JP2000314511A

JP2000314511A - 廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置

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Publication number: JP2000314511A
Application number: JP11121878A
Authority: JP
Inventors: Shizuo Kataoka; 静夫片岡; Daisuke Ayukawa; 大祐鮎川; Akira Taguchi; 彰田口; Kohei Nakatani; 康平中谷; Yoshihisa Kawai; 美久川井; Masayoshi Kano; 雅由叶
Original assignee: Takuma Co Ltd
Current assignee: Takuma Co Ltd
Priority date: 1999-04-28
Filing date: 1999-04-28
Publication date: 2000-11-14
Anticipated expiration: 2019-04-28
Also published as: JP3854424B2

Abstract

(57)【要約】【課題】乾留熱分解ドラムで発生した熱分解ガスを溶
融燃焼装置へ導く熱分解ガスダクト内にダスト類が堆積
するのを防止できるようにする。【解決手段】廃棄物Ｗを熱分解ドラム内で乾留熱分解
して熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄにすると共に、当該熱
分解ガスＧ及び熱分解残渣Ｄを分離装置４により熱分解
ガスＧと熱分解残渣Ｄとに分離し、分離した熱分解ガス
Ｇを熱分解ガスダクト５を介して溶融燃焼装置へ導くよ
うにした廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置に於いて、分
離装置４を、上部に熱分解ガス出口２５ｅを、下部に熱
分解残渣出口２５ｆを夫々有し、内部が分離室２５ｄに
形成されたケーシング２５と、分離室２５ｄ内に配設さ
れ、熱分解ドラムから分離室２５ｄ内へ排出された熱分
解ガスＧを衝突させて熱分解ガスＧ中のダスト類を分離
すると共に、熱分解ガスＧを分離室２５ｄ内を迂回させ
て熱分解ガス出口２５ｅへ導く分離板２６とから構成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、都市ごみ等の廃棄
物の乾留熱分解溶融燃焼処理に利用されるものであり、
熱分解ドラムで発生した熱分解ガス及び熱分解残渣を熱
分解ガスと熱分解残渣とに分離する分離装置に改良を加
えることにより、熱分解ガス中に含まれているダスト等
の堆積に起因するトラブルを防止し、廃棄物を連続的に
高能率で熱分解できるようにした廃棄物の乾留熱分解溶
融燃焼装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１２は従前の廃棄物の乾留熱分解溶融
燃焼装置の一例を示すものであり、図１２に於いて、１
は廃棄物ピット、２は供給装置、３は熱分解ドラム、３
ｂは加熱管、４は分離装置、５は熱分解ガスダクト、６
は溶融燃焼装置、７は廃熱ボイラ、８は集塵器、９はガ
ス浄化装置、１０は誘引ファン、１１は煙突、１２は蒸
気加熱器、１３は蒸気タービン発電装置、１４は冷却コ
ンベヤ、１５は選別装置、１６は粉砕装置、１７は可燃
性微粉貯留槽、１８は送風機、１９は熱風発生炉、２０
は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２は熱交換器、
２３はバーナ、２４は廃棄物供給用クレーンである。

【０００３】而して、供給装置２により熱分解ドラム３
内へ供給された廃棄物Ｗは、加熱ガスＫにより空気の遮
断下で３００℃〜６００℃の温度に一定時間加熱され、
熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに変換された後、分離装置
４に於いて重力により熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄとに
分離される。

【０００４】分離された熱分解ガスＧは、分離装置４か
ら熱分解ガスダクト５を経て溶融燃焼装置６へ送られ、
ここで高温燃焼される。又、熱分解残渣Ｄは、冷却コン
ベヤ１４を経て選別装置１５へ送られ、比較的粗い不燃
性固形物と細かい可燃性固形物Ｄ′とに分離される。更
に、分離された可燃性固形物Ｄ′は、粉砕装置１６で微
粉砕された後、溶融燃焼装置６へ供給され、前記熱分解
ガスＧと共に１２００℃以上の温度下で溶融燃焼され
る。

【０００５】前記熱分解ドラム３内及び溶融燃焼装置６
内は誘引ファン１０により適宜の負圧に保持されて居
り、これによって熱分解ガスＧが熱分解ドラム３から溶
融燃焼装置６へ送られると共に、溶融燃焼装置６からの
燃焼排ガスＧ′が廃熱ボイラ７、集塵器８、ガス浄化装
置９及び煙突１１を経て大気中へ排出されて行く。尚、
溶融燃焼装置６内で形成された溶融スラグＭは、水砕ス
ラグとして順次外部へ取り出されて行く。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記図１２に示したよ
うな構成の乾留熱分解溶融燃焼装置は、大量の都市ごみ
等の廃棄物Ｗを高能率で安全に溶融処理することがで
き、優れた実用的効用を奏するものである。しかし、こ
の種の乾留熱分解溶融燃焼装置にも解決すべき問題が残
されて居り、その中でも、熱分解ドラム３から溶融燃焼
装置６へ熱分解ガスＧを導く熱分解ガスダクト５内に堆
積するダスト等の問題が、早急に解決を要する問題点と
なっている。

