JP2001030017A - 長尺材曲げ加工装置 - Google Patents
長尺材曲げ加工装置Info
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- JP2001030017A JP2001030017A JP11208933A JP20893399A JP2001030017A JP 2001030017 A JP2001030017 A JP 2001030017A JP 11208933 A JP11208933 A JP 11208933A JP 20893399 A JP20893399 A JP 20893399A JP 2001030017 A JP2001030017 A JP 2001030017A
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- feeding
- feed
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 長尺のパイプを連続的に供給し、複数の連続
した曲率部分を有する曲げ加工材を形成する。 【解決手段】 供給装置１０から送り込まれたパイプＰ
を、基準位置から所定の送り量だけ送り出す一対の送り
ロール２６と、送りロール２６に対してパイプＰの送り
方向側に配置され、パイプＰの送り方向と直交方向に移
動し、パイプＰに側方から押し当てられパイプＰに所定
の曲げ半径の曲げ加工を付与する成形ロール２４と、パ
イプＰの送り方向において一対の送りロール２４の手前
側に配置されたガイドロール２２とを設ける。パイプＰ
の送り量に対して所要の曲げ半径に対応する直交方向の
成形ロール２４の移動量を制御部３０にあらかじめ入力
する。入力値をもとに一対のロール２６による送り動作
と、成形ロール２４とによる送り方向と直交する方向へ
の押し当て動作とによりパイプＰの所定範囲に曲げ加工
を施す。
した曲率部分を有する曲げ加工材を形成する。 【解決手段】 供給装置１０から送り込まれたパイプＰ
を、基準位置から所定の送り量だけ送り出す一対の送り
ロール２６と、送りロール２６に対してパイプＰの送り
方向側に配置され、パイプＰの送り方向と直交方向に移
動し、パイプＰに側方から押し当てられパイプＰに所定
の曲げ半径の曲げ加工を付与する成形ロール２４と、パ
イプＰの送り方向において一対の送りロール２４の手前
側に配置されたガイドロール２２とを設ける。パイプＰ
の送り量に対して所要の曲げ半径に対応する直交方向の
成形ロール２４の移動量を制御部３０にあらかじめ入力
する。入力値をもとに一対のロール２６による送り動作
と、成形ロール２４とによる送り方向と直交する方向へ
の押し当て動作とによりパイプＰの所定範囲に曲げ加工
を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は長尺材曲げ加工装置
に係り、長尺のパイプを連続的に供給できるとともに、
複数の連続した曲率部分を有する曲げ加工材を形成可能
な長尺材曲げ加工装置に関する。
に係り、長尺のパイプを連続的に供給できるとともに、
複数の連続した曲率部分を有する曲げ加工材を形成可能
な長尺材曲げ加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】パイプ曲げ加工には、曲げ材料の種類、
加工寸法にあった曲げ加工法およびそのための加工装置
が種々開発され、採用されている。図６は出願人が従
来、パイプ曲げ加工により製作してきたテント屋根用フ
レームの一例の概略形状を示した平面図である。このフ
レームは図示したように、長尺円形パイプＰを、曲げ半
径Ｒ1の屋根部分と、小曲げ半径Ｒ2の肩部と、直線状の
柱上端接合部とに加工したものである。
加工寸法にあった曲げ加工法およびそのための加工装置
が種々開発され、採用されている。図６は出願人が従
来、パイプ曲げ加工により製作してきたテント屋根用フ
レームの一例の概略形状を示した平面図である。このフ
