JP2000290029A

JP2000290029A - ガラス板成形用ベルトおよびこのベルトを用いた曲げガラス板の製造方法

Info

Publication number: JP2000290029A
Application number: JP11095408A
Authority: JP
Inventors: Hideo Yoshizawa; 英夫吉沢
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1999-04-01
Filing date: 1999-04-01
Publication date: 2000-10-17
Also published as: EP1041046A2; US6502425B1; EP1041046A3

Abstract

(57)【要約】【課題】ロール跡や、ベルトの継ぎ目、変形に起因す
る表面の欠陥が抑制された曲げガラス板を製造するため
のガラス板成形用ベルトを提供する。【解決手段】帯状の耐熱性部材１の端部３が、ガラス
板を曲げ成形するための無限軌道を描く表面に露出しな
いように配置された状態で、この耐熱性部材１を接合す
る。あるいは、この無限軌道に沿って規則的に嵌合部を
配列し、この嵌合部によりベルトの変形を防止しながら
ガラス板を曲げ成形する。このベルトを用いて、ガラス
板を搬送しながら曲げ成形することにより、表面の欠陥
が抑制された曲げガラス板を効率良く製造することがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス板を成形す
るために用いるベルト、およびこのベルトを用いた曲げ
ガラス板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】車両用、建築用等として曲げガラス板は
幅広く使用されており、特に自動車用窓ガラスの分野で
は、自動車のデザイン、空力特性等の影響から、曲げガ
ラス板への需要が多い。主としてフロート法により大量
生産される平板状のガラス板は、種々の工業的手法によ
り、二次加工としての曲げ成形が施されて曲げガラス板
とされる。また、加熱を伴う曲げ成形の工程中では、ガ
ラス板は加熱後に急冷されて強化されることが多い。

【０００３】これまでに提案されてきた曲げ成形の多く
の方法では、プレス型が用いられる。しかし、プレス成
形を伴う曲げガラス板の製造方法では、成形時にはプレ
ス型内においてガラス板を一旦停止させることとなる。

【０００４】曲げガラス板を連続生産する場合の製造効
率を考慮して、製造ラインにおいてガラス板を停止させ
ずに曲げ成形する方法も提案されている。この種の方法
には、ガラス板を加熱炉内において水平搬送しながら加
熱して軟化させ、ガラス板の自重を利用して、エアベッ
ド等のガラス搬送手段の表面形状にガラス板を徐々に沿
わせていく方法がある。この方法は、同一の曲げ形状を
有するガラス板を連続生産する場合の効率に優れてお
り、各種の改良が施されながら実施されている（例えば
特開平７−２３７９２８号公報）。

【０００５】また、特開昭５５−７５９３０号公報に
は、加熱炉の搬出口に連続して配設されるガラス搬送路
に曲率を付与し、この搬送路上をロールにより搬送しな
がらガラス板を曲げていく方法が開示されている。この
方法には、ガラス板の自重を利用する方法と比較して、
ガラス板の加熱効率に優れ、曲げガラス板の品種交換
（形状変更）が容易であるという利点がある。

【０００６】ロールを用いて搬送しながら、ガラス板の
搬送方向のみならず、ガラス板の搬送方向と直交する方
向（以下、「ガラス板の幅方向」ともいう）についても
ガラス板を曲げていく方法も提案されている。

【０００７】例えば、特開平３−１７４３３４号公報に
は、ガラス板の上下に弾性体からなるロールを配置し、
この一対のロールに外部から応力を加えて所定の形状に
曲げることにより、ガラス板を幅方向についても曲げる
方法が提案されている。ガラス板を幅方向について曲げ
るための、あるいは幅方向について曲げられたガラス板
を搬送するための一対のロールは、例えば、特開昭５４
−８５２１７号公報、特開昭５５−７５９３０号公報に
も開示されている。

