JP2000314791A - 核燃料焼結体の製造方法 - Google Patents
核燃料焼結体の製造方法Info
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- JP2000314791A JP2000314791A JP11123213A JP12321399A JP2000314791A JP 2000314791 A JP2000314791 A JP 2000314791A JP 11123213 A JP11123213 A JP 11123213A JP 12321399 A JP12321399 A JP 12321399A JP 2000314791 A JP2000314791 A JP 2000314791A
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- nuclear fuel
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- uranium oxide
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Monitoring And Testing Of Nuclear Reactors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 原料用ＵＯ2粉末に混合されるウラン酸化物
の粉末粒径を小さくし、焼結を促進することによって燃
焼度の高い焼結体ペレットを得る。 【解決手段】 リサイクルＵＯ2粉末を酸化してＵ3Ｏ8
粉末へと変換する（ステップＳＴ１）。Ｕ3Ｏ8粉末の粒
径が規定値以下であるか否かを判定し（ステップＳＴ
２）、結果が「ＹＥＳ」の場合はステップＳＴ５以下の
処理を行う。結果が「ＮＯ」の場合はＵ3Ｏ8粉末を還元
してＵＯ2粉末へと変換する（ステップＳＴ３）。ＵＯ2
粉末の粒径が規定値以下であるか否かを判定し（ステッ
プＳＴ４）、結果が「ＹＥＳ」の場合はステップＳＴ５
以下の処理を行う。結果が「ＮＯ」の場合はステップＳ
Ｔ１以下の処理を繰り返す。ＵＯ2粉末またはＵ3Ｏ8粉
末を原料用ＵＯ2粉末に混合する（ステップＳＴ５）。
混合粉末を所定の形状に成形し（ステップＳＴ６）、還
元性ガス雰囲気中で焼結する（ステップＳＴ７）。
の粉末粒径を小さくし、焼結を促進することによって燃
焼度の高い焼結体ペレットを得る。 【解決手段】 リサイクルＵＯ2粉末を酸化してＵ3Ｏ8
粉末へと変換する（ステップＳＴ１）。Ｕ3Ｏ8粉末の粒
径が規定値以下であるか否かを判定し（ステップＳＴ
２）、結果が「ＹＥＳ」の場合はステップＳＴ５以下の
処理を行う。結果が「ＮＯ」の場合はＵ3Ｏ8粉末を還元
してＵＯ2粉末へと変換する（ステップＳＴ３）。ＵＯ2
粉末の粒径が規定値以下であるか否かを判定し（ステッ
プＳＴ４）、結果が「ＹＥＳ」の場合はステップＳＴ５
以下の処理を行う。結果が「ＮＯ」の場合はステップＳ
Ｔ１以下の処理を繰り返す。ＵＯ2粉末またはＵ3Ｏ8粉
末を原料用ＵＯ2粉末に混合する（ステップＳＴ５）。
混合粉末を所定の形状に成形し（ステップＳＴ６）、還
元性ガス雰囲気中で焼結する（ステップＳＴ７）。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、原子炉に使用され
る核燃料焼結体の製造方法に関する。
る核燃料焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】原子炉に使用される核燃料として、二酸
化ウラン（ＵＯ2）等の核燃料酸化物からなる焼結体ペ
レットを製造する際には、焼結体ペレットの表面を研削
した時に発生する研削屑に加えて、例えば焼結後に得ら
れる焼結体ペレットの密度が所定の値よりも低くなって
しまったり、焼結体ペレットに亀裂等が生じることによ
って不良品となるものが存在する。こうした研削屑や不
良品の焼結体ペレット等は、所定の大きさに粉砕されて
から核燃料酸化物の粉末と混合され、再び、焼結体ペレ
ットの製造に利用される。図４は従来技術の一例による
核燃料焼結体の製造方法を示す工程図である。先ず、研
削屑や不良品の焼結体ペレット等からなるＵＯ2粉末
（以下において、リサイクルＵＯ2粉末あるいはリサイ
