JP2000334841A - 車両用樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
車両用樹脂成形品の製造方法Info
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- JP2000334841A JP2000334841A JP11153581A JP15358199A JP2000334841A JP 2000334841 A JP2000334841 A JP 2000334841A JP 11153581 A JP11153581 A JP 11153581A JP 15358199 A JP15358199 A JP 15358199A JP 2000334841 A JP2000334841 A JP 2000334841A
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- Japan
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- fluffing
- resin
- fluffed
- fabric
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- Instrument Panels (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂成形された芯材の全面又は一部に装飾性
感触性を高めるための起毛生地を張り付けるに当り、そ
の起毛を押し潰すことなく張り付けることが可能であ
り、さらにリサイクル処理を可能とする樹脂成形品製造
方法の提供。 【解決手段】 樹脂製芯材１４の表面に、植毛又は起毛
による毛羽１９を生じさせている毛羽立て生地１３の毛
羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生地１３の毛羽
立て面に、多数本超音波振動針２１の針先端を上記毛羽
１９を避けて圧接せしめ、上記樹脂製芯材１４の裏面を
受け治具２０により固定支持させながら、上記の各超音
波振動針２１に超音波振動を作用させて、上記樹脂製芯
材１４と毛羽立て生地１３とを多数のスポットで振動溶
着させる。
感触性を高めるための起毛生地を張り付けるに当り、そ
の起毛を押し潰すことなく張り付けることが可能であ
り、さらにリサイクル処理を可能とする樹脂成形品製造
方法の提供。 【解決手段】 樹脂製芯材１４の表面に、植毛又は起毛
による毛羽１９を生じさせている毛羽立て生地１３の毛
羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生地１３の毛羽
立て面に、多数本超音波振動針２１の針先端を上記毛羽
１９を避けて圧接せしめ、上記樹脂製芯材１４の裏面を
受け治具２０により固定支持させながら、上記の各超音
波振動針２１に超音波振動を作用させて、上記樹脂製芯
材１４と毛羽立て生地１３とを多数のスポットで振動溶
着させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の車室内に
設備されるドアトリムパネル、グローボックスの蓋体、
エアバッグリッド等を樹脂成形する樹脂成形品の製造方
法であって、具体的には樹脂成形された芯材の全面又は
一部に、装飾性感触性を高めるための起毛生地を張り付
けるに当り、その起毛を押し潰すことなく張り付けるこ
とが可能であり、さらにリサイクル処理を可能とする樹
脂成形品の製造方法に関するものである。
設備されるドアトリムパネル、グローボックスの蓋体、
エアバッグリッド等を樹脂成形する樹脂成形品の製造方
法であって、具体的には樹脂成形された芯材の全面又は
一部に、装飾性感触性を高めるための起毛生地を張り付
けるに当り、その起毛を押し潰すことなく張り付けるこ
とが可能であり、さらにリサイクル処理を可能とする樹
脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車用の内装品であるドアトリ
ムパネル、コンソールボックス、グローボックス等の蓋
体、あるいはエアバッグリッド等を樹脂成形する一般的
な製法として、それら樹脂成形品を構成する樹脂製芯材
