JP2000312902A - Ｈ形鋼の圧延方法 - Google Patents
Ｈ形鋼の圧延方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の圧延に比べ、圧延設備のコンパクト化
と生産性の向上を可能とするＨ形鋼の圧延方法を提供す
る。 【解決手段】 ブレークダウンミルで鋳片を粗形材に粗
圧延し、次いで、ブレークダウンミルの下流側に設けら
れ、それぞれ１対の水平ロールと１対の竪ロールを備え
た２台のユニバーサルミルを近接配置したミル群のみで
粗形材をＨ形鋼に圧延し、ミル群のいずれか一方のユニ
バーサルミルの水平ロールでフランジの幅圧下をおこな
う。
と生産性の向上を可能とするＨ形鋼の圧延方法を提供す
る。 【解決手段】 ブレークダウンミルで鋳片を粗形材に粗
圧延し、次いで、ブレークダウンミルの下流側に設けら
れ、それぞれ１対の水平ロールと１対の竪ロールを備え
た２台のユニバーサルミルを近接配置したミル群のみで
粗形材をＨ形鋼に圧延し、ミル群のいずれか一方のユニ
バーサルミルの水平ロールでフランジの幅圧下をおこな
う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、建築や土木の分野
に用いられるＨ形鋼の圧延方法に関する。詳しくは、本
発明は、コンパクトな設備で高能率の圧延を可能とする
Ｈ形鋼の圧延方法に関する。
に用いられるＨ形鋼の圧延方法に関する。詳しくは、本
発明は、コンパクトな設備で高能率の圧延を可能とする
Ｈ形鋼の圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１は、Ｈ形鋼の断面形状と各部の寸法
を示す図である。Ｈはウェブ高さ、Ｂはフランジ幅、ｔ
１はウェブ厚、ｔ２はフランジ厚、ｂ１、ｂ２はウェブ
からフランジ先端までの距離である。
を示す図である。Ｈはウェブ高さ、Ｂはフランジ幅、ｔ
１はウェブ厚、ｔ２はフランジ厚、ｂ１、ｂ２はウェブ
からフランジ先端までの距離である。
【０００３】Ｈ形鋼の呼称は、例えば、Ｈ５００×Ｂ２
００×１０／１５のごとく表示され、Ｈ５００はウェブ
高さが５００ｍｍ、Ｂ２００はフランジ幅が２００ｍ
ｍ、１０／１５は、ウェブ厚が１０ｍｍでフランジ厚が
１５ｍｍであることを表す。
００×１０／１５のごとく表示され、Ｈ５００はウェブ
高さが５００ｍｍ、Ｂ２００はフランジ幅が２００ｍ
ｍ、１０／１５は、ウェブ厚が１０ｍｍでフランジ厚が
１５ｍｍであることを表す。
【０００４】図２は、従来のＨ形鋼の圧延方法によるミ
ル配置例の平面図である。同図に示すように、Ｈ形鋼の
圧延は、２重式孔型ロール粗圧延機１（以下、「ブレー
クダウンミル」という）で鋳片をドックボーン状の粗形
材（以下、ビームブランクともいう）とした後、ユニバ
ーサル粗ミル２と２重式ロールのエッジャミル３（以
下、「２Ｈｉエッジャミル」ともいう）で構成される粗
ミル群とユニバーサル仕上げミル４を用いておこなわれ
る。すなわち、前記粗ミル群で往復圧延による中間圧延
が施され、次いで、ユニバーサル仕上げミルでの１パス
の圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。
ル配置例の平面図である。同図に示すように、Ｈ形鋼の
圧延は、２重式孔型ロール粗圧延機１（以下、「ブレー
クダウンミル」という）で鋳片をドックボーン状の粗形
材（以下、ビームブランクともいう）とした後、ユニバ
ーサル粗ミル２と２重式ロールのエッジャミル３（以
下、「２Ｈｉエッジャミル」ともいう）で構成される粗
ミル群とユニバーサル仕上げミル４を用いておこなわれ
る。すなわち、前記粗ミル群で往復圧延による中間圧延
が施され、次いで、ユニバーサル仕上げミルでの１パス
の圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。
【０００５】ユニバーサル粗ミルによる圧延では、一対
の水平ロールと一対の竪ロールを用いてＨ形鋼の粗形状
が形成される。
の水平ロールと一対の竪ロールを用いてＨ形鋼の粗形状
