JP2002035802A

JP2002035802A - Ｈ形鋼の圧延方法

Info

Publication number: JP2002035802A
Application number: JP2000221378A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Kusaba; 芳昭草場
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2000-07-21
Filing date: 2000-07-21
Publication date: 2002-02-05
Anticipated expiration: 2020-07-21
Also published as: JP3473558B2

Abstract

(57)【要約】【課題】それぞれのミルを近接配置させた圧延ライン
で、圧延パス回数を低減させ、高品質のH形鋼を圧延す
る方法を提供する。【解決手段】ブレークダウン圧延機で造形されたビーム
ブランクから４ロールのユニバーサル粗圧延機（URミ
ル）、２ロールのエッジャー圧延機（Eミル）および４
ロールのユニバーサル仕上げ圧延機（UFミル）が近接配
置されたミル群M2を用いてH形鋼を圧延する方法であっ
て、M2での全圧延パスを各パスですべての圧延機を使用
する前半パス群と、各パスにおいてUFミルを使用しない
後半パス群と、すべての圧延機を用いる仕上げパスとに
三分割して圧延する。これに使用するビームブランク
は、フランジ部の厚さBFtとウェブ部の厚さBWtとの比
（BFt／BWt）を0.8〜1.2の断面形状とするのが望まし
い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、土木・建築分野で
使用される大形H形鋼の熱間圧延方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】大形H形鋼は、連続鋳造鋳片から孔型圧
延機（ブレークダウンミル）およびユニバーサル圧延機
を使用して製造される。

【０００３】図１は、H形鋼を製造する圧延ラインを模
式的に示す図であり、(a)は中間圧延機群と仕上げ圧延
機群とを離間させて配置した例、(b)は粗圧延機、エッ
ジャー圧延機および仕上げ圧延機をそれぞれ近接配置し
た例を示す図である。

【０００４】H形鋼の一般的な圧延ラインは、図１(a)に
示すように、連続鋳造鋳片などを加熱する加熱炉Hと、
孔型を備える二重ロール式のブレークダウンミルBD（以
下、これを「BDミル」という）、これに続く４ロールの
ユニバーサル粗圧延機UR（以下、これを「URミル」とい
う）、２ロールのエッジャー圧延機E（以下、これを「E
ミル」という）およびURミルを配置した可逆ミル群M1
と、これに続く成形圧延機Fおよび４ロールのユニバー
サル仕上げ圧延機UF（以下、これを「UFミル」という）
を配置した仕上げミル群MFとがタンデムに配置されて構
成されている。

【０００５】最近、大形H形鋼の製造能率を高めるた
め、BDミルに続くミル群として、図１(b)に示すようにU
Rミル、EミルおよびUFミルをそれぞれ近接配置したミル
群M2で構成される圧延ラインが提案されている。ここで
「近接配置」とは、１本の圧延材が２つの圧延機を尻抜
けすることなく圧延されるような配置を意味する。すな
わち、近接配置されたミル群では、１本の圧延材は少な
くとも一時的に二つの圧延機で圧延されることを意味す
る。

【０００６】図２は、圧延機のロール孔型、およびその
孔型で形成される圧延材の断面形状を示す図であり、図
(a)はURミル、図(b)はEミル、図(c)はUFミルである。

【０００７】URミルのロールは、図２(a)に示すよう
に、水平ロール（1,1）には軸心部ほど胴長（ロール
幅）が長くなるようにロール断面の側面部（1-1,1-2）
に傾斜角（α）が付けられており、垂直ロール（2,2）
には円周部（2-1,2-2）の中央部が太くなるようにロー
ル断面の円周部に傾斜角（α）が付けられている。この
様なロールで形成される孔型は、X状孔型と呼ばれ、圧
延材のウェブ厚さおよびフランジ厚さの圧下を効率よく
行うことができる。また、水平ロールの側面部に傾斜を
付けることによって摩耗でロールの形状が小さくなって
も、これを削正し、２つのロールの軸間距離を調整すれ
ば再使用できる。通常、この傾斜角（α）は、3°〜5°
である。