レームは図示したように、長尺円形パイプＰを、曲げ半
径Ｒ1の屋根部分と、小曲げ半径Ｒ2の肩部と、直線状の
柱上端接合部とに加工したものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この複合半径を有する
形状のパイプＰの曲げ加工は、従来、図７各図に示した
ように、３ロールタイプのロールベンダーで曲げ半径Ｒ
1の曲げ加工を行う第１工程（図７（ａ））と、曲げ半
径Ｒ1部分に連続した曲げ半径Ｒ2の曲げ加工を行う第２
工程（図７（ｂ））とから構成されている。これらのう
ち第２工程の曲げ加工では所定直径のベンディングフォ
ーム５６を備えたドローベンディング装置５５あるいは
コンプレッションベンディング装置による加工が行われ
る。
形状のパイプＰの曲げ加工は、従来、図７各図に示した
ように、３ロールタイプのロールベンダーで曲げ半径Ｒ
1の曲げ加工を行う第１工程（図７（ａ））と、曲げ半
径Ｒ1部分に連続した曲げ半径Ｒ2の曲げ加工を行う第２
工程（図７（ｂ））とから構成されている。これらのう
ち第２工程の曲げ加工では所定直径のベンディングフォ
ーム５６を備えたドローベンディング装置５５あるいは
コンプレッションベンディング装置による加工が行われ
る。
【０００４】このため、上述の曲げ加工では長尺材の連
続加工や連続供給ができず、作業効率が低く、曲げ加工
時にパイプの横持ち作業が必要となっていた。また、寸
法管理がスケール等による測定によって行われているた
め、加工精度、曲げ平面の精度、各製品の出来上がり精
度のばらつきが大きい、材料ロスが発生するという問題
もあった。
続加工や連続供給ができず、作業効率が低く、曲げ加工
時にパイプの横持ち作業が必要となっていた。また、寸
法管理がスケール等による測定によって行われているた
め、加工精度、曲げ平面の精度、各製品の出来上がり精
度のばらつきが大きい、材料ロスが発生するという問題
もあった。
【０００５】そこで、本発明の目的は上述した従来の技
術が有する問題点を解消し、長尺材に対して熟練した技
術を必要とせず、精度の高い複合曲げ加工を行えるよう
にした長尺材曲げ加工装置を提供することにある。
術が有する問題点を解消し、長尺材に対して熟練した技
術を必要とせず、精度の高い複合曲げ加工を行えるよう
にした長尺材曲げ加工装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は供給装置から送り込まれた長尺材を、基準
位置から所定の送り量だけ送り出す一対の送りロール
と、該送りロールに対して長尺材の送り方向側に配置さ
れ、前記長尺材の送り方向と直交方向に移動し、前記長
尺材に側方から押し当てられ前記長尺材に所定の曲げ半
径の曲げ加工を付与する成形ロールと、前記長尺材の送
り方向において前記一対の送りロールの手前側に配置さ
れたガイドロールとを有し、前記長尺材の送り量に対し
て所要の曲げ半径に対応する直交方向の前記成形ロール
の移動量を制御部にあらかじめ入力し、該入力値をもと
に前記一対のロールによる送り動作と、前記成形ロール
とによる送り方向と直交する方向への押し当て動作とに
より前記長尺材の所定範囲に曲げ加工を施すことを特徴
とする。
に、本発明は供給装置から送り込まれた長尺材を、基準
位置から所定の送り量だけ送り出す一対の送りロール
と、該送りロールに対して長尺材の送り方向側に配置さ
れ、前記長尺材の送り方向と直交方向に移動し、前記長
尺材に側方から押し当てられ前記長尺材に所定の曲げ半
径の曲げ加工を付与する成形ロールと、前記長尺材の送
り方向において前記一対の送りロールの手前側に配置さ
れたガイドロールとを有し、前記長尺材の送り量に対し
て所要の曲げ半径に対応する直交方向の前記成形ロール
の移動量を制御部にあらかじめ入力し、該入力値をもと
に前記一対のロールによる送り動作と、前記成形ロール
とによる送り方向と直交する方向への押し当て動作とに
より前記長尺材の所定範囲に曲げ加工を施すことを特徴
とする。
