JP2001079869A - ポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形装置及び型内発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】コアベントやコアベントホールなどの通気孔を
成形型の表面から無くした新規な発泡成形装置の実用化
を図るものであり、特に成形品の離型不良を防止し得る
ポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形装置及び型内
発泡成形方法を提供するする。 【解決手段】 成形品外面の目立つ場所を成形する成形
部に、コアベント及びコアベントホールなどの通気孔が
存在しないコア型２とキャビティ型３を備え、コア型２
とキャビティ型３の少なくとも一方に、成形空間４内に
開口する成形品離型用のガス孔４５を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
合成樹脂からなる予備発泡ビーズを用いた型内発泡成形
装置及び型内発泡成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性合成樹脂からなる予備発泡ビー
ズを用いて成形品を製作する型内発泡成形装置として、
コア型及びキャビティ型と、両型間に形成される成形空
間内に予備発泡ビーズを充填するための充填手段と、成
形空間内に充填した予備発泡ビーズに対して蒸気を通
し、予備発泡ビーズを加熱、発泡融着させる蒸気供給手
段と、コア型及びキャビティ型の背面に対して冷却水を
噴霧して成形品を冷却する冷却手段とを備え、コア型の
背面側及びキャビティ型の背面側にチャンバをそれぞれ
形成するとともに、コア型及びキャビティ型にチャンバ
と成形空間とを連通するコアベントやコアベントホール
などの通気孔を形成し、該チャンバを、予備発泡ビーズ
の充填時には、予備発泡ビーズとともに成形空間内に供
給される空気の排出空間として機能させ、加熱、発泡融
着時には、成形空間に蒸気を供給するためのチャンバと
して機能させ、冷却時にはコア型背面及びキャビティ型
背面に対して冷却水を噴霧するための冷却室として機能
させるように構成したものが実用化されている。

【０００３】また、前記蒸気供給手段は、例えば２つの
チャンバに対してそれぞれ接続した蒸気供給管及びドレ
ン管と、蒸気供給管及びドレン管の途中部に介装した制
御弁とを有し、次のように予備発泡ビーズを加熱、発泡
融着している。先ず、ドレン管を開放した状態で、蒸気
供給管から両チャンバに対して蒸気を供給することで、
２つのチャンバ内の空気を排出する。次に、一方のチャ
ンバに蒸気を供給して、他方のチャンバから排出するこ
とで、成形空間内に蒸気を通して、成形空間内の空気を
排出するとともに、予備発泡ビーズ及び金型を予熱す
る。次に、ドレン管を閉鎖した状態で、両チャンバに蒸
気を供給して、予備発泡ビーズを加熱、発泡融着してい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記発泡成形方法は、
現在最も主流の成形方法であるが、この成形方法におい
ても、次のような課題を有している。 （１）成形型に多数の通気孔を透設したことによる成形
型の強度低下を補うため、アルミニウム合金型材からな
る成形型の肉厚を例えば８〜１２ｍｍと厚肉に設定する
必要があるが、このように構成すると、成形型の熱容量
が大きくなり、加熱冷却の熱効率が低下したり、昇温、
降温の速度が遅くなることから、制御精度が低くなるな
どの不具合がある。 （２）一般的な１対の成形型において２０００〜４００
０個の通気孔が設けられているので、孔あけ作業が煩雑
で加工コストが高くなるうえ、コアベントは成形型に形
成した取付孔に対して手作業で取付けるため、その作業
が煩雑であり、しかも型表面の損傷が避けられず、余分
な手直し作業も必要である。

【０００５】（３）コアベントやコアベントホールなど
の通気孔にスケールなどの目詰まりが生じて、加熱不
良、離型不良、冷却不良が生じるので、コアベントの取
り替えまたは定期的な高圧洗浄水による洗浄などのメン
テナンス作業が必要である。 （４）発泡成形品の表面に通気孔の跡が付くので、成形
品の外観の美麗性を低下させる要因になるとともに、外
面に対して印刷等を施す場合には通気孔の跡が邪魔にな
って綺麗に印刷できない。 （５）成形後、チャンバ内に冷却水を噴霧して発泡成形
品を冷却するため、通気孔を通じて水分が成形空間内に
浸透し、成形品の内部にまで６〜１０％程度含水するこ
とになり、乾燥工程が必要であった。また、成形品に冷
却水が直接的に接触するので、衛生的な成形品を得るた
めには、冷却水を清浄な状態に管理する必要がある。

【０００６】（６）チャンバから成形空間内へ蒸気を通
して予備発泡ビーズを同じ加熱条件で加熱し、発泡融着
させる関係上、このようにして得られる成形品（以下、
等加熱成形品と称する）においては、ビーズの融着率に
依存して表面性が変化する。具体的には、融着率が低く
なると表面性が悪化し、融着率が高くなると表面性が良
好になる。一方、等加熱成形品におけるビーズの融着率
は、高く設定するほど成形品の機械的強度などの物性が
向上するが、加熱、発泡融着時間及び冷却時間が長くな
り、成形のサイクルタイムが全体的に長くなって生産性
が低下するという問題がある。

【０００７】また、このようなことから前述の成形技術
では、成形品におけるビーズの融着率を、例えば４０％
〜８０％に設定し、表面性を良好にして外観の美麗性を
確保するとともに、融着率を十分に確保して機械的強度
を確保するようにしているが、機械的強度に対する要求
の低い成形品においても、外観の美麗性を確保するた
め、ある程度融着率を高く設定する必要あり、その分成
形のサイクルタイムが長くなって、生産性が低下すると
いう問題がある。尚、ここで使用する融着率とは、成形
品を割ってみて、その破断面におけるビーズの状態を評
価したものであり、具体的にはビーズ自体が破損するこ
となく、ビーズの表面に沿って割れているものを融着し
ていないとみなし、ビーズ自体が破損して割れているも
のを融着しているとみなして、ビーズ自体が破損してい
るものの割合を測定して求めたものである。

【０００８】このように、前記発泡成形方法において
は、コアベントやコアベントホールなどの通気孔を活用
して蒸気や空気などの用役流体を成形空間内に供給し、
あるいは成形空間から排出することで、発泡成形品を得
るように構成されているが、通気孔を設けるが故、前述
のような多数の問題が発生しているのが実状である。

【０００９】本発明者らは、これらの課題を根本的に解
決すべく、通気孔の無い成形型を用いた発泡成形方法の
実用化について鋭意検討し、種々の試験を行った。成形
型から通気孔を無くするとはいっても、成形空間に対し
て蒸気や空気などの用役流体を供給或いは排出するため
のコアベントやコアベントホールに代わる通路は必須で
あるので、このような通路を何処に、どの様に形成する
かが問題であり、またこの様な通路に対してどの様なタ
イミングで、またどの様な条件で用役流体を供給するの
かなど、解決しなければならない課題が山積されてい
る。

【００１０】このような課題の１つとして、成形型から
の成形品の離型不良の課題がある。即ち、成形品を離型
する際には、コア型とキャビティ型とを型開きした状態
で、エジェクタピンを有する成形型側に成形品を残置さ
せる必要があるが、通気孔を有しないこの新しい成形方
法では、通気孔を利用してコア型側とキャビティ型側と
に差圧を生じさせることができず、エジェクタピンを有
する成形型側に安定的に成形品を残置できないという問
題がある。特に、ポリオレフィン系合成樹脂からなる予
備発泡ビーズを用いた場合は、ポリスチレン系合成樹脂
からなる予備発泡ビーズを用いた場合よりも、素材自体
が軟質で柔軟性に富むことから、成形品が成形型に密着
し、離型不良の問題が発生し易い。

【００１１】本発明の目的は、コアベントやコアベント
ホールなどの通気孔を成形型の表面から無くした新規な
発泡成形装置の実用化を図るものであり、このような新
規な発泡成形技術における課題の１つであるところの、
成形品の離型不良を防止し得るポリオレフィン系合成樹
脂の型内発泡成形装置及び型内発泡成形方法を提供する
ものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段及びその作用】本発明に係
るポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形装置は、成
形品外面の目立つ場所を成形する成形部に、コアベント
及びコアベントホールなどの通気孔が存在しないコア型
とキャビティ型を備え、コア型とキャビティ型の少なく
とも一方に、成形空間内に開口する成形品離型用のガス
孔を形成したものである。

【００１３】この成形装置においては、成形品外面の目
立つ場所を成形する成形部に通気孔を形成しないので、
成形品表面に形成される通気孔の跡は、成形品表面の目
立たない場所に配置されることになり、成形品表面の美
麗性を向上できる。また、この成形装置においては、通
気孔を完全あるいは略完全になくして、コア型の背面側
のチャンバと、キャビティ型の背面側のチャンバと、成
形空間とに対してそれぞれ個別に用役流体を制御するこ
とも可能である。この場合には、例えば用役流体として
蒸気を制御して、それぞれの空間の加熱条件を独立に調
整すると、両チャンバに供給する蒸気により、成形空間
内に充填された予備発泡ビーズのコア型及びキャビティ
型に接する表面性をそれぞれ調整でき、また成形空間に
供給する蒸気により、成形空間内に充填された予備発泡
ビーズを加熱、発泡融着して、表面性とは独立に予備発
泡ビーズの融着率を調整できることになる。このため、
成形品内部の融着率を低く抑えて、成形のサイクルタイ
ムを短縮しつつ、表面美麗な成形品を製作することが可
能となり、生産性と商品価値の両立を図ることが可能と
なる。