【０００８】Eミルのロール（3,3）は、図２(b)に示す
ように、側面部（3-1,3-2）に傾斜角（β）とフランジ
の幅方向を圧下する段部（3-3,3-4）が設けられてい
る。これは、X状孔型を維持したままフランジの幅方向
の圧下を行うためである。通常、この傾斜角（β）は、
3°〜5°である。

【０００９】UFミルのロールは、図２(c)に示すよう
に、URミルと同様に水平ロール（4,4）には側面部（4-
1,4-2）に傾斜角（γ）が付けられており、垂直ロール
（5,5）には胴部（5-1,5-2）に傾斜角（γ）が付けられ
ている。この様なロールで形成される孔型は、H状孔型
と呼ばれ、最終の仕上げ圧延パスで圧延材を軽圧下する
ことによって所定の断面寸法に仕上げることができる。
通常、この傾斜角（γ）は、0.3°〜0.5°である。

【００１０】H形鋼は、通常、図１(a)に示すラインで加
熱された連続鋳造鋳片をBDミルでの複数パスの可逆圧延
によって粗形材（ビームブランク）に造形された後、可
逆ミル群M1に送られて複数パスの可逆圧延によって中間
圧延が施された後、仕上げミル群MFに送られ１パスの仕
上げ圧延によって所定の形状に仕上げられる。

【００１１】図３は、粗形材を造形するBDミルのロール
孔型および圧延材の断面形状を示す模式図である。図３
の(a)は上下二重のロールで形成される孔型を示し、(b)
〜(e)はそれらの孔型によって長方形の鋳片の断面を長
辺方向に圧下して粗形材を造形する状況を示す図であ
る。

【００１２】断面が長方形の鋳片（圧延材Q1〜Q4）は、
図３(b)〜(e)に示すようにBDミルの孔型K1でセンタリン
グ圧延された後（図３(b)、参照）、孔型K2でフランジ
幅広げ圧延（図３(c)、参照）、孔型K3で溝消去圧延
（図３(d)、参照）された後、孔型K4で成形圧延が施さ
れ、粗形材Q4に造形される（図３(e)、参照）。

【００１３】粗形材Q4は、図１(a)に示す可逆ミル群M1
に送られ、２つのURミルで図２(a)に示すようにフラン
ジの厚さ方向の圧下およびウェブ厚さ方向の圧下、なら
びにEミルで図２(b)に示すようにフランジの幅方向の圧
下が複数パス行われ、中間圧延材Q5が形成される。可逆
ミル群M1は、図１(a)に示すようにURミル、Eミルおよび
URミルをタンデムに配置して構成されているが、URミル
およびEミルをタンデムに配置して構成してもよい。

【００１４】中間圧延材Q5は、仕上げミル群MFに送ら
れ、成形圧延機Fで圧延材のフランジ幅を目的の値とし
た後、UFミルで図２(c)に示すように所定の寸法のH形鋼
Q6に仕上げ圧延される。

【００１５】H形鋼の製造能率を高めるため、前記図１
(b)に示すようにURミル、EミルおよびUFミルを近接配置
したミル群M2で構成した圧延ラインを使用する方法は、
仕上げパスを除く各パスにおいてURミルおよびEミルの
２基を用いて往復圧延を行い、仕上げパスにおいてUFミ
ルを使用して仕上げ圧延される。特公平6-83845号公報
には、近接配置されたURミル、EミルおよびUFミルで往
復圧延を行い、UFミルでもウェブ厚さとフランジ厚さを
圧下する、いわゆる「X−H圧延法」が提案されている。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】従来、UFミルは、最終
製品を圧延するため水平ロールの側面（製品のフランジ
に接する面）にはわずかに傾斜（γ＝0.3°〜0.5°）が
付けられている。このため、UFミルは１本の圧延材を圧
延するとき、最後の仕上げパスだけに使用される。しか
し、上記のX−H圧延法では、UFミルをすべてのパスに使
用しウェブ厚さとフランジ厚さの圧下を行う。このた
め、水平ロールの側面部には摩耗が生じ、１回の圧延チ
ャンス（ロール替えまでの期間）での圧延量が大幅に低
下する。また、UFミルからURミルへのパスでは、圧延材
のフランジ部の角度が0.3°から5°に広げられ、これが
繰り返されるため、フランジ部内面に焼付疵を発生させ
ることがある。