【０００７】即ち、熱分解ドラム３の出口側に設けた分
離装置４に於いて分離された熱分解ガスＧ内には、多量
のダスト（５〜１０ｇ／Ｎｍ³）等の固形物が含まれて
居り、これ等のダストが長期間に亘って熱分解ガスダク
ト５内に堆積することにより、熱分解ガスＧの円滑な流
通が阻害されることになる。又、熱分解ガスＧ内には、
所謂タール成分が多量に含まれて居り、熱分解ガスＧの
温度がタール成分の凝固温度（約４３０〜４５０℃）よ
り低くなると、タール成分が熱分解ガスダクト５の内壁
面に凝固することになり、前記ダスト等の堆積が一層促
進されることになる。

【０００８】そこで、上述の如きダスト等の堆積に起因
するトラブルを防止する為、熱分解ガスダクト５の形状
を極力水平部の少ない形状とし、熱分解ガスダクト５内
にダスト等が堆積し難くする方法や、熱分解ガスダクト
５を電気ヒータ（図示省略）により常時４５０℃〜４８
０℃の温度に加熱し、熱分解ガスダクト５へのタール成
分の凝固を少なくする方法等が採用されている。

【０００９】しかし、現実の乾留熱分解溶融燃焼装置の
運転に於いては、熱分解ガスダクト５内に於けるダスト
等の堆積を皆無にすることは不可能であり、熱分解ガス
ダクト５の曲部等にダスト等が堆積することがある。こ
の場合には、乾留熱分解溶融燃焼装置の運転を停止し、
作業員がマンホール等から熱分解ガスダクト５内に堆積
したダスト等を除去するようにしている。その結果、乾
留熱分解溶融燃焼装置の運転が中断されることになり、
廃棄物処理量の低下やエネルギー消費量の増大を招くと
云う難点がある。

【００１０】本発明は、従前の乾留熱分解溶融燃焼装置
の熱分解ガスダクトに於ける上述の如き問題を解決せん
とするものであり、熱分解ドラムで発生した熱分解ガス
を溶融燃焼装置へ導く熱分解ガスダクト内にダスト等が
堆積するのを防止することにより、より少ないエネルギ
ー消費でもって廃棄物を高能率で連続的に溶融処理でき
るようにした廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置を提供す
るものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明の請求項１の発明は、廃棄物を乾留熱分解し
て熱分解ガスと熱分解残渣にする熱分解ドラムと、熱分
解ドラムの出口側に接続され、熱分解ドラムから排出さ
れた熱分解ガス及び熱分解残渣を熱分解ガスと熱分解残
渣とに分離して排出する分離装置と、分離された熱分解
ガスと熱分解残渣内の可燃物を溶融燃焼させる溶融燃焼
装置と、分離された熱分解ガスを分離装置から溶融燃焼
装置へ導く熱分解ガスダクトとを具備した廃棄物の乾留
熱分解溶融燃焼装置に於いて、前記分離装置を、上部に
熱分解ガス出口を、又、下部に熱分解残渣出口を夫々有
し、内部に熱分解ドラムに連通する分離室が形成された
ケーシングと、分離室内に配設され、熱分解ドラムから
分離室内へ排出された熱分解ガスを衝突させることによ
り熱分解ガス中に含まれているダスト類を分離すると共
に、熱分解ガスを分離室内で迂回させて熱分解ガス出口
へ導く分離板とから構成したことに特徴がある。

【００１２】本発明の請求項２の発明は、分離板を分離
室内に可動可能に配設し、分離板を可動させることによ
って分離板に付着したダスト類を払い落とすようにした
ことに特徴がある。

【００１３】本発明の請求項３の発明は、熱分解ガスダ
クトに、当該熱分解ガスダクト内へ蒸気を吹き込んで内
部に堆積したダスト類を吹き飛ばすスートブロワを設け
たことに特徴がある。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の第１の実施
の形態に係る廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置の全体系
統図を示すものであり、図１に於いて、１は廃棄物ピッ
ト、２は供給装置、３は熱分解ドラム、４は分離装置、
５は熱分解ガスダクト、６は溶融燃焼装置、７は廃熱ボ
イラ、８は集塵器、９はガス浄化装置、１０は誘引ファ
ン、１１は煙突、１２は蒸気加熱器、１３は蒸気タービ
ン発電装置、１４は冷却コンベヤ、１５は選別装置、１
６は粉砕装置、１７は可燃性微粉貯留槽、１７′は集塵
灰貯留槽、１８は送風機、１８′は送風機、１９は熱風
発生炉、２０は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２
は熱交換器、２３はバーナ、２４は廃棄物供給用クレー
ン、２５は分離装置５のケーシング、２６はケーシング
２５内に配設した分離板、２７は分離板２６の支持軸で
ある。

