応じた、板状、
シート状、棒状、チューブ状、パイプ状等を有する。

【００１７】上記物理発泡剤としては、不活性ガス等の
無機発泡剤、飽和脂肪族炭化水素、飽和脂環族炭化水
素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、
ケトン等の有機発泡剤が用いられ、これらの具体例とし
ては、たとえばメタン、エタン、プロパン、ノルマルブ
タン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、
ネオペンタン、シクロペンタン、ノルマルヘキサン、２
−メチルペンタン、３−メチルペンタン、２，２−ジメ
チルブタン、２，３−ジメチルブタン、メチルシクロプ
ロパン、１，１−ジメチルシクロプロパン、シクロヘキ
サン、メチルシクロペンタン、エチルシクロブタン、
１，１，２−トリメチルシクロプロパン、ベンゼン、塩
化メチル、１−クロロ−１，１−ジフロロエタン、1−
クロロ−２，２，２−トリフロロエタン、１，１，１，
２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン、ジ
メチルエーテル、２−エトキシエタノール、アセトン、
エチルメチルケトン、アセチルアセトン、二酸化炭素、
窒素、空気等が挙げられる。

【００１８】物理発泡剤の使用量は、ダイスの種類、使
用される発泡剤の種類、使用される熱可塑性樹脂の種
類、得ようとする発泡体の発泡倍率や厚みなどに応じて
異なるが、通常は、押出機に投入される熱可塑性樹脂の
総和１００重量部当たり０．２〜３０重量部程度の割合
となる。一例を挙げると、サーキュラーダイスを使用
し、ブタン発泡剤を使用して見掛密度０．０５〜０．５
ｇ／ｃｍ³及び厚み０．３〜５ｍｍのポリスチレン系樹
脂発泡シートを製造する場合、ブタンの使用量は、通
常、ポリスチレン系樹脂１００重量部当たり０．３〜６
重量部である。尚、本発明の方法で製造される熱可塑性
樹脂発泡体は、通常、見掛密度０．０１〜０．７ｇ／ｃ
ｍ³及び厚み０．２〜３００ｍｍである。

【００１９】また、本発明の方法においては、樹脂が滞
留しにくい構造の押出機を使用することが好ましい。な
ぜならばタルク等の無機物粉体を含有する溶融熱可塑性
樹脂が押出機内で滞留するほど、製品にタルク等の無機
物粉体の凝集物が生成しやすくなるからである。押出機
のスクリューに切り欠きが多いほど、スクリューとバレ
ルとの間の隙間が大きいほど、押出機内において溶融樹
脂が滞留しやすくなるので、こういった点を注意してタ
ルク等を含有する樹脂を押出機内で滞留しにくくする工
夫が必要である。

【００２０】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法に
おいては、溶融熱可塑性樹脂中に高級脂肪酸の金属塩を
更に含有させることが好ましい。高級脂肪酸の金属塩を
更に添加すると、無機物粉体からなる気泡調整剤の溶融
熱可塑性樹脂中での分散効果がいっそう高まって、得ら
れる発泡体の表面に、気泡調整剤の大きな凝集物が生成
するのを更に効果的に抑制することができるので好まし
い。また、高級脂肪酸の金属塩は、上記マスターバッチ
を製造する際に熱可塑性樹脂に添加しておくと、溶融混
練中に混練機壁面への溶融樹脂の付着が抑制されるの
で、マスターバッチの製造が容易となる。上記高級脂肪
酸の金属塩としては、炭素数１２〜２２の高級脂肪酸、
例えばカプリン酸、ステアリン酸、パルミチン酸等の高
級脂肪酸のリチウム、ナトリウム、マグネシウム、アル
ミニウム、カリウム、カルシウム、亜鉛等の金属塩が挙
げられ、特にステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸
亜鉛及びステアリン酸カルシウムが好適である。上記高
級脂肪酸の金属塩は、通常、発泡体中に０．００１〜１
重量％の割合で含有されるように添加することが好まし
い。