【０００７】さらに、前記供給装置は、前記長尺材を仮
置きするとともに、前記曲げ加工の完了情報をもとに１
本ずつローダーに前記長尺材を供給して送り手段により
前記基準位置まで長尺材の先端を送り込みセットするこ
とが好ましい。
置きするとともに、前記曲げ加工の完了情報をもとに１
本ずつローダーに前記長尺材を供給して送り手段により
前記基準位置まで長尺材の先端を送り込みセットするこ
とが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の長尺材曲げ加工装
置の一実施の形態について、添付図面を参照して説明す
る。図１（ａ）は本発明の長尺材曲げ加工装置１は、こ
の長尺材をストックするとともに、曲げ加工装置２０に
長尺材を供給する供給装置１０と、この供給装置の側部
に配置され、供給装置１０から移送された長尺材を所定
の複合半径が連続した曲げ部材に加工する曲げ加工装置
２０と、供給装置１０と曲げ加工装置２０の動作を連動
させる制御部３０とから構成されている。なお、本発明
の長尺材としては円形パイプの他、角形パイプ、溝形
鋼、山形鋼等の種々の断面形状のものを適用できるが、
以下の実施の形態の説明では代表として円形パイプ（以
下、パイプＰと記す。）を対象とした説明を行う。
置の一実施の形態について、添付図面を参照して説明す
る。図１（ａ）は本発明の長尺材曲げ加工装置１は、こ
の長尺材をストックするとともに、曲げ加工装置２０に
長尺材を供給する供給装置１０と、この供給装置の側部
に配置され、供給装置１０から移送された長尺材を所定
の複合半径が連続した曲げ部材に加工する曲げ加工装置
２０と、供給装置１０と曲げ加工装置２０の動作を連動
させる制御部３０とから構成されている。なお、本発明
の長尺材としては円形パイプの他、角形パイプ、溝形
鋼、山形鋼等の種々の断面形状のものを適用できるが、
以下の実施の形態の説明では代表として円形パイプ（以
下、パイプＰと記す。）を対象とした説明を行う。
【０００９】これらの各装置の構成について説明する。
供給装置１０は図１（ａ）に平面形状を、図３に側面形
状を示したように、搬入されたパイプＰを仮置きする可
傾ストック台１１と、この可傾ストック台１１から供給
されたパイプＰをスロープに沿って配列する整列台１２
と、曲げ加工装置２０にパイプＰを送り込むローダー１
３と、整列台１２下端のパイプＰをローダー１３に移し
替えるキッカー１４とから構成されている。図１では、
図の簡単化のために、供給装置１０上に仮置きされた加
工ワークとしてのパイプＰは２点鎖線で示されている。
図１（ｂ）は本長尺曲げ加工装置を用いたパイプＰの複
合曲げ加工（Ｒ1、Ｒ2）が完了した状態を示している。
供給装置１０は図１（ａ）に平面形状を、図３に側面形
状を示したように、搬入されたパイプＰを仮置きする可
傾ストック台１１と、この可傾ストック台１１から供給
されたパイプＰをスロープに沿って配列する整列台１２
と、曲げ加工装置２０にパイプＰを送り込むローダー１
３と、整列台１２下端のパイプＰをローダー１３に移し
替えるキッカー１４とから構成されている。図１では、
図の簡単化のために、供給装置１０上に仮置きされた加
工ワークとしてのパイプＰは２点鎖線で示されている。
図１（ｂ）は本長尺曲げ加工装置を用いたパイプＰの複
合曲げ加工（Ｒ1、Ｒ2）が完了した状態を示している。
【００１０】供給装置１０の各部構成について、図３、
図５各図を参照して説明する。可傾ストック台１１は図
３、図５（ａ）、（ｂ）に示したように、固定部２に設
置されたモータ３の駆動によりスクリューネジ４の伸縮
を利用して回転軸５周りに所定範囲を回動できる。これ
により、ストック台１１上に仮置きされたパイプＰを整
列台１２に移し替えることができる。整列台１２は所定
の勾配をなし、パイプＰを自重により順送りにキッカー
１４部分に移動させる。キッカー１４は整列台１２下端
に位置し、空圧シリンダ６の伸縮に対応したリンク７に
より回動可能なアーム８で整列台１２下端に位置するパ