【００１７】本発明の目的は、URミル、EミルおよびUF
ミルを近接配置させた圧延ラインを用い、１回の圧延チ
ャンスでの圧延量を低下させず、また圧延材に疵を発生
させることなく高能率化を実現するX−H圧延方法を提供
することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、X−H圧延方
法で圧延量を低下させず、また圧延材に疵を発生させる
ことなく高能率化を実現する方法について研究を行い、
下記の点を見いだし、本発明を完成した。 (1) URミル、EミルおよびUFミルを連続に配置してX−H
圧延するとき、UFミルでウェブ厚さだけを圧下すれば、
ウェブとフランジとの付け根部に曲げを発生させないこ
と、(2) UFミルでウェブ厚さだけを圧下すれば、BDミル
でウェブ厚さを圧下するよりもパス回数を少なくできる
こと、(3) 上記の(1)および(2)を実現させるには、フラ
ンジ部の厚さ（BFt）とウェブ部の厚さ（BWt）との比
（BFt／BWt）が0.8〜1.2に形成されているのが望ましい
こと。

【００１９】これらの知見に基づく本発明の要旨は、下
記に示すH形鋼の圧延方法にある。

【００２０】ブレークダウン圧延機BDで造形されたビー
ムブランクから４ロールのユニバーサル粗圧延機（U
R）、２ロールのエッジャー圧延機（E）および４ロール
のユニバーサル仕上げ圧延機（UF）がそれぞれ近接配置
されたミル群（M2）を用いてH形鋼を圧延する方法であ
って、前記ミル群（M2）での全圧延パスを各パスですべ
ての圧延機を使用する前半パス群と、各パスにおいて仕
上げ圧延機（UF）を使用しない後半パス群と、すべての
圧延機を用いる仕上げパスとに三分割することを特徴と
するH形鋼の圧延方法（図１(b)、参照）。

【００２１】上記のビームブランクの断面形状は、フラ
ンジ部の厚さ（BFt）とウェブ部の厚さ（BWt）との比
（BFt／BWt）が0.8〜1.2に形成されていることが望まし
い。

【００２２】

【発明の実施の形態】１．本発明のミル群における圧延
方法について：本発明のH形鋼の圧延方法に使用する圧
延ラインは、図１(b)に示すように加熱炉Hの下流にBDミ
ルが配置され、BDミルの下流にURミル、EミルおよびUF
ミルが近接設置されたミル群M2が配置されて構成されて
いる。

【００２３】本発明のH形鋼の圧延方法の特徴は、図１
(b)に示すミル群M2における圧延のすべてのパス回数を
前半のパス、後半のパスおよび仕上げパスに三分割して
行うことである。

【００２４】図４は、本発明のH形鋼の圧延方法を説明
するためのロール孔型と圧延材の断面形状を示す図であ
り、(a)はURミル、(b)はEミルおよび(c)はUFミルであ
る。

【００２５】URミルの水平ロール（1,1）の側面角度お
よびEミルのロール（3,3）の側面角度は、ともに5°、U
Fミルの水平ロール（4,4）の側面角度は0.3°であり、
従来使用されている圧延ラインのロール形状と同様であ
る。