【００２１】気泡調整剤の大きな凝集物は、発泡体表面
に常に生成するというわけではなく、スポット的に生成
する傾向がある。特に、熱成形に好適に使用される見掛
密度０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ³及び厚み０．３〜５ｍ
ｍのポリスチレン系樹脂発泡シートで代表される熱可塑
性樹脂発泡シートは、通常は幅が６０ｃｍを越え、時に
は１ｍを越えることもあり、長さが１００ｍを越え、時
には４００ｍを超えることもあり、これがロール状に巻
かれている。このような大きなロール状に巻かれている
長尺名発泡シートの中の１箇所にでも気泡調整剤の大き
な凝集物が存在すると、そのロールは出荷できなくな
る。また、発泡シート製造時にそれが見過ごされて出荷
されても、熱成形の途中で発見されると、その時点でそ
のロールとそのロールから得られた熱成形品は廃棄され
ることになるが、その場合には搬送費、熱成形エネルギ
ー等が更に無駄になってしまう。従って、本発明の方法
は、発泡体表面に存在する気泡調整剤の大きな凝集物の
生成が極めて抑制さるから、１製品当たりの長さが非常
に長い発泡体製品を製造する場合に非常に効果が高いと
いえる。

【００２２】上記のようにして得られる本発明の押出発
泡体は、その表面に無機物粉体からなる気泡調整剤の
０．５ｍｍ以上の凝集物は存在しない。気泡調整剤の
０．５ｍｍ以上の凝集物とは、気泡調整剤の凝集物で、
長さ又は直径が０．５ｍｍ以上となったものであり、長
さや直径が０．５ｍｍ以上の気泡調整剤の凝集物が発泡
体表面に存在すると外観低下をきたすばかりか、発泡体
を成形した際に表面にピンホールが形成されたり、亀裂
が形成されやすくなる。

【００２３】また上記押出発泡体が、見掛密度０．０５
〜０．５ｇ／ｃｍ³及び厚み０．３〜５ｍｍのポリスチ
レン系樹脂発泡シートの場合、熱成形性に優れるため好
ましい。厚みが５ｍｍを超えたり又は見かけ密度が０．
０５ｇ／ｃｍ³未満であると熱成形体に亀裂が生じやす
くなるので好ましくない。また、見掛密度が０．５ｇ／
ｃｍ³を超えたり又は厚みが０．３ｍｍよりも薄くなる
と、断熱性、緩衝性、あるいは軽量性に劣るようにな
る。

【００２４】また、ポリスチレン系樹脂発泡シートの熱
成形性を悪化させないためには、熱成形時においてポリ
スチレン系樹脂発泡シート１ｋｇ中に、ブタン等の有機
発泡剤が０．０３モル以上含有されていることが好まし
く、０．０５モル以上含有されていることがより好まし
い。尚、熱成形時に大きな二次発泡力が必要な絞り比
（容器の開口部の面積と同じ直径を持つ円の直径に対す
る容器の高さの比）が０．３以上の容器を製造する場合
には、熱成形時においてポリスチレン系樹脂発泡シート
１ｋｇ中に、ブタン等の有機発泡剤が０．２モル以上含
有されていることが好ましい。ただし、有機発泡剤が成
形品中に多く含まれていると成形品が熱変形しやすくな
るので、より高い耐熱性が必要となる場合には成形品１
ｋｇ中に残存する有機発泡剤の量を０．３モル以下に減
少させておくことが好ましく、０．２モル以下に減少さ
せておくことがより好ましい。

【００２５】熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート
は、単層のものであっても、ポリスチレン系樹脂発泡シ
ート同士を２層以上積層したものであっても構わない。
あるいは、熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートは、
そういった単層シート又は積層シートに、更に無発泡の
熱可塑性樹脂シートを積層したものであっても構わな
い。絞り比が０．３以上で、丼状の容器を得るための最
も好ましい熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートは、
密度０．０８〜０．０２５ｇ／ｃｍ³、厚み１．５〜
３．０ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に、
厚み５０〜３００μｍの無発泡ポリスチレン系樹脂（ゴ
ム成分により耐衝撃性が付与されていると更に好まし
い）シート又はフィルムが積層されたもので、且つポリ
スチレン系樹脂発泡シート１ｋｇ中に残存する有機発泡
剤の量が０．２〜０．８モルのものである（有機発泡剤
の残存量の計算は、無発泡ポリスチレン系樹脂シート又
はフィルムを除いた発泡シートのみの部分を対象とす
る）。尚、無発泡ポリスチレン系樹脂シートは、２層以
上の無発泡ポリスチレン系樹脂シート又はフィルムを積
層したものであっても構わない。この場合、最も外側
（発泡シートとは反対側）に位置する無発泡ポリスチレ
ン系樹脂シート又はフィルムは、厚みが１０〜５０μｍ
であって、発泡シート側（内面側）に模様等が印刷され
たフィルムであることが好ましい。