【００１４】更に、コア型とキャビティ型の少なくとも
一方に成形空間内に開口するガス孔を形成しているの
で、成形品の離型性を向上できる。つまり、前述のよう
に通気孔の個数を少なく設定すると、成形品表面の美麗
性は向上するが、その反面、離型時にコア型側とキャビ
ティ型側とに通気孔を利用して差圧を十分に生じさせる
ことが困難になる。特にポリオレフィン系樹脂からなる
予備発泡ビーズを用いた場合には、ポリスチレン系樹脂
を用いた場合よりも素材自体が柔軟性に富むことから離
型性が低下する。本発明では、コア型とキャビティ型の
少なくとも一方に成形空間内に開口するガス孔を形成し
ているので、成形品の離型のため型開きするときに、ガ
ス孔内を加圧あるいは減圧し、成形品におけるコア型側
とキャビティ型側とに差圧を生じさせることが可能とな
り、所望の成形型側に成形品を残置させることが可能と
なる。このため、エジェクタピンを設けた成形型側に成
形品を残置させ、エジェクタピンにより成形品を確実に
離型することが可能となる。

【００１５】請求項２記載のように、通気孔をコア型及
びキャビティ型から完全に省略してもよい。この場合に
は、コア型の背面側のチャンバと、キャビティ型の背面
側のチャンバと、成形空間との３つの空間の加熱条件を
より厳密に設定できるとともに、通気孔の跡の無い美麗
な表面の成形品が得られるので好ましい。しかも、通気
孔が無いことから、冷却時に両チャンバに噴霧した冷却
水が成形品に接することを防止して、冷却水が接するこ
とによる成形品の含水率の上昇を防止できる。また、冷
却水が成形品に直接的に接触しないので、冷却水を清浄
な状態に高度に管理しなくても、衛生的な成形品を得る
ことが可能となる。

【００１６】尚、コア型及び／又はキャビティ型に形成
したガス孔は、コアベントやコアベントホールなどの通
気孔と同様に、成形品の表面に跡を残すので、該跡が成
形品の目立たない位置になるように形成することが好ま
しい。例えば、請求項３記載のように、前記ガス孔を予
備発泡ビーズの充填器付近とエジェクタピン付近の少な
くとも一方に形成することが好ましい。

【００１７】請求項４に係るポリオレフィン系合成樹脂
の型内発泡成形装置は、成形品外面の目立つ場所を成形
する成形部に、コアベント及びコアベントホールなどの
通気孔が存在しないコア型とキャビティ型を備え、コア
型とキャビティ型のうちのエジェクタピンを設けた成形
型に、成形空間内に突出して成形品に係合し、型開き時
に該成形型に成形品を残置させる係合ピンであって、エ
ジェクタピンによる成形品の離型操作力により成形品か
ら離脱可能な係合ピンを設けたものである。

【００１８】この成形装置においては、請求項１に係る
成形装置と同様に、成形品外面の目立つ場所を成形する
成形部に通気孔を形成しないので、成形品表面の美麗性
を向上でき、また通気孔を完全あるいは略完全になくし
て、コア型の背面側のチャンバと、キャビティ型の背面
側のチャンバと、成形空間とに対してそれぞれ個別に用
役流体を制御できる。加えて、コア型とキャビティ型の
少なくとも一方に成形空間内に突出する係合ピンを設け
ているので、成形品の離型のため型開きするときに、成
形品と係合ピンとの係合により、エジェクタピンを有す
る成形型側に成形品を残置させることが可能となり、エ
ジェクタピンにより成形品を確実に離型することが可能
となる。特に、ポリオレフィン系樹脂からなる予備発泡
ビーズを用いた場合には、ポリスチレン系樹脂を用いた
場合よりも素材自体が柔軟性に富むことから離型性が低
下するので好適である。

【００１９】請求項５記載の成形装置は、前記係合ピン
をエジェクタピン付近に設けたものである。つまり、係
合ピンをエジェクタピンから離間した位置に設けると、
成形品が弾性変形してエジェクタピンの離型操作力を係
合ピンに対して十分に作用させることができないので、
係合ピンをエジェクタピン付近に設けることが好まし
い。特に、ポリオレフィン系樹脂からなる予備発泡ビー
ズを用いた成形品は、前述のようにポリスチレン系樹脂
を用いた成形品よりも素材自体が柔軟性に富むことから
弾性変形し易いので、このように構成することが好まし
い。

【００２０】請求項６記載の成形装置は、前記係合ピン
として、先端側へ行くにしたがって大径となる逆テーパ
ピンを用いたものである。このような係合ピンを用いる
と、係合ピンを抜き取った後に形成される孔を小さくで
きるので、成形品表面の美麗性の低下を抑制できる。ま
た、抜き取り時に該孔が徐々に押し広げられて成形品か
ら抜き取られることになるので、成形品の孔付近が破損
することを防止できる。更に、このような係合ピンは、
安価に且つ精度良く製作できるので好ましい。

【００２１】本発明に係るポリオレフィン系合成樹脂の
型内発泡成形方法は、請求項１〜３のいずれか１項記載
の型内発泡成形装置を用い、成形空間内で成形した成形
品を離型するため、コア型とキャビティ型を型開きする
ときに、ガス孔内のガス圧を調整して、成形品のコア型
側とキャビティ型側とに差圧を設け、この差圧により成
形品をエジェクタピンを有する成形型に残すものであ
る。この成形方法においては、ガス孔内を加圧あるいは
減圧して、成形品におけるコア型側とキャビティ型側と
に差圧を生じさせ、エジェクタピンを設けた成形型側に
成形品を残置できるので、エジェクタピンにより成形品
を確実に離型することが可能となる。

【００２２】ガス孔は、請求項８記載のように、エジェ
クタピンを有する成形型に形成してもよいし、請求項９
記載のように、エジェクタピンを有さない成形型に形成
してもよい。エジェクタピンを有する成形型に形成する
場合にはガス孔の内圧を減圧し、エジェクタピンを有さ
ない成形型に形成する場合にはガス孔の内圧を加圧し
て、エジェクタピンを設けた成形型側に成形品を残置さ
せることになる。また、両成形型にガス孔を形成し、エ
ジェクタピンを有する成形型側のガス孔の内圧を減圧す
るとともに、エジェクタピンを有さない成形型側のガス
孔の内圧を加圧してもよい。本発明に係るポリオレフィ
ン系合成樹脂の型内発泡成形方法は、請求項１０記載の
ように、成形型の型開閉方向における成形空間の深さを
１００ｍｍ以上に設定した場合に特に有効である。即
ち、深さが１００ｍｍ以上の成形空間にて成形される成
形品は、成形品と成形型との接触面のうちの型開閉方向
の接触面が大きくなり、このような接触面は剪断方向へ
の力により離型する必要があることから離型し難いの
で、ガス孔を形成することによるメリットを有効に発揮
できる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。本発明は、以下に説明
する新規な型内発泡成形装置に、成形品の離型を補助す
る離型補助手段を設けたもので、先ず型内発泡成形装置
の構成について説明する。 ＜型内発泡成形装置＞図１、図２に示すように、型内発
泡成形装置１は、対向配置された１組の成形型としての
コア型２及びキャビティ型３と、コア型２とキャビティ
型３とで形成される成形空間４内に空気の流れに乗せて
予備発泡ビーズ５を充填するためのビーズ充填手段と、
成形空間４内を減圧する減圧手段と、成形空間４内へ圧
縮空気を供給する圧縮空気供給手段と、成形空間４内に
充填された予備発泡ビーズ５を蒸気により加熱し、発泡
融着させる蒸気供給手段とを備えている。

【００２４】予備発泡ビーズ５の素材としては、ポリエ
チレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのポリオレフ
ィン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合
体などを採用できる。具体的には、エチレンプロピレン
ランダムポリプロピレン樹脂、エチレンプロピレンブロ
ックポリプロピレン樹脂、ホモポリプロピレンエチレン
プロピレンブテンランダムターポリマー、直鎖状低密度
ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、架橋低密度ポリエチレン
（架橋ＬＤＰＥ）などを好適に利用できる。このような
ポリオレフィン系樹脂の予備発泡ビーズは、素材自体が
軟らかく、しかもガス透過性が高いことから、同一発泡
倍率のポリスチレン系樹脂からなる予備発泡ビーズより
も格段に粒子形状が変形しやすいので、離型不良が発生
し易く、本発明を適用するのに好適である。

【００２５】予備発泡ビーズ５の発泡倍率は、その素材
にもよるが、３〜１５０倍の範囲内が好ましい。具体的
には、ポリスチレン系合成樹脂材料からなる予備発泡ビ
ーズにおいては３〜１００倍、好ましくは３〜８０倍、
ポリオレフィン系合成樹脂材料からなる予備発泡ビーズ
においては、３〜９０倍、好ましくは３〜６０倍のもの
が好適に利用できる。また、粒径は１〜１０ｍｍ、好ま
しくは２．０〜８ｍｍの範囲のものが好適に利用でき
る。特にポリオレフィン系合成樹脂材料の予備発泡ビー
ズは、素材自体が軟らかく、しかもガス透過性が高いこ
とから、同一発泡倍率のポリスチレン系合成樹脂材料か
らなる予備発泡ビーズよりも格段に粒子形状が変形しや
すので、特に充填性の改善効果を発揮する上で好まし
い。

【００２６】より具体的には、ポリオレフィン系合成樹
脂材料として例えばポリプロピレン系樹脂からなる予備
発泡ビーズを用いる場合には、次のようにその物性を設
定することになる。予備発泡ビーズのセル径は、１００
μｍ未満の場合には、成形時に表面伸びが悪く、ヒケ易
く、表面外観の見栄えが劣るという問題があり、９００
μｍを越える場合には、セル径が不均一になり易く、セ
ル径が大きいため表面のきめが粗く、表面外観が劣ると
いう問題があるので、１００〜９００μｍの範囲内、よ
り好ましくは１５０〜７００μｍ、特に好ましくは１７
０〜５５０μｍに設定することになる。発泡倍率は、特
に制限はないが５〜６０倍（発泡ビーズの嵩倍率）程度
が好ましい。