が形成される。
【０００６】２Ｈｉエッジャミルによる圧延では、一対
の水平ロールを用いてフランジの幅圧下がおこなわれ、
圧延材のウエブ中心偏りが矯正され、フランジ幅やウェ
ブ中心（ウェブがフランジ中央部に位置する中心）など
の各部寸法の精度が確保される。
の水平ロールを用いてフランジの幅圧下がおこなわれ、
圧延材のウエブ中心偏りが矯正され、フランジ幅やウェ
ブ中心（ウェブがフランジ中央部に位置する中心）など
の各部寸法の精度が確保される。
【０００７】ユニバーサル仕上げミルによる仕上げ圧延
では、一対の水平ロールと一対の竪ロールを用いて、１
パスの圧延によりフランジ部の立上げ（フランジ部の平
坦化）などをおこなって、製品寸法のＨ形鋼が得られ
る。
では、一対の水平ロールと一対の竪ロールを用いて、１
パスの圧延によりフランジ部の立上げ（フランジ部の平
坦化）などをおこなって、製品寸法のＨ形鋼が得られ
る。
【０００８】上記ユニバーサル粗ミルの圧延において、
圧延材のフランジ幅拡がりの不均一、噛み込み姿勢の不
良、あるいは上下水平ロールの不整合などの原因でウエ
ブ中心偏りが生じた場合、２Ｈｉエッジャーミルで矯正
しようとしても、フランジ挫屈が生じ矯正できないため
寸法精度が得られないという問題がある。
圧延材のフランジ幅拡がりの不均一、噛み込み姿勢の不
良、あるいは上下水平ロールの不整合などの原因でウエ
ブ中心偏りが生じた場合、２Ｈｉエッジャーミルで矯正
しようとしても、フランジ挫屈が生じ矯正できないため
寸法精度が得られないという問題がある。
【０００９】そこで、本発明者は、ＷＯ０９５／１７２
６９号公報に開示するように、１対の水平ロールと１対
の竪ロールを備えたユニバーサルエッジャミルの竪ロー
ルでフランジ外面を拘束し、水平ミルでフランジを幅圧
下するＨ形鋼の製造方法を提案した。
６９号公報に開示するように、１対の水平ロールと１対
の竪ロールを備えたユニバーサルエッジャミルの竪ロー
ルでフランジ外面を拘束し、水平ミルでフランジを幅圧
下するＨ形鋼の製造方法を提案した。
【００１０】図３は、上記公報に提示した圧延方法によ
るミル配置の平面図である。同図に示すように、ブレー
クダウンミル１で粗形材に粗圧延された後、ユニバーサ
ル粗ミル２と上記ユニバーサルエッジャミル５とで構成
される粗ミル群でフランジの幅圧下とともに往復圧延に
よる中間圧延が施され、次いで、ユニバーサル仕上げミ
ル４の１パスの圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。
るミル配置の平面図である。同図に示すように、ブレー
クダウンミル１で粗形材に粗圧延された後、ユニバーサ
ル粗ミル２と上記ユニバーサルエッジャミル５とで構成
される粗ミル群でフランジの幅圧下とともに往復圧延に
よる中間圧延が施され、次いで、ユニバーサル仕上げミ
ル４の１パスの圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】Ｈ形鋼の圧延では、製
造コスト低減の観点から、圧延設備のコンパクト化と高
い生産性が要求される。
造コスト低減の観点から、圧延設備のコンパクト化と高
い生産性が要求される。
【００１２】しかしながら、上記公報に提示した方法を
含む従来の圧延方法は、上記したようにブレークダウン
ミルの下流に粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミル
を設置し、粗圧延、中間圧延ならびに仕上げ圧延により
Ｈ形鋼を圧延するという基本的な考え方に基づくもので
あり、設備のコンパクト化と生産性の向上に限界があっ
た。すなわち、ユニバーサルミルの圧延では、水平ロー
ル側面の摩耗が問題となる。摩耗が大きくなると、圧延
される製品のウエブ高さが小さくなり寸法外れが生じ
る。したがって、摩耗しても水平ロール幅の減少が少な
くなるように水平ロール側面の角度を９３〜９５°とし
たユニバーサル粗ミルと、圧延パスを１パスに限定し、
水平ロール側面の角度を９０°としたユニバーサル仕上
げミルとが必要であった。