の表面全体に、感触性及び緩衝性を高めるためのシート
層を張り付けること、あるいは芯材表面の一部に平坦シ
ート層を張り付け、その他部に異種の起毛シートを張り
付ける等の加工が知られている。
ムパネル、コンソールボックス、グローボックス等の蓋
体、あるいはエアバッグリッド等を樹脂成形する一般的
な製法として、それら樹脂成形品を構成する樹脂製芯材
の表面全体に、感触性及び緩衝性を高めるためのシート
層を張り付けること、あるいは芯材表面の一部に平坦シ
ート層を張り付け、その他部に異種の起毛シートを張り
付ける等の加工が知られている。
【０００３】上記樹脂製芯材の表面全体又は一部に、表
面が平坦である例えば単層、２層、多層等のラミネート
シートを張り付ける方法としては、上記樹脂製芯材を成
形すべき金型内にそのラミネートシートを予めセットし
ておき、該型内へ芯材成形用樹脂を射出させて芯材とラ
ミネートシートを一体に接着（溶着）させるインジェク
ション成形又はインジェクションプレス成形が周知であ
るが、樹脂製芯材の表面全体又はその一部に植毛生地又
は起毛生地等を上記インジェクション成形又はインジェ
クションプレス成形により成形することは不可能であっ
た。つまり植毛生地又は起毛生地等を成形型内にセット
し、芯材をインジェクション成形する際に、上記植毛又
は起毛等の毛羽が潰されてしまい、植毛、起毛としての
作用が失われてしまうからである。
面が平坦である例えば単層、２層、多層等のラミネート
シートを張り付ける方法としては、上記樹脂製芯材を成
形すべき金型内にそのラミネートシートを予めセットし
ておき、該型内へ芯材成形用樹脂を射出させて芯材とラ
ミネートシートを一体に接着（溶着）させるインジェク
ション成形又はインジェクションプレス成形が周知であ
るが、樹脂製芯材の表面全体又はその一部に植毛生地又
は起毛生地等を上記インジェクション成形又はインジェ
クションプレス成形により成形することは不可能であっ
た。つまり植毛生地又は起毛生地等を成形型内にセット
し、芯材をインジェクション成形する際に、上記植毛又
は起毛等の毛羽が潰されてしまい、植毛、起毛としての
作用が失われてしまうからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで樹脂製芯材の表
面に植毛生地又は起毛生地を張り付ける従来法として
は、例えば図５で示すように、樹脂成形された芯材１の
表面に両面粘着テープ又は両面接着テープ等の両面テー
プ２を溶着させ、この両面テープ２を介して上記芯材１
の表面に予め用意されている植毛生地又は起毛生地等の
表面生地３を張り合せることが考えられている。
面に植毛生地又は起毛生地を張り付ける従来法として
は、例えば図５で示すように、樹脂成形された芯材１の
表面に両面粘着テープ又は両面接着テープ等の両面テー
プ２を溶着させ、この両面テープ２を介して上記芯材１
の表面に予め用意されている植毛生地又は起毛生地等の
表面生地３を張り合せることが考えられている。
【０００５】しかしながら、上記のように両面テープ２
を用いて芯材１と表面生地３とを張り合せてなる製品の
場合、その樹脂成形品のリサイクル処理時において、両
面テープ２を芯材１及び表面生地３から剥離させること
が困難であって、上記樹脂成形品のリサイクル処理が妨
げられるという不具合があった。特に芯材１に対して溶
着されている両面テープ２は接着力が強力であって、そ
の芯材１から両面テープ２を剥離することが困難であっ
た。
を用いて芯材１と表面生地３とを張り合せてなる製品の
場合、その樹脂成形品のリサイクル処理時において、両
面テープ２を芯材１及び表面生地３から剥離させること
が困難であって、上記樹脂成形品のリサイクル処理が妨
げられるという不具合があった。特に芯材１に対して溶
着されている両面テープ２は接着力が強力であって、そ
の芯材１から両面テープ２を剥離することが困難であっ
た。
【０００６】本発明はかかることに着目してなされたも
ので、予め形成された樹脂製芯材と、植毛又は起毛され
ている表面生地とを、その植毛又は起毛等の毛羽立ちを
潰すことなく、超音波溶着せしめる樹脂成形品の製造方
法の提供を目的とする。
ので、予め形成された樹脂製芯材と、植毛又は起毛され
ている表面生地とを、その植毛又は起毛等の毛羽立ちを
潰すことなく、超音波溶着せしめる樹脂成形品の製造方