【００２７】ＤＳＣ２’ｎｄピーク比は、８％〜６０％
に設定することが好ましい。ＤＳＣ２’ｎｄピーク比と
は、基材樹脂を加熱したときに、基材樹脂の結晶融点に
起因して形成される、低温側と高温側の２つのＤＳＣ
（示差走査熱量測定）のピークの合計面積に対する高温
側ピークの面積の割合であり、このＤＳＣ２’ｎｄピー
ク比が、８％未満の場合には、成形時の加熱条件幅が狭
く、成形体が収縮し易く、ヒケ易い。また、６０％を越
えると、加熱条件を大幅にアップする必要があり、成形
機の大型化が必要であり、且つ省エネルギーという観点
からもマイナスとなるので８〜６０％、より好ましくは
１０〜５０％、特に好ましくは１５〜４０％に設定する
ことになる。

【００２８】独立気泡率は、６５％未満の場合には、成
形時の加熱圧をアップしてなんとかビーズ同士を融着さ
せたとしても、成形体の収縮、ヒケが大きくなり易く、
目標の品質の成形体が得られ難くなるので、６５％以
上、より好ましくは７５％以上、特に好ましくは８５％
以上に設定することになる。

【００２９】コア型２及びキャビティ型３は、枠状フレ
ーム１０と裏板１１とを有するハウジング１２にそれぞ
れ取り付けられ、コア型２及びキャビティ型３の背面側
には第１チャンバ１３及び第２チャンバ１４がそれぞれ
形成されている。コア型２及びキャビティ型３には、従
来の成形装置とは異なり、コアベントやコアベントホー
ルなどの通気孔が形成されておらず、成形空間４と両チ
ャンバ１３、１４とは独立な空間に構成されている。但
し、このように成形空間４と両チャンバ１３、１４とを
完全に気密状に隔絶することが最も好ましいが、成形空
間４と両チャンバ１３、１４を連通する従来のベントホ
ールを少数設けた場合でも、これらの空間を独立に制御
するように構成したものは本発明の範疇である。

【００３０】第１チャンバ１３及び第２チャンバ１４は
用役弁ＳＶ１、ＳＶ２及び切替弁ＳＷＶ１、ＳＷＶ２を
介して蒸気供給管１５及び空気供給管１６にそれぞれ接
続されるとともに、ドレン弁ＤＶ１、ＤＶ２及び切替弁
ＳＷＶ３、ＳＷＶ４を介してドレン管１７及び真空ポン
プ１９が介装された減圧管１８にそれぞれ接続されてい
る。また、第１及び第２チャンバ１３、１４にはコア型
２とキャビティ型３の背面に対して冷却水を噴霧する複
数のノズル２０を備えたノズルユニット２１がそれぞれ
設けられ、両ノズルユニット２１は冷却水弁ＣＶ１、Ｃ
Ｖ２を介して冷却水供給管２２に接続されている。

【００３１】本発明に係る型内発泡成形装置の第１の特
徴とする構成は、コア型２及びキャビティ型３のうち
の、成形品の目立たない部分を成形する成形部に成形空
間４に開口する第１開口部３０を形成し、この第１開口
部３０を外部の用役配管１５〜１８にそれぞれ連通する
連通路を設け、用役弁ＳＶ３〜ＳＶ６及びドレン弁ＤＶ
３、ＤＶ４と、切替弁ＳＷＶ１〜ＳＷＶ４の操作によ
り、複数の第１開口部３０から成形空間４に対して蒸気
や圧縮空気などの用役流体をチャンバ１３、１４とは独
立に供給或いは排出できるように構成した点にある。

【００３２】第１開口部３０の形成位置は、基本的に
は、コア型２とキャビティ型３との合わせ目或いはその
付近に形成する場合と、充填器２３やエジェクタピン２
４などの付属部品における成形空間４に露出する部分の
付近に形成する場合と、両者の組合せの３通りに大別で
きる。先ず、第１開口部３０をコア型２とキャビティ型
３との合わせ目或いはその付近に形成したものについ
て、３つのタイプを例示しながら説明する。

【００３３】（１）第１のタイプの型内発泡成形装置１
は、図１、図２に示すように、コア型２とキャビティ型
３との合わせ目部分に沿って成形空間４に開口するスリ
ット状の第１開口部３０ａ、３０ｂを配置するととも
に、該第１開口部３０ａ、３０ｂと外部の用役配管１５
〜１８とを連通する連通路として、型間通路３１ａ、３
１ｂ及び内部配管３２ａ、３２ｂを設けたものであり、
コア型２及びキャビティ型３には、従来のようなベント
ホールが設けられておらず、型閉されたときには、成形
空間４は両チャンバ１３、１４と気密に隔離されると同
時に、コア型２及びキャビティ型３間に外部の用役配管
１５〜１８に通じる第１開口部３０ａ、３０ｂが形成さ
れるように構成したものである。

【００３４】このように構成すると、予備発泡ビーズ５
に対する予熱排気工程及び融着加熱工程を、従来のベン
トホールに代えてこの第１開口部３０ａ、３０ｂを用い
て、以下の要領で行うことが可能となる。すなわち、予
熱排気工程においては、第１開口部３０ａ又は第１開口
部３０ｂから減圧排気して成形空間４内を直接に減圧し
た後、予熱用蒸気を同様に直接に供給すればよく、また
融着加熱工程では、同様に第１開口部３０ａ又は第１開
口部３０ｂから融着温度の蒸気を成形空間４内の予備発
泡ビーズ５に直接に供給すればよいことになる。この場
合、第１開口部３０ａ、３０ｂに対する予備発泡ビーズ
５の目詰まりを防止するには、第１開口部３０ａ、３０
ｂの成形空間４側の開口幅を、充填する予備発泡ビーズ
５の外径寸法である１〜１０ｍｍφ以下に形成する必要
があり、また、はみ出しやバリ跡などの発生を少なく
し、発泡成形体の仕上がりを良好にするには、可及的に
開口幅を狭くする方が好ましいが、開口幅を狭くすると
用役流体の通過抵抗が大きくなるので、開口幅は、０．
１〜１．５ｍｍに設定するのが適当である。

【００３５】また、本発明において、前記第１開口部３
０ａ、３０ｂは、コア型２とキャビティ型３との合わせ
目で凹部の谷部分に沿って設けるのが適当である。この
場合、スリット状の第１開口部３０ａ、３０ｂは、発泡
成形体の外周囲の凸角稜線部に相当するので、わずかな
バリなどが残ったとしても外観を損なうことが少ないか
らである。また、内部配管３２ａ、３２ｂとしては、４
〜１５ｍｍφの銅パイプを利用するのが適当である。な
お、図１では、第１開口部３０ａと型間通路３１ａと内
部配管３２ａからなる一連の連通路と、第１開口部３０
ｂと型間通路３１ｂと内部配管３２ｂからなる一連の連
通路との２個の組合せが示されているが、本発明ではこ
の形態に限定されるものではなく、得られる発泡成形体
の形状、サイズに応じて、３個以上の組合せも可能であ
るし、また単数個で実施することも可能である。

【００３６】また、前記第１開口部３０を複数個設けた
場合には、例えば１対の第１開口部３０ａ、３０ｂを設
けた場合には、図２に例示するように、成形空間４の対
向する両端部の対辺に位置する成形型２、３間の合わせ
目に向かい合わせに配置するのが好ましい。第１開口部
３０ａ、３０ｂの長さを特に限定するものではないが、
このよにすれば、一方の第１開口部から成形空間４を通
過して他方の第１開口部に向けて、蒸気などの用役流体
を供給可能とした用役操作を採用することができ、特
に、成形空間４内に充填した予備発泡ビーズ５間の空気
を蒸気で置換する操作や、予備発泡ビーズ５の加熱操作
が迅速に行うことができるようになるなどの利点が得ら
れるので好ましい。

【００３７】この第１のタイプの利点を整理して示すと
次の通りである。 [1]成形型２、３から従来のような多数のコアベント取
付孔を取り除くことができるので、強度低下の恐れがな
く、従来の肉厚８〜１２ｍｍのアルミニウム合金型材を
肉厚４〜８ｍｍに低減でき、その結果、熱容量が小さく
なって加熱冷却の熱効率が向上し、温度制御の精度も向
上し、材料コストも低減できる。 [2]コアベント取付孔の孔明け作業やコアベント自体の
取付作業が不要となって、加工コストか大幅に削減で
き、成形型２、３の製作コストが低減できる。

【００３８】[3]また、目詰まりに基づく加熱不良、離
型不良、冷却不良が発生せず、コアベントの取替えまた
は定期的な高圧洗浄水による洗浄などのメンテナンス作
業が全く不要となる。 [4]製品の表面にコアベント、ベントホールの跡が付か
ないので、外観品質が向上し、表面印刷、シールラベル
の貼付などの工程の障害が解消される。 [5]冷却工程で用いられる冷却水が成形空間内に侵入し
なくなるので、成形品の水分が従来の６〜１０％程度か
ら０．５〜４％程度にまで低下するから、乾燥工程が不
要となり、サイクル時間短縮に大いに寄与する。

【００３９】[6]本発明の最大の利点は、従来の成形型
では実現のできなかった用役操作が可能になるという点
である。なんとなれば、従来、予備発泡ビーズに蒸気な
どの用役流体を作用させるには、用役配管から供給され
た用役流体が、いずれかのチャンバに作用した後、ベン
トホールを経由して予備発泡ビーズに作用を及ぼすとい
うものであったが、本発明では、チャンバ１３、１４と
成形空間４の用役通路とを分離、独立させ、加圧空気、
蒸気、減圧空気、冷却水などの用役流体は、第１開口部
３０ａ、３０ｂを通じて成形空間４内に直接に作用させ
ることになるので、用役操作の自由度が拡張されたこと
になる。