【０００８】しかし、搬送路の上下に配置されたロール
により曲げていく方法では、ガラス板の表面が局所的に
押圧される。したがって、ガラス板の表面にロール跡が
生じやすくなるという問題がある。また、ロールによる
断続的な曲げ成形では、ガラス板の成形の自由度や正確
さが十分ではないという問題もある。ロールによる曲げ
成形では、ガラス板がロール間に掛け渡された状態で曲
げられていく。したがって、ガラス板の搬送方向先端部
および後端部では、所望の曲げ形状を得ることが難し
い。また例えば、弾性変形させて弓形にしたロールによ
り行われる曲げ方法では、正確に任意の曲げ形状を得る
ことは困難である。

【０００９】ロールではなくベルトと接触させながら、
ガラス板を曲げ成形する方法も提案されている。例え
ば、特開平３−５０１３２号公報には、加熱炉から搬出
されたガラス板を、ベルトによりプレス位置にまで水平
搬送し、このベルトとともにプレス成形する方法が開示
されている。この方法は、加熱から急冷に至るまでのガ
ラス板の温度低下を緩和するために、ベルトの可撓性を
利用したものである。即ち、ガラス板は、ベルトと接触
しながら曲げ成形され、この状態でさらに急冷される。
また、特開平２−２２１１３３号公報および特開平６−
４０７３２号公報には、この方法を改良したガラス板の
曲げ強化方法が提案されている。

【００１０】しかし、ベルトとともにプレスする曲げ成
形方法には、ガラス板を一旦停止させる必要があるため
に、製造効率の点でさらに改善すべき余地がある。ま
た、特開平３−５０１３２号公報では、ベルトの熱伝導
率については詳細に説明されているが、ベルトと接触す
るために生じるガラス板の表面の欠陥については記載さ
れていない。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、ロー
ル、ベルト等ガラス搬送手段としても用いられる部材と
接触させながらガラス板を曲げ成形する方法において、
部材と接触することにより生じるガラス板の表面の欠陥
については、曲げガラス板の品質保持の観点から重要で
あるにもかかわらず、未だ十分に検討されていない。

【００１２】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであり、ガラス板の表面の欠陥を抑制できるガラス板
成形用ベルトを提供することを目的とし、さらに、この
ベルトを用いた製造効率に優れた曲げガラス板の製造方
法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の第１のガラス板成形用ベルトは、加熱され
たガラス板を曲げ成形するための表面を備え、前記表面
が無限軌道を描くように帯状の耐熱性部材が接合された
ガラス板成形用ベルトであって、前記帯状の耐熱性部材
の端部が前記表面に露出しないように配置された状態
で、前記耐熱性部材が接合されていることを特徴とす
る。

【００１４】上記ガラス板成形用ベルトは、帯状の耐熱
性部材の端部、または前記端部が無限軌道の外周側から
内周側へと折り込まれて形成された屈曲部からなる一対
が、前記無限軌道上において互いに対向した状態で、前
記耐熱性部材が接合されていることが好ましい。

【００１５】当該技術分野における従来のベルトは、帯
状のベルトの端部を単に重ね合わせて接合することによ
り、ループ状へと成形されていた。ロールの代わりにベ
ルトを用いて曲げ成形すれば、ガラス板の表面に欠陥が
生じにくくはなる。しかし、このようなベルトでは、ベ
ルトの端部の局部的な重ね合わせによる段差がガラス板
の表面に欠陥を生じさせる場合があった。そこで、上記
ベルトでは、この段差を解消することにより、ガラス板
の表面に加えられる局部的な押しつけ力を解消すること
とした。

【００１６】また、本発明の第２のガラス板成形用ベル
トは、加熱されたガラス板を曲げ成形するための表面を
備え、前記表面が無限軌道を描くように帯状の耐熱性部
材が接合されたガラス板成形用ベルトであって、前記無
限軌道に沿って配置された嵌合部を備えていることを特
徴とする。この嵌合部は、例えば、凹部または凸部とし
て形成される。

【００１７】当該技術分野における従来のベルトは、ガ
ラス板の搬送方向のみに引っ張り応力（テンション）を
与えながら使用されていた。しかし、このようなベルト
では、ガラス板の成形に伴ってベルトが変形または蛇行
して、ガラス板の表面に欠陥を生じさせる場合があっ
た。そこで、上記ベルトでは、ガラス板の幅方向にもテ
ンションを与えることにより、ベルトの表面を安定化で
きるようにした。