法の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１では、樹脂製芯材の表面に、植毛
又は起毛による毛羽を生じさせている毛羽立て生地の毛
羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生地の毛羽立て
面に、多数本超音波振動針の針先端を上記毛羽を避けて
圧接せしめ、上記樹脂製芯材の裏面を受け治具により固
定支持させながら、上記の各超音波振動針に超音波振動
を作用させて、上記樹脂製芯材と毛羽立て生地とを多数
のスポットで振動溶着させる樹脂成形品の製造方法であ
ることを特徴としている。
に、本発明の請求項１では、樹脂製芯材の表面に、植毛
又は起毛による毛羽を生じさせている毛羽立て生地の毛
羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生地の毛羽立て
面に、多数本超音波振動針の針先端を上記毛羽を避けて
圧接せしめ、上記樹脂製芯材の裏面を受け治具により固
定支持させながら、上記の各超音波振動針に超音波振動
を作用させて、上記樹脂製芯材と毛羽立て生地とを多数
のスポットで振動溶着させる樹脂成形品の製造方法であ
ることを特徴としている。
【０００８】また本発明の請求項２では、樹脂製芯材の
表面に、植毛又は起毛による毛羽を生じさせている毛羽
立て生地の毛羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生
地の毛羽立て面に、多数本の針先端を上記毛羽を避けて
圧接せしめると共に上記樹脂製芯材の裏面を受け治具上
に固定保持させ、上記各針を固定させながら上記樹脂製
芯材及び毛羽立て生地に超音波振動を作用させて、上記
樹脂製芯材と毛羽立て生地とを多数のスポットで振動溶
着させる樹脂成形品の製造方法であることを特徴として
いる。
表面に、植毛又は起毛による毛羽を生じさせている毛羽
立て生地の毛羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生
地の毛羽立て面に、多数本の針先端を上記毛羽を避けて
圧接せしめると共に上記樹脂製芯材の裏面を受け治具上
に固定保持させ、上記各針を固定させながら上記樹脂製
芯材及び毛羽立て生地に超音波振動を作用させて、上記
樹脂製芯材と毛羽立て生地とを多数のスポットで振動溶
着させる樹脂成形品の製造方法であることを特徴として
いる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明を図面に示す実施の
形態に基いて詳細に説明する。この実施の形態で製作す
る樹脂成形品は、例えば図１で示すように、自動車に設
備されるグローボックスの蓋体であって、この蓋体１１
は、蓋本体１２の一部に、植毛又は起毛により毛羽立て
られている毛羽立て生地１３を張り付けてなる樹脂成形
品を製作することを目的とするものである。
形態に基いて詳細に説明する。この実施の形態で製作す
る樹脂成形品は、例えば図１で示すように、自動車に設
備されるグローボックスの蓋体であって、この蓋体１１
は、蓋本体１２の一部に、植毛又は起毛により毛羽立て
られている毛羽立て生地１３を張り付けてなる樹脂成形
品を製作することを目的とするものである。
【００１０】先ず上記グローボックスの蓋体を成形する
手順として、蓋本体１２を製作するが、この蓋本体１２
の構成は、蓋本体１２の芯材１４と、該芯材１４の一部
に発泡層１５と表皮層１６とからなる多層シートを、バ
ッキング層１７を介して一体に層成してなる。その芯材
１４と多層シートとの層成（固定）手段は、種々ある
が、例えば多層シートを芯材成形型内にインカートした
後、芯材を成形すべき樹脂を上記成形型内に供給して、
インジェクション成形又はインジェクションプレス成
形、又はプレス成形等により、図２で示すように芯材１
４の一部に発泡層１５、表皮１６を含む多層シートを一
体に固定してなる蓋本体１２を構成する。
手順として、蓋本体１２を製作するが、この蓋本体１２
の構成は、蓋本体１２の芯材１４と、該芯材１４の一部
に発泡層１５と表皮層１６とからなる多層シートを、バ
ッキング層１７を介して一体に層成してなる。その芯材
１４と多層シートとの層成（固定）手段は、種々ある
が、例えば多層シートを芯材成形型内にインカートした