【００４０】例えば、成形空間４内を減圧にしたい場
合、従来の成形型では、両方のチャンバも減圧にする必
要があったが、本発明では、チャンバ容積の１／１０オ
ーダの容積である成形空間４のみを対象にして減圧操作
を行うことが可能となった。したがって、従来、レスポ
ンスが迅速に行われるから、その操作性が大幅に改善さ
れるなどのメリットが得られるのである。

【００４１】また、チャンバ１３、１４が成形空間４と
は独立な空間に構成され、それぞれの加熱条件を独立に
調整できるので、２つのチャンバ１３、１４に供給する
蒸気により、１組の成形型２、３の温度をそれぞれ独立
に調整して、成形型２、３に密着する成形品の表面性を
調整でき、また成形空間４に供給する蒸気により、成形
空間４内に充填された予備発泡ビーズ５を加熱し、発泡
融着して、表面性とは独立に予備発泡ビーズ５の融着率
を調整できることになる。このため、成形品内部の融着
率を低く抑えて、成形のサイクルタイムを短縮しつつ、
表面美麗な成形品を製作することが可能となり、生産性
と商品価値の両立を図ることが可能となる。

【００４２】（２）第２のタイプの型内発泡成形装置１
Ａは、図３に示すように、スリット状の第１開口部３０
ａ、３０ｂを外部の用役配管１５〜１８に連通する連通
路として、型閉時に、成形空間４側から外部に向けて成
形型２、３の合わせ目部分に沿って形成される型間通路
３３ａ、３３ｂと、枠状フレーム１０同士の合わせ目部
分で包囲された状態で形成される型間空間３４ａ、３４
ｂとを備えたものである。それ以外の構成は、前記型内
発泡成形装置１と同様なので、同一部材には、同一符号
を付してその詳細な説明を省略する。

【００４３】つまり、この型内発泡成形装置１Ａにおい
ては成形型２、３には、従来のようなベントホールが設
けられておらず、型閉されたときには、成形空間４は両
チャンバ１３、１４と気密に隔離された状態に形成され
るとともに、第１開口部３０ａ、３０ｂと、これら第１
開口部３０ａ、３０ｂを用役配管１５〜１８に連通する
連通路、即ち型間通路３３ａ、３３ｂおよび型間空間３
４ａ、３４ｂが、先の第１のタイプの型内発泡成形装置
１とは異なった形態で、成形空間４側から両成形型２、
３及び枠状フレーム１０の合わせ目に沿って外部に向け
て形成されるのである。

【００４４】この図３に示す発泡成形装置１Ａにおいて
は、型内発泡成形装置１と同様に、発泡成形時に用役流
体を操作できるので、前述した[1]〜[6]の全ての利点を
享受できるうえ、製作時に配管工事が必要である独立し
た内部配管３２ａ、３２ｂが不要であるから、発泡成形
装置の製作コストが抑えられ、メンテナンスも不要とな
る利点が得られるのである。

【００４５】（３）第３のタイプの型内発泡成形装置１
Ｂは、図４、図５に示すように、コア型２とキャビティ
型３の合わせ目付近におきてコア型２に成形空間４内に
開口する第１開口部３０ｃ、３０ｄを形成し、第１開口
部３０ｃ、３０ｄを外部の用役配管１５〜１８に連通す
る連通路として、第１開口部３０ｃ、３０ｄを取り囲む
ようにコア型２の内側に固定した通路形成部材３８によ
り形成される連通空間３９ａ、３９ｂと、連通空間３９
ａ、３９ｂを外部の用役配管１５〜１８に連通する内部
配管４０ａ、４０ｂとを備え、連通空間３９ａ、３９ｂ
及び内部配管４０ａ、４０ｂを介して第１開口部３０
ｃ、３０ｄに対して個別に用役流体を供給或いは排出で
きるように構成したものである。それ以外の構成は、前
記型内発泡成形装置１と同様なので、同一部材には、同
一符号を付してその詳細な説明を省略する。

【００４６】つまり、この型内発泡成形装置１Ｂにおい
て成形型２、３には、従来のように成形空間４とチャン
バ１２、１３とを連通するベントホールが設けられてお
らず、成形型を閉じたときには、成形空間４は、チャン
バ１２、１３と気密に隔離された状態に形成されるとと
もに、第１開口部３０ｃ、３０ｄと、これら第１開口部
３０ｃ、３０ｄを用役配管１５〜１８に連通する連通
路、即ち連通空間３９ａ、３９ｂおよび内部配管４０
ａ、４０ｂが、先の２つの事例とは異なった形態で形成
されるのである。

【００４７】第１開口部３０ｃ、３０ｄは、コア型２に
直接的に貫通孔やスリットを形成してもよいが、蒸気が
流通することにより内面が磨耗することが考えられるの
で、従来の成形装置と同様に、第１開口部３０ｃ、３０
ｄに対応させてコアベント取付孔を形成して、コアベン
トを着脱自在に組付けることが好ましい。

【００４８】この図４、図５に示す発泡成形装置１Ｂに
おいては、型内発泡成形装置１と同様に、発泡成形時に
用役流体を操作できるので、前述した[5][6]の利点を享
受できる。また、成形空間４と連通空間３９ａ、３９ｂ
とを連通するコアベントを設けることから、前述した
[1]〜[4]の利点に対しては多少不利になるが、従来のよ
うにコアベントを成形型の全面に一様に形成するわけで
はないので、コアベントの個数を格段に少なくすること
が可能となる。また、蒸気による第１開口部３０ｃ、３
０ｄの磨耗にも容易に対応できるので、より現実的な設
計のものとなる。なお、この第３のタイプの発泡成形装
置１Ｂにおいても、第２のタイプの発泡成形装置１Ａと
同様に左右の枠状フレーム１０の合わせ目間に型間空間
を形成し、内部配管３２ａ、３２ｂを省略することも可
能である。尚、図４にしめす事例では、第１開口部３０
ｃ、３０ｄをコア型２側に形成したが、成形品の内面側
（コア型２側）が外部に露出する場合には、第１開口部
３０ｃ、３０ｄをキャビティ型３側に形成することが、
成形品の美麗性を向上させる上で好ましい。

【００４９】次に、第１開口部３０を充填器２３やエジ
ェクタピン２４などの付属部品付近に形成する場合につ
いて説明する。付属部品付近に第１開口部３０を形成す
る場合には、図１、図３、図４に示すように、キャビテ
ィ型３のうちの充填器２３及びエジェクタピン２４に対
応する位置に略筒状の外装部材４１を固定し、充填器２
３及びエジェクタピン２４を外装部材４１に内嵌状に設
け、充填器２３及びエジェクタピン２４と外装部材４１
間に用役配管１５〜１８に個別に連通する連通路４２、
４３を形成し、連通路４２、４３の先端部に成形空間４
に開口する第１開口部３０ｅ、３０ｆを夫々形成し、連
通路４２、４３に用役弁ＳＶ５、ＳＶ６を介して用役配
管１５〜１８を接続し、前記第１開口部３０ａ〜３０ｄ
の場合と同様に、所要の蒸気、加圧空気の供給あるいは
減圧操作などを行うことになる。この場合、先の第１開
口部３０ａ〜３０ｄを併設せず、第１開口部３０ｅ、３
０ｆを単独に設けた形態であっても本発明の目的を達成
することが可能であるが、前記第１開口部３０ａ〜３０
ｄと併設する形態が好ましい。

【００５０】このように充填器２３及びエジェクタピン
２４の先端付近に配設した第１開口部３０ｅ、３０ｆ
と、先に説明した第１開口部３０ａ〜３０ｄとを図１、
図３、図４のように併設して、それぞれの第１開口部３
０から外部の用役配管１５〜１８に連通する個別の通路
を設けてもよい。この場合には、成形空間４の対向する
両端部分と成形空間４の中央部分の少なくとも３か所に
用役流体を供給可能な第１開口部３０が設けられるの
で、品質要求に応じた用役流体の供給が可能になるう
え、用役流体の供給、停止など制御操作の自由度が増加
するから、発泡成形体の種類、形状などに対応した最適
の用役操作が行えるという利点が得られる。

【００５１】但し、この図１、図３、図４による事例で
は、充填器２３及びエジェクタピン２４の先端部付近に
第１開口部３０ｅ、３０ｆを配設したが、本発明は、こ
の形態に限定されるものではなく、成形型に取り付けら
れるその他の付属部品、例えば、冷却水配管金具などを
利用することも可能である。また、成形空間４内の予備
発泡ビーズ５全体に対して一様に蒸気が行き渡るように
構成されていれば、全ての充填器２３やエジェクタピン
２４の外側に連通路４２、４３を形成する必要はない
し、第１開口部３０ｅ、３０ｆの一方或いは両方を省略
することも可能で、第１開口部３０ｅ、３０ｆは成形す
る成形品の形状などに応じて適宜に設けることになる。
また、第１開口部３０ａ〜３０ｄを第１開口部３０ｅ、
３０ｆから成形空間４に供給される蒸気の排出専用の開
口部として用いてもよい。尚、図１、図３、図４におい
ては、充填器２３やエジェクタピン２４をキャビティ型
３側に形成したが、成形品の外面側（キャビティ型３
側）が外部に露出する場合には、充填器２３やエジェク
タピン２４をコア型２側に形成することが、成形品の美
麗性を向上させる上で好ましい。