含む従来の圧延方法は、上記したようにブレークダウン
ミルの下流に粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミル
を設置し、粗圧延、中間圧延ならびに仕上げ圧延により
Ｈ形鋼を圧延するという基本的な考え方に基づくもので
あり、設備のコンパクト化と生産性の向上に限界があっ
た。すなわち、ユニバーサルミルの圧延では、水平ロー
ル側面の摩耗が問題となる。摩耗が大きくなると、圧延
される製品のウエブ高さが小さくなり寸法外れが生じ
る。したがって、摩耗しても水平ロール幅の減少が少な
くなるように水平ロール側面の角度を９３〜９５°とし
たユニバーサル粗ミルと、圧延パスを１パスに限定し、
水平ロール側面の角度を９０°としたユニバーサル仕上
げミルとが必要であった。
【００１３】本発明の課題は、従来の圧延に比べ、ユニ
バーサル仕上げミルの必要性を無くして圧延設備のコン
パクト化と生産性の向上を可能とするＨ形鋼の圧延方法
を提供することにある。
バーサル仕上げミルの必要性を無くして圧延設備のコン
パクト化と生産性の向上を可能とするＨ形鋼の圧延方法
を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために完成されたもので、その要旨は以下のとお
りである。
決するために完成されたもので、その要旨は以下のとお
りである。
【００１５】（１）ブレークダウンミルで鋳片を粗形材
に粗圧延し、次いで、ブレークダウンミルの下流側に設
けられ、それぞれ１対の水平ロールと１対の竪ロールを
備えた２台のユニバーサルミルを近接配置したミル群の
みで粗形材をＨ形鋼に圧延する方法であって、上記ミル
群のいずれか一方のユニバーサルミルの水平ロールでフ
ランジの幅圧下をおこなうことを特徴とするＨ形鋼の圧
延方法。
に粗圧延し、次いで、ブレークダウンミルの下流側に設
けられ、それぞれ１対の水平ロールと１対の竪ロールを
備えた２台のユニバーサルミルを近接配置したミル群の
みで粗形材をＨ形鋼に圧延する方法であって、上記ミル
群のいずれか一方のユニバーサルミルの水平ロールでフ
ランジの幅圧下をおこなうことを特徴とするＨ形鋼の圧
延方法。
【００１６】（２）上記一方のユニバーサルミルの水平
ロールとして幅可変の水平ロールを用いることを特徴と
する上記（１）項に記載のＨ形鋼の圧延方法。
ロールとして幅可変の水平ロールを用いることを特徴と
する上記（１）項に記載のＨ形鋼の圧延方法。
【００１７】
【発明の実施の形態】図４は、本発明の方法を実施する
設備レイアウト例を示す模式図である。同図に示すよう
に、ブレークダウンミル１の下流側にそれぞれ１対の水
平ロールと１対の竪ロールを備えた２台のユニバーサル
ミルＡ、Ｂを近接配置したミル群を設ける。ここで、近
接配置とは、２つのスタンド間にテーブルローラが存在
しないか、存在しても数台程度以下であり、実質的にこ
れらのスタンドが連続して配列された状態を指す。
設備レイアウト例を示す模式図である。同図に示すよう
に、ブレークダウンミル１の下流側にそれぞれ１対の水
平ロールと１対の竪ロールを備えた２台のユニバーサル
ミルＡ、Ｂを近接配置したミル群を設ける。ここで、近
接配置とは、２つのスタンド間にテーブルローラが存在
しないか、存在しても数台程度以下であり、実質的にこ
れらのスタンドが連続して配列された状態を指す。
【００１８】上記ブレークダウンミルは、公知のブレー
クダウンミルでよく、通常、複数個の孔型を有する１対
の水平ロールを備えたミルが用いられる。
クダウンミルでよく、通常、複数個の孔型を有する１対
の水平ロールを備えたミルが用いられる。
【００１９】図５は、本発明で用いるブレークダウンミ
ルの水平ロール例の正面図と圧延材の断面の模式図であ
る。
ルの水平ロール例の正面図と圧延材の断面の模式図であ
る。
【００２０】同図に示すように、ブレークダウンミルの
水平ロール６には、通常、割入れ孔型Ｋ−１、ボックス
孔型Ｋ−２および造形孔型Ｋ−３が形成され、これらの
孔型を用い、通常、１５〜１９パスの往復圧延により鋳
片からドックボーン状の粗形材が圧延される。なお、通