後、芯材を成形すべき樹脂を上記成形型内に供給して、
インジェクション成形又はインジェクションプレス成
形、又はプレス成形等により、図２で示すように芯材１
４の一部に発泡層１５、表皮１６を含む多層シートを一
体に固定してなる蓋本体１２を構成する。
【００１１】次にその蓋本体１２の芯材１４露出面即ち
多層シートが欠けている部分に植毛又は起毛されている
毛羽立て生地１３を張り付けるのであるが、この毛羽立
て生地質としては、樹脂製シート、織布又は不織布等を
使用することができる。またこの毛羽立て生地１３の構
成としては、樹脂製シート、織布、不織布等からなる基
材シート１８の片面（表面）に植毛、起毛等による毛羽
１９を毛羽立てているものである。
多層シートが欠けている部分に植毛又は起毛されている
毛羽立て生地１３を張り付けるのであるが、この毛羽立
て生地質としては、樹脂製シート、織布又は不織布等を
使用することができる。またこの毛羽立て生地１３の構
成としては、樹脂製シート、織布、不織布等からなる基
材シート１８の片面（表面）に植毛、起毛等による毛羽
１９を毛羽立てているものである。
【００１２】そこで上記毛羽立て生地１３を芯材１４の
露出面に張り合せるには、先ずは、上記構成の蓋本体１
２を所定の受け治具２０上で位置決め支持させた後、そ
の芯材１４の露出面に、予め用意されている上記毛羽立
て生地１３の裏面、即ち毛羽立てをしていない面を、直
接に又はバッキング層等を介して間接的に重ね合せる。
露出面に張り合せるには、先ずは、上記構成の蓋本体１
２を所定の受け治具２０上で位置決め支持させた後、そ
の芯材１４の露出面に、予め用意されている上記毛羽立
て生地１３の裏面、即ち毛羽立てをしていない面を、直
接に又はバッキング層等を介して間接的に重ね合せる。
【００１３】次に芯材１４上に重ね合せられている毛羽
立て生地１３の上に、多数本の超音波振動針２１の先端
を当接させるが、この超音波振動針２１の構成は、超音
波振動発振機２２のフォーン２３に、多数本の振動針２
１を例えば剣山形状に固定している。またこの振動針２
１の先端形状は、図２（ロ）で示す如く、その先端を尖
端に形成したもの、あるいは小径の平端面に形成したも
の、さらには小径の曲面に形成したもの等を適宜選択利
用することができる。
立て生地１３の上に、多数本の超音波振動針２１の先端
を当接させるが、この超音波振動針２１の構成は、超音
波振動発振機２２のフォーン２３に、多数本の振動針２
１を例えば剣山形状に固定している。またこの振動針２
１の先端形状は、図２（ロ）で示す如く、その先端を尖
端に形成したもの、あるいは小径の平端面に形成したも
の、さらには小径の曲面に形成したもの等を適宜選択利
用することができる。
【００１４】かかる構成の各振動針２１の先端で、毛羽
１９を潰さないようにして、それら振動針２１の先端
を、基材シート１８に当接させた後、超音波振動発振機
２２を駆動して各振動針２１を振動させ、この振動針２
１の振動で毛羽立て生地１３の基材シート１８を芯材１
４へスポット的に密間隔で振動溶着させる。
１９を潰さないようにして、それら振動針２１の先端
を、基材シート１８に当接させた後、超音波振動発振機
２２を駆動して各振動針２１を振動させ、この振動針２
１の振動で毛羽立て生地１３の基材シート１８を芯材１
４へスポット的に密間隔で振動溶着させる。
【００１５】このように樹脂製である芯材１４に毛羽立
て生地１３を接着するに当り、その芯材１４と毛羽立て
生地１３とを超音波振動溶着することで、両面接着テー
プ等の異品種介在物の使用が省け、このためにリサイク
ルに適した樹脂成形品を製造することができる。また、
毛羽立て生地１３の芯材１４への超音波振動針２１によ
る溶着を、毛羽立て生地１３の全面ではなく部分的に行
なっているので、自動車解体時の毛羽立て生地１３の取
り外しが比較的容易であり、リサイクルの面からも好都
合である。更にまた上記芯材１４と毛羽立て生地１３を
超音波振動溶着するに当り、その毛羽立て生地１３の毛
羽１９を押し潰すことのない超音波振動針２１を用いて
芯材１４と毛羽立て生地１３とをスポット的に密間隔で
振動溶着させているので、毛羽立て生地１３の特に毛羽
１９を損傷させることなく、芯材１４へ毛羽立て生地を
振動溶着させることができる。
