JP2000319746A - 難加工性合金部材の製造方法 - Google Patents
難加工性合金部材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 冷間加工ができないため製造が困難である難
加工性合金部材を偏析の発生なしに製造できるようにす
る。 【解決手段】 難加工性となる成分組成を有する合金部
材を製造するに際し、原料粉末の表面に被覆を施して全
体として前記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前記
被覆粉末を圧粉成形しそして拡散・焼鈍する。
加工性合金部材を偏析の発生なしに製造できるようにす
る。 【解決手段】 難加工性となる成分組成を有する合金部
材を製造するに際し、原料粉末の表面に被覆を施して全
体として前記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前記
被覆粉末を圧粉成形しそして拡散・焼鈍する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、難加工性のＦｅ−
Ｓｉ系，Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系，Ｆｅ−Ｃｏ系，Ｆｅ−Ｃ
ｏ−Ｖ系等の難加工性合金部材（高透磁率部品や高透磁
率部品の素材等）を得るのに好適な難加工性合金部材の
製造方法に関するものである。
Ｓｉ系，Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系，Ｆｅ−Ｃｏ系，Ｆｅ−Ｃ
ｏ−Ｖ系等の難加工性合金部材（高透磁率部品や高透磁
率部品の素材等）を得るのに好適な難加工性合金部材の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高ＳｉのＦｅ−Ｓｉ系やＦｅ−Ｓｉ−Ａ
ｌ系の軟磁性材料は、Ｆｅ−Ｎｉ系の軟磁性材料対比で
の飽和磁束密度が高く、また、電気抵抗が大きいため、
交流磁気特性に著しく優れたものである。このため、ト
ランスやモータのコアなどとして広く使用されている。
ｌ系の軟磁性材料は、Ｆｅ−Ｎｉ系の軟磁性材料対比で
の飽和磁束密度が高く、また、電気抵抗が大きいため、
交流磁気特性に著しく優れたものである。このため、ト
ランスやモータのコアなどとして広く使用されている。
【０００３】なかでも、Ｆｅ−６．５重量％Ｓｉ合金
や、Ｆｅ−９．５重量％Ｓｉ−５．５重量％Ａｌ合金
は、磁歪がほぼ０であり、磁気特性に優れているばかり
でなく、騒音対策にも効果のあることが知られている。
や、Ｆｅ−９．５重量％Ｓｉ−５．５重量％Ａｌ合金
は、磁歪がほぼ０であり、磁気特性に優れているばかり
でなく、騒音対策にも効果のあることが知られている。
【０００４】一方、Ｆｅ−５０重量％Ｃｏ合金や、Ｆｅ
−４９重量％Ｃｏ−２重量％Ｖ合金は、高飽和磁気材料
として知られており、電磁アクチュエータのコア材など
として非常に優れている。
−４９重量％Ｃｏ−２重量％Ｖ合金は、高飽和磁気材料
として知られており、電磁アクチュエータのコア材など
として非常に優れている。
【０００５】ＦｅにＳｉを添加すると、飽和磁気は減少
するが透磁率が著しく高くなり、電気抵抗も大きくなっ
て、交流磁界の下で使用される磁性材料として非常に優
れた特性をもつものとなる。
するが透磁率が著しく高くなり、電気抵抗も大きくなっ
て、交流磁界の下で使用される磁性材料として非常に優
れた特性をもつものとなる。
【０００６】ところが、Ｆｅ中のＳｉ含有量が多くなる
につれて、硬くかつ脆い材料となるため、冷間圧延など
の塑性加工が困難となり、Ｓｉ含有量が４．５重量％以
上では延性が全くなくなるため、プレス加工可能な薄板
材として供給することができないという問題点があっ
た。
につれて、硬くかつ脆い材料となるため、冷間圧延など
の塑性加工が困難となり、Ｓｉ含有量が４．５重量％以
上では延性が全くなくなるため、プレス加工可能な薄板
材として供給することができないという問題点があっ
た。
【０００７】とくに、Ｆｅ−６．５重量％Ｓｉのケイ素
鉄やＦｅ−９．５重量％Ｓｉ−５．５重量％Ａｌのセン
ダスト合金は磁性材料として極めて優れた特性を有して
いるにもかかわらず上記したような難加工性であって薄
板への成形が困難であるという制約により用途が限定さ
れているという問題点があった。
鉄やＦｅ−９．５重量％Ｓｉ−５．５重量％Ａｌのセン
ダスト合金は磁性材料として極めて優れた特性を有して
いるにもかかわらず上記したような難加工性であって薄
板への成形が困難であるという制約により用途が限定さ
れているという問題点があった。
【０００８】そこで、このような問題点を解決するた
め、高ＳｉのＦｅ−Ｓｉ系合金においては、溶湯を鋳型
内に注湯して凝固させる鋳造法によって軟磁性材料を得
る方法や、焼結後に所定の成分組成（例えば、６．５重
量％Ｓｉのけい素鉄）となるようにＦｅ粉末とＦｅ−Ｓ
ｉ系粉末とを混合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を活用して
加圧成形したのち焼結することによって、Ｓｉ含有量の
多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性材料を得る方法なども開発され