【００１８】また、本発明の曲げガラス板の製造方法
は、前記ベルトをその無限軌道に沿って回転させなが
ら、前記ベルトの耐熱性部材からなる表面を、前記無限
軌道の一部に沿って搬送される加熱されたガラス板に押
圧することにより、前記ガラス板を搬送しながら曲げ成
形することを特徴とする。

【００１９】この曲げガラス板の製造方法によれば、表
面の欠陥が抑制されたガラス板を効率よく製造すること
ができる。

【００２０】嵌合部が備えられたベルトを用いる場合に
は、前記ベルトは、前記嵌合部に嵌合する部材を備えた
ロールを用いて回転させることが好ましい。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について、図面を参照しながら説明する。（第１の実施形態）図１は、本発明のガラス板成形用ベ
ルトの一形態を示す斜視図であり、図２は、図１のベル
トの構造を説明するための斜視図である。このベルト
は、帯状の耐熱性部材１が、その長さ方向の両端を内側
に折り曲げて形成した一対の屈曲部２が対向し、全体と
して一つのループが形成されるような状態で接合されて
形成されている。

【００２２】耐熱性部材１は、屈曲部２の当接部７にお
いて耐熱性材料５により縫製されている。また、内周側
の部材と外周側の部材とが、同じく耐熱性材料６によ
り、周長に応じて適宜定められる必要な箇所で、ベルト
の幅方向に沿って縫製されている。こうして一体化され
たベルトでは、加熱されたガラス板と接触する外周側の
表面から、ベルトの重ね合わせによる段差が解消されて
いる。

【００２３】比較のため、従来、ガラス板の搬送用とし
て多用されてきたベルトの構造を図１５に示す。このベ
ルトは、耐熱性部材１０１の両端を単に重ね合わせて接
合することにより形成されている。このため、耐熱性部
材１０１の一方の端部１０２がベルトの外周側の表面に
露出し、表面に段差が生じている。

【００２４】図１５に示したようなベルトでも、単に搬
送用ベルトとして用いる場合であれば、表面の段差は欠
陥の原因としてそれほど問題にはならない。しかし、同
じベルトでも、ガラス板の表面を押圧して所定の形状に
変形するために用いられる成形用ベルトであれば、表面
の段差がガラス板の表面の欠陥の原因となる。

【００２５】図１に示したベルトにおいても、当接部７
では耐熱性部材が折り込まれているため、表面に若干の
窪みは生じる。しかし、二次加工の工程において、ガラ
ス板は、通常、押圧されれば変形する程度にまでは加熱
されるが、わずかな窪みに入り込むほど軟化する程度に
までは加熱されない。このため、当接部７における表面
の若干の窪みは、実質的には、ガラス板表面の欠陥の原
因とはならない。

【００２６】本実施形態では、屈曲部が当接した状態の
ベルトを示したが、これに限ることなく、屈曲部が当接
してはいないが互いに対向した状態で接合してもよい。
このような場合であっても、接合部における屈曲部の間
隔が３ｍｍ以下であれば、ガラス板の表面に接合部の不
連続に起因する欠陥が生じることはない。この点は、後
述するガラス板の連続的な曲げ成形装置を用いて実際に
確認されている。これに対し、ベルト面上でのわずかな
突起（重なり）でも、ガラス表面に欠陥を生じることが
確認された。

【００２７】本実施形態のベルトでは、内周側に折り込
まれた耐熱性部材の端部３が、外周側の部材に沿ってほ
ぼ半周し、当接部７のほぼ反対側で対向している。この
対向部８は当接部７と同じ位置でなければよい。また、
対向部８においても、耐熱性部材の端部は互いに重なり
合っていない。このように、本実施形態のベルトは、ほ
ぼ全周にわたって同じ厚さを有している。したがって、
より均一な圧力でガラス板を曲げ成形することができ
る。なお、内周側の対向部８における端部の間隔は、例
えば厚さが０．５ｍｍの耐熱性織布による二重構造のベ
ルトであれば、５ｍｍ以下が好ましい。