て生地１３を接着するに当り、その芯材１４と毛羽立て
生地１３とを超音波振動溶着することで、両面接着テー
プ等の異品種介在物の使用が省け、このためにリサイク
ルに適した樹脂成形品を製造することができる。また、
毛羽立て生地１３の芯材１４への超音波振動針２１によ
る溶着を、毛羽立て生地１３の全面ではなく部分的に行
なっているので、自動車解体時の毛羽立て生地１３の取
り外しが比較的容易であり、リサイクルの面からも好都
合である。更にまた上記芯材１４と毛羽立て生地１３を
超音波振動溶着するに当り、その毛羽立て生地１３の毛
羽１９を押し潰すことのない超音波振動針２１を用いて
芯材１４と毛羽立て生地１３とをスポット的に密間隔で
振動溶着させているので、毛羽立て生地１３の特に毛羽
１９を損傷させることなく、芯材１４へ毛羽立て生地を
振動溶着させることができる。
【００１６】図４は本発明の他の実施の形態を示すもの
であって、この実施の形態では、芯材１４の表面一部に
発泡層１５及び表皮層１６を一体に層成してなる蓋本体
１２の露出面に上記実施形態と同様に毛羽立て生地１３
を位置させた後、その毛羽立て生地１３の基材シート１
８の毛羽面側に、その毛羽１９の押し潰しを避けて多数
本の針２４の先端をシリンダー２５等による押圧手段に
より圧接させる。またその芯材１４の裏側における上記
毛羽立て生地１３との対応位置に、超音波振動発振機２
２により振動されるフォーン２６を当てがい、その芯材
１４及び毛羽立て生地１３を加振させることで芯材１４
と毛羽立て生地１３とが超音波振動溶着される。
であって、この実施の形態では、芯材１４の表面一部に
発泡層１５及び表皮層１６を一体に層成してなる蓋本体
１２の露出面に上記実施形態と同様に毛羽立て生地１３
を位置させた後、その毛羽立て生地１３の基材シート１
８の毛羽面側に、その毛羽１９の押し潰しを避けて多数
本の針２４の先端をシリンダー２５等による押圧手段に
より圧接させる。またその芯材１４の裏側における上記
毛羽立て生地１３との対応位置に、超音波振動発振機２
２により振動されるフォーン２６を当てがい、その芯材
１４及び毛羽立て生地１３を加振させることで芯材１４
と毛羽立て生地１３とが超音波振動溶着される。
【００１７】この実施の形態の場合、フォーン２６によ
る振動を芯材１４及び毛羽立て生地１３へ効率よく伝達
させることが要求される。従って上記フォーン２６によ
る振動方向が、芯材１４の裏面と平行方向である場合に
は、そのフォーン２６と芯材１４との間での滑りを防ぐ
必要があるために、例えばフォーン２６の一部に芯材１
４の一部が係止されるような停止段部２７を形成した
り、またフォーン２６に設けた係止段部２７又はそのフ
ォーン２６の芯材１４との接触面等に、耐溶融性に優れ
たシリコンゴム等からなるゴムパッド等２８を添設する
ことで、フォーン２６の超音波振動を芯材１４等へ有効
に伝達させることができる。
る振動を芯材１４及び毛羽立て生地１３へ効率よく伝達
させることが要求される。従って上記フォーン２６によ
る振動方向が、芯材１４の裏面と平行方向である場合に
は、そのフォーン２６と芯材１４との間での滑りを防ぐ
必要があるために、例えばフォーン２６の一部に芯材１
４の一部が係止されるような停止段部２７を形成した
り、またフォーン２６に設けた係止段部２７又はそのフ
ォーン２６の芯材１４との接触面等に、耐溶融性に優れ
たシリコンゴム等からなるゴムパッド等２８を添設する
ことで、フォーン２６の超音波振動を芯材１４等へ有効
に伝達させることができる。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明の車両用樹脂成形品
の製造方法によれば、樹脂製である芯材と、毛羽立て生
地とを超音波振動溶着手段を採用して接着することがで
きるので、芯材及び毛羽立て生地の材質とは異材質であ
る両面粘着テープ等を使用することなく溶着（接着）す
ることができ、これにより製造された樹脂成形品のリサ
イクル処理が容易に行なえる。また芯材と毛羽立て生地
とを振動溶着するに当り、その芯材と毛羽立て生地とを
密間隔でスポット的に溶着させることができるので、毛
羽立て生地の毛羽を押し潰し、又は損傷させることがな
く、毛羽の特性、美観等が生かされた車両用樹脂成形品
を得ることができる。
の製造方法によれば、樹脂製である芯材と、毛羽立て生