常、鋳片として断面がドックボーン状の鋳片を用いる場
合には、上記割入れ孔型は使用しない。
水平ロール６には、通常、割入れ孔型Ｋ−１、ボックス
孔型Ｋ−２および造形孔型Ｋ−３が形成され、これらの
孔型を用い、通常、１５〜１９パスの往復圧延により鋳
片からドックボーン状の粗形材が圧延される。なお、通
常、鋳片として断面がドックボーン状の鋳片を用いる場
合には、上記割入れ孔型は使用しない。
【００２１】本発明では、前記ユニバーサルミル群のい
ずれか一方のユニバーサルミルの水平ロールでフランジ
の幅圧下をおこなう。以下、このユニバーサルミルをＵ
Ｅミルといい、他方のユニバーサルミルをＵミルとい
う。
ずれか一方のユニバーサルミルの水平ロールでフランジ
の幅圧下をおこなう。以下、このユニバーサルミルをＵ
Ｅミルといい、他方のユニバーサルミルをＵミルとい
う。
【００２２】図６は、本発明で用いるＵミルの竪ロール
と水平ロールの正面図と圧延材の断面を示す模式図であ
る。
と水平ロールの正面図と圧延材の断面を示す模式図であ
る。
【００２３】同図に示すように、Ｕミルは、角度αが９
０〜９１°である水平ロール７、７と角度βが８９〜９
０°である竪ロール８、８を同一断面内に有し、水平ロ
ール７と竪ロール８で圧延材９のフランジの厚圧下と水
平ロール７、７でウエブの厚圧下がおこなわれる。
０〜９１°である水平ロール７、７と角度βが８９〜９
０°である竪ロール８、８を同一断面内に有し、水平ロ
ール７と竪ロール８で圧延材９のフランジの厚圧下と水
平ロール７、７でウエブの厚圧下がおこなわれる。
【００２４】図７は、本発明で用いるＵＥミルの竪ロー
ルと水平ロールの正面図と圧延材の断面を示す模式図で
ある。
ルと水平ロールの正面図と圧延材の断面を示す模式図で
ある。
【００２５】同図に示すように、ＵＥミルは、角度αが
９０〜９１°である水平ロール７、７と角度βが８９〜
９０°である竪ロール８、８を同一断面内に有し、水平
ロール７、７で圧延材９のフランジ端部を圧下しフラン
ジ幅を縮小する。フランジの幅圧下の際に生じるフラン
ジ挫屈の防止や圧延パス回数の削減の観点から、フラン
ジの幅圧下とともに水平ロール７と竪ロール８でフラン
ジの厚圧下や水平ロール７、７でウエブ圧下をおこなう
のが望ましい。
９０〜９１°である水平ロール７、７と角度βが８９〜
９０°である竪ロール８、８を同一断面内に有し、水平
ロール７、７で圧延材９のフランジ端部を圧下しフラン
ジ幅を縮小する。フランジの幅圧下の際に生じるフラン
ジ挫屈の防止や圧延パス回数の削減の観点から、フラン
ジの幅圧下とともに水平ロール７と竪ロール８でフラン
ジの厚圧下や水平ロール７、７でウエブ圧下をおこなう
のが望ましい。
【００２６】Ｕミル、ＵＥミルの双方の水平ロールと竪
ロールの角度を上記の角度とすることにより、フランジ
部の立上げ（フランジ部の平坦化）が不必要となる。し
たがって、従来の圧延では必須であったユニバーサル仕
上げミルは必要としない。
ロールの角度を上記の角度とすることにより、フランジ
部の立上げ（フランジ部の平坦化）が不必要となる。し
たがって、従来の圧延では必須であったユニバーサル仕
上げミルは必要としない。
【００２７】本発明の好適態様は、ＵＥミルの水平ロー
ルとして幅可変ロールを用いることを特徴とする。
ルとして幅可変ロールを用いることを特徴とする。
【００２８】図８は、ＵＥミルの幅方向に２分割した幅
可変水平ロールと竪ロールの正面図と圧延材の断面を示
す模式図である。符号１０は幅可変水平ロール、１１は
分割ロールで、図６、７と同じ要素は同一の符号で表
す。
可変水平ロールと竪ロールの正面図と圧延材の断面を示
す模式図である。符号１０は幅可変水平ロール、１１は
分割ロールで、図６、７と同じ要素は同一の符号で表
す。
【００２９】図８に示すように、幅可変水平ロール１０
は、図示しない駆動装置によりオンラインやオフライン
で分割ロール１１の間隔を変更して水平ロール幅を調整
することができる。したがって、圧延により分割ロール
側面が摩耗しても水平ロール幅を常に適正な範囲に維持