【００１５】図２及び図３は分離装置４の概略縦断面図
を示し、当該分離装置４は、熱分解ドラム３から排出さ
れた熱分解ガスＧ及び熱分解残渣Ｄを重力によって熱分
解ガスＧと熱分解残渣Ｄとに分離して排出するものであ
り、熱分解ドラム３に連通接続されたケーシング２５
と、ケーシング２５内に配設された分離板２６とから構
成されている。

【００１６】具体的には、前記ケーシング２５は、図２
及び図３に示す如く、四角筒状に形成された鉛直姿勢の
胴部２５ａと、胴部２５ａの上端に連設された四角錐状
の天井部２５ｂと、胴部２５ａの下端に連設された四角
錐状の底部２５ｃとから成り、胴部２５ａ、天井部２５
ｂ及び底部２５ｃで囲まれた空間が熱分解ガスＧ及び熱
分解残渣Ｄを重力によって熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄ
とに分離する分離室２５ｄとなっている。又、ケーシン
グ２５の天井部２５ｂには、熱分解ガスＧを排出する為
の熱分解ガス出口２５ｅが形成されて居り、当該熱分解
ガス出口２５ｅは熱分解ガスダクト５を介して溶融燃焼
装置６へ連通接続されている。更に、ケーシング２５の
底部２５ｃには、熱分解残渣Ｄを排出する為の熱分解残
渣出口２５ｆが形成されて居り、当該熱分解残渣出口２
５ｆは排出シュート（図示省略）を介して冷却コンベヤ
１４内へ連通接続されている。

【００１７】そして、ケーシング２５の胴部２５ａに
は、熱分解ドラム３の一部を構成する排出パイプ３ａが
胴部２５ａの一側壁を貫通する状態で且つ回転自在に挿
入されて居り、熱分解ドラム３内の熱分解ガスＧ及び熱
分解残渣Ｄが排出パイプ３ａから分離室２５ｄ内へ排出
されるようになっている。尚、ケーシング２５と排出パ
イプ３ａとの間には、分離室２５ｄ内の熱分解ガスＧ等
がケーシング２５外へ漏洩しないようにシール機構（図
示省略）が介設されている。

【００１８】一方、前記分離板２６は、図２及び図３に
示す如く、ケーシング２５の分離室２５ｄ内で且つ排出
パイプ３ａの出口からケーシング２５の熱分解ガス出口
２５ｅへ至る経路の途中に可動可能に配設されて居り、
排出パイプ３ａから分離室２５ｄ内に排出された熱分解
ガスＧを衝突させることにより熱分解ガスＧ中に含まれ
ているダスト類を分離すると共に、熱分解ガスＧを分離
室２５ｄ内を迂回させて熱分解ガス出口２５ｅへ導くも
のである。

【００１９】具体的には、分離板２６は、二枚の金属板
を山形に組み合わせることにより形成されて居り、ケー
シング２５内に横架した支持軸２７に溶接により山形状
に固着されている。前記支持軸２７は、ケーシング２５
の分離室２５ｄ内に排出パイプ３ａの出口と熱分解ガス
出口２５ｅとの間に位置する状態で且つ熱分解ドラム３
の軸線に沿う姿勢で回転自在に配設されて居り、ケーシ
ング２５の胴部２５ａの上端部に対向状に設けた筒状の
軸受２８に回転自在に支持され、分離板２６が山形状に
固着される筒状の支持部２７ａと、支持部２７ａの一端
部に溶接により固着され、ケーシング２５の胴部２５ａ
を貫通してケーシング２５外へ突出する軸状の回転操作
部２７ｂとから成る。従って、支持軸２７に固着された
分離板２６は、ケーシング２５の分離室２５ｄ内で且つ
排出パイプ３ａの出口からケーシング２５の熱分解ガス
出口２５ｅへ至る経路の途中に配設された格好になる。
その結果、排出パイプ３ａから分離室２５ｄ内へ排出さ
れた熱分解ガスＧは、分離室２５ｄ内を熱分解ガス出口
２５ｅ側へ流れて行く際にその大部分が分離板２６に衝
突し、分離室２５ｄ内を迂回しながら熱分解ガス出口２
５ｅへ流れて行くことになる。又、分離板２６は、ケー
シング２５外方へ突出する支持軸２７の回転操作部２７
ｂを手動若しくはモータ等の駆動装置（図示省略）によ
り回転操作することによって、支持軸２７廻りに回転さ
せることができる。

【００２０】尚、図４に於いて、２９は分離板２６の補
強用のリブ、３０は回転操作部２７ｂと軸受２８との間
に介設したシール用のグランドパッキン、３１はグラン
ドパッキン押えである。