ていた（例えば、特開平８−１３４６０５号公報）。
め、高ＳｉのＦｅ−Ｓｉ系合金においては、溶湯を鋳型
内に注湯して凝固させる鋳造法によって軟磁性材料を得
る方法や、焼結後に所定の成分組成（例えば、６．５重
量％Ｓｉのけい素鉄）となるようにＦｅ粉末とＦｅ−Ｓ
ｉ系粉末とを混合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を活用して
加圧成形したのち焼結することによって、Ｓｉ含有量の
多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性材料を得る方法なども開発され
ていた（例えば、特開平８−１３４６０５号公報）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鋳造法
によってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性材料を得
ようとする場合には、複雑形状品の製造は可能であるも
のの、交流用のコア材として不可欠な薄板の積層形状と
することができないため、良好な鉄損特性を得ることが
できないことから、実用化が困難であった。
によってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性材料を得
ようとする場合には、複雑形状品の製造は可能であるも
のの、交流用のコア材として不可欠な薄板の積層形状と
することができないため、良好な鉄損特性を得ることが
できないことから、実用化が困難であった。
【００１０】また、Ｆｅ粉末とＦｅ−Ｓｉ系粉末とを混
合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を活用して加圧成形したの
ち焼結してＳｉ含有量の多い難加工性のＦｅ−Ｓｉ系軟
磁性部材を得る方法では、粉末の流動性があまり良くな
いため成形の際の型充填時に充填密度のばらつきを生じ
ることがあり、また、焼結時の収縮等のために薄板状の
部材を作るには適していないとともに、成分偏析を生じ
ることあるという問題点があった。
合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を活用して加圧成形したの
ち焼結してＳｉ含有量の多い難加工性のＦｅ−Ｓｉ系軟
磁性部材を得る方法では、粉末の流動性があまり良くな
いため成形の際の型充填時に充填密度のばらつきを生じ
ることがあり、また、焼結時の収縮等のために薄板状の
部材を作るには適していないとともに、成分偏析を生じ
ることあるという問題点があった。
【００１１】そして、これらの問題点は、同じく高性能
軟磁性部材であるＦｅ−Ｃｏ系合金や、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖ
系合金や、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金などにおいても同様
に存在していた。
軟磁性部材であるＦｅ−Ｃｏ系合金や、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｖ
系合金や、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金などにおいても同様
に存在していた。
【００１２】
【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点にか
んがみてなされたものであって、冷間加工ができないた
め製造が困難である難加工性合金部材を容易に製造する
ことができ、成分偏析をも防止することが可能であって
特性のばらつきが小さい難加工性合金部材の製造方法を
提供することを目的としている。
んがみてなされたものであって、冷間加工ができないた
め製造が困難である難加工性合金部材を容易に製造する
ことができ、成分偏析をも防止することが可能であって
特性のばらつきが小さい難加工性合金部材の製造方法を
提供することを目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる難加工性
合金部材の製造方法は、請求項１に記載しているよう
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材を製造す
るに際し、原料粉末の表面に被覆を施して全体として前
記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前記被覆粉末を
圧粉成形しそして拡散・焼鈍するようにしたことを特徴
としている。
合金部材の製造方法は、請求項１に記載しているよう
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材を製造す
るに際し、原料粉末の表面に被覆を施して全体として前
記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前記被覆粉末を
圧粉成形しそして拡散・焼鈍するようにしたことを特徴
としている。
【００１４】そして、本発明に係わる難加工性合金部材
の製造方法においては、請求項２に記載しているよう
に、圧粉成形に際して粉末圧延を行うようになすことが