クルウラン酸化物と呼ぶ。）は、酸化処理が施されてＵ
3Ｏ8粉末へと変換される（ステップＳ１）。次に、例え
ばボールミルや、ハンマーミル等の粉砕機によってＵ3
Ｏ8粉末を粉砕し、粒径が約５〜５０μｍ程度のＵ3Ｏ8
粉末が形成される（ステップＳ２）。次に、粉砕された
Ｕ3Ｏ8粉末を、例えば１μｍ以下の粒径を有する焼結体
ペレットの原料用のＵＯ2粉末（以下において、原料用
ＵＯ2粉末と呼ぶ。）に混合する（ステップＳ３）。次
に、混合粉末は所定の形状に成形され（ステップＳ
４）、焼結処理が施される（ステップＳ５）。
化ウラン（ＵＯ2）等の核燃料酸化物からなる焼結体ペ
レットを製造する際には、焼結体ペレットの表面を研削
した時に発生する研削屑に加えて、例えば焼結後に得ら
れる焼結体ペレットの密度が所定の値よりも低くなって
しまったり、焼結体ペレットに亀裂等が生じることによ
って不良品となるものが存在する。こうした研削屑や不
良品の焼結体ペレット等は、所定の大きさに粉砕されて
から核燃料酸化物の粉末と混合され、再び、焼結体ペレ
ットの製造に利用される。図４は従来技術の一例による
核燃料焼結体の製造方法を示す工程図である。先ず、研
削屑や不良品の焼結体ペレット等からなるＵＯ2粉末
（以下において、リサイクルＵＯ2粉末あるいはリサイ
クルウラン酸化物と呼ぶ。）は、酸化処理が施されてＵ
3Ｏ8粉末へと変換される（ステップＳ１）。次に、例え
ばボールミルや、ハンマーミル等の粉砕機によってＵ3
Ｏ8粉末を粉砕し、粒径が約５〜５０μｍ程度のＵ3Ｏ8
粉末が形成される（ステップＳ２）。次に、粉砕された
Ｕ3Ｏ8粉末を、例えば１μｍ以下の粒径を有する焼結体
ペレットの原料用のＵＯ2粉末（以下において、原料用
ＵＯ2粉末と呼ぶ。）に混合する（ステップＳ３）。次
に、混合粉末は所定の形状に成形され（ステップＳ
４）、焼結処理が施される（ステップＳ５）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、焼結体ペレ
ットを製造する際には、原料用ＵＯ2粉末を微細にする
ほど焼結が促進されることが知られており、結晶粒径が
大きく、密度の高い焼結体ペレットを得ることができ
る。また、結晶粒径が大きく、密度の高い焼結体ペレッ
トを使用すると原子炉内での燃焼度を向上させることが
できる。しかし、上記の核燃料焼結体の製造方法では、
リサイクルＵＯ2粉末を酸化してＵ3Ｏ8粉末に変換して
から粉砕処理を施しているが、例えばハンマーミル等の
粉砕機を適宜の時間稼働して得られるＵ3Ｏ8粉末の粒径
は約５〜５０μｍ程度であり、このＵ3Ｏ8粉末を原料用
ＵＯ2粉末に混合した場合、原料用ＵＯ2粉末が微細であ
っても、焼結体ペレットの焼結密度が十分に高くはなら
ないという問題が生じる。
ットを製造する際には、原料用ＵＯ2粉末を微細にする
ほど焼結が促進されることが知られており、結晶粒径が
大きく、密度の高い焼結体ペレットを得ることができ
る。また、結晶粒径が大きく、密度の高い焼結体ペレッ
トを使用すると原子炉内での燃焼度を向上させることが
できる。しかし、上記の核燃料焼結体の製造方法では、
リサイクルＵＯ2粉末を酸化してＵ3Ｏ8粉末に変換して
から粉砕処理を施しているが、例えばハンマーミル等の
粉砕機を適宜の時間稼働して得られるＵ3Ｏ8粉末の粒径
は約５〜５０μｍ程度であり、このＵ3Ｏ8粉末を原料用
ＵＯ2粉末に混合した場合、原料用ＵＯ2粉末が微細であ
っても、焼結体ペレットの焼結密度が十分に高くはなら
ないという問題が生じる。
【０００４】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、原料用ＵＯ2粉末に混合されるリサイクルウラン酸
化物の粉末粒径を小さくし、焼結を促進することによっ
て燃焼度の高い焼結体ペレットを得ることが可能な核燃
料焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
で、原料用ＵＯ2粉末に混合されるリサイクルウラン酸
化物の粉末粒径を小さくし、焼結を促進することによっ
て燃焼度の高い焼結体ペレットを得ることが可能な核燃
料焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決して係る