【００２６】圧延する前半の各パスでは、URミル、Eミ
ルおよびUFミルを使用する。

【００２７】URミルでは、図４(a)に示すように、従来
と同様に圧延材のウェブ部の厚さ方向とフランジ部の厚
さ方向とが圧下される（図では破線から実線の状態に圧
下される）。

【００２８】Eミルでは、従来と同様に圧延材のフラン
ジ部の幅方向が圧下されるが、図４(b)に示すように、
圧延材のフランジ部の幅方向およびウェブ部の厚さ方向
の圧下を行ってもよい。

【００２９】UFミルでは、図４(c)に示すように、垂直
ロール（5,5）を圧延材のフランジ外側面の先端部に接
触させ、水平ロール（4,4）でウェブ部の厚さ方向の圧
下だけが行われる。UFミルでの圧延材の断面形状は、X
状の形状、つまりフランジ部に5°の傾斜をもたせたま
ま水平ロール（4,4）でウェブを厚さ方向に圧下でき
る。これは、ビームブランクのウェブ厚さを従来よりも
大きくすることができることを意味するとともに、UFミ
ルの水平ロールの側面（4-1）は、圧延材と接触しない
ので摩耗を生じさせないという効果もある。

【００３０】圧延する後半の各パスでは、従来法と同様
にUFミルは使用せず、URミルとEミルとを使用してフラ
ンジ部の厚さ方向、ウェブ部の厚さ方向およびフランジ
部の幅方向の圧下を行う。また、仕上げパスでは、従来
法と同様にURミル、EミルおよびUFミルを使用して仕上
げ圧延が行われる。

【００３１】このように本発明の中間ミルでの圧延は、
前半の各パスにおけるUFミルではウェブ厚さの圧下だけ
を行うので、圧延材がUFミルからURミルに送られると
き、フランジとウェブとの交点に曲げ変形を生じさせな
い。これにより、H形鋼の品質を高めるとともに生産性
を高めることができる。

【００３２】２．粗形材の断面形状について：本発明の
H形鋼の中間圧延では、前半の各パスにおいてウェブの
厚さ方向の圧下をURミルおよびUFミルで行う。一方、フ
ランジ部の厚さ方向の圧下は、URミルだけで行われる。
そのため、BDミルから送られてくる粗形材の断面形状
は、従来使用されていた粗形材の断面よりもウェブ部の
厚さを大きく、フランジ部の厚さを小さくすることがで
きる。

【００３３】図６は、ビームブランクの断面を示す概念
図であり、(a)は本発明方法を実施するためのビームブ
ランク、(b)は従来使用されているビームブランクであ
る。

【００３４】本発明方法を実施するためのビームブラン
クの断面は、図６(a)に示すようにフランジ部の厚さ（B
Ft）とウェブ部の厚さ（BWt）との比（BFt／BWt）が0.8
〜1.2に形成されていることが望ましい。比（BFt／BW
t）が0.8未満では、フランジ厚さよりもウェブ厚さが非
常に大きくなり、UFミルでウェブ厚さをより多く圧下す
るという本発明方法の効果を十分発揮させることができ
ない。また、比（BFt／BWt）が1.2を超えると、ウェブ
厚さがフランジ厚さに比べ非常に小さくなり、DBミルで
のパス回数が増加するので本発明の効果を発揮すること
ができない。

【００３５】本発明方法を実施するためのビームブラン
クは、連続鋳造鋳片からBDミルによって製造することが
できる。

【００３６】図５は、本発明の方法に使用するビームブ
ランクを製造するためのBDミルのロール孔型と圧延材断
面形状を示す模式図であり、(a)は２つのロールとそれ
によって形成される孔型を示す図、(b)〜(f)は鋳片のセ
ンタリング圧延から粗形材までの孔型と圧延材断面形状
を示す図である。