【００２８】図３により、このベルトの製造方法の一例
を説明する。まず、所定長さの耐熱性部材１を準備し、
この長さ方向の中央で耐熱性部材１を２つ折りにする
（図３（ａ））。次に、２つ折りにした耐熱性部材１の
長さ方向の中央付近において、耐熱性部材を耐熱性材料
５で縫製し、部材全体の長さの約半分の周長を有するル
ープを形成する（図３（ｂ））。さらに、このループの
外周に帯状の部材を沿わせ、耐熱性部材の外周側と内周
側とを、必要とする強度を保持するために必要な箇所に
おいて耐熱性材料６を用いて縫製する（図３（ｃ））。
最後に、この耐熱性部材の内周側と外周側とが入れ替わ
るように、ループの表裏をひっくり返す（図３
（ｄ））。

【００２９】図３に示した方法によれば、特別な装置や
技術を必要とすることなく、ミシンのような汎用の縫製
具のみを用いて、簡単に本実施形態のガラス板成形用ベ
ルトを作製することができる。

【００３０】なお、当該技術分野以外（例えば複写機）
では、スリーブ織りのような特殊な加工により、端部自
体を解消したループ材料を製造する技術が知られてはい
る。しかし、ガラス板を曲げ成形する場合には、製造コ
ストが高い特殊な織り加工までは必要がなく、上記のよ
うに、帯状の断熱性部材の端部を表面に露出しないよう
に配置すれば、簡便に上記目的が達せられる。

【００３１】（第２の実施形態）図４は、本発明のガラ
ス板成形用ベルトの別の一形態を示す斜視図である。こ
のベルトは、ほぼ全周にわたって耐熱性部材１が３層分
の厚さを有する点で、２層分の厚さを備えた上記ベルト
と相違する。しかし、帯状の耐熱性部材１が、ガラス板
を成形するための無限軌道を描く外周側表面を形成しな
がら、対向部において内周側へと折り曲げられ、この屈
曲部７において縫製されている点では、上記ベルトと共
通する。

【００３２】このベルトも、上記ベルトと同様、ガラス
板表面の欠陥を抑制するガラス板成形用ベルトとして用
いることができる。また、図３に示したように、耐熱性
材料５，６を用いた縫製により、容易に作製することが
できる。

【００３３】図４に示したベルトでも、耐熱性部材の端
部は内周側において重なり合わないように配置されてお
り、耐熱性部材がベルトのほぼ全周にわたって同厚とな
るように配慮されている。

【００３４】上記両実施形態において、耐熱性部材は、
具体的には、耐熱性織布、耐熱性不織布、耐熱性フェル
ト、耐熱性網材等を用いることができる。しかし、ガラ
ス板の曲げ成形に用いられる温度域（ガラス板の温度で
５５０〜７００℃程度）において使用可能である程度の
耐熱性を備えており、成形するガラス板の表面に欠陥を
与えない程度の平滑性を備えた部材であれば、上記に例
示した部材に限ることなく用いることができる。

【００３５】また、耐熱性部材を縫製する耐熱性材料と
しては、具体的には、耐熱性を備えた金属繊維、無機繊
維、ガラス繊維、黒鉛繊維、有機耐熱繊維（例えばアラ
ミド繊維）等を、単体であるいは複合して用いることが
できる。これらの繊維は、例えば、平織り、綾織り、メ
リヤス織り、フェルト加工等すれば、耐熱性部材として
用いることもできる。

【００３６】また、上記両実施形態では、耐熱性部材の
接合を縫製により実施したが、これに限ることなく、接
着、融着、溶接等により接合しても構わない。

【００３７】（第３の実施形態）図５は、さらに別の形
態のガラス板成形用ベルトを説明するための斜視図であ
る。このベルトは、一対の端部が互いに対向するように
配置され、全体として一つのループを形成している２つ
の帯状部材から構成される。図５に示したように、この
ベルトでは、外周側の耐熱性部材１１の端部の対向部
が、内周側の支持部材１４の端部の対向部とは異なる位
置に配置されている。