イプＰを１本ずつ、ストッパプレート１５上を通過させ
て、ローダー１３に移し替えることができる。ローダー
１３には所定間隔でワーク支持ローラー１６，１７が配
置され、パイプＰがローラー１６上をスムースに移動す
るようになっている。このローダー１３上に供給された
パイプＰはピンチローラー１８（図１参照）により隣接
する曲げ加工装置２０側に移送される。ピンチローラー
１８はパイプＰ先端を両側から把持し、ギアドモータ
（図示せず）の駆動により所定速度でパイプＰの先端を
曲げ加工装置２０のロール位置まで送り出すことができ
る。
図５各図を参照して説明する。可傾ストック台１１は図
３、図５（ａ）、（ｂ）に示したように、固定部２に設
置されたモータ３の駆動によりスクリューネジ４の伸縮
を利用して回転軸５周りに所定範囲を回動できる。これ
により、ストック台１１上に仮置きされたパイプＰを整
列台１２に移し替えることができる。整列台１２は所定
の勾配をなし、パイプＰを自重により順送りにキッカー
１４部分に移動させる。キッカー１４は整列台１２下端
に位置し、空圧シリンダ６の伸縮に対応したリンク７に
より回動可能なアーム８で整列台１２下端に位置するパ
イプＰを１本ずつ、ストッパプレート１５上を通過させ
て、ローダー１３に移し替えることができる。ローダー
１３には所定間隔でワーク支持ローラー１６，１７が配
置され、パイプＰがローラー１６上をスムースに移動す
るようになっている。このローダー１３上に供給された
パイプＰはピンチローラー１８（図１参照）により隣接
する曲げ加工装置２０側に移送される。ピンチローラー
１８はパイプＰ先端を両側から把持し、ギアドモータ
（図示せず）の駆動により所定速度でパイプＰの先端を
曲げ加工装置２０のロール位置まで送り出すことができ
る。
【００１１】次に、曲げ加工装置２０の構成について図
２を参照して説明する。曲げ加工装置２０の加工領域の
供給装置１０側のパイプＰの移動経路Ｗ上には、送り量
エンコーダ２１が設置されている。この送り量エンコー
ダ２１はパイプＰの送り量を１／１００mm精度で計測す
ることができる。さらにガイドロール２２、固定ロール
２３、成形ロール２４が所定の離れを取って配設され、
供給装置１０側から移送されるパイプＰの中心線を挟ん
で固定ロール２３と向かい合う位置に移動ロール２５が
配置され、一対の送りロール２６が構成されている。パ
イプＰはこの送りロール２６（移動ロール２４及び固定
ロール２３との間）に挟持され、移動ロール２４の回転
により所定速度で矢印Ａ方向に移動される。このとき送
り動作中のパイプＰに対して成形ロール２４を矢印Ａ方
向と直交する矢印Ｂ方向への送り量に対して所定の偏心
量を設定して側方からパイプＰを押し当てることによ
り、パイプＰに所定曲率の曲げを付与することができ
る。この成形ロール２４の位置決めは図示しないポジシ
ョニングカウンタ、送り量エンコーダ２１の計測値及び
あらかじめプログラミングされた制御盤側のシーケンス
データに基づいて制御されている。ガイドロール２２は
送りロール２６との距離を変化させて設置でき、これに
よりパイプＰの曲げ加工時の座屈を防ぐとともに、曲げ
完了以後の直線部分のロスの低減を図ることができる。
２を参照して説明する。曲げ加工装置２０の加工領域の
供給装置１０側のパイプＰの移動経路Ｗ上には、送り量
エンコーダ２１が設置されている。この送り量エンコー
ダ２１はパイプＰの送り量を１／１００mm精度で計測す
ることができる。さらにガイドロール２２、固定ロール
２３、成形ロール２４が所定の離れを取って配設され、
供給装置１０側から移送されるパイプＰの中心線を挟ん
で固定ロール２３と向かい合う位置に移動ロール２５が
配置され、一対の送りロール２６が構成されている。パ
イプＰはこの送りロール２６（移動ロール２４及び固定
ロール２３との間）に挟持され、移動ロール２４の回転
により所定速度で矢印Ａ方向に移動される。このとき送
り動作中のパイプＰに対して成形ロール２４を矢印Ａ方
向と直交する矢印Ｂ方向への送り量に対して所定の偏心