【００５２】本発明に係る型内発泡成形装置の第２の特
徴は、前記成形型２、３に成形空間４内において用役流
体の流通が不均一になる部分に第２開口部５０を設け、
この第２開口部５０と外部の用役配管１５〜１８とを連
通する連通路を設けて、用役流体を供給或いは排出でき
るように構成した点にある。用役流体の流通が不均一に
なる部分としては、例えば図６〜図８に示すように、成
形型２、３に袋状凹部５１、５２を形成した場合におけ
る袋状凹部５１、５２の奥部や、図８に示すように、成
形型２、３の中央部などが考えられるが、これ以外の部
分であってもよい。

【００５３】また、第２開口部５０は、従来のコアベン
トに類似したポイント状であっても、ある程度長さのあ
るスリット状のものでも採用可能であるが、いずれの場
合でも、予備発泡ビーズ５によって開口が目詰まりをお
こさないようにするには、その成形空間４側の開口幅
を、充填する予備発泡ビーズ５の外径寸法以下に設定し
ておく必要がある。

【００５４】（１） 袋状凹部５１、５２に第２開口部
５０を形成する場合には、図６に示す型内発泡成形装置
１Ｃのように、袋状凹部５１、５２の奥端部に開口する
第２開口部５０ａ、５０ｂを形成し、第２開口部５０ａ
を内部配管５３を介して内部配管３２ａに連通させると
ともに、第２開口部５０ｂを独立な内部配管５４及び用
役弁ＳＶ７を介して用役配管１５〜１８に連通すること
になる。但し、第２開口部５０ａ、５０ｂは、最終的に
用役配管１５〜１８に連通されていれば、内部配管３２
ａ、３２ｂを経由してもよいし、経由しないで用役配管
１５〜１８に連通させてもよい。

【００５５】このように前記成形空間４内において、用
役流体の流通が不均一になる袋状凹部５１、５２の奥端
部に、それぞれ個別に外部の用役配管１５〜１８に連通
する第２開口部５０ａ、５０ｂを形成しているので、第
２開口部５０ａ、５０ｂを介して成形空間４内に必要に
応じて、蒸気の供給、圧縮空気の供給、真空減圧のため
の排気、あるいは成形空間４内の圧力調整、ドレンの排
出などの用役操作を、先の第１開口部３０ａ、３０ｂの
場合と同様に、個別に行うことができるから、前記用役
流体の不均一を解消することが可態となるのである。

【００５６】このような型内発泡成形装置１Ｃにおいて
は、その構成から容易に理解できるように、予備発泡ビ
ーズ５を成形空間４内に充填した後、減圧排気してか
ら、加熱用蒸気で加熱し、発泡、融着させ、冷却固化さ
せて、所定の発泡合成樹脂などからなる発泡成形体とし
て取り出すという発泡成形方法において、従来のベント
ホールに代えて前記第１開口部３０ａ、３０ｂおよび第
２開口部５０ａ、５０ｂを用いて、以下に述べるように
行うことが可能となるのである。

【００５７】例えば、減圧排気に際しては、第１開口部
３０ａ、３０ｂの一方またはその両方から減圧排気して
成形空間４内を直接に減圧した後、予熱用蒸気を同様に
直接に供給すればよく、このときに必要に応じて、第２
開口部５０ａ、５０ｂを利用して、袋状凹部５１、５２
における用役流体の不均一を解消するようにすればよ
い。

【００５８】また、加熱、融着に際しては、同様に第１
開口部３０ａ、３０ｂの一方またはその両方から、融着
温度の蒸気をチャンバ４内の予備発泡ビーズ５に直接に
供給すればよく、同様に、第２開口部５０ａ、５０ｂを
利用して、袋状凹部５１、５２に対して蒸気を供給し、
第１開口部３０ａ、３０ｂからの蒸気では熱が到達しに
くいこの部分を加熱することができる。この場合、必要
があれば、チャンバ１３、１４から所要の蒸気を供給し
て、成形型２、３全体を背面から加熱するようにできる
のはいうまでもない。

【００５９】また、図３に示す発泡成形装置１Ａにおい
て、第２開口部５０ａ、５０ｂを形成する場合には、例
えば図７に示す型内発泡成形装置１Ｄのように、第２開
口部５０ａ、５０ｂと型間空間３４ａとを連通する内部
配管５５を設けることになる。但し、内部配管５５の少
なくとも一方を、用役配管１５〜１８に図示外の用役弁
を介して個別に連通させてもよい。

【００６０】この実施形態では、先に述べた利点のほ
か、発泡成形時の加熱あるいは冷却に際して、比較的熱
容量が大きい成形型２、３の部分である型間通路３３
ａ、３３ｂ及び型間空間３４ａ、３４ｂの周辺部を効率
よく加熱または冷却することができるから、成形操作時
間を短縮できるという顕著な利点も得られる。

【００６１】（２） 成形型２、３の中央部における用
役流体の流通の不均一を防止するためには、図８に示す
型内発泡成形装置１Ｅのように、流通が不均一になる部
分に第２開口部５０ｃを形成し、内部配管５６を介して
型間空間３４ａ、３４ｂに連通させたり、内部配管３２
ａ、３２ｂに連通させたり、用役弁を介装させて用役配
管１５〜１８に連通させたりすることになる。

【００６２】用役流体の流通の不均一は、用役流体の供
給或いは排出のための開口部３０、５０間の間隔が１０
０ｍｍ以上になった場合に発生し易いので、例えば図２
に示すように、成形空間４を挟んで対向する外周端部の
位置に１対の第１開口部３０ａ、３０ｂを配設し、その
第１開口部３０ａ、３０ｂの対向間隔が１００ｍｍ以上
の場合に、図８に示すように、第１開口部３０ａ、３０
ｂの中間位置に第２開口部５０ｃを形成することが考え
られる。また、第１開口部３０と第２開口部間５０及び
第２開口部５０相互間の距離が１００ｍｍ以下になるよ
う第２開口部５０を形成することが好ましい。

【００６３】この実施形態によれば、成形空間４を挟ん
で１対の第１開口部３０ａ、３０ｂを対向させているの
で、一方の第１開口部から成形空間を通過して他方の第
１開口部に向けて、蒸気などの用役流体を供給可能とし
た用役操作を，採用することができ、特に、成形空間４
内に充填した予備発泡ビーズ５間の空気を蒸気で置換す
る操作や、予備発泡ビーズ５の加熱操作が迅速に行うこ
とができるようになるなどの利点が得られるので好まし
い。

【００６４】さらに、最大１００ｍｍ間隔に、所要個数
の第２開口部５０が設けてあるので、成形空間４内の用
役流体の流通に偏りや速度むらが生じないよう、用役流
体の流通がスムースになるよう補足することができる利
点がある。このことから、成形空間４の中央平坦部が厚
さの割に長さの長い形状、例えば、長さ／厚さ比が２０
以上になるような場合でも、中央平坦部の密度むら、発
泡むらなどを抑制できるようになるのである。

【００６５】＜離型補助手段＞次に、成形品の離型を補
助するための離型補助手段について説明する。 （第１実施例）図１、図３、図５に示すように、コア型
２には成形空間４に開口する１乃至複数のガス孔４５が
形成されている。このガス孔４５は、用役弁ＳＶ８及び
切替弁ＳＷＶ１を介して圧縮空気供給管１６に接続さ
れ、成形品を離型するため、コア型２とキャビティ型３
とを型開きする際に、ガス孔４５に対して圧縮空気を供
給することで、成形品のコア型２側とキャビティ型３側
とに差圧を発生させて、成形品がキャビティ型３側に確
実に残置されるように構成されている。つまり、型開き
した状態で、エジェクタピン２４により成形品を離型で
きるように、エジェクタピン２４を有する成形型、つま
り図１、図３、図５においてはキャビティ型３に成形品
が残置されるように構成されている。このようなガス孔
４５を形成すると、仕切壁を有するような複雑な形状の
成形品や、型開閉方向における深さＨが１００mm以上や
２００mm以上の成形空間４にて成形した成形品であって
も、容易に且つ確実に成形品を離型することが可能とな
る。

【００６６】ガス孔４５は、丸孔でもよいし、細長いス
リット状や小判型の孔でもよく、任意の形状を採りう
る。また、ガス孔４５の形成位置は任意に設定可能であ
るが、成形品に対してバランスよく圧が作用し、しかも
成形品の外観を極力損ねない位置に形成することが好ま
しい。更に、個数も任意に設定可能であるが、多すぎる
とコアベントやコアベントホールなどの通気孔を省略す
ることによるメリットが少なくなるので、極力少なくす
ることが好ましく、開口面積も同様の理由から極力小さ
くすることが好ましい。具体的には、ガス孔４５の個数
は、成形品形状や成形品サイズにもよるが、成形品１ヶ
当たり２〜１０箇所設けることが好ましい。また、各ガ
ス孔１個当たりの開口面積は、０．０５cm²（根拠：キ
リ穴程度）〜２．００cm²（根拠：コアベント程度）に
設定することが好ましい。

【００６７】圧縮空気の圧力は、０．３０ｋg/cm²以下
の場合には、ガス孔４５の個数や開口面積を増やす必要
があり、成形型から通気孔を省略するメリットがなくな
り、５．００ｋg/cm²以上の場合には、成形機及び成形
品が破損するので、０．５０〜３．００ｋg/cm²に設定
することが好ましい。但し、圧縮空気に代えて、窒素な
どの無機ガスをガス孔４５に対して供給してもよい。

【００６８】図１、図３、図５に示す第１開口部３０
ａ,３０ｂ又は第１開口部３０ｃ,３０ｄは、それに圧縮
空気を作用させたときに、成形品をキャビティ型３側へ
押しつける方向に開口しているので、ガス孔４５ととも
に第１開口部３０ａ,３０ｂ又は第１開口部３０ｃ,３０
ｄに対して圧縮空気を作用させて、コア型２からの成形
品の剥離を促進してもよい。つまり、第１開口部３０ａ
〜３０ｄは成形品の外周部に対応する位置に開口してい
るので、成形品の外周部に圧力を作用させて、より効果
的に成形品をキャビティ型３側に残置させることが可能
となる。