【００３７】図５に示すBDミルのロールには、図３に示
す従来のBDミルのロール孔型にはひとつしかない割入れ
孔型が二つ（K2-1,K2-2）設けられている。これは、図
６(a)に示すようにビームブランクのフランジ厚さを薄
くすれば、材料の孔型への充満性が悪くなるので、図５
に示すように造形孔型（K4-1）に噛み込む前の圧延材
（Q3-1）のフランジ幅を従来よりも大きくしておく必要
があるためである。

【００３８】

【実施例】（発明例）図１(b)に示すようなBDミル、UR
ミル、EミルおよびUFミルを連続に配列したH形鋼圧延設
備を使用して、図７に示す辺の長さBが300mm、高さ
（H）が800mm、ウェブ厚さ（t₁）が19mmおよびフランジ
厚さt₂が32mmであるH形鋼を製造した。このH形鋼は、外
法一定のH形鋼であり、フランジ厚さが最も大きなもの
である。

【００３９】素材は、厚さが250mm、幅が1400mmの連続
鋳造スラブであり、1280℃に加熱した後、圧延に供し
た。

【００４０】BDミルでは、図５に示す孔型で、表１に示
すパススケジュールによって図６(a)に示すウェブ厚さ
（BWt）が100mm、ウェブ高さ（BWh）が1050mm、フラン
ジ厚さ（BFt）が120mm、フランジ幅（BFb）が380mmのビ
ームブランクを造形した。すなわち、（BFt/BWt）は1.2
である。

【００４１】

【表１】

【００４２】上記の連続鋳造スラブから上記のビームブ
ランクを得るためのBDミルでの圧延パス回数は、表１に
示すように15パスであった。

【００４３】得られたビームブランクは、図４で示す孔
型を有するURミル、EミルおよびUFミルが近接配置され
たミル群（M2、図１(b)、参照）を用い、表２に示すパ
ススケジュールで上記のH形鋼に圧延した。

【００４４】

【表２】

【００４５】表２に示すように前半の1パス目から8パス
目までは、URミルでウェブ厚さ方向とフランジ厚さ方向
との圧下、Eミルではフランジ幅方向の圧下、およびUF
ミルでウェブの厚さ方向の圧下を行った。後半の9パス
目から14パス目までは、UFミルは使用せずURミルおよび
Eミルで従来と同様の圧延を行い、仕上げパス（パス番
号15）ではURミル、EミルおよびUFミルを用いた連続圧
延を行った。このときのパス数は、表１から明らかなよ
うにBDミルで15パス、表２から明らかなようにミル群
（M2）での中間圧延を14パス、仕上げ圧延を１パスであ
った。合計30パスの圧延で連続鋳造スラブからH形鋼を
製造することができた。

【００４６】（比較例１）比較例として、上記発明例と
同じH形鋼圧延設備を使用し、上記発明例と同じ連続鋳
造スラブを用い、UFミルを仕上げ圧延パスだけに使用す
る方法（従来の方法）で上記発明例と同形状のH形鋼を
製造する試験を行った。

【００４７】使用したBDミルは、図３に示すように４個
の孔型を有する従来のロールである。圧延は、表３に示
すパススケジュールによって行い、図６(b)に示すよう
なビームブランクを得た。そのビームブランクは、ウェ
ブ部の厚さ（BWt）が70mm、ウェブの高さ（BWh）が1050
mm、フランジ部の厚さ（BFt）が140mmおよびフランジの
辺の長さ（BFb）が350mmであった。ビームブランクのフ
ランジ部の厚さ（BFt）とウェブ部の厚さ（BWt）との比
（BFt/BWt）が2.0と発明で定める範囲よりも大きい。