量を設定して側方からパイプＰを押し当てることによ
り、パイプＰに所定曲率の曲げを付与することができ
る。この成形ロール２４の位置決めは図示しないポジシ
ョニングカウンタ、送り量エンコーダ２１の計測値及び
あらかじめプログラミングされた制御盤側のシーケンス
データに基づいて制御されている。ガイドロール２２は
送りロール２６との距離を変化させて設置でき、これに
よりパイプＰの曲げ加工時の座屈を防ぐとともに、曲げ
完了以後の直線部分のロスの低減を図ることができる。
【００１２】上述した各ロールの側周面には、図２
（ｂ）に示したように、加工パイプＰの外径に合わせた
円形溝２８が形成されている。したがって、使用するパ
イプＰの外径寸法に合わせた円形溝を有するロールに交
換することが必要である。
（ｂ）に示したように、加工パイプＰの外径に合わせた
円形溝２８が形成されている。したがって、使用するパ
イプＰの外径寸法に合わせた円形溝を有するロールに交
換することが必要である。
【００１３】次に、図４の各図を参照して複合曲げ加工
の作業手順について説明する。図４（ａ）に示したよう
に、パイプＰ先端が送り量エンコーダ位置から曲げ加工
装置２０内に送り込まれ、さらに送りロール２６に挟持
され、移動ロール２４の回転により先端がワークストッ
パ２７の端面に当接した状態で送り量の初期化が行われ
る（図４（ｂ）参照）。この状態からインプットされた
成形ロール２４の移動量（Ｙmm）をパイプ送り量（Ｘm
m）に対応させた曲げ加工を行う。図４（ｃ）は小径
（Ｒ2）曲げ加工状態を示しており、図４（ｄ）は連続
して行われる大径（Ｒ1）曲げ加工を、所定範囲で行っ
ている状態を示している。いずれの曲げ加工もあらかじ
め制御部に入力されていた２軸運転情報に基づいたＮＣ
運転が可能である。
の作業手順について説明する。図４（ａ）に示したよう
に、パイプＰ先端が送り量エンコーダ位置から曲げ加工
装置２０内に送り込まれ、さらに送りロール２６に挟持
され、移動ロール２４の回転により先端がワークストッ
パ２７の端面に当接した状態で送り量の初期化が行われ
る（図４（ｂ）参照）。この状態からインプットされた
成形ロール２４の移動量（Ｙmm）をパイプ送り量（Ｘm
m）に対応させた曲げ加工を行う。図４（ｃ）は小径
（Ｒ2）曲げ加工状態を示しており、図４（ｄ）は連続
して行われる大径（Ｒ1）曲げ加工を、所定範囲で行っ
ている状態を示している。いずれの曲げ加工もあらかじ
め制御部に入力されていた２軸運転情報に基づいたＮＣ
運転が可能である。
【００１４】操作モードとしては手動モード、自動モー
ドが設定でき、手動モードではインチングを行う寸動運
転（ボタンＯＮ時のみの移動）と、連続運転とに切替可
能である。連続運転では成形ロール２４、移動ロール２
５の駆動が自己保持され、入力数値まで連続運転され
る。また、手動運転時には高速、低速の切替操作が可能
である。
ドが設定でき、手動モードではインチングを行う寸動運
転（ボタンＯＮ時のみの移動）と、連続運転とに切替可
能である。連続運転では成形ロール２４、移動ロール２
５の駆動が自己保持され、入力数値まで連続運転され
る。また、手動運転時には高速、低速の切替操作が可能
である。
【００１５】自動モードではＮＣ運転がスタンバイの状
態になり、指定されたチャンネルごとの既入力数値をも
とにした一連の曲げ加工工程が連続的に行われる。本実
施の形態では入力データとして２軸運転情報が入力され
るようになっている。すなわち、各チャンネル（ｃｈ１
〜９９）ごとに、１軸情報には成形ロール２４の移動量
（Ｙ）、２軸情報には移動ロール２５によるパイプＰの
送り量（Ｘ）がインプットされており、加工条件、加工
寸法に従って制御部３０の操作盤（図示せず）でチャン
ネル設定を行えばよい。なお、曲げ加工動作、材料供給
の開始、停止は手元スイッチ３１によって行うことがで
きる。
態になり、指定されたチャンネルごとの既入力数値をも
とにした一連の曲げ加工工程が連続的に行われる。本実