【００６９】尚、本実施例では、コア型２側にガス孔４
５を形成したが、キャビティ型３側にガス孔を設けるこ
とも可能である。この場合には、このガス孔を真空ポン
プ１９に連通させ、型開きするときにこのガス孔内を減
圧して、成形品をキャビティ型３型に引きつけること
で、キャビティ型３に対して成形品が残置されることに
なる。つまり、エジェクタピン２４を有さない成形型の
ガス孔内を加圧し、エジェクタピン２４を有する成形型
のガス孔内を減圧して、成形品のコア型２側とキャビテ
ィ型３側とに差圧を付与してあれば、加圧又は減圧のみ
で差圧を付与してもよいし、加圧と減圧を併用して差圧
を付与してもよい。

【００７０】このようなことから、第１開口部３０ｅ，
３０ｆを減圧用のガス孔として活用することも可能であ
る。この場合には、連通路４２，４３を図示外の用役弁
を介して真空ポンプ１９に連通させ、型開きに際して連
通路４２，４３を減圧し、第１開口部３０ｅ，３０ｆを
介して成形品のキャビティ型３側を減圧することにな
る。また、予備発泡ビーズ５を充填するための充填器２
３の周囲に連通路４２を形成しない場合には、充填器２
３の内部通路（図示略）を活用して、成形品のキャビテ
ィ型３側を減圧することも可能である。

【００７１】更に、図６、図７に示す型内発泡成形装置
１Ｃ、１Ｄにおいては、第２開口部５０ａと第２開口部
５０ｂのいずれか一方をガス孔として活用することが可
能である。第２開口部５０ａをガス孔として活用する場
合には、この第２開口部５０ｂに圧縮空気を供給し、第
２開口部５０ｂをガス孔として活用する場合には、第２
開口部５０ｂ内を減圧することになる。この場合には、
袋状凹部５１で成形される突部や壁部とコア型２との密
着部分を効果的に剥離させて、成形品をキャビティ型３
側に残置させることが可能となる。

【００７２】更にまた、図８に示す型内発泡成形装置１
Ｅにおいては、第２開口部５０ｃをガス孔として活用し
てもよい。ただし、図８の第２開口部５０ｃは、コア型
２側に形成されているので、第２開口部５０ｃ内を加圧
することになるが、キャビティ型３側に形成する場合に
は減圧することになる。

【００７３】また、図９に示すように、コア型２とキャ
ビティ型３にガス孔４５を形成し、このガス孔４５を電
磁弁等の弁体４６により開閉操作可能に構成し、型開き
に際して、第１チャンバ１３に圧縮空気を作用させ、第
２チャンバ１４を減圧するとともに、弁体４６によりガ
ス孔４５を開放して、第１及び第２チャンバ１３、１４
と成形空間４とを連通させ、成形品のコア型２側とキャ
ビティ型３側とに差圧を生じさせて、成形品をキャビテ
ィ型３側に残置させてもよい。この場合には、ガス孔４
５内を加圧あるいは減圧するための配管を省略できるの
で好ましい。

【００７４】（第２実施例）この第２実施例の離型補助
手段について説明すると、図１０に示すように、キャビ
ティ型３のうちのエジェクタピン２４付近にはネジ孔４
７が形成され、ネジ孔４７には成形空間４内に突出する
係合ピン４８が固定されている。係合ピン４８の基端部
にはネジ孔４７に螺合するネジ部４８ａが形成され、係
合ピン４８の先端部には先端側ほど大径となる円錐台状
の頭部４８ｂが形成されている。但し、本実施例では、
キャビティ型３側に係合ピン４８を設けたが、コア型２
側にエジェクタピン２４を設ける場合には、コア型２側
に係合ピン４８を固定することになる。

【００７５】この離型補助手段では、係合ピン４８の頭
部４８ｂが成形空間４内に配置されており、この頭部４
８ｂは成形空間４内にて成形される成形品に埋設状に配
置されるので、成形型２，３を型開きするときには、係
合ピン４８の頭部４８ｂが成形品に係合して、成形品が
キャビティ型３側に残置されることになる。こうしてキ
ャビティ型３側に残置された成形品をエジェクタピン２
４で押しだし操作して、成形品を成形型２，３から確実
に離型することが可能となる。

【００７６】係合ピン４８は、キャビティ型３から成形
品を離型するときに、エジェクタピンによる離型操作力
が、係合ピン４８と成形品間に対して十分に作用するよ
うに、エジェクタピン２４に対して接近配置させること
が好ましい。具体的には、係合ピン４８とエジェクタピ
ン２４間の距離Ｌ１は、５〜１００ｍｍ、好ましくは５
〜５０ｍｍに設定されている。また、各エジェクタピン
２４の周辺に配置する係合ピン４８の個数は、成形品の
サイズや形状に応じて適宜に設定することになるが、１
本のエジェクタピン２４に対して複数個の係合ピン４８
を設ける場合には、エジェクタピン２４による離型操作
力が係合ピン４８と成形品間に対して一様に作用するよ
うに、各係合ピン４８とエジェクタピン２４との距離を
一定に設定するとともに、円周一定間隔おきに係合ピン
４８を配置することが好ましい。

【００７７】係合ピン４８の頭部４８ｂの側面のなす角
度θは、型開き時における成形品との係合力を十分に確
保するとともに、キャビティ型３からの成形品の離型時
には、エジェクタピン２４により容易に離型できるよう
に、１０〜３０°に設定することが好ましい。また、成
形空間内に配置される頭部の長さＬ２は、成形品の厚さ
Ｔの２０〜３０％に設定することが好ましい。頭部４８
ｂの基端部の直径Ｄは、成形品から係合ピン４８を抜き
取った後に形成される孔が極力小さくなるように、でき
るだけ小さく設定することが好ましく、５〜１０ｍｍに
設定されている。

【００７８】尚、本実施例では逆テーパ状の頭部を有す
る係合ピンを用いたが、図１２に示す係合ピン４８Ａの
ように球状の頭部を有するものや、図１３に示す係合ピ
ン４８Ｂのように，扁平な円板状のものを採用すること
も可能である。

【００７９】次に、前記図１に示す発泡成形装置１を用
いた成形品の成形方法について説明する。成形方法は、
成形空間４に予備発泡ビーズ５を充填する充填工程と、
成形空間４に充填された予備発泡ビーズ５を加熱、発泡
融着させる加熱工程と、成形された成形品を冷却する冷
却工程の３つの工程に分かれている。

【００８０】先ず、予備発泡ビーズ５の充填工程につい
て説明する。この工程では、コア型２とキャビティ型３
とを型閉めするとともにドレン弁ＤＶ３、ＤＶ４を開
け、充填器２３から成形空間４に対して予備発泡ビーズ
５を空気の流れに乗せて供給しながら、成形空間４内に
供給される空気を第１開口部３０ａ、３０ｂを介して成
形空間４外に排出し、成形空間４内に予備発泡ビーズ５
を充填する。尚、予備発泡ビーズ５として、成形前にビ
ーズに対して大気圧以上の空気を圧入し、発泡力を付加
したビーズ、所謂成含ビーズを用いることもの可能であ
る。

【００８１】具体的な充填方法としては、次に示すよう
な、クラッキング充填法、加圧充填法、圧縮充填法など
を採用できる。 [1]クラッキング充填法では、充填時に、コア型２とキ
ャビティ型３とを完全に型閉めせず（クラッキング）、
例えば成形品の底肉厚の１０％だけ開けておき、コア型
２とキャビティ型３間の隙間から充填時に使用する空気
を排出しながら予備発泡ビーズ５を充填することにな
る。 [2]加圧充填法では、予備発泡ビーズ５を収容した原料
タンク内を０．２〜１．５kg/cm²程度に加圧し、成形空
間４内を大気圧に開放した状態で、原料タンクと成形空
間４との差圧を利用して、成形空間４内に予備発泡ビー
ズ５を搬送して充填することになる。 [3]圧縮充填法では、原料タンク内の圧力ｐを加圧充填
法よりも高めの１．０〜５．０kg/cm²程度に加圧し、成
形空間４の内圧ｐ１との差圧（ｐ−ｐ１）を変化させ
て、予備発泡ビーズ５を搬送して充填することになる。

【００８２】次に、成形空間４に充填された予備発泡ビ
ーズ５の蒸気による加熱工程について説明する。先ず、
ドレン弁ＤＶ１、ＤＶ２を開けた状態で用役弁ＳＶ１、
ＳＶ２を開け、チャンバ３１、３２に対して蒸気を流す
事で、チャンバ３１、３２の空気を蒸気で置換する。但
し、この工程は、充填工程内で行ってもよい。

【００８３】次に、ドレン弁ＤＶ１、ＤＶ２を閉じると
ともに、チャンバ３１、３２内が予め設定した蒸気圧に
なるように用役弁ＳＶ１、ＳＶ２を制御しながら、チャ
ンバ３１、３２に予め設定した加熱時間だけ蒸気を供給
し、コア型２及びキャビティ型３を加熱して、コア型２
及びキャビティ型３に接触する予備発泡ビーズ５を発泡
融着させ、成形品の表面部を成形する。一方、成形空間
４内に充填された予備発泡ビーズ５を加熱するための工
程を並行して行うが、この工程は大きく３つに分かれて
いる。