目的を達成するために、請求項１に記載の本発明の核燃
料焼結体の製造方法は、核燃料焼結体の製造時に、製品
とならずに残留するウラン酸化物の粉末を、原料用のウ
ラン酸化物の粉末に混合して前記核燃料焼結体の製造に
再利用する方法において、前記残留するウラン酸化物の
粉末に、少なくとも１回以上の酸化および還元処理を繰
り返すことを特徴としている。
目的を達成するために、請求項１に記載の本発明の核燃
料焼結体の製造方法は、核燃料焼結体の製造時に、製品
とならずに残留するウラン酸化物の粉末を、原料用のウ
ラン酸化物の粉末に混合して前記核燃料焼結体の製造に
再利用する方法において、前記残留するウラン酸化物の
粉末に、少なくとも１回以上の酸化および還元処理を繰
り返すことを特徴としている。
【０００６】上記の核燃料焼結体の製造方法によれば、
製品とならずに残留するウラン酸化物例えばＵＯ2粉末
に、酸化および還元処理を繰り返すことによって、すな
わちＵＯ2粉末からＵ3Ｏ8粉末へ、さらにＵ3Ｏ8粉末か
ら再びＵＯ2粉末へと結晶構造を繰り返し変化させるこ
とによって、ウラン酸化物の結晶構造の崩壊を誘引して
粉末の粉砕を行うことができる。ここで、残留するウラ
ン酸化物例えばＵＯ2粉末に、少なくとも１回以上の酸
化および還元処理を繰り返すことによって、ボールミル
等の粉砕機を使用して機械的に粉砕する工程を省略する
ことができる。このため、粉砕機の内部に残留する異物
等が混入する恐れがなく、良質の焼結体ペレットを製造
することができる。
製品とならずに残留するウラン酸化物例えばＵＯ2粉末
に、酸化および還元処理を繰り返すことによって、すな
わちＵＯ2粉末からＵ3Ｏ8粉末へ、さらにＵ3Ｏ8粉末か
ら再びＵＯ2粉末へと結晶構造を繰り返し変化させるこ
とによって、ウラン酸化物の結晶構造の崩壊を誘引して
粉末の粉砕を行うことができる。ここで、残留するウラ
ン酸化物例えばＵＯ2粉末に、少なくとも１回以上の酸
化および還元処理を繰り返すことによって、ボールミル
等の粉砕機を使用して機械的に粉砕する工程を省略する
ことができる。このため、粉砕機の内部に残留する異物
等が混入する恐れがなく、良質の焼結体ペレットを製造
することができる。
【０００７】さらに、請求項２に記載の本発明の核燃料
焼結体の製造方法は、前記酸化および還元処理により得
られるウラン酸化物の粉末粒径が、少なくとも２μｍ以
下であることを特徴としている。
焼結体の製造方法は、前記酸化および還元処理により得
られるウラン酸化物の粉末粒径が、少なくとも２μｍ以
下であることを特徴としている。
【０００８】上記の核燃料焼結体の製造方法によれば、
残留するウラン酸化物例えばＵＯ2粉末に酸化および還
元処理を繰り返して粉末粒径を少なくとも２μｍ以下と
し、この粉砕されたウラン酸化物を原料用のウラン酸化
物に混合して焼結処理を行うことによって、結晶粒径が
大きく、ほぼ理論値に近い焼結密度を有する核燃料焼結
体を製造することができる。ここで、図１は原料用のウ
ラン酸化物の粉末に混合されるウラン酸化物の粉末粒径
（μｍ）に対する焼結体ペレットの焼結密度（％T.D.：
Theoretical Density：焼結密度の理論値に対する割
合）の変化を示す図である。図１に示すように、混合さ
れるウラン酸化物の粉末粒径が約２μｍ程度まで小さく
なるにつれて焼結密度が大幅に増加しており、粉末粒径
が約２μｍ以下では約９９％T.D.となる。こうした核燃
料焼結体を使用することによって原子炉における燃焼度
を向上させることができる。
残留するウラン酸化物例えばＵＯ2粉末に酸化および還
元処理を繰り返して粉末粒径を少なくとも２μｍ以下と
し、この粉砕されたウラン酸化物を原料用のウラン酸化
物に混合して焼結処理を行うことによって、結晶粒径が
大きく、ほぼ理論値に近い焼結密度を有する核燃料焼結
体を製造することができる。ここで、図１は原料用のウ
ラン酸化物の粉末に混合されるウラン酸化物の粉末粒径
（μｍ）に対する焼結体ペレットの焼結密度（％T.D.：
Theoretical Density：焼結密度の理論値に対する割
合）の変化を示す図である。図１に示すように、混合さ
れるウラン酸化物の粉末粒径が約２μｍ程度まで小さく
なるにつれて焼結密度が大幅に増加しており、粉末粒径
が約２μｍ以下では約９９％T.D.となる。こうした核燃