【００２１】前記分離板２６の大きさ、形状及び配設位
置等は、分離板２６の回転時にケーシング２５への衝突
を防止でき、且つ排出パイプ３ａから分離室２５ｄ内へ
排出された熱分解ガスＧの大部分が分離板２６で囲まれ
た空間内へ流入し、当該分離板２６に衝突した後、分離
室２５ｄ内を迂回しながら熱分解ガス出口２５ｅへ流れ
るように夫々選定されている。又、分離板２６、支持軸
２７、軸受２８及び補強用のリブ２９は、耐食性及び耐
熱性等に優れた金属材（例えばステンレス材）により夫
々形成されている。

【００２２】次に、本発明の第１の実施の形態に係る廃
棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置の作動について説明す
る。廃棄物ピット１内に貯えられた廃棄物Ｗは、供給装
置２によって順次熱分解ドラム３内へ供給され、略酸素
が遮断された状態の下で、熱分解ドラム３の加熱管内を
流通する加熱ガスＫにより常温から３００℃〜６００
℃、好ましくは４００℃〜５００℃の温度に加熱され
る。この状態で約１時間程度攪拌混合されることによ
り、熱分解ドラム３内の廃棄物Ｗは熱分解され、熱分解
ガスＧと固形の熱分解残渣Ｄが生成される。

【００２３】前記廃棄物Ｗの熱分解は通常約１時間程度
で完了し、概ね７５ｗｔ％の熱分解ガスＧと２５ｗｔ％
の熱分解残渣Ｄとが生成される。尚、発生した熱分解ガ
スＧは、水分、ＣＯ、ＣＯ₂、Ｈ₂及び炭化水素を主成
分とするものであり、ダスト及びタールも若干含まれて
いる。その低位発熱量は約１５００〜２０００ｋｃａｌ
／ｋｇである。又、生成された熱分解残渣Ｄは、熱分解
ドラム３内で攪拌・混合されることにより均一化され、
一様な大きさの粒子となる。この熱分解残渣Ｄは、炭素
と灰分がその主体を成すものであるが、炭素含有量は熱
分解残渣Ｄの粒径によって変化し、粒径が小さいものほ
ど炭素の含有量が増加する。例えば、熱分解残渣Ｄの粒
径が５ｍｍ以下の場合には、炭素の含有量は概ね３５ｗ
ｔ％となる。

【００２４】熱分解ドラム３内で生成された熱分解ガス
Ｇと熱分解残渣Ｄは、熱分解ドラム３の排出パイプ３ａ
から隣接する分離装置４の分離室２５ｄ内へ排出され、
ここで重力により熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄとに分離
される。

【００２５】このとき、排出パイプ３ａから分離室２５
ｄ内へ排出された熱分解ガスＧは、その大部分が分離板
２６に衝突して流れの向きを変え、分離室２５ｄ内を迂
回しながら熱分解ガス出口２５ｅへ流れて行く。即ち、
熱分解ガスＧは、その大部分が排出パイプ３ａの出口か
ら分離板２６で囲まれた空間内へ排出され、分離板２６
の内側面に衝突して流れの向きを下方向へ変えた後、分
離板２６の下端を越えた時点で流れの向きを上方向へ変
えてケーシング２５と分離板２６との間を熱分解ガス出
口２５ｅ側へと流れて行く。このように、熱分解ガスＧ
は、分離室２５ｄ内で分離板２６に衝突し、分離室２５
ｄ内を迂回しながら熱分解ガス出口２５ｅへ流れて行く
為、流速が遅くなり、この間に熱分解ガスＧ中に含まれ
ているダスト類が重力分離により取り除かれることにな
る。この取り除かれたダスト類は、熱分解残渣出口２５
ｆ側へ落下して行く。

【００２６】分離室２５ｄ内で分離されてダスト類が取
り除かれた熱分解ガスＧは、熱分解ガスダクト５を通っ
て溶融燃焼装置６へ供給され、後述する可燃性固形物
Ｄ′（カーボン残渣）や集塵灰Ｅと共に所謂溶融燃焼さ
れる。

【００２７】一方、熱分解残渣Ｄの方は、熱分解ガスＧ
から分離されたダスト類と一緒に熱分解残渣出口２５ｆ
から冷却コンベヤ１４内へ排出され、冷却コンベア１４
上で約４００℃〜５００℃の温度から約８０℃以下の温
度にまで冷却された後、選別装置１５に於いて有価物で
ある鉄やアルミニウムが選別されることにより、可燃物
を主体とする可燃性固形物Ｄ′が分離される。

【００２８】分離された可燃性固形物Ｄ′は、粉砕装置
１６で微粉化されて可燃性微粉貯留槽１７に貯えられた
後、空気輸送によって廃熱ボイラ７や集塵器８等からの
集塵灰Ｅと並列に溶融燃焼装置６へ送られ、ここで熱分
解ガスＧと共に燃焼される。即ち、溶融燃焼装置６内へ
供給された炭素含有量の高い可燃性固形物Ｄ′は、熱分
解ガスＧと共に溶融燃焼装置６内で、灰の溶融温度より
１００〜１５０℃ほど高い約１３００℃の高温で燃焼さ
れ、溶融スラグＭとなって傾斜状の底面に沿って流下
し、スラグ排出口からスラグ水冷コンベヤ（図示省略）
へ排出されることにより、所謂水砕スラグとなる。