地とを超音波振動溶着手段を採用して接着することがで
きるので、芯材及び毛羽立て生地の材質とは異材質であ
る両面粘着テープ等を使用することなく溶着（接着）す
ることができ、これにより製造された樹脂成形品のリサ
イクル処理が容易に行なえる。また芯材と毛羽立て生地
とを振動溶着するに当り、その芯材と毛羽立て生地とを
密間隔でスポット的に溶着させることができるので、毛
羽立て生地の毛羽を押し潰し、又は損傷させることがな
く、毛羽の特性、美観等が生かされた車両用樹脂成形品
を得ることができる。
【図１】本発明よりなる樹脂成形品の一例を示した全体
斜視図。
斜視図。
【図２】（イ）は本発明よりなる樹脂成形品の製造説明
図であり、（ロ）は振動針の先端形状を示した説明図。
図であり、（ロ）は振動針の先端形状を示した説明図。
【図３】芯材と毛羽立て生地との超音波溶着時の説明
図。
図。
【図４】本発明よりなる樹脂成形品を製造する他の実施
形態を示した説明図。
形態を示した説明図。
【図５】従来の樹脂成形品製作形態を示した断面説明
図。
図。
１１…蓋体 １２…蓋本体 １３…毛羽立て生地 １４…芯材 １５…発泡層 １６…表皮層 １７…バッキング層 １８…基材シート １９…毛羽 ２０…受け治具 ２１…超音波振動針 ２２…超音波振動発振機 ２３…フォーン ２４…針 ２５…シリンダー ２６…フォーン ２７…係止段部 ２８…ゴムパッド
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 701:00 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂製芯材（１４）の表面に、植毛又は
起毛による毛羽（１９）を生じさせている毛羽立て生地
（１３）の毛羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生
地（１３）の毛羽立て面に、多数本超音波振動針（２
１）の針先端を上記毛羽（１９）を避けて圧接せしめ、
上記樹脂製芯材（１４）の裏面を受け治具（２０）によ
り固定支持させながら、上記の各超音波振動針（２１）
に超音波振動を作用させて、上記樹脂製芯材（１４）と
毛羽立て生地（１３）とを多数のスポットで振動溶着さ
せることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂製芯材（１４）の表面に、植毛又は
起毛による毛羽（１９）を生じさせている毛羽立て生地
（１３）の毛羽立ち反対面を重ね合せ、その毛羽立て生
地（１３）の毛羽立て面に、多数本の針（２４）先端を
上記毛羽（１９）を避けて圧接せしめると共に上記樹脂
製芯材（１４）の裏面を受け治具（２０）上に固定保持
させ、上記各針（２４）を固定させながら上記樹脂製芯
材（１４）及び毛羽立て生地（１３）に超音波振動を作
用させて、上記樹脂製芯材（１４）と毛羽立て生地（１
３）とを多数のスポットで振動溶着させることを特徴と
する樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11153581A JP2000334841A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11153581A JP2000334841A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000334841A true JP2000334841A (ja) | 2000-12-05 |
Family
ID=15565627
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11153581A Pending JP2000334841A (ja) | 1999-06-01 | 1999-06-01 | 車両用樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000334841A (ja) |
-
1999
- 1999-06-01 JP JP11153581A patent/JP2000334841A/ja active Pending
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