できる。
の製造方法においては、請求項２に記載しているよう
に、圧粉成形に際して粉末圧延を行うようになすことが
できる。
【００１５】同じく、本発明に係わる難加工性合金部材
の製造方法においては、請求項３に記載しているよう
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材は、Ｆｅ
−約６．５重量％Ｓｉ合金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ
−約５．５重量％Ａｌ合金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合
金、Ｆｅ−約４９重量％Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうち
から選ばれるものとすることができる。
の製造方法においては、請求項３に記載しているよう
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材は、Ｆｅ
−約６．５重量％Ｓｉ合金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ
−約５．５重量％Ａｌ合金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合
金、Ｆｅ−約４９重量％Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうち
から選ばれるものとすることができる。
【００１６】同じく、本発明に係わる難加工性合金部材
の製造方法においては、請求項４に記載しているよう
に、原料粉末の平均粒径が５〜１００μｍであるものと
することができる。
の製造方法においては、請求項４に記載しているよう
に、原料粉末の平均粒径が５〜１００μｍであるものと
することができる。
【００１７】同じく、本発明に係わる難加工性合金部材
の製造方法においては、請求項５に記載しているよう
に、原料粉末表面への被覆に際して、めっき，溶射，蒸
着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法によるものとな
すことができる。
の製造方法においては、請求項５に記載しているよう
に、原料粉末表面への被覆に際して、めっき，溶射，蒸
着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法によるものとな
すことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明に係わる難加工性合金部材
の製造方法では、難加工性となる成分組成を有する合金
部材を製造するに際し、原料粉末の表面に被覆を施して
全体として前記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前
記被覆粉末を圧粉成形しそして拡散・焼鈍するようにし
ているが、この場合、図１の（Ａ）に示す原料粉末の表
面に被覆を施すことによって、図１の（Ｂ）に示すよう
な全体として前記所定の成分組成となる被覆粉末を得
る。
の製造方法では、難加工性となる成分組成を有する合金
部材を製造するに際し、原料粉末の表面に被覆を施して
全体として前記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前
記被覆粉末を圧粉成形しそして拡散・焼鈍するようにし
ているが、この場合、図１の（Ａ）に示す原料粉末の表
面に被覆を施すことによって、図１の（Ｂ）に示すよう
な全体として前記所定の成分組成となる被覆粉末を得
る。
【００１９】したがって、このようにして得られた被覆
粉末を図１（Ｃ）に示すように圧粉成形しそして図１
（Ｄ）に示すように拡散・焼鈍する場合に、Ｆｅ，Ｓｉ
相互の移動距離が従来のＦｅ粉末とＳｉ粉末との混合粉
末を用いた圧粉成形体を拡散・焼鈍する場合に比べて著
しく短かなものとなるので、拡散・焼鈍後にはマクロ的
な偏析を生じないものとすることが可能となる。
粉末を図１（Ｃ）に示すように圧粉成形しそして図１
（Ｄ）に示すように拡散・焼鈍する場合に、Ｆｅ，Ｓｉ
相互の移動距離が従来のＦｅ粉末とＳｉ粉末との混合粉
末を用いた圧粉成形体を拡散・焼鈍する場合に比べて著
しく短かなものとなるので、拡散・焼鈍後にはマクロ的
な偏析を生じないものとすることが可能となる。
【００２０】そして、圧粉成形に際して粉末圧延を行う
ようにすれば、難加工性の組成をもつ合金シートを製造
することが可能となる。
ようにすれば、難加工性の組成をもつ合金シートを製造
することが可能となる。
【００２１】そして、具体的には、難加工性となる成分
組成を有する合金部材は、Ｆｅ−約６．５重量％Ｓｉ合
金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ−約５．５重量％Ａｌ合
金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合金、Ｆｅ−約４９重量％
Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうちから選ばれるものである
ようになすことによって、軟磁性材料としての特性に優