【００２９】溶融燃焼装置６内で発生した約１１００〜
１２００℃の高温の燃焼排ガスＧ′は、廃熱ボイラ７へ
送られ、廃熱ボイラ７での熱回収により約２００℃位に
まで冷却される。その後、燃焼排ガスＧは、集塵器８に
よってダスト類が除去されると共に、ガス浄化装置９に
よってＨＣｌやＳＯｘ、ＮＯｘ等の有害物質が除去され
た後、煙突１１より大気中へ排出されて行く。

【００３０】そして、前記乾留熱分解溶融燃焼装置の運
転を長期間継続すると、分離装置４の分離室２５ｄ内に
於いて熱分解ガスＧ中に含まれているダスト類が分離板
２６に付着する虞れがある。その為、支持軸２７を定期
的に回転操作して分離板２６を回転可動させる。これに
よって、分離板２６が振動や衝撃を受けることになり、
分離板２６に付着したダスト類が払い落とされることに
なる。その結果、分離板２６へのダスト類の付着が防止
されることになる。尚、払い落とされたダスト類は、熱
分解残渣出口２５ｆから熱分解残渣Ｄと一緒に排出され
る。

【００３１】このように、前記乾留熱分解溶融燃焼装置
は、分離室２５ｄ内に於いて分離板２６により熱分解ガ
スＧ中に含まれているダスト類を分離し、これを熱分解
残渣Ｄと一緒に排出するようにしている為、熱分解ガス
ダクト５内にダスト類が堆積するのを確実に防止するこ
とができる。尚、図２及び図３に示す分離装置４を用い
て乾留熱分解溶融燃焼装置を、熱分解ガスダクト５の長
さ２７ｍ、熱分解ガスＧのダクト内の流速約１５ｍ／ｓ
ｅｃ、圧力損失３０ｍｍＡｑの条件下で実際に運転した
場合、熱分解ガスダクト５や分離板２６へのダスト類の
付着はなく、異常なく運転することができた。

【００３２】図５乃至図１０は分離装置４に配設する分
離板２６の他の例を示すものである。即ち、図５（Ａ）
及び（Ｂ）に示す分離板２６は、図２及び図３に示す分
離板２６よりも大きく形成されて居り、分離室２５ｄ内
に支持軸２７を介して揺動自在に配設されている。

【００３３】図６（Ａ）及び（Ｂ）に示す分離板２６
は、図５に示す分離板２６よりも更に大きく形成されて
いると共に、分離板２６を形成する二枚の金属板の下部
がケーシング２５の胴部２５ａと平行になるように折り
曲げられて居り、分離室２５ｄ内に支持軸２７を介して
揺動自在に配設されている。

【００３４】図７（Ａ）及び（Ｂ）に示す分離板２６
は、分離板２６を形成する二枚の金属板のうち、一方の
金属板（排出パイプ３ａの出口から遠い方の金属板）が
他方の金属板（排出パイプ３ａの出口に近い方の金属
板）よりも大きくなるように形成されて居り、分離室２
５ｄ内に熱分解ドラム３の軸線に対して直交する姿勢で
且つ支持軸２７を介して揺動自在に配設されている。

【００３５】図８（Ａ）及び（Ｂ）に示す分離板２６
は、分離板２６を形成する二枚の金属板が同じ大きさに
形成されて居り、分離室２５ｄ内に熱分解ドラム３の軸
線に対して直交する姿勢で且つ支持軸２７を介して揺動
自在に配設されている。

【００３６】図９（Ａ）及び（Ｂ）に示す分離板２６と
図１０（Ａ）及び（Ｂ）に示す分離板２６は、何れも分
離板２６が一枚の大きな金属板により形成されて居り、
分離室２５ｄ内に排出パイプ３ａの出口に対向する状態
で且つ分離室２５ｄの上部の空間を前後方向（図９
（Ａ）及び図１０（Ａ）の左右方向）に区画するように
固定状態で配設されている。

【００３７】前記図５乃至図１０に示す形状の分離板２
６を用いた分離装置４も、図２及び図３に示す分離装置
４と同様の作用効果を奏することができ、熱分解ガスダ
クト５にダスト類が堆積するのを確実に防止することが
できる。

【００３８】図１１は本発明の第２の実施の形態に係る
廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置の要部を示す系統図で
あり、当該乾留熱分解溶融燃焼装置は、分離装置４のケ
ーシング２５内に分離板２６を可動可能に配設すると共
に、熱分解ガスダクト５にその内部へ蒸気Ｓを吹き込ん
で熱分解ガスダクト５内に堆積したダスト類を吹き飛ば
すスートブロワ３２を設けたものであり、熱分解ガスダ
クト５及びスートブロワ３２を除くその他の部分は、図
１の場合と全く同一の構成となっている。