することができる。例えば、一定量の圧延を実施する毎
に分割ロール側面の摩耗量を計測し、その摩耗量に基づ
き分割ロールの間隔を変更すればよい。Ｕミルの水平ロ
ール側面が摩耗しても、ＵＥミルの水平ロール幅を適正
の範囲に維持することができ、ウエブ高さの寸法外れを
防止することができる。また、ＵＥミルの水平ロールと
して幅可変ロールを用いることにより、フランジ幅が同
じでウエブ高さの異なるサイズを同一のＵＥミルで圧延
することが可能となり、水平ロールの保有数の削減やロ
ール交換頻度の減少による生産性向上を図ることができ
る。例えば、幅可変量を１５０ｍｍとすると、Ｈ６００
×３００、Ｈ５００×３００、Ｈ４５０×３００のサイ
ズの圧延がロールを交換することなく可能となる。
は、図示しない駆動装置によりオンラインやオフライン
で分割ロール１１の間隔を変更して水平ロール幅を調整
することができる。したがって、圧延により分割ロール
側面が摩耗しても水平ロール幅を常に適正な範囲に維持
することができる。例えば、一定量の圧延を実施する毎
に分割ロール側面の摩耗量を計測し、その摩耗量に基づ
き分割ロールの間隔を変更すればよい。Ｕミルの水平ロ
ール側面が摩耗しても、ＵＥミルの水平ロール幅を適正
の範囲に維持することができ、ウエブ高さの寸法外れを
防止することができる。また、ＵＥミルの水平ロールと
して幅可変ロールを用いることにより、フランジ幅が同
じでウエブ高さの異なるサイズを同一のＵＥミルで圧延
することが可能となり、水平ロールの保有数の削減やロ
ール交換頻度の減少による生産性向上を図ることができ
る。例えば、幅可変量を１５０ｍｍとすると、Ｈ６００
×３００、Ｈ５００×３００、Ｈ４５０×３００のサイ
ズの圧延がロールを交換することなく可能となる。
【００３０】上述のように水平ロールの幅を可変とする
には、例えば、実開平３−１１１４０４号公報に示すよ
うに、可動スリーブロールの外周面に突起を設け、アー
バに対しすべりキーで連結させ、スリーブの基端部に雄
ねじを形成し、この雄ねじに螺合したナットの等分位置
に設けた突起を可動スリーブロールの突起部隙間に嵌合
させ、両突起端を分割キーで軸方向に固定した構造とす
ればよい。
には、例えば、実開平３−１１１４０４号公報に示すよ
うに、可動スリーブロールの外周面に突起を設け、アー
バに対しすべりキーで連結させ、スリーブの基端部に雄
ねじを形成し、この雄ねじに螺合したナットの等分位置
に設けた突起を可動スリーブロールの突起部隙間に嵌合
させ、両突起端を分割キーで軸方向に固定した構造とす
ればよい。
【００３１】次ぎに、本発明方法を図４を用いて説明す
る。なお、以下の説明は、図４のユニバーサルミルＡ、
ＢをそれぞれＵＥミルならびにＵミルとする。
る。なお、以下の説明は、図４のユニバーサルミルＡ、
ＢをそれぞれＵＥミルならびにＵミルとする。
【００３２】図４において、ブレークダウンミル１で鋳
片を往復圧延によりドックボーン状の粗形材に粗圧延し
た後、ユニバーサルミルＡ、Ｂのミル群による通常７〜
１３パスの往復圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。ユニ
バーサルミルＢではフランジの厚圧下とウエブの厚圧下
が施され、ユニバーサルミルＡではフランジの幅圧下が
施される。ユニバーサルＡミルでは、フランジの幅圧下
とともにフランジの厚圧下やウエブの厚圧下を施すこと
ができる。なお、同図において、ユニバーサルミルＡ、
ＢをそれぞれＵミルおよびＵＥミルとし、ユニバーサル
ミルＢでフランジの幅圧下を施し、ユニバーサルＡでフ
ランジの厚圧下とウエブの厚圧下を施してもよいが、こ
の場合、成品寸法精度の確保の観点から、ユニバーサル
ミルＡでおこなう最終パスをミル群の最終パスとしてＨ
形鋼を仕上げるのがよい。
片を往復圧延によりドックボーン状の粗形材に粗圧延し
た後、ユニバーサルミルＡ、Ｂのミル群による通常７〜
１３パスの往復圧延によりＨ形鋼に仕上げられる。ユニ
バーサルミルＢではフランジの厚圧下とウエブの厚圧下
が施され、ユニバーサルミルＡではフランジの幅圧下が