【００２６】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。

【００２７】実施例において使用した気泡調整剤マスタ
ーバッチＡ〜Ｅを以下のようにして調製した。

【００２８】マスターバッチＡ：平均粒子径３μｍのタ
ルク３０重量部に対し、ポリグリセリン脂肪酸エステル
である味の素ファインテクノ株式会社製の商品名「プレ
ンライザーＭＫ−６００」を０．１重量部、及びＭＦＲ
（２００℃／５ｋｇ荷重）＝１０ｇ／１０分のポリスチ
レン樹脂６９．９重量部とをバンバリーミキサーで溶融
混練し、次いでペレット化してマスターバッチＡとし
た。

【００２９】マスターバッチＢ：平均粒子径７μｍのタ
ルク３０重量部に対し、上記「プレンライザーＭＫ−６
００」を０．１重量部、及びＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ
荷重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６９．９重
量部とをバンバリーミキサーで溶融混練し、次いでペレ
ット化してマスターバッチＢとした。

【００３０】マスターバッチＣ：平均粒子径１０μｍの
タルク３０重量部に対し、上記「プレンライザーＭＫ−
６００」を０．２重量部、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６８．８重量
部、及び高級脂肪酸の金属塩としてステアリン酸亜鉛
１．０重量部とをバンバリーミキサーで溶融混練し、次
いでペレット化してマスターバッチＣとした。

【００３１】マスターバッチＤ：平均粒子径７μｍのタ
ルク３０重量部に対し、上記「プレンライザーＭＫ−６
００」を０．３重量部、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６７．７重量
部、及び高級脂肪酸の金属塩としてステアリン酸亜鉛
２．０重量部とをバンバリーミキサーで溶融混練し、次
いでペレット化してマスターバッチＤとした。

【００３２】マスターバッチＥ：平均粒子径７μｍのタ
ルク３０重量部に対し、上記「プレンライザーＭＫ−６
００」を０．１重量部、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６６．９重量
部、及び高級脂肪酸の金属塩としてステアリン酸マグネ
シウム３．０重量部とをバンバリーミキサーで溶融混練
し、次いでペレット化してマスターバッチＥとした。

【００３３】また比較例において使用した気泡調整剤マ
スターバッチＦ〜Ｉを以下のようにして調製した。

【００３４】マスターバッチＦ：平均粒子径３μｍのタ
ルク３０重量部当たり、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂７０重量部と
をバンバリーミキサーで溶融混練し、次いでペレット化
してマスターバッチＦとした。

【００３５】マスターバッチＧ：平均粒子径７μｍのタ
ルク３０重量部当たり、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６９重量部及
び滑剤としてステアリン酸アミド１．０重量部とをバン
バリーミキサーで溶融混練し、次いでペレット化してマ
スターバッチＧとした。

【００３６】マスターバッチＨ：平均粒子径１０μｍの
タルク３０重量部当たり、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６９重量部及
び滑剤としてステアリン酸亜鉛１．０重量部とをバンバ
リーミキサーで溶融混練し、次いでペレット化してマス
ターバッチＨとした。

【００３７】マスターバッチＩ：平均粒子径３μｍのタ
ルク３０重量部当たり、ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷
重）＝１０ｇ／１０分のポリスチレン樹脂６９重量部及
び滑剤としてステアリン酸アミド１．０重量部とをバン
バリーミキサーで溶融混練し、次いでペレット化してマ
スターバッチＩとした。