【００３９】前記熱分解ガスダクト５は、その内部に熱
分解ガスＧ中に含まれているダスト類が堆積し難い略逆
Ｕ字形（若しくは略∧字形）に形成されて居り、分離装
置４内と溶融燃焼装置６内とを連通接続するものであ
る。

【００４０】前記スートブロワ３２は、熱分解ガスダク
ト５内へ間隔を置いて設けた複数の蒸気吹込みノズル３
３ａ〜３３ｎと、各蒸気吹込みノズル３３ａ〜３３ｎ及
び蒸気加熱器１２に接続され、各蒸気吹込みノズル３３
ａ〜３３ｎへ蒸気Ｓを供給する蒸気配管３４と、蒸気配
管３４に介設され、各蒸気吹込みノズル３３ａ〜３３ｎ
への蒸気Ｓの供給量を制御する複数の蒸気制御弁３５ａ
〜３５ｎ（電磁弁）と、蒸気配管３４に接続されたドレ
ーントラップ３６と、圧力検出部３７ａが分離装置４内
に配置され、熱分解ガスダクト５の上流側の圧力Ｐ₁を
測定する圧力検出器３８ａと、各圧力検出部３７ｂ〜３
７ｆが蒸気吹込みノズル３３ａ〜３３ｎの間に配置さ
れ、熱分解ガスダクト５内の各部の圧力Ｐ₂〜Ｐ₆を検
出する複数の圧力検出器３８ｂ〜３８ｆと、圧力検出部
３７ｎが溶融燃焼装置６内に配置され、熱分解ガスダク
ト５の下流側の圧力Ｐ_nを測定する圧力検出器３８ｎ
と、前記複数の圧力検出器３８ａ〜３８ｎの中から予め
任意に定めた複数の圧力検出器の組み合わせの中の少な
くとも一つの圧力検出器の組み合わせについてその検出
圧力を比較し、当該比較値が設定値に達すると前記蒸気
制御弁へ弁開放信号を発信する弁制御装置３９とから構
成されている。

【００４１】前記弁制御装置３９は、各圧力検出器３８
ａ〜３８ｎからの圧力検出値Ｐ₁〜Ｐ_nを受信し、予か
じめ定めたプログラムに従って任意の二箇所の圧力検出
値（例えばＰ₃とＰ₅、Ｐ₄とＰ₅、Ｐ₄とＰ₆、Ｐ₅
とＰ₆等）を連続的に対比して両検出値の差が設定値を
越えた場合には、上流側に位置する両圧力検出器の圧力
検出部の近傍の蒸気制御弁から下流側に位置する圧力検
出器の圧力検出部の近傍の蒸気制御弁へ、一定の時間間
隔を置いて順に弁開放信号を発信するように構成されて
いる。例えば、熱分解ガスダクト５の上流側と下流側の
圧力検出値Ｐ₁、Ｐ_nを対比して、両検出値Ｐ₁、Ｐ_n
の差が設定値を越えた場合には、熱分解ガスダクト５内
のダスト等の堆積物が許容範囲の量を越えたものと判断
し、熱分解ガスダクト５の上流側に位置する蒸気制御弁
３５ａから順に所定の時間間隔を置いて、各蒸気制御弁
３５ａ〜３５ｎへ弁開放信号を順次発信する。同様に、
圧力検出値Ｐ₄とＰ₅を対比して両者の差が設定値を越
えた場合には、各蒸気制御弁３５ｃ〜３５ｅへ所定の時
間間隔を置いて弁開放信号を順次発信する。

【００４２】尚、圧力検出器３８ａからの圧力信号は、
誘引ファン１０の制御盤（図示省略）へも入力されて居
り、定常運転中の熱分解ドラム内３や分離装置４内の圧
力Ｐ ₁は、誘引ファン１０の通風量制御により約−２０
ｍｍＨ₂Ｏ程度の負圧に保持されている。又、定常運転
中の溶融燃焼装置６内の圧力Ｐ_nは、約−６０〜−７０
ｍｍＨ₂Ｏ程度の負圧に保持されている。

【００４３】而して、前記乾留熱分解溶融燃焼装置に於
いて、熱分解ガスダクト５の上流側（熱分解ドラム３
内）の圧力Ｐ₁は、誘引ファン１０の運転制御によって
略一定値（約−２０ｍｍＨ₂Ｏ程度）に保持されてい
る。従って、熱分解ガスダクト５内に堆積するダスト類
の量が増大すると、熱分解ガスダクト５内に於ける圧力
損失が増大し、熱分解ガスダクト５の下流側（溶融燃焼
装置６内）の圧力Ｐ_nは約−１２０ｍｍＨ₂Ｏ位から約
−１５０ｍｍＨ₂Ｏ位にまで下降する。