施の形態では入力データとして２軸運転情報が入力され
るようになっている。すなわち、各チャンネル（ｃｈ１
〜９９）ごとに、１軸情報には成形ロール２４の移動量
（Ｙ）、２軸情報には移動ロール２５によるパイプＰの
送り量（Ｘ）がインプットされており、加工条件、加工
寸法に従って制御部３０の操作盤（図示せず）でチャン
ネル設定を行えばよい。なお、曲げ加工動作、材料供給
の開始、停止は手元スイッチ３１によって行うことがで
きる。
【００１６】次に、図５の各図を参照してパイプＰの供
給手順について説明する。図５（ａ）にはローダー１３
に載置されたパイプＰと、整列台１２に配列された数本
のパイプＰと、可傾ストック台１１に仮置きされた多数
のパイプＰとが例示されている。通常、パイプＰは所定
本数を束ねた荷姿で可傾ストック台１１に図示しないク
レーン等で搬入される。そこで、ストック台１１に載置
した状態から結束バンドを解束し、パイプＰが１本ずつ
転がって整列台１２に移し替えることができるようにし
ておく。整列台１２上のパイプＰがなくなったら、モー
タ（図示せず）の駆動によりスクリューネジ４を伸長
し、可傾ストック台１１を持ち上げるように傾け、台上
のパイプＰを整列台１２に移し替える（図５（ｂ））。
このとき整列台１２は所定の傾斜がついているため、パ
イプＰを台上に下端から一列に整列させることができ
る。この状態からキッカー１４のアーム８を回動させる
と、下端のパイプＰはアームでストッパプレート１５上
に掻き上げられ、その上辺の傾斜に沿ってローダー１３
側に転がり落ちる（図５（ｃ））。その後、ピンチロー
ラー１８（図１参照）により曲げ加工装置２０側に移送
される。
給手順について説明する。図５（ａ）にはローダー１３
に載置されたパイプＰと、整列台１２に配列された数本
のパイプＰと、可傾ストック台１１に仮置きされた多数
のパイプＰとが例示されている。通常、パイプＰは所定
本数を束ねた荷姿で可傾ストック台１１に図示しないク
レーン等で搬入される。そこで、ストック台１１に載置
した状態から結束バンドを解束し、パイプＰが１本ずつ
転がって整列台１２に移し替えることができるようにし
ておく。整列台１２上のパイプＰがなくなったら、モー
タ（図示せず）の駆動によりスクリューネジ４を伸長
し、可傾ストック台１１を持ち上げるように傾け、台上
のパイプＰを整列台１２に移し替える（図５（ｂ））。
このとき整列台１２は所定の傾斜がついているため、パ
イプＰを台上に下端から一列に整列させることができ
る。この状態からキッカー１４のアーム８を回動させる
と、下端のパイプＰはアームでストッパプレート１５上
に掻き上げられ、その上辺の傾斜に沿ってローダー１３
側に転がり落ちる（図５（ｃ））。その後、ピンチロー
ラー１８（図１参照）により曲げ加工装置２０側に移送
される。
【００１７】供給工程、曲げ加工工程では以下の動作が
連続的に実施される。曲げ加工装置２０にパイプＰが移
送され、パイプＰ先端が位置決めストッパ２７に当接す
ると、ストッパ２７端面に取り付けられたセンサ（図示
せず）がパイプＰの準備完了状態を検知し、制御部３０
に送られた検知信号によりピンチローラー１８による送
り動作が停止する。その後、送りロール２６による送り
と成形ロール２４による押しつけ動作により、所定曲率
の連続した曲げ加工（本実施の形態ではＲ1、Ｒ2の複合
曲げ）が行われる。曲げ加工の完了信号が制御部３０に
出力され、曲げ加工されたパイプＰが取り除かれたら、
引き続き、ローダー１３上に待機している次のパイプＰ
の曲げ加工装置２０に向けた送り出しが開始される。こ
の供給と、曲げ加工との連続作業が繰り返され、可傾ス
トック台１１からの供給分が終了したら、整列台１２と
ローダー１３のワーク確認リミットがＯＦＦとなり、運
転が停止する。
連続的に実施される。曲げ加工装置２０にパイプＰが移
送され、パイプＰ先端が位置決めストッパ２７に当接す
ると、ストッパ２７端面に取り付けられたセンサ（図示
せず）がパイプＰの準備完了状態を検知し、制御部３０