料焼結体を使用することによって原子炉における燃焼度
を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の核燃料焼結体の製
造方法の一実施形態について添付図面を参照しながら説
明する。図２は本発明の一実施形態に係わる核燃料焼結
体の製造方法を示す工程図である。なお、上述した従来
技術と同一部分には同じ符号を配して説明を簡略または
省略する。先ず、リサイクルＵＯ2粉末は、例えば酸化
炉内でヒータ等により加熱されることによって酸化処理
が施され、Ｕ3Ｏ8粉末へと変換される（ステップＳＴ
１）。次に、酸化処理によって得られたＵ3Ｏ8粉末の粉
末粒径が規定値、例えば２μｍ以下であるか否かが判定
され（ステップＳＴ２）、この判定結果が「ＹＥＳ」の
場合は、ステップＳＴ５以下の処理を行う。一方、判定
結果が「ＮＯ」の場合は、Ｕ3Ｏ8粉末は例えば水素ガス
等の還元性ガス雰囲気の還元炉内でヒータ等により加熱
されることによって還元処理が施され、ＵＯ2粉末へと
変換される（ステップＳＴ３）。次に、還元処理によっ
て得られたＵＯ2粉末の粉末粒径が規定値、例えば２μ
ｍ以下であるか否かが判定され（ステップＳＴ４）、こ
の判定結果が「ＹＥＳ」の場合は、ステップＳＴ５以下
の処理を行う。一方、判定結果が「ＮＯ」の場合は、ス
テップＳＴ１以下の処理を繰り返す。このように、ウラ
ン酸化物の結晶構造の変化が繰り返されることによって
結晶構造の崩壊が誘引され、粉末粒径が例えば２μｍ以
下の微細なウラン酸化物の粉末が生成される。ここで、
図３はリサイクルＵＯ2粉末に酸化および還元処理を施
す回数と、この酸化および還元処理によって得られるＵ
Ｏ2粉末の粉末粒径の変化について示す図である。図３
に示すように、粉末粒径を例えば２μｍ以下とするため
には、少なくとも１回以上の酸化および還元処理を繰り
返せばよい。
造方法の一実施形態について添付図面を参照しながら説
明する。図２は本発明の一実施形態に係わる核燃料焼結
体の製造方法を示す工程図である。なお、上述した従来
技術と同一部分には同じ符号を配して説明を簡略または
省略する。先ず、リサイクルＵＯ2粉末は、例えば酸化
炉内でヒータ等により加熱されることによって酸化処理
が施され、Ｕ3Ｏ8粉末へと変換される（ステップＳＴ
１）。次に、酸化処理によって得られたＵ3Ｏ8粉末の粉
末粒径が規定値、例えば２μｍ以下であるか否かが判定
され（ステップＳＴ２）、この判定結果が「ＹＥＳ」の
場合は、ステップＳＴ５以下の処理を行う。一方、判定
結果が「ＮＯ」の場合は、Ｕ3Ｏ8粉末は例えば水素ガス
等の還元性ガス雰囲気の還元炉内でヒータ等により加熱
されることによって還元処理が施され、ＵＯ2粉末へと
変換される（ステップＳＴ３）。次に、還元処理によっ
て得られたＵＯ2粉末の粉末粒径が規定値、例えば２μ
ｍ以下であるか否かが判定され（ステップＳＴ４）、こ
の判定結果が「ＹＥＳ」の場合は、ステップＳＴ５以下
の処理を行う。一方、判定結果が「ＮＯ」の場合は、ス
テップＳＴ１以下の処理を繰り返す。このように、ウラ
ン酸化物の結晶構造の変化が繰り返されることによって
結晶構造の崩壊が誘引され、粉末粒径が例えば２μｍ以
下の微細なウラン酸化物の粉末が生成される。ここで、
図３はリサイクルＵＯ2粉末に酸化および還元処理を施
す回数と、この酸化および還元処理によって得られるＵ
Ｏ2粉末の粉末粒径の変化について示す図である。図３
に示すように、粉末粒径を例えば２μｍ以下とするため
には、少なくとも１回以上の酸化および還元処理を繰り
返せばよい。
【００１０】次に、得られたＵＯ2粉末またはＵ3Ｏ8粉
末を、例えば１μｍ以下の粒径を有する原料用ＵＯ2粉
末に混合する（ステップＳＴ５）。次に、混合粉末を所
定の形状に成形し（ステップＳＴ６）、例えば水素ガス
等の還元性ガス雰囲気中で焼結処理を施す（ステップＳ
Ｔ７）。
末を、例えば１μｍ以下の粒径を有する原料用ＵＯ2粉
末に混合する（ステップＳＴ５）。次に、混合粉末を所
定の形状に成形し（ステップＳＴ６）、例えば水素ガス
等の還元性ガス雰囲気中で焼結処理を施す（ステップＳ
Ｔ７）。
【００１１】上記の核燃料焼結体の製造方法によれば、
リサイクルＵＯ2粉末を粉砕する際に、酸化および還元
処理を繰り返すだけであり、例えばボールミルやハンマ