【００４４】前記熱分解ガスダクト５の上流側（熱分解
ドラム３内）の圧力Ｐ₁と熱分解ガスダクト５の下流側
（溶融燃焼装置６内）の圧力Ｐ_nとは、圧力検出器３８
ａ及び圧力検出器３８ｎにより連続的に検出され、弁制
御装置３９へ入力される。前記弁制御装置３９では、両
圧力検出器３８ａ・３８ｎからの圧力検出信号が比較さ
れ、圧力Ｐ₁と圧力Ｐ_nとの差（Ｐ₁−Ｐ_n）が設定値
（例えば１００〜１２０ｍｍＨ₂Ｏ）以上になれば、弁
制御装置３９から各蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎへ所定の
タイミングでもって弁開・閉信号が発信され、各蒸気制
御弁３５ａ〜３５ｎは一定時間を置いて上流側に位置す
る蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎから順に開・閉される。
尚、前記各蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎの開・閉操作は、
乾留熱分解溶融燃焼装置の定常運転中に行なわれ、従っ
て、装置そのものの運転を停止する必要が無いことは勿
論である。

【００４５】前記各蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎの開・閉
により、蒸気過熱器１２から導入した蒸気Ｓが各蒸気吹
込みノズル３３ａ〜３３ｎから、熱分解ガスダクト５内
に堆積したダスト類を溶融燃焼装置６側へ飛散させる方
向に噴射される。これにより、熱分解ガスダクト５内に
堆積したダスト類は、順次下流側へ吹き飛ばされ、最終
的には溶融燃焼装置６内へ送り込まれる。

【００４６】そして、蒸気吹込みノズル３３ａ〜３３ｎ
からの蒸気Ｓの吹き込みにより、熱分解ガスダクト５内
に堆積したダスト類が飛散され、溶融燃焼装置６内へ送
り込まれると、前記圧力検出器３８ｎの検出圧力Ｐ_nが
上昇し、定常運転時の圧力値（約−６０〜−７０ｍｍＨ
₂Ｏ）に戻る。即ち、両者の圧力検出値の差（Ｐ₁−Ｐ
_n）が設定値（約４０〜５０ｍｍＨ₂Ｏ）にまで減少す
ると、前記各蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎの開・閉操作は
自動的に停止される。

【００４７】このように、本発明の第２の実施の形態に
係る乾留熱分解溶融燃焼装置は、分離室２５ｄ内に於い
て分離板２６により熱分解ガスＧ中に含まれているダス
ト類を分離してこれを熱分解残渣Ｄと一緒に排出し、更
に熱分解ガスダクト５にスートブロワ３２を設けて熱分
解ガスダクト５内に堆積したダスト類を蒸気Ｓにより吹
き飛ばすようにしている為、熱分解ガスダクト５６にダ
スト類が堆積するのをより一層確実に防止することがで
きる。

【００４８】尚、上記各実施の形態に於いては、分離装
置４の分離室２５ｄ内に断面形状が山形若しくは逆くの
字状の分離板２６を配設するようにしたが、分離板２６
の形状や大きさ等は、上記のものに限定されるものでは
なく、熱分解ガスＧ中に含まれているダスト類を分離す
ることができれば、如何なる形状及び大きさ等であって
も良い。

【００４９】上記第２の実施の形態に於いては、熱分解
ガスダクト５の上流側圧力Ｐ₁と下流側圧力Ｐ_nとを対
比する場合について説明をしたが、対比する圧力検出値
の組み合せは予かじめ適宜に設定されて居り、例えば検
出圧力Ｐ₄と検出圧力Ｐ₅とを対比するようにしても良
い。即ち、検出圧力Ｐ₄と検出圧力Ｐ₅との圧力差が設
定値（約５０〜８０ｍｍＨ₂Ｏ）以上になれば、弁制御
装置３９から各蒸気制御弁３５ｃ〜３５ｅへ所定のタイ
ミングで弁開・閉信号が発信され、蒸気吹込みノズル３
３ｃ、３３ｄ、３３ｅから順に一定時間間隔を置いて、
蒸気Ｓが一定時間の間だけ噴出されるようにしても良
い。

【００５０】上記第２の実施の形態に於いては、各蒸気
制御弁３５ａ〜３５ｎ又は複数の蒸気弁を一定時間間隔
で上流側から下流側へ向けて順に開・閉するようにして
いるが、これとは逆に下流側から上流側に向けて順に各
蒸気制御弁３５ａ〜３５ｎ又は複数の蒸気制御弁を一定
時間間隔で開・閉し、ダスト類を上流側（分離装置４
側）へ吹き飛ばすようにしても良い。

【００５１】上記第２の実施の形態に於いては、常に１
基の蒸気吹込みノズル３５ａ〜３５ｎのみを作動させ乍
ら順に蒸気Ｓを吹き込むようにしているが、複数の蒸気
制御弁３５ａ〜３５ｎを同時に開放状態とすることも可
能である。