に送られた検知信号によりピンチローラー１８による送
り動作が停止する。その後、送りロール２６による送り
と成形ロール２４による押しつけ動作により、所定曲率
の連続した曲げ加工（本実施の形態ではＲ1、Ｒ2の複合
曲げ）が行われる。曲げ加工の完了信号が制御部３０に
出力され、曲げ加工されたパイプＰが取り除かれたら、
引き続き、ローダー１３上に待機している次のパイプＰ
の曲げ加工装置２０に向けた送り出しが開始される。こ
の供給と、曲げ加工との連続作業が繰り返され、可傾ス
トック台１１からの供給分が終了したら、整列台１２と
ローダー１３のワーク確認リミットがＯＦＦとなり、運
転が停止する。
【００１８】以上の説明では大小２種の曲げ半径による
複合曲げ動作を説明したが、供給される長尺材の長さに
制限がなければ、長尺材に施す曲げ加工数は連続してい
くつも可能である。また曲率も平面内でいずれの方向に
凸となるようにすることもできる。上述したテント屋根
のフレーム構造の他、たとえば手摺、高欄等のように延
長方向に連続したパイプ構造等において、波形等種々の
形状を有するパイプ製の構造物の加工製作にも幅広く適
用することができる。
複合曲げ動作を説明したが、供給される長尺材の長さに
制限がなければ、長尺材に施す曲げ加工数は連続してい
くつも可能である。また曲率も平面内でいずれの方向に
凸となるようにすることもできる。上述したテント屋根
のフレーム構造の他、たとえば手摺、高欄等のように延
長方向に連続したパイプ構造等において、波形等種々の
形状を有するパイプ製の構造物の加工製作にも幅広く適
用することができる。
【００１９】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、パイプ等の長尺材を連続供給できるとともに、
長尺材に複数の曲げ加工を容易に行うことができ、省力
化が図れる上、未熟練者によっても高い加工精度や効率
的な安全作業が保証され、さらに加工時のロス発生の低
減、加工コストの低減等の多くの効果を得ることができ
る。
よれば、パイプ等の長尺材を連続供給できるとともに、
長尺材に複数の曲げ加工を容易に行うことができ、省力
化が図れる上、未熟練者によっても高い加工精度や効率
的な安全作業が保証され、さらに加工時のロス発生の低
減、加工コストの低減等の多くの効果を得ることができ
る。
【図１】本発明による長尺材曲げ加工装置の一実施の形
態の全体構成を示した全体平面図。
態の全体構成を示した全体平面図。
【図２】図１の長尺材曲げ加工装置の曲げ加工部を部分
的に示した平面図、正面図。
的に示した平面図、正面図。
【図３】供給装置の概略構成を示した部分側面図。
【図４】長尺材の連続曲げ加工工程を順に示した説明
図。
図。
【図５】長尺材の連続供給工程を順に示した説明図。
【図６】長尺材の曲げ加工形状の一例を示した部材平面
図。
図。
【図７】図６に示した長尺材の従来の加工方法の一例を
示した模式説明図。
示した模式説明図。
１ 長尺材曲げ加工装置 １０ 供給装置 １１ 可傾ストック台 １２ 整列台 １３ ローダー １４ キッカー ２０ 曲げ加工装置 ２２ ガイドロール ２３ 固定ロール ２４ 成形ロール ２５ 移動ロール ２６ 送りロール ３０ 制御部
Claims (2)
- 【請求項１】供給装置から送り込まれた長尺材を、基準
位置から所定の送り量だけ送り出す一対の送りロール
と、該送りロールに対して長尺材の送り方向側に配置さ
れ、前記長尺材の送り方向と直交方向に移動し、前記長
尺材に側方から押し当てられ前記長尺材に所定の曲げ半
径の曲げ加工を付与する成形ロールと、前記長尺材の送
り方向において前記一対の送りロールの手前側に配置さ
れたガイドロールとを有し、前記長尺材の送り量に対し
て所要の曲げ半径に対応する直交方向の前記成形ロール
の移動量を制御部にあらかじめ入力し、該入力値をもと
に前記一対のロールによる送り動作と、前記成形ロール
とによる送り方向と直交する方向への押し当て動作とに
より前記長尺材の所定範囲に曲げ加工を施すことを特徴