【００４８】

【表３】

【００４９】上記のビームブランクは、中間ミル群（M
2）に搬送され、UFミルを使用しない中間圧延を表４に
示すパススケジュールによって行った。

【００５０】

【表４】

【００５１】圧延能率の評価は、圧延材のウェブ部の厚
さを100mmから70mmまで圧下するに要する圧延パス数を
上記の発明例と比較した。

【００５２】比較例１では、表３から明らかなように、
圧延材のウェブ部の厚さを100mmから70mmまで圧下する
に要する圧延パス数は、BDミルでの15パス目から21パス
目まで必要であった。これは、ウェブ厚さを圧下するた
めの孔型（K4）での圧延（表３のパス番号17、19および
21）を3パス、およびこれらの圧延パスで圧延材に生じ
た噛み出し部を除去するための孔型（K3）での慣らし圧
延（同パス番号16、18および20）を3パス、合計で6パス
行うためである。これに対して、上記の本発明の方法で
は、表２から明らかなようにウェブ部の厚さを100mmか
ら70mmまでの圧下は、中間ミル群で行われ、1パス目か
ら3パス目までの圧延（UFミルでウェブ厚さが70mmとな
る）でよい。これは、図４(c)に示すように、UFミルの
水平ロールで圧延材のウェブ厚さを圧下するとき、垂直
ロールを圧延材のフランジの一部に接触させれば、噛み
出し部が発生しないので、BDミルでの圧延のように慣ら
し圧延を必要としないからである。

【００５３】従来の方法では、鋳片からH形鋼を製造す
るための圧延パス回数は、表３から明らかなようにBDミ
ルでは21パス、URミルおよびEミルのミル群（M2）での
中間圧延では表４に示すように18パス、ならびにすべて
のミルを使用する仕上げ圧延での1パス（パス番号1
9）、合計40パスであった。

【００５４】（比較例２）比較例２として、発明例１と
同じH形鋼圧延設備および同じ連続鋳造スラブを用い、
従来のビームブランク、すなわち図６(b)に示すビーム
ブランク（Q4）を造形し、本発明の方法をミル群（M2）
に適用して、発明例１と同形状のH形鋼を製造する試験
を行った。結果を表５に示す。

【００５５】

【表５】

【００５６】表５から明らかなように、ミル群（M2）で
の中間圧延では、前半の4パス目でURミル、Eミルおよび
UFミルのすべてのミルを用いた圧延を行った。これは、
ビームブランクの形状がフランジ部の厚さ（140mm）に
対してウェブ部の厚さ（70mm）が小さい（BFt/BWtが140
/70＝2.0と大きい）ため、UFミルでのウェブ部の厚さ方
向を圧下するパス回数が少なくなった。すなわち、この
例では、ビームブランクの断面形状が不適切なため、鋳
片からH形鋼を製造するに必要な圧延パス回数は、BDミ
ルでは比較例１と同じで21パス、ミル群（M2）では表５
から明らかなように中間圧延を16パス、ならびにすべて
のミルを使用する仕上げ圧延の1パス、合計38パスであ
った。

【００５７】（比較例３）比較例３として、発明例１と
同じH形鋼圧延設備および同じ連続鋳造スラブを用い、
従来のビームブランク、すなわち図６(b)に示すビーム
ブランク（Q4）を造形し、ミル群（M2）を使用して特公
平6-83845号公報に記載の方法で本発明例と同形状のH形
鋼を製造する試験を行った。結果を表６に示す。

【００５８】

【表６】

【００５９】表６から明らかなように、ミル群（M2）で
の圧延では、1パス目から8パス目までURミル、Eミルお
よびUFミルを用い、URミルおよびUFミルでウェブ厚さ方
向およびフランジ厚さ方向の圧下を行う圧延を行った。
そして、9パス目および10パス目でURミルおよびEミルを
使用してウェブ厚さ方向、フランジ厚さ方向およびフラ
ンジ幅方向の圧下を行い、最後の11パスで再びURミル、
EミルおよびUFミルを用いた仕上げ圧延を行った。

【００６０】この場合の圧延パス回数は、BDミルで21パ
ス、ミル群（M2）での中間圧延で10パス、仕上げ圧延の
1パスであり、合計32パスであった。しかし、1〜8パス
においてUFミルでウェブ厚さ方向およびフランジ厚さ方
向の圧下が行われるので、H形鋼のフランジとウェブと
の連結部に微小な圧延疵が観察されるものがあった。