【００８４】第１工程では、ドレン弁ＤＶ４を開けると
ともにドレン弁ＤＶ３を閉め、用役弁ＳＶ３、ＳＶ５、
ＳＶ６を開けるとともに用役弁ＳＶ４を閉めて、成形空
間４内に蒸気を通して予備発泡ビーズ５間の空気を蒸気
に置換する。第２工程では、第１工程とは逆に、ドレン
弁ＤＶ４を閉めるとともにドレン弁ＤＶ３を開け、用役
弁ＳＶ３を閉めるとともに用役弁ＳＶ４、ＳＶ５、ＳＶ
６を開けて、成形空間４内に蒸気を通して予備発泡ビー
ズ５間の空気を蒸気に置換する。但し、この第２工程は
省略してもよい。

【００８５】第３工程では、ドレン弁ＤＶ３、ＤＶ４を
閉めるとともに、成形空間４内が予め設定した蒸気圧に
なるように用役弁ＳＶ３〜ＳＶ６を制御しながら、成形
空間４に予め設定した加熱時間だけ蒸気を供給し、予備
発泡ビーズ５を加熱、発泡融着させて、成形品の内部を
成形する。このようにチャンバ３１、３２に供給される
蒸気と、成形空間４に供給される蒸気とにより、成形品
の表面部と成形品の内部とを独立に加熱できるので、成
形品の表面性と、成形品内部の融着率とを個別に調整す
ることが可能となる。

【００８６】次の冷却工程では、冷却水弁ＣＶ１、ＣＶ
２を開けて、コア型２及びキャビティ型３に向けてノズ
ル２４から冷却水を噴霧し、コア型２及びキャビティ型
３を介して成形空間４内の成形品を冷却する。尚、コア
型２及びキャビティ型３にはコアベントやコアベントホ
ールなどの通気孔が形成されていないので、成形品は冷
却水に接することなく冷却される。このため、成形品の
含水率は、成形空間４内でドレン化した蒸気だけであ
り、その量は従来の成形方法と比較して１／５〜１／１
０にする事ができる。冷却後は、ガス孔４５に対して圧
縮空気を供給しながら成形型２、３を開け、成形品をキ
ャビティ型３側に残置させた状態とし、エジェクタピン
２４を用いて成形品を成形型から取り出す。但し、前述
したようにガス孔４５とともに、第１開口部３０ａ，３
０ｂに圧縮空気を供給したり、第１開口部３０ｃ,３０
ｄ内を減圧し、成形品をキャビティ型３側に残置させて
もよい。このように構成することで、エジェクタピンを
設けた成形型側に成形品を確実に残置させることが可能
となり、成形品の離型不良を効果的に防止できる。

【００８７】この成形方法では、加熱工程において、成
形品の表面部の加熱と内部の加熱とを独立に行えるの
で、例えば機械的強度に対する要求の低い成形品におい
ては、表面性を十分に確保しつつ、成形品内部の融着率
を低くして成形のサイクルタイムを短縮することが可能
となり、商品価値と生産性の両立を図ることが可能とな
る。

【００８８】このようにして成形した成形品において
は、外面にコアベント及びコアベントホールの跡の無い
表面美麗な成形品となる。しかも表面性に関しては、従
来の成形技術により製作した等加熱成形品と同等に設定
しつつ、内部の融着率に関しては、該表面性の等加熱成
形品よりも低く設定したり、高く設定した成形品とな
る。つまり、従来の成形方法では、予備発泡ビーズの加
熱、発泡融着時に、予備発泡ビーズの表面と内部とが同
じ加熱条件で加熱される関係上、成形品内部の融着率を
低く設定すると、図１４（ａ）に示すように、成形品内
部のビーズ５Ａの境界部に隙間が形成されるとともに成
形品の表面部に窪み７が形成されるが、本発明の成形方
法では、表面と内部とを独立に加熱できるので、内部の
融着率のみを低く設定することで、図１４（ｂ）に示す
ように、成形品内部のビーズ５Ａの境界部には隙間６が
形成されるものの、成形品の表面のビーズ５Ｂの境界部
には窪み７がほとんど形成されていない、表面が平滑で
美麗な成形品を実現できる。また、内部の融着率を低く
設定した場合には、表面性に対する要求が高く、機械的
強度があまり要求されないような成形品、例えばコンク
リート表面化粧型枠、容器の蓋や断熱材などの成形品と
して好適に利用でき、内部の融着率を高くした場合に
は、表面性はあまり要求されないが、機械的強度に対す
る要求の高い成形品や繰り返し使用に耐える成形品、例
えば自動車用の各種部材や通い函などの成形品として好
適に利用できる。本発明は、例えばカップ麺の容器のよ
うな小さく単純な形状をした成形品よりも、比較的大き
い、複雑な形状をした成形品において、効果を発揮し、
有用なものである。特に、肉厚部と薄肉部とを共に有す
るような、成形品に対して有益である。

【００８９】次に、前記成形方法の評価試験及びそれに
より製作した成形品の品質評価試験について説明する。
ポリプロピレン製の予備発泡ビーズを用いて、表１に示
す加熱条件で成形し、その表面性と成形品内部の融着率
を測定した。但し、表面性は、図１４（ａ）に示す窪み
７の出現度に応じて５段階評価したもので、数値が高く
なるほど窪み７の出現度が少なく、表面性が良好である
ことを示す。また融着率は、成形品を割ってみて、その
破断面におけるビーズの状態を評価したものであり、具
体的にはビーズ自体が破損することなく、ビーズの表面
に沿って割れているものを融着していないとみなし、ビ
ーズが破損して割れているものを融着しているとみなし
て、破損して割れているビーズの割合を測定した。

【００９０】

【表１】

【００９１】この結果より、チャンバ１３、１４の加熱
条件と第１開口部３０ａ、３０ｂからの蒸気による成形
空間４の加熱条件とを制御することで、成形品の表面性
と内部の融着度合いを個別に制御できる事が分かる。従
来の成形方法では、表１のケースＢ、Ｆに相当する品質
の成形品しか製造することができなかったが、本発明で
は表面性と融着率とを色々に組合せたケースＡ〜Ｉの成
形品を製作でき、成形の自由度が大幅に拡大する。

【００９２】例えば、ケースＤ、Ｇに示すように、内部
の融着率を低くしつつ、表面性が良好な成形品を製作で
きる。このような成形品は、内部の融着率が低いことか
ら機械的強度は低下するが、加熱、発泡融着時間及び冷
却時間を短縮でき、表面性を良好に維持しつつ生産性を
向上できるので、コンクリート表面化粧型枠、容器の蓋
や断熱材などのように、機械的強度の要求されないよう
な成形品として好適に利用できる。従来の成形方法によ
りこのような成形品を製作する場合には、評価３以上の
表面性を良品とするならば、ケースＦに示されるよう
に、成形のサイクルタイムは２５０秒以上必要であった
が、本発明の成形方法では、ケ一スＤ、Ｅ、Ｇ、Ｈに見
られるように、１５０秒、２２０秒、１７０秒、２３０
秒のサイクルタイムでそれぞれ成形できるので、生産性
を向上できる。また、必要以上の加熱を行わないので、
エネルギーコストを下げることも可能となる。

【００９３】また、ケースＣに示すように、内部の融着
率を高く設定しつつ、表面性を多少低く設定した成形品
を製作できる。このような成形品は、内部の融着率が高
いことから機械的強度は高くなるが、発泡融着時間及び
冷却時間を短縮できるとともに第１開口部３０ａ、３０
ｂにおける蒸気圧力を低く設定でき、機械的強度を十分
に高めつつ生産性の向上及び省エネ化が図れるので、自
動車用の各種部材や通い函などのように、表面性はあま
り要求されないが機械的強度が要求される成形品として
好適に利用できる。従来の成形方法によりこのような成
形品を製作する場合には、融着率８０を良品とするなら
ば、ケースＦに示されるように、成形のサイクルタイム
は２５０秒以上必要であったが、本発明の成形方法で
は、ケ一スＣに見られるように、２４０秒のサイクルタ
イムで成形できるので、生産性を向上できる。また、チ
ャンバ１３、１４の蒸気圧力に関しては、ケースＦは
３．５kg/cm²であるのに対し、ケースＣでは３．０kg/c
m²に設定できるので、チャンバ１３、１４の蒸気圧力を
低くしてエネルギーコストを低減できることが判る。

【００９４】次に、成形品の離型性の評価試験について
説明する。予備発泡ビーズとして、嵩密度５４．０ｇ／
Ｌで発泡倍率１７倍のポリプロピレン製のビーズを用い
た。また、成形装置として、図１に示す型内発泡成形装
置１を基本構成とし、容量１２．４５Ｌ、長さ１１５９
mm、幅１４７mm、高さ１１４mm、の自動車用バンパの芯
材を成形可能な成形空間を有し、２本の充填器２３と６
本のエジェクタピン２４を備え、これらの外周部に連通
路４２，４３をそれぞれ形成して、各連通路４２，４３
の第１開口部３０ｅ，３０ｆをガス孔として兼用すると
ともに、コア型２に直径８mmの４つのガス孔４５を形成
した成形装置を用いた。そして、表２に示すように、コ
ア型側とキャビティ型側のガス孔４５及び第１開口部３
１a,３０bに作用させるガス圧を変化させ、コア型とキ
ャビティ型とを型開きしたときのエジェクタピンを有す
るキャビティ型への成形品の残置状況を調べた。

【００９５】

【表２】

【００９６】表２に示すように、実施例１〜６において
は、成形品のコア型側とキャビティ型側とに差圧を付与
した状態で型開きしていることから、比較例よりも成形
品を安定的にキャビティ型側へ残置されていることが判
る。また、実施例１〜６においても、実施例３，５のよ
うに差圧が小さい場合には、キャビティ型側への成形品
の残置状況はやや不安定になるので、ある程度の差圧を
付与することが好ましいことが判る。但し、差圧は、予
備発泡ビーズの発泡倍率、加熱温度、冷却時間などの成
形条件、成形品形状や成形品サイズにより変化するの
で、これらの諸条件を考慮して設定することになる。