れた合金部材ないしは合金シートを得ることが可能とな
る。
組成を有する合金部材は、Ｆｅ−約６．５重量％Ｓｉ合
金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ−約５．５重量％Ａｌ合
金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合金、Ｆｅ−約４９重量％
Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうちから選ばれるものである
ようになすことによって、軟磁性材料としての特性に優
れた合金部材ないしは合金シートを得ることが可能とな
る。
【００２２】また、被覆が施される原料粉末の平均粒径
が５〜１００μｍであるものとすることがより望まし
く、使用する原料粉末が５μｍよりも細かいと酸素濃度
が高いものとなって特性に悪影響を及ぼしたり価格の上
昇をもたらしたりする傾向となり、又、１００μｍより
も粗いと拡散に時間がかかることとなって効率が低下
し、価格の上昇をもたらす傾向となる。
が５〜１００μｍであるものとすることがより望まし
く、使用する原料粉末が５μｍよりも細かいと酸素濃度
が高いものとなって特性に悪影響を及ぼしたり価格の上
昇をもたらしたりする傾向となり、又、１００μｍより
も粗いと拡散に時間がかかることとなって効率が低下
し、価格の上昇をもたらす傾向となる。
【００２３】また、原料粉末表面への被覆に際して、め
っき，溶射，蒸着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法
を採用することによって、原料粉末表面への被覆が良好
になされることとなる。
っき，溶射，蒸着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法
を採用することによって、原料粉末表面への被覆が良好
になされることとなる。
【００２４】そして、被覆手法として例えばめっきを採
用する場合には、合金組成および合金投入量に合わせて
めっき液濃度を決め、還元剤によりほぼ全量を合金原料
粉末に付着させることで、全体の組成を調節することが
できる。
用する場合には、合金組成および合金投入量に合わせて
めっき液濃度を決め、還元剤によりほぼ全量を合金原料
粉末に付着させることで、全体の組成を調節することが
できる。
【００２５】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこのような実施例のみに限定されないことはい
うまでもない。
本発明はこのような実施例のみに限定されないことはい
うまでもない。
【００２６】この実施例では、難加工性となる成分組成
を有する合金部材として、Ｆｅ−６．５重量％合金シー
トを得ることとした。
を有する合金部材として、Ｆｅ−６．５重量％合金シー
トを得ることとした。
【００２７】そこでまず、原料粉末として、平均粒径が
３０μｍのＦｅ−８重量％Ｓｉガスアトマイズ粉末を用
意した。
３０μｍのＦｅ−８重量％Ｓｉガスアトマイズ粉末を用
意した。
【００２８】一方、５ｍｏｌ／ｌの硫酸Ｆｅ溶液をＦｅ
めっき液として調製し、めっき温度６０℃，時間３０分
とし、還元剤としてヒドラジンを使用して、前記原料粉
末の表面に厚さ約３．５μｍのＦｅめっきを行った。
めっき液として調製し、めっき温度６０℃，時間３０分
とし、還元剤としてヒドラジンを使用して、前記原料粉
末の表面に厚さ約３．５μｍのＦｅめっきを行った。
【００２９】なお、原料合金粉末組成や原料合金粉末投
入量に合わせてめっき液の濃度を定め、還元剤によりほ
ぼ全量を原料合金粉末の表面に付着させることで、全体
の成分組成を調節することが可能である。
入量に合わせてめっき液の濃度を定め、還元剤によりほ
ぼ全量を原料合金粉末の表面に付着させることで、全体
の成分組成を調節することが可能である。
【００３０】次に、めっき後に水洗浄し、温度６０℃で
１時間の乾燥を行うことによって、全体として所望の成
分組成となっている被覆粉末を得た。
１時間の乾燥を行うことによって、全体として所望の成
分組成となっている被覆粉末を得た。
【００３１】次いで、これにより得た被覆粉末に対し粉
末圧延することによって、幅６０ｍｍ，厚さ０．１ｍｍ
の帯板を得たのち、幅５０ｍｍにスリット加工し、さら
に、１２００℃で０．５時間の拡散・焼鈍を行ったのち
幅４５ｍｍにスリット加工して本発明実施例による合金
部材（合金シート）を得た。
末圧延することによって、幅６０ｍｍ，厚さ０．１ｍｍ
の帯板を得たのち、幅５０ｍｍにスリット加工し、さら
に、１２００℃で０．５時間の拡散・焼鈍を行ったのち
幅４５ｍｍにスリット加工して本発明実施例による合金
部材（合金シート）を得た。
【００３２】そして、ここで得た合金シートについて成
分組成，機械的性質（伸び）および磁気特性を調べたと
ころ、表１に示す結果であった。
分組成，機械的性質（伸び）および磁気特性を調べたと
ころ、表１に示す結果であった。
【００３３】また、比較のために、原料粉末として、平
均粒径が３０μｍのＦｅ−１１．５重量％Ｓｉガスアト
マイズ粉末０．５６５ｋｇと、平均粒径が３０μｍのＦ
ｅガスアトマイズ粉末０．４３５ｋｇとの混合粉末を粉
末圧延することによって、幅６０ｍｍ，厚さ０．１ｍｍ