ーミル等の粉砕機を使用して機械的に粉砕することがな
いため、粉砕機の内部に残留している異物等が混入する
恐れがなく、良質の焼結体ペレットを製造することがで
きる。さらに、リサイクルＵＯ2粉末に少なくとも１回
以上の酸化および還元処理を施すことによって、粉末粒
径が２μｍ以下の粉末を得ることができ、この粉末を使
用して焼結体ペレットを製造することによって、焼結体
ペレットの結晶粒径を大きくすることができると共に、
約９９％T.D.の焼結密度を得ることができる。このよう
に結晶粒径が大きく、密度の高い焼結体ペレットを使用
することによって原子炉内での燃焼度を向上させること
ができる。
リサイクルＵＯ2粉末を粉砕する際に、酸化および還元
処理を繰り返すだけであり、例えばボールミルやハンマ
ーミル等の粉砕機を使用して機械的に粉砕することがな
いため、粉砕機の内部に残留している異物等が混入する
恐れがなく、良質の焼結体ペレットを製造することがで
きる。さらに、リサイクルＵＯ2粉末に少なくとも１回
以上の酸化および還元処理を施すことによって、粉末粒
径が２μｍ以下の粉末を得ることができ、この粉末を使
用して焼結体ペレットを製造することによって、焼結体
ペレットの結晶粒径を大きくすることができると共に、
約９９％T.D.の焼結密度を得ることができる。このよう
に結晶粒径が大きく、密度の高い焼結体ペレットを使用
することによって原子炉内での燃焼度を向上させること
ができる。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の本
発明の核燃料焼結体の製造方法によれば、製品とならず
に残留するウラン酸化物の粉末に酸化および還元処理を
繰り返すことによって、ウラン酸化物の結晶構造の崩壊
を誘引して粉末の粉砕を行うことができ、少なくとも１
回以上の酸化および還元処理を繰り返すことによって、
ボールミル等の粉砕機を使用して機械的に粉砕する工程
を省略することができる。このため、粉砕機の内部に残
留する異物等が混入する恐れがなく、良質の焼結体ペレ
ットを製造することができる。また、請求項２記載の本
発明の核燃料焼結体の製造方法によれば、残留するウラ
ン酸化物に酸化および還元処理を繰り返して粉末粒径を
少なくとも２μｍ以下とし、この粉砕されたウラン酸化
物を原料用のウラン酸化物に混合して焼結処理を行うこ
とによって、結晶粒径が大きく、ほぼ理論値に近い焼結
密度を有する核燃料焼結体を製造することができる。こ
うした核燃料焼結体を使用することによって原子炉にお
ける燃焼度を向上させることができる。
発明の核燃料焼結体の製造方法によれば、製品とならず
に残留するウラン酸化物の粉末に酸化および還元処理を
繰り返すことによって、ウラン酸化物の結晶構造の崩壊
を誘引して粉末の粉砕を行うことができ、少なくとも１
回以上の酸化および還元処理を繰り返すことによって、
ボールミル等の粉砕機を使用して機械的に粉砕する工程
を省略することができる。このため、粉砕機の内部に残
留する異物等が混入する恐れがなく、良質の焼結体ペレ
ットを製造することができる。また、請求項２記載の本
発明の核燃料焼結体の製造方法によれば、残留するウラ
ン酸化物に酸化および還元処理を繰り返して粉末粒径を
少なくとも２μｍ以下とし、この粉砕されたウラン酸化
物を原料用のウラン酸化物に混合して焼結処理を行うこ
とによって、結晶粒径が大きく、ほぼ理論値に近い焼結
密度を有する核燃料焼結体を製造することができる。こ
うした核燃料焼結体を使用することによって原子炉にお
ける燃焼度を向上させることができる。
【図１】 原料用のウラン酸化物の粉末に混合されるウ
ラン酸化物の粉末粒径（μｍ）に対する焼結体ペレット
の焼結密度（％T.D.：Theoretical Density：焼結密度
の理論値に対する割合）の変化を示す図である。
ラン酸化物の粉末粒径（μｍ）に対する焼結体ペレット
の焼結密度（％T.D.：Theoretical Density：焼結密度
の理論値に対する割合）の変化を示す図である。
【図２】 本発明の一実施形態に係わる核燃料焼結体の
製造方法を示す工程図である。
製造方法を示す工程図である。
【図３】 図２に示す工程図において、リサイクルＵＯ
2粉末に酸化および還元処理を施す回数と、この酸化お
よび還元処理によって得られる粉末粒径の変化について