施される。ユニバーサルＡミルでは、フランジの幅圧下
とともにフランジの厚圧下やウエブの厚圧下を施すこと
ができる。なお、同図において、ユニバーサルミルＡ、
ＢをそれぞれＵミルおよびＵＥミルとし、ユニバーサル
ミルＢでフランジの幅圧下を施し、ユニバーサルＡでフ
ランジの厚圧下とウエブの厚圧下を施してもよいが、こ
の場合、成品寸法精度の確保の観点から、ユニバーサル
ミルＡでおこなう最終パスをミル群の最終パスとしてＨ
形鋼を仕上げるのがよい。
【００３３】
【実施例】以下、本発明の効果を、Ｈ６００×３００シ
リーズのＨ形鋼を連続鋳造で鋳造されたビームブランク
の鋳片（フランジ幅：４００ｍｍ、ウエブ高さ：８００
ｍｍ、ウエブ厚：１２０ｍｍ）から圧延する場合を従来
例と比較して説明する。
リーズのＨ形鋼を連続鋳造で鋳造されたビームブランク
の鋳片（フランジ幅：４００ｍｍ、ウエブ高さ：８００
ｍｍ、ウエブ厚：１２０ｍｍ）から圧延する場合を従来
例と比較して説明する。
【００３４】（実施例１）図４に示すブレークダウンミ
ル１（ＢＤミル）および２台のユニバーサルミルＡ、Ｂ
のミル群とで構成される圧延ラインのユニバーサルミル
Ａ、Ｂに、図６に示す基本構造でα：９０．３°の水平
ロールとβ：８９．７°の竪ロールを有するユニバーサ
ルミルを配置した。ユニバーサルミルＡとＢは、それぞ
れＵＥミルならびにＵミルとした。
ル１（ＢＤミル）および２台のユニバーサルミルＡ、Ｂ
のミル群とで構成される圧延ラインのユニバーサルミル
Ａ、Ｂに、図６に示す基本構造でα：９０．３°の水平
ロールとβ：８９．７°の竪ロールを有するユニバーサ
ルミルを配置した。ユニバーサルミルＡとＢは、それぞ
れＵＥミルならびにＵミルとした。
【００３５】この圧延ラインを用いて、ＢＤミルで上記
鋳片からドックボーン状の粗形片（ウエブ厚７０ｍｍ、
フランジ厚１１２ｍｍ、フランジ幅３４０ｍｍ、ウエブ
高さ８００ｍｍ）に圧延し、次いで２台のユニバーサル
ミルの往復圧延（タンデムレバース圧延）によりＨ５９
６×３００×１４／２３のＨ形鋼を圧延した。表１、表
２にそれぞれＢＤミルとミル群でのパススケジュールを
示す。
鋳片からドックボーン状の粗形片（ウエブ厚７０ｍｍ、
フランジ厚１１２ｍｍ、フランジ幅３４０ｍｍ、ウエブ
高さ８００ｍｍ）に圧延し、次いで２台のユニバーサル
ミルの往復圧延（タンデムレバース圧延）によりＨ５９
６×３００×１４／２３のＨ形鋼を圧延した。表１、表
２にそれぞれＢＤミルとミル群でのパススケジュールを
示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】表１、２に示すように、ＢＤミルで７パ
ス、ミル群で７パスでＨ形鋼の圧延が可能となり、後述
する従来例にくらべパス回数が減少し圧延能率が大幅に
向上した。
ス、ミル群で７パスでＨ形鋼の圧延が可能となり、後述
する従来例にくらべパス回数が減少し圧延能率が大幅に
向上した。
【００３９】（実施例２）実施例１の圧延ラインのユニ
バーサルミルＡの水平ロールとして幅可変水平ロール
（幅可変量：１５０ｍｍ）を用い、フランジ幅：４００
ｍｍ、ウエブ高さ：８００ｍｍ、ウエブ厚：１２０ｍｍ
の鋳片をＢＤミルでウエブ厚７０ｍｍ、フランジ厚７０
ｍｍ、フランジ幅１１２ｍｍ、ウエブ高さ３４０ｍｍの
粗形状に圧延し、次いで２台のユニバーサルミルの７パ
スの往復圧延によりＨ５９６×３００×１４／２３のＨ
形鋼を圧延する約３０００トンの量産を実施した。
バーサルミルＡの水平ロールとして幅可変水平ロール
（幅可変量：１５０ｍｍ）を用い、フランジ幅：４００
ｍｍ、ウエブ高さ：８００ｍｍ、ウエブ厚：１２０ｍｍ
の鋳片をＢＤミルでウエブ厚７０ｍｍ、フランジ厚７０
ｍｍ、フランジ幅１１２ｍｍ、ウエブ高さ３４０ｍｍの
粗形状に圧延し、次いで２台のユニバーサルミルの７パ
スの往復圧延によりＨ５９６×３００×１４／２３のＨ
形鋼を圧延する約３０００トンの量産を実施した。
【００４０】圧延開始時のＵミルとＵＥミルの水平ロー
ル幅は共に５５０ｍｍとした。ＵＥミルでは、約５００
トン圧延する毎に水平ロール幅を測定し、分割ロールの