【００５２】

【発明の効果】上述の通り、本発明の請求項１の発明
は、分離装置を形成するケーシングの分離室内に、熱分
解ガス中に含まれているダスト類を分離する分離板を配
設する構成としている為、熱分解ガスダクト内へ熱分解
ガス中に含まれているダス類が堆積すると云うことがな
く、ダスト類の堆積による熱分解ガスダクトの閉塞を確
実に防止することができる。その結果、乾留熱分解溶融
燃焼装置の連続運転が可能となり、廃棄物をより高能率
で溶融処理することが可能になると共に、エネルギー消
費量の大幅な削減を図ることができる。又、分離室内に
分離板を配設するだけで熱分解ガス中のダスト類を分離
することができる為、構造も極めて簡単でコストもあま
りかからず、経済的である。然も、既存の分離装置内に
も簡単に設置することができ、至極便利である。

【００５３】本発明の請求項２の発明は、分離板を分離
室内に可動可能に配設している為、例え分離板に熱分解
ガス中のダスト類が付着した場合でも、分離板を可動さ
せることによって、分離板に付着したダスト類を払い落
とすことができる。

【００５４】本発明の請求項３の発明は、熱分解ガスダ
クトにスートブロワを設ける構成としている為、例え熱
分解ガスダクト内にダスト類が堆積した場合でも、乾留
熱分解溶融燃焼装置の運転を停止することなく、熱分解
ガスダクト内に堆積したダスト類を自動的に除去するこ
とができ、廃棄物をより高能率で溶融処理することが可
能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る廃棄物の乾留
熱分解溶融燃焼装置の全体系統図である。

【図２】乾留熱分解溶融燃焼装置の分離装置の概略縦断
面図である。

【図３】図２のＩ−Ｉ線断面図である。

【図４】分離装置の要部の拡大縦断面図である。

【図５】分離装置の他の例を示す概略縦断面図である。

【図６】分離装置の更に他の例を示す概略縦断面図であ
る。

【図７】分離装置の更に他の例を示す概略縦断面図であ
る。

【図８】分離装置の更に他の例を示す概略縦断面図であ
る。

【図９】分離装置の更に他の例を示す概略縦断面図であ
る。

【図１０】分離装置の更に他の例を示す概略縦断面図で
ある。

【図１１】本発明の第２の実施の形態に係る廃棄物の乾
留熱分解溶融燃焼装置の要部を示す系統図である。

【図１２】従前の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置の一
例を示す全体系統図である。

【符号の説明】

３は熱分解ドラム、４は分離装置、５は熱分解ガスダク
ト、６は溶融燃焼装置、２５はケーシング、２５ｄは分
離室、２５ｅは熱分解ガス出口、２５ｆは熱分解残渣出
口、２６は分離板、３２はスートブロワ、Ｇは熱分解ガ
ス、Ｄは熱分解残渣、Ｗは廃棄物、Ｓは蒸気。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田口彰兵庫県尼崎市金楽寺町２丁目２番33号株式会社タクマ内 (72)発明者中谷康平兵庫県尼崎市金楽寺町２丁目２番33号株式会社タクマ内 (72)発明者川井美久兵庫県尼崎市金楽寺町２丁目２番33号株式会社タクマ内 (72)発明者叶雅由兵庫県尼崎市金楽寺町２丁目２番33号株式会社タクマ内Ｆターム(参考） 3K061 AA07 AB02 AB03 AC01 CA07 FA03 FA10 FA12 FA15 4D004 AA46 BA03 BA05 CA15 CA24 CA29 CA32 CB09 CB32 DA03 DA06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】廃棄物を乾留熱分解して熱分解ガスと熱
分解残渣にする熱分解ドラムと、熱分解ドラムの出口側
に接続され、熱分解ドラムから排出された熱分解ガス及
び熱分解残渣を熱分解ガスと熱分解残渣とに分離して排
出する分離装置と、分離された熱分解ガスと熱分解残渣
内の可燃物を溶融燃焼させる溶融燃焼装置と、分離され
た熱分解ガスを分離装置から溶融燃焼装置へ導く熱分解
ガスダクトとを具備した廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装
置に於いて、前記分離装置を、上部に熱分解ガス出口
を、又、下部に熱分解残渣出口を夫々有し、内部に熱分
解ドラムに連通する分離室が形成されたケーシングと、
分離室内に配設され、熱分解ドラムから分離室内へ排出
された熱分解ガスを衝突させることにより熱分解ガス中
に含まれているダスト類を分離すると共に、熱分解ガス
を分離室内で迂回させてダスト類を重力分離させて熱分
解ガス出口へ導く分離板とから構成したことを特徴とす
る廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置。
【請求項２】分離板を分離室内に可動可能に配設し、
分離板を可動させることによって分離板に付着したダス
ト類を払い落とすようにしたことを特徴とする請求項１
に記載の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置。
【請求項３】熱分解ガスダクトに、当該熱分解ガスダ
クト内へ蒸気を吹き込んで内部に堆積したダスト類を吹
き飛ばすスートブロワを設けたことを特徴とする請求項
１又は請求項２に記載の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装
置。