【００３８】実施例１ ＭＦＲ（２００℃／５ｋｇ荷重）＝２．１ｇ／１０分の
ポリスチレン樹脂９３．７重量部当たり、マスターバッ
チＡを２．８重量部の割合で６０ｍｍ径の押出機に投入
して加熱した後、イソブタン５５重量％とノルマルブタ
ン４５重量％からなる混合ブタン発泡剤を、ポリスチレ
ン樹脂とマスターバッチＡと混合ブタン発泡剤との総和
が１００重量％となる量（３．５重量部）を押出機内の
溶融ポリスチレン樹脂に圧入して溶融混練した。次いで
上記押出機と接続された９０ｍｍ径の押出機内で上記溶
融混練物を約１５７℃まで冷却した後、同温度で環状ダ
イスから押出してチューブ状に発泡させると共にその直
径を拡大させつつ表面を冷却し、更に発泡体の内側を冷
却ドラムに接するようにして移送しながら更に冷却した
後、冷却ドラム上に固定された1つのカッターナイフに
より押出方向に沿って切断し、次いでその切断部から押
し広げることによりシート状にして連続的にロール状に
巻取った。尚、得られた発泡シートは幅が１０４０ｍ
ｍ、厚みが２．３ｍｍ〜２．４ｍｍ、見かけ密度が０．
１１ｇ／ｃｍ³であった。この発泡シートは、長さ３０
０ｍをもって1ロールとした。発泡シートの製造の途中
でシート化されてから巻取るまでの間に発泡シートの上
が表面（上記チューブ状発泡体の外側表面に相当）を対
象にしてタルクの０．５ｍｍ以上の凝集物が存在するロ
ールの割合（製品ロス率）を調べた。ただし、連続して
製造された５００ロールを対象に調べた。その結果、タ
ルクの０．５ｍｍ以上の凝集物が存在するロールは２つ
であったため製品ロス率は０．４％であった。

【００３９】実施例２ マスターバッチＡをマスターバッチＢに変更した以外は
実施例１と同様にして発泡シートを得たところ、製品ロ
ス率は０％であった。

【００４０】実施例３ マスターバッチＡをマスターバッチＣに変更し、更にマ
スターバッチの使用量を２．８重量部から３．０重量部
に変更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリ
スチレン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．５重
量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シート
を得たところ、製品ロス率は０％であった。

【００４１】実施例４ マスターバッチＡをマスターバッチＤに変更し、マスタ
ーバッチの使用量を２．８重量部から３．０重量部に変
更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリスチ
レン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．５重量部
に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを得
たところ、製品ロス率は０％であった。

【００４２】実施例５ マスターバッチＡをマスターバッチＥに変更した以外は
実施例１と同様にして発泡シートを得たところ、製品ロ
ス率は０％であった。

【００４３】比較例１ マスターバッチＡをマスターバッチＦに変更し、更にマ
スターバッチの使用量を２．８重量部から３．０重量部
に変更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリ
スチレン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．５重
量部に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シート
を得たところ、製品ロス率は３％であった。

【００４４】比較例２ マスターバッチＡをマスターバッチＧに変更し、マスタ
ーバッチの使用量を２．８重量部から３．０重量部に変
更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリスチ
レン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．５重量部
に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを得
たところ、製品ロス率は２％であった。

【００４５】比較例３ マスターバッチＡをマスターバッチＨに変更し、マスタ
ーバッチの使用量を２．８重量部から３．３重量部に変
更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリスチ
レン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．２重量部
に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを得
たところ、製品ロス率は１．２％であった。

【００４６】比較例４ マスターバッチＡをマスターバッチＩに変更し、マスタ
ーバッチの使用量を２．８重量部から３．０重量部に変
更するとともに、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０分のポリスチ
レン樹脂の使用量を９３．７重量部から９３．５重量部
に変更した以外は実施例１と同様にして発泡シートを得
たところ、製品ロス率は３％であった。