間隔を変更して水平ロール幅を５５０ｍｍに調整した。
ル幅は共に５５０ｍｍとした。ＵＥミルでは、約５００
トン圧延する毎に水平ロール幅を測定し、分割ロールの
間隔を変更して水平ロール幅を５５０ｍｍに調整した。
【００４１】上記量産の結果、Ｕミルの水平ロール幅は
４ｍｍ以上減少していたが、得られた製品のウエブ高さ
は５９５．５〜５９６．５ｍｍの範囲内で、寸法公差内
であった。なお、ＵＥミルの水平ロールとして幅可変機
能を備えないロールを用いた比較例の圧延では、約１０
００トン圧延した段階でウエブ高さが５９３ｍｍより小
さくなり、公差外れとなったため以後の圧延を中止し
た。
４ｍｍ以上減少していたが、得られた製品のウエブ高さ
は５９５．５〜５９６．５ｍｍの範囲内で、寸法公差内
であった。なお、ＵＥミルの水平ロールとして幅可変機
能を備えないロールを用いた比較例の圧延では、約１０
００トン圧延した段階でウエブ高さが５９３ｍｍより小
さくなり、公差外れとなったため以後の圧延を中止し
た。
【００４２】（従来例）図２に示すブレークダウンミル
１およびユニバーサル粗ミル２と２Ｈｉエッジャミル３
とで構成される粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミ
ル４を用いて、ＢＤミルで上記鋳片から上記と同じＨ形
鋼を圧延した。粗形片は実施例１と同様の寸法とした。
ＢＤミルの圧延でウエブ厚７０ｍｍの粗形片とすると、
粗ミル群のパス回数が１５パスとなったため、粗形片の
ウエブ厚を６０ｍｍに減少し粗ミル群の負荷を軽減し
た。粗形片のウエブ厚を６０ｍｍとしたときのＢＤミ
ル、粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミルのパスス
ケジュールを表３、４、５に示す。
１およびユニバーサル粗ミル２と２Ｈｉエッジャミル３
とで構成される粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミ
ル４を用いて、ＢＤミルで上記鋳片から上記と同じＨ形
鋼を圧延した。粗形片は実施例１と同様の寸法とした。
ＢＤミルの圧延でウエブ厚７０ｍｍの粗形片とすると、
粗ミル群のパス回数が１５パスとなったため、粗形片の
ウエブ厚を６０ｍｍに減少し粗ミル群の負荷を軽減し
た。粗形片のウエブ厚を６０ｍｍとしたときのＢＤミ
ル、粗ミル群ならびにユニバーサル仕上げミルのパスス
ケジュールを表３、４、５に示す。
【００４３】
【表３】
【００４４】
【表４】
【００４５】
【表５】
【００４６】表３〜５に示すように、従来例では、ＢＤ
ミルが１１パス、粗ミル群が１１パス、仕上げミルが１
パスとなった。
ミルが１１パス、粗ミル群が１１パス、仕上げミルが１
パスとなった。
【００４７】上述したように、本発明例では、ユニバー
サル仕上げミルを用いることなく、ブレークダウンミル
と２台のユニバーサルミルでＨ形鋼を圧延することがで
き、従来例に比べ、ユニバーサルミルによる粗形状から
Ｈ形鋼の圧延の際のパス回数が大幅に減少して圧延能率
が大幅に向上した。
サル仕上げミルを用いることなく、ブレークダウンミル
と２台のユニバーサルミルでＨ形鋼を圧延することがで
き、従来例に比べ、ユニバーサルミルによる粗形状から
Ｈ形鋼の圧延の際のパス回数が大幅に減少して圧延能率
が大幅に向上した。
【００４８】
【発明の効果】本発明によれば、従来の圧延方法に比
べ、ユニバーサル仕上げミルの必要性を無くして圧延設
備のコンパクト化と生産性の大幅な向上が可能となる。
べ、ユニバーサル仕上げミルの必要性を無くして圧延設
備のコンパクト化と生産性の大幅な向上が可能となる。
【図１】Ｈ形鋼の断面形状と各部の寸法を示す図であ
る。
る。
【図２】従来のＨ形鋼の圧延方法によるミル配置例の平
面図である。
面図である。
【図３】ＷＯ０９５／１７２６９号公報に提示した圧延
方法によるミル配置の平面図である。
方法によるミル配置の平面図である。
【図４】本発明の方法を実施する設備レイアウト例を示
す模式図である。
す模式図である。
【図５】本発明で用いるブレークダウンミルの水平ロー