の帯板を得たのち、幅５０ｍｍにスリット加工し、さら
に、１２００℃で０．５時間（比較例１）および１２０
０℃で１．５時間（比較例２）の拡散・焼鈍を行ったの
ち幅４５ｍｍにスリット加工して本発明比較例による合
金部材（合金シート）を得た。
均粒径が３０μｍのＦｅ−１１．５重量％Ｓｉガスアト
マイズ粉末０．５６５ｋｇと、平均粒径が３０μｍのＦ
ｅガスアトマイズ粉末０．４３５ｋｇとの混合粉末を粉
末圧延することによって、幅６０ｍｍ，厚さ０．１ｍｍ
の帯板を得たのち、幅５０ｍｍにスリット加工し、さら
に、１２００℃で０．５時間（比較例１）および１２０
０℃で１．５時間（比較例２）の拡散・焼鈍を行ったの
ち幅４５ｍｍにスリット加工して本発明比較例による合
金部材（合金シート）を得た。
【００３４】そして、ここで得た合金シートについて成
分組成，機械的性質（伸び）および磁気特性を調べたと
ころ、同じく表１に示す結果であった。
分組成，機械的性質（伸び）および磁気特性を調べたと
ころ、同じく表１に示す結果であった。
【００３５】
【表１】
【００３６】表１に示すように、本発明実施例の場合に
は原料粉末に被覆を施した被覆粉末を用いて粉末圧延・
拡散・焼鈍したものとしているため、従来のごとく混合
粉末を用いて粉末圧延・拡散・焼鈍したものに比べて拡
散・焼鈍時における物質の移動距離が短かくなることか
ら、拡散・焼鈍温度が一定である場合に時間の短縮を図
ることが可能であると共に、マクロ偏析の防止を図るこ
とができるので、成分組成が安定していると共に、磁気
特性も良好なものとなっていることが認められた。
は原料粉末に被覆を施した被覆粉末を用いて粉末圧延・
拡散・焼鈍したものとしているため、従来のごとく混合
粉末を用いて粉末圧延・拡散・焼鈍したものに比べて拡
散・焼鈍時における物質の移動距離が短かくなることか
ら、拡散・焼鈍温度が一定である場合に時間の短縮を図
ることが可能であると共に、マクロ偏析の防止を図るこ
とができるので、成分組成が安定していると共に、磁気
特性も良好なものとなっていることが認められた。
【００３７】これに対して、比較例の場合にはマクロ的
偏析があるため成分組成が不安定なものとなっていると
共に、磁気特性があまり良くないものであることが認め
られた。
偏析があるため成分組成が不安定なものとなっていると
共に、磁気特性があまり良くないものであることが認め
られた。
【００３８】
【発明の効果】本発明による難加工性合金部材の製造方
法によれば、請求項１に記載しているように、難加工性
となる成分組成を有する合金部材を製造するに際し、原
料粉末の表面に被覆を施して全体として前記成分組成と
なる被覆粉末を得たあと、前記被覆粉末を圧粉成形しそ
して拡散・焼鈍するようにしたから、冷間加工ができな
いため製造が困難である難加工性合金部材を容易に製造
することができ、成分偏析をも防止することが可能であ
って特性のばらつきが小さい難加工性合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
法によれば、請求項１に記載しているように、難加工性
となる成分組成を有する合金部材を製造するに際し、原
料粉末の表面に被覆を施して全体として前記成分組成と
なる被覆粉末を得たあと、前記被覆粉末を圧粉成形しそ
して拡散・焼鈍するようにしたから、冷間加工ができな
いため製造が困難である難加工性合金部材を容易に製造
することができ、成分偏析をも防止することが可能であ
って特性のばらつきが小さい難加工性合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
【００３９】そして、請求項２に記載しているように、
圧粉成形に際して粉末圧延を行うようになすことによっ
て、冷間加工ができないため製造が困難である難加工性
シートを容易に製造することができ、成分偏析がなく特
性のばらつきが小さい難加工性合金シートを製造するこ
とが可能であるという著しく優れた効果がもたらされ
る。
圧粉成形に際して粉末圧延を行うようになすことによっ
て、冷間加工ができないため製造が困難である難加工性
シートを容易に製造することができ、成分偏析がなく特
性のばらつきが小さい難加工性合金シートを製造するこ
とが可能であるという著しく優れた効果がもたらされ
る。
【００４０】そしてまた、請求項３に記載しているよう
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材は、Ｆｅ
−約６．５重量％Ｓｉ合金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ
−約５．５重量％Ａｌ合金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合
金、Ｆｅ−約４９重量％Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうち
から選ばれるものであるようになすことによって、磁気
特性に優れた軟磁性合金部材を製造することが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
に、難加工性となる成分組成を有する合金部材は、Ｆｅ
−約６．５重量％Ｓｉ合金、Ｆｅ−約９．５重量％Ｓｉ