とする長尺材曲げ加工装置。 - 【請求項２】前記供給装置は、前記長尺材を仮置きする
とともに、前記曲げ加工の完了情報をもとに１本ずつロ
ーダーに前記長尺材を供給して送り手段により前記基準
位置まで長尺材の先端を送り込みセットするようにした
ことを特徴とする請求項１記載の長尺材曲げ加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11208933A JP2001030017A (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 長尺材曲げ加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11208933A JP2001030017A (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 長尺材曲げ加工装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030017A true JP2001030017A (ja) | 2001-02-06 |
Family
ID=16564545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11208933A Pending JP2001030017A (ja) | 1999-07-23 | 1999-07-23 | 長尺材曲げ加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001030017A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003266127A (ja) * | 2002-03-14 | 2003-09-24 | Press Kogyo Co Ltd | 管の複合曲げ装置 |
| JP2011511712A (ja) * | 2008-02-12 | 2011-04-14 | セーエムエル・インテルナツィオナル・エス・ペー・アー | 多様な曲率半径で細長いワークピースを連続して曲げるロール曲げ機械を検査し、制御する方法、およびそのように制御した機械 |
| KR20180048772A (ko) * | 2015-08-27 | 2018-05-10 | 엠.이.피. 머신 일레트로니쉐 피에가트리치 에스피에이 | 선재 작업용 복합 기계 및 이에 대응하는 작업 방법 |
-
1999
- 1999-07-23 JP JP11208933A patent/JP2001030017A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR101562505B1 (ko) | 2008-02-12 | 2015-10-22 | 씨엠엘 인터내셔널 에스. 피. 에이. | 가변 곡률반경에서의 연장형 가공물의 연속 절곡용 롤러 벤딩 머신의 검사 및 제어방법, 및 그 제어 머신 |
| KR20180048772A (ko) * | 2015-08-27 | 2018-05-10 | 엠.이.피. 머신 일레트로니쉐 피에가트리치 에스피에이 | 선재 작업용 복합 기계 및 이에 대응하는 작업 방법 |
| KR102598532B1 (ko) | 2015-08-27 | 2023-11-03 | 엠.이.피. 머신 일레트로니쉐 피에가트리치 에스피에이 | 선재 작업용 복합 기계 및 이에 대응하는 작업 방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050912 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050927 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060214 |