ル例の正面図と圧延材の断面の模式図である。
ル例の正面図と圧延材の断面の模式図である。
【図６】本発明で用いるＵミルの竪ロールと水平ロール
の正面図と圧延材の断面を示す模式図である。
の正面図と圧延材の断面を示す模式図である。
【図７】本発明で用いるＵＥミルの竪ロールと水平ロー
ルの正面図と圧延材の断面を示す模式図である。
ルの正面図と圧延材の断面を示す模式図である。
【図８】ＵＥミルの幅可変水平ロールと竪ロールの正面
図と圧延材の断面を示す模式図である。
図と圧延材の断面を示す模式図である。
１：２重式孔型ロール粗圧延機（ブレークダウンミ
ル）、 ２：ユニバーサル粗ミル２、 ３：２重式ロールのエッジャミル（２Ｈｉエッジャミ
ル）、 ４：ユニバーサル仕上げミル４、 ５：ユニバーサルエッジャミル、 ６：ブレークダウンミルの水平ロール、 ７：水平ロール、 ８：竪ロール、 ９：圧延材、 １０：幅可変水平ロール、 １１：分割ロール。
ル）、 ２：ユニバーサル粗ミル２、 ３：２重式ロールのエッジャミル（２Ｈｉエッジャミ
ル）、 ４：ユニバーサル仕上げミル４、 ５：ユニバーサルエッジャミル、 ６：ブレークダウンミルの水平ロール、 ７：水平ロール、 ８：竪ロール、 ９：圧延材、 １０：幅可変水平ロール、 １１：分割ロール。
Claims (2)
- 【請求項１】 ブレークダウンミルで鋳片を粗形材に粗
圧延し、次いで、ブレークダウンミルの下流側に設けら
れ、それぞれ１対の水平ロールと１対の竪ロールを備え
た２台のユニバーサルミルを近接配置したミル群のみで
粗形材をＨ形鋼に圧延する方法であって、上記ミル群の
いずれか一方のユニバーサルミルの水平ロールでフラン
ジの幅圧下をおこなうことを特徴とするＨ形鋼の圧延方
法。 - 【請求項２】 上記一方のユニバーサルミルの水平ロー
ルとして幅可変の水平ロールを用いることを特徴とする
請求項１に記載のＨ形鋼の圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12170599A JP2000312902A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | Ｈ形鋼の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12170599A JP2000312902A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | Ｈ形鋼の圧延方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000312902A true JP2000312902A (ja) | 2000-11-14 |
Family
ID=14817852
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12170599A Pending JP2000312902A (ja) | 1999-04-28 | 1999-04-28 | Ｈ形鋼の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000312902A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008093691A (ja) * | 2006-10-11 | 2008-04-24 | Honda Motor Co Ltd | ローラヘミング加工方法 |
-
1999
- 1999-04-28 JP JP12170599A patent/JP2000312902A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008093691A (ja) * | 2006-10-11 | 2008-04-24 | Honda Motor Co Ltd | ローラヘミング加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021119 |