−約５．５重量％Ａｌ合金、Ｆｅ−約５０重量％Ｃｏ合
金、Ｆｅ−約４９重量％Ｃｏ−約２重量％Ｖ合金のうち
から選ばれるものであるようになすことによって、磁気
特性に優れた軟磁性合金部材を製造することが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
【００４１】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、原料粉末の平均粒径が５〜１００μｍであるものと
することによって、酸素濃度の増大を防ぐことが可能で
あると共に拡散・焼鈍に際しての拡散時間を短いものに
することが可能であるという著しく優れた効果がもたら
される。
に、原料粉末の平均粒径が５〜１００μｍであるものと
することによって、酸素濃度の増大を防ぐことが可能で
あると共に拡散・焼鈍に際しての拡散時間を短いものに
することが可能であるという著しく優れた効果がもたら
される。
【００４２】さらにまた、請求項５に記載しているよう
に、原料粉末表面への被覆に際して、めっき，溶射，蒸
着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法によるものとな
すことによって、原料粉末表面に良好な被覆を行うこと
が可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
に、原料粉末表面への被覆に際して、めっき，溶射，蒸
着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法によるものとな
すことによって、原料粉末表面に良好な被覆を行うこと
が可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【図１】本発明による難加工性合金部材の製造工程を例
示する説明図である。
示する説明図である。
Claims (5)
- 【請求項１】 難加工性となる成分組成を有する合金部
材を製造するに際し、原料粉末の表面に被覆を施して全
体として前記成分組成となる被覆粉末を得たあと、前記
被覆粉末を圧粉成形しそして拡散・焼鈍することを特徴
とする難加工性合金部材の製造方法。 - 【請求項２】 圧粉成形に際して粉末圧延を行う請求項
１に記載の難加工性合金部材の製造方法。 - 【請求項３】 難加工性となる成分組成を有する合金部
材は、Ｆｅ−約６．５重量％Ｓｉ合金、Ｆｅ−約９．５
重量％Ｓｉ−約５．５重量％Ａｌ合金、Ｆｅ−約５０重
量％Ｃｏ合金、Ｆｅ−約４９重量％Ｃｏ−約２重量％Ｖ
合金のうちから選ばれる請求項１または２に記載の難加
工性合金部材の製造方法。 - 【請求項４】 原料粉末の平均粒径が５〜１００μｍで
ある請求項１ないし３のいずれかに記載の難加工性合金
部材の製造方法。 - 【請求項５】 原料粉末表面への被覆に際して、めっ
き，溶射，蒸着，塗布，造粒のうちから選ばれる手法に
よる請求項１ないし４のいずれかに記載の難加工性合金
部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11123836A JP2000319746A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 難加工性合金部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11123836A JP2000319746A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 難加工性合金部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000319746A true JP2000319746A (ja) | 2000-11-21 |
Family
ID=14870591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11123836A Pending JP2000319746A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 難加工性合金部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000319746A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008214664A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-18 | Seiko Epson Corp | 焼結体の製造方法および焼結体 |
-
1999
- 1999-04-30 JP JP11123836A patent/JP2000319746A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2008214664A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-18 | Seiko Epson Corp | 焼結体の製造方法および焼結体 |
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