【００６１】以上の実施例で明らかなように、本発明例
の全圧延パス回数は30パス、比較例１では40パス、比較
例２では38パス、比較例３では32パスであり、パス回数
においても本発明の方法が優れていることがわかる。

【００６２】

【発明の効果】本発明のH形鋼の圧延方法では、URミ
ル、EミルおよびUFミルが近接配置されたミル群を用
い、そのミル群での全圧延パスをすべての圧延機を使用
する前半パス群と、各パスにおいて仕上げ圧延機を使用
しない後半パス群と、すべての圧延機を用いる仕上げパ
スとに三分割して圧延する。これにより、圧延パス回数
を低減することができ、H形鋼のフランジとウェブとの
連結部に圧延疵の発生もなく、品質に優れたH形鋼を製
造することができる。また、ビームブランクの断面形状
をフランジ部の厚さ（BFt）とウェブ部の厚さ（BWt）と
の比（BFt／BWt）を0.8〜1.2とすれば、上記の圧延方法
を好適に実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】H形鋼の圧延ラインを模式的に示す図であり、
(a)は中間圧延機群と仕上げ圧延機群とを離間させて配
置した圧延ライン、(b)は粗圧延機、エッジャー圧延機
および仕上げ圧延機をそれぞれ近接配置した圧延ライン
を示す図である。

【図２】圧延機のロール孔型およびその孔型で形成され
る圧延材の断面形状を示す図であり、(a)はURミル、(b)
はEミル、(c)はUFミルである。

【図３】粗形材を造形するBDミルのロール孔型および圧
延材の断面形状を示す図である。図３の(a)は上下２段
のロールで形成される孔型を示し、(b)〜(e)は長方形の
鋳片を長辺方向に圧下して粗形材を造形する状況を示す
図である。

【図４】本発明のH形鋼の圧延方法を説明するためのロ
ール孔型と圧延材の断面形状を示す図であり、(a)はUR
ミル、(b)はEミルおよび(c)はUFミルである。

【図５】本発明の方法に使用するBDミルのロール孔型と
圧延材断面形状を示す模式図であり、(a)は２つのロー
ルとそれによって形成される孔型を示す図、(b)〜(f)は
鋳片のセンタリング圧延から粗形材までの孔型と圧延材
断面形状を示す図である。

【図６】ビームブランクの断面形状を示す図であり、
(a)は本発明例に使用したビームブランク、(b)は比較例
に使用したビームブランクである。

【図７】H形鋼の断面形状と寸法記号を示す図である。

【符号の説明】

H．加熱炉 BD．二重ロール式ブレークダウンミル UR．４ロールユニバーサル粗圧延機 E．２ロールエッジャー圧延機 UF．４ロールユニバーサル仕上げ圧延機 F．成形圧延機 K1~K4,K2-1,K2-2,K4-1．孔型１．URミル水平ロール２．URミル垂直ロール３．Eミル水平ロール４．UFミル水平ロール５．UFミル垂直ロール

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ビームブランクから４ロールのユニバーサ
ル粗圧延機、２ロールのエッジャー圧延機および４ロー
ルのユニバーサル仕上げ圧延機がそれぞれ近接配置され
たミル群を用いてH形鋼を圧延する方法であって、前記
ミル群での全圧延パスを各パスですべての圧延機を使用
する前半パス群と、各パスにおいて仕上げ圧延機を使用
しない後半パス群と、すべての圧延機を用いる仕上げパ
スとに三分割することを特徴とするH形鋼の圧延方法。
【請求項２】上記のビームブランクの断面形状は、フラ
ンジの表面からフランジ部の厚さ（BFt）とウェブ部の
厚さ（BWt）との比（BFt／BWt）が0.8〜1.2に形成され
ていることを特徴とする請求項１に記載のH形鋼の圧延
方法。