【００３８】図５に示した状態から、両部材１１、１４
は互いに接合されて成形用ベルトとなる。こうして一体
化されたベルトでは、上記両実施形態と同様、耐熱性部
材１１の端部が外周側の表面に露出していないため、ベ
ルトの重ね合わせによる段差が解消されている。

【００３９】本実施形態でも、耐熱性部材としては、上
記材料を用いることができる。支持部材としても耐熱性
部材と同様の部材を用いることができるが、ガラス板の
曲げ成形に用いられる上記温度域において耐熱性を支持
することができれば、その他の材料を用いてもよい。な
お、特に制限されないが、例えば耐熱性部材は耐熱性フ
ェルトにより、支持部材はフェルトまたは織布により構
成すると好適である。

【００４０】このベルトにおいても、支持部材１４が内
周側においてほぼ全周に配置されているために、ベルト
はほぼ全周にわたって同じ厚さを備えている。このベル
トにおいても、耐熱性部材の対向部１２における間隔は
３ｍｍ以下が好ましく、支持部材の対向部１３における
間隔は、例えば厚さ２ｍｍの耐熱性フェルトを用いた二
重構造では５ｍｍ以下が好ましい。

【００４１】また、耐熱性部材と支持部材との接合も、
上記実施形態と同様、縫製その他本発明の目的が達せら
れる限り特に制限されない。

【００４２】以上の第１〜第３の実施形態に示したベル
トでは、帯状の耐熱性部材の長さ方向の端部が表面に露
出しないように配置され、無限軌道を形成する周方向に
ついて外周側の表面が面一的に形成されているために、
成形されるガラス板表面の欠陥が抑制される。第４の実
施形態では、やはりガラス板表面の欠陥を抑制するため
に、ガラス板との接触に伴う変形等を防止したベルトに
ついて説明する。

【００４３】（第４の実施形態）図６は、本実施形態の
ベルトの一部をその断面とともに示す部分斜視図であ
る。図６に示したように、このベルトでは、耐熱性部材
３１の端部に、部材の長さ方向（ベルトの周方向）に沿
って断面が台形のガイド機構２３（以下、「Ｖベルト状
ガイド機構」という）が接合されている。

【００４４】図７に示したように、Ｖベルト状ガイド機
構２３を備えたベルト２２の駆動には、断面台形の凹部
２４（以下、「Ｖ溝」という）が外周面に沿って形成さ
れたロール２１が使用される。Ｖベルト状ガイド機構２
３をＶ溝２４に落とし込んだ状態で、ベルト２２は、ロ
ール２１により幅方向の位置を規制されながら周方向へ
と移送される。

【００４５】単に搬送用ベルトとして用いる場合と比較
すると、成形用ベルトとして用いる場合には、ガラス板
の表面からベルトへの反力が大きくなって、ベルトがそ
の幅方向にずれやすくなる。このため、ガラス板が安定
して押圧されず、極端な場合にはベルトが蛇行して、ガ
ラス板の表面に欠陥が生じやすくなる。

【００４６】また、成形用ベルトとして用いる場合に
は、比較的高い温度にまで加熱されたガラス板にベルト
が押圧されるため、ベルトとガラス板との接触の不均一
がベルト表面の温度分布を顕著とする傾向がある。この
ような大きな温度分布は、ベルトの部分的な伸縮や硬化
をもたらし、典型的には、幅方向のテンションが弱いと
きに、進行方向（周方向）に平行な「皺」状に発生する
ベルト表面の欠陥を生じさせる。ベルト表面の欠陥は、
ガラス板に転写されて曲げガラス板の品質を低下させ
る。この種の品質の低下は、例えばガラス板のヘイズ率
の上昇となって観察される。

【００４７】しかし、Ｖベルト状ガイド機構２３のよう
な嵌合部を備えたベルトを用いれば、ベルトを周方向と
幅方向との両方向にテンションを与えながら回転させる
ことができる。したがって、安定した皺のない状態でベ
ルトをガラス