【００９７】

【発明の効果】請求項１に係る合成樹脂の型内発泡成形
装置によれば、成形品外面の目立つ場所を成形する成形
部に通気孔を形成しないので、成形品表面に形成される
通気孔の跡は、成形品表面の目立たない場所に配置され
ることになり、成形品表面の美麗性を向上できる。しか
も、通気孔を完全あるいは略完全になくして、コア型の
背面側のチャンバと、キャビティ型の背面側のチャンバ
と、成形空間とに対してそれぞれ個別に用役流体を制御
することも可能なので、これら３つの空間の加熱条件を
それぞれ独立に調整して、例えば成形品内部の融着率を
低く抑えて、成形のサイクルタイムを短縮しつつ、表面
美麗な成形品を製作することが可能となり、生産性と商
品価値の両立を図ることが可能となる。また、コア型と
キャビティ型の少なくとも一方に成形空間内に開口する
ガス孔を形成し、ガス孔の内圧を制御することで、エジ
ェクタピンを設けた成形型側に成形品を残置させ、エジ
ェクタピンにより成形品を確実に離型することが可能と
なる。

【００９８】請求項２記載のように、通気孔をコア型及
びキャビティ型から完全に省略すると、コア型の背面側
のチャンバと、キャビティ型の背面側のチャンバと、成
形空間との３つの空間の加熱条件をより厳密に設定でき
るとともに、通気孔の跡の無い美麗な表面の成形品が得
られるので好ましい。しかも、通気孔が無いことから、
冷却時に両チャンバに噴霧した冷却水が成形品に接する
ことを防止できるので、成形品の含水率を低減できると
ともに、成形品の衛生管理が容易になる。

【００９９】請求項３記載のように、ガス孔を予備発泡
ビーズの充填器付近とエジェクタピン付近の少なくとも
一方に形成すると、成形品表面に形成されるガス孔の跡
が成形品の目立たない配置されるので、成形品表面の美
麗性を向上する上で好ましい。

【０１００】請求項４に係る合成樹脂の型内発泡成形装
置によれば、請求項１に係る成形装置と同様に、成形品
表面の美麗性を向上できること、成形品内部の融着率を
低く抑えて、成形のサイクルタイムを短縮しつつ、表面
美麗な成形品を製作することが可能となり、生産性と商
品価値の両立を図ることが可能となること、などの効果
が得られる。加えて、コア型とキャビティ型の少なくと
も一方に成形空間内に突出する係合ピンを設けているの
で、成形品の離型のため型開きするときに、エジェクタ
ピンを有する成形型側に成形品を残置させ、エジェクタ
ピンにより成形品を確実に離型することが可能となる。

【０１０１】請求項５記載のように、係合ピンをエジェ
クタピン付近に設けると、エジェクタピンの離型操作力
を係合ピンに対して十分に作用させることが可能とな
り、成形品を係合ピンから確実に離脱させることが可能
となる。

【０１０２】請求項６記載のように、係合ピンとして、
先端側へ行くにしたがって大径となる逆テーパピンを用
いると、係合ピンを抜き取った後に形成される孔を小さ
くできるので、成形品表面の美麗性の低下を抑制でき
る。また、抜き取り時に該孔が徐々に押し広げられて成
形品から抜き取られることになるので、成形品の孔付近
が破損することを防止できる。更に、このような係合ピ
ンは、安価に且つ精度良く製作できるので好ましい。

【０１０３】本発明に係るポリオレフィン系合成樹脂の
型内発泡成形方法によれば、ガス孔内を加圧あるいは減
圧して、成形品におけるコア型側とキャビティ型側とに
差圧を生じさせ、エジェクタピンを設けた成形型側に成
形品を残置できるので、エジェクタピンにより成形品を
確実に離型することが可能となる。また、請求項１０記
載のように、成形型の型開閉方向における成形空間の深
さを１００ｍｍ以上に設定した場合でも、容易に且つ確
実に成形品を離型することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 型内発泡成形装置の全体構成図

【図２】 図１のII−II線断面図

【図３】 他の構成の型内発泡成形装置の全体構成図

【図４】 他の構成の型内発泡成形装置の全体構成図

【図５】 図４のＶ−Ｖ線断面図

【図６】 他の構成の型内発泡成形装置の全体構成図

【図７】 他の構成の型内発泡成形装置の全体構成図

【図８】 他の構成の型内発泡成形装置の全体構成図

【図９】 他の構成の型内発泡成形装置の説明図

【図１０】 第２実施例に係る離型補助手段の説明図

【図１１】 係合ピンの側面図

【図１２】 他の構成の係合ピンの側面図

【図１３】 他の構成の係合ピンの側面図

【図１４】 成形品の表面性と内部融着率の説明図

【符号の説明】

１ 型内発泡成形装置 ２ コア型 ３ キャビティ型 ４ 成形空間 ５ 予備発泡ビーズ １０ 枠状フレーム １１ 裏板 １２ ハウジング １３ 第１チャンバ １４ 第２チャンバ １５ 蒸気供給管 １６ 空気供給管 １７ ドレン管 １８ 減圧管 １９ 真空ポンプ ２０ ノズル ２１ ノズルユニット ２２ 冷却水供給管 ２３ 充填器 ２４ エジェクタピン ＳＶ１、ＳＶ２ 用役弁 ＳＷＶ１、ＳＷＶ２ 切替弁 ＤＶ１、ＤＶ２ ドレン弁 ＳＷＶ３、ＳＷＶ４ 切替弁 ＣＶ１、ＣＶ２ 冷却水弁 ３０ 第１開口部 ３０ａ 第１開口部 ３０ｂ 第１開口部 ３１ａ 型間通路 ３１ｂ 型間通路 ３２ａ 内部配管 ３２ｂ 内部配管 １Ａ 型内発泡成形装置 ３３ａ 型間通路 ３３ｂ 型間通路 ３４ａ 型間空間 ３４ｂ 型間空間 １Ｂ 型内発泡成形装置 ３０ｃ 第１開口部 ３０ｄ 第１開口部 ３８ 通路形成部材 ３９ａ 連通空間 ３９ｂ 連通空間 ４０ａ 内部配管 ４０ｂ 内部配管 ３０ｅ 第１開口部 ３０ｆ 第１開口部 ４１ 外装部材 ４２ 連通路 ４３ 連通路 ４５ ガス孔 ４６ 弁体 ４７ ネジ孔 ４８ 係合ピン ４８ａ ネジ部 ４８ｂ 頭部 ４８Ａ 係合ピン ４８Ｂ 係合ピン ５０ 第２開口部 ５０ａ 第２開口部 ５０ｂ 第２開口部 ５１ 袋状凹部 ５２ 袋状凹部 ５４ 内部配管 ５５ 内部配管 １Ｃ 型内発泡成形装置 ＳＶ７ 用役弁 ５０ｃ 第２開口部 ５６ 内部配管

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形品外面の目立つ場所を成形する成形
   部に、コアベント及びコアベントホールなどの通気孔が
   存在しないコア型とキャビティ型を備え、コア型とキャ
   ビティ型の少なくとも一方に、成形空間内に開口する成
   形品離型用のガス孔を形成したことを特徴とするポリオ
   レフィン系合成樹脂の型内発泡成形装置。
2. 【請求項２】 前記通気孔をコア型及びキャビティ型か
   ら完全に省略した請求項１記載のポリオレフィン系合成
   樹脂の型内発泡成形装置。
3. 【請求項３】 前記ガス孔を予備発泡ビーズの充填器付
   近とエジェクタピン付近の少なくとも一方に形成した請
   求項１又は２記載のポリオレフィン系合成樹脂の型内発
   泡成形装置。
4. 【請求項４】 成形品外面の目立つ場所を成形する成形
   部に、コアベント及びコアベントホールなどの通気孔が
   存在しないコア型とキャビティ型を備え、コア型とキャ
   ビティ型のうちのエジェクタピンを設けた成形型に、成
   形空間内に突出して成形品に係合し、型開き時に該成形
   型に成形品を残置させる係合ピンであって、エジェクタ
   ピンによる成形品の離型操作力により成形品から離脱可
   能な係合ピンを設けたことを特徴とするポリオレフィン
   系合成樹脂の型内発泡成形装置。
5. 【請求項５】 前記係合ピンをエジェクタピン付近に設
   けた請求項４記載のポリオレフィン系合成樹脂の型内発
   泡成形装置。
6. 【請求項６】 前記係合ピンとして、先端側へ行くにし
   たがって大径となる逆テーパピンを用いた請求項４又は
   ５記載のポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形装
   置。
7. 【請求項７】 請求項１〜３のいずれか１項記載の型内
   発泡成形装置を用い、成形空間内で成形した成形品を離
   型するため、コア型とキャビティ型を型開きするとき
   に、ガス孔内のガス圧を調整して、成形品のコア型側と
   キャビティ型側とに差圧を設け、この差圧により成形品
   をエジェクタピンを有する成形型に残すことを特徴とす
   るポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡成形方法。
8. 【請求項８】 前記ガス孔をエジェクタピンを有する成
   形型側に形成し、型開きするときに該ガス孔内を減圧す
   る請求項７記載のポリオレフィン系合成樹脂の型内発泡
   成形方法。
9. 【請求項９】 前記ガス孔をエジェクタピンを有さない
   成形型に形成し、型開きするときに該ガス孔内を加圧す
   る請求項７又は８記載のポリオレフィン系合成樹脂の型
   内発泡成形方法。
10. 【請求項１０】 前記成形型の型開閉方向における成形
    空間の深さを１００ｍｍ以上に設定した請求項７〜９の
    いずれか１項記載のポリオレフィン系合成樹脂の型内発
    泡成形方法。