【００４７】実施例及び比較例の結果から、熱可塑性樹
脂をタルク等の無機物粉体からなる気泡調整剤と物理発
泡剤気泡調整剤を使用して押出発泡させるに当り、更に
ポリグリセリン脂肪酸エステルを熱可塑性樹脂中に添加
する本発明では、得られる発泡体の表面に気泡調整剤に
よる０．５ｍｍ以上の凝集物の発生が極端に抑えられて
いることが分かる。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、熱可塑性樹脂をタ
ルク等の無機物粉体からなる気泡調整剤と物理発泡剤気
泡調整剤を使用して押出発泡させるに当り、更にポリグ
リセリン脂肪酸エステルを熱可塑性樹脂中に含有させる
本発明方法では、得られる発泡体の表面に気泡調整剤に
よる０．５ｍｍ以上の凝集物の発生が極端に抑えられる
ため、外観に優れるた熱可塑性樹脂押出発泡体を安定し
て製造することができる。また、熱可塑性樹脂１００重
量部当たりに対する、ポリグリセリン脂肪酸エステルの
添加量を０．０００５重量部以上、０．０１重量部未満
とすることにより、べとつきや汚れの付着等の悪影響が
ほとんどない優れた発泡体を得ることができる。更に、
押出発泡に際して高級脂肪酸の金属塩を併用すると、気
泡調整剤の熱可塑性樹脂中での分散効果がいっそう優
れ、得られる発泡体表面における気泡調整剤の大きな凝
集物の生成をより効果的に防止することができる。

【００４９】本発明の押出発泡体は表面に気泡調整剤に
よる０．５ｍｍ以上の凝集物が存在しない極めて外観の
優れた発泡体である。特に押出発泡体がポリスチレン系
樹脂発泡シートの場合、発泡シート表面に気泡調整剤の
０．５ｍｍ以上の凝集物が存在すると、外観を悪くする
だけではなく、発泡シートを熱成形すると、成形品に亀
裂が形成されやすくなるが、本発明の発泡体は表面に気
泡調整剤の０．５ｍｍ以上の凝集物が存在しないので、
熱成形を行った場合でも成形品に亀裂が発生するのを抑
制できる等の効果がある。

フロントページの続き (72)発明者 斎藤 良成 栃木県宇都宮市北若松原１−１−９ プロ ムナード参番館102 Ｆターム(参考） 4F074 AA17 AA18 AA24 AA32 AA33 AA66 AA70 AA76 AD05 AD10 BA32 BA33 BA35 BA36 BA37 BA38 BA39 BA40 BA42 BA44 BA53 BC12 CA22 4F207 AA13 AB02 AB16 AB19 AC04 AG01 AG20 AR15 KA01 KA11 KF02 KF04

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無機物粉体からなる気泡調整剤と物理発
   泡剤とを含有する溶融熱可塑性樹脂を、押出機から低圧
   領域ヘ押出して発泡体を製造する方法において、上記溶
   融熱可塑性樹脂中にポリグリセリン脂肪酸エステルを更
   に含有させること特徴とする熱可塑性樹脂押出発泡体の
   製造方法。
2. 【請求項２】 溶融熱可塑性樹脂中に、熱可塑性樹脂１
   ００重量部当りポリグリセリン脂肪酸エステルを０．０
   ００５重量部以上、０．０１重量部未満の割合で含有さ
   せることを特徴とする請求項1記載の熱可塑性樹脂押出
   発泡体の製造方法。
3. 【請求項３】 溶融熱可塑性樹脂中に、高級脂肪酸の金
   属塩を更に含有させることを特徴とする請求項1又は２
   記載の熱可塑性樹脂押出発泡体の製造方法。
4. 【請求項４】 無機物粉体からなる気泡調整剤を含有す
   る熱可塑性樹脂押出発泡体において、該発泡体中には更
   にポリグリセリン脂肪酸エステルを含有するとともに、
   発泡体表面には、無機物粉体からなる気泡調整剤の０．
   ５ｍｍ以上の凝集物が存在しないことを特徴とする熱可
   塑性樹脂押出発泡体。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂押出発泡体が、見掛密度
   ０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ³及び厚み０．３〜５ｍｍの
   熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートである請求項4
   記載の熱可塑性樹脂押出発泡体。