示す図である。
2粉末に酸化および還元処理を施す回数と、この酸化お
よび還元処理によって得られる粉末粒径の変化について
示す図である。
【図４】 従来技術の一例による核燃料焼結体の製造方
法を示す工程図である。
法を示す工程図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 核燃料焼結体の製造時に、製品とならず
に残留するウラン酸化物の粉末を、原料用のウラン酸化
物の粉末に混合して前記核燃料焼結体の製造に再利用す
る方法において、 前記残留するウラン酸化物の粉末に、少なくとも１回以
上の酸化および還元処理を繰り返すことを特徴とする核
燃料焼結体の製造方法。 - 【請求項２】 前記酸化および還元処理により得られる
ウラン酸化物の粉末粒径が、少なくとも２μｍ以下であ
ることを特徴とする請求項１に記載の核燃料焼結体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11123213A JP2000314791A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | 核燃料焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11123213A JP2000314791A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | 核燃料焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000314791A true JP2000314791A (ja) | 2000-11-14 |
Family
ID=14855009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11123213A Pending JP2000314791A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | 核燃料焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000314791A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100441563B1 (ko) * | 2002-04-11 | 2004-07-23 | 한국수력원자력 주식회사 | 불량 ｕｏ₂분말을 재활용한 ｕｏ₂소결체의 제조방법 |
| KR100794071B1 (ko) * | 2006-12-05 | 2008-01-10 | 한국원자력연구원 | 핵연료 소결체의 제조 방법 |
| KR100832567B1 (ko) | 2006-12-05 | 2008-05-27 | 한국원자력연구원 | 큰 결정립 핵연료 소결체 제조방법 |
| KR100855108B1 (ko) | 2007-03-09 | 2008-08-29 | 한국원자력연구원 | 저장성, 혼합성 및 소결성이 우수한 ｕ3ｏ8 분말 제조방법및 이를 이용한 ｕｏ2 핵연료 소결체 제조방법 |
| KR100887650B1 (ko) | 2007-08-22 | 2009-03-11 | 한국원자력연구원 | 우라늄 산화물 스크랩을 이용한 등방형 ｕ3ｏ8 분말의제조방법 및 등방형 ｕ3ｏ8 분말을 이용한 ｕｏ2 소결체제조방법 |
| CN112341198A (zh) * | 2020-10-23 | 2021-02-09 | 中核建中核燃料元件有限公司 | 一种磨削渣处理方法 |
-
1999
- 1999-04-28 JP JP11123213A patent/JP2000314791A/ja active Pending
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| KR100794071B1 (ko) * | 2006-12-05 | 2008-01-10 | 한국원자력연구원 | 핵연료 소결체의 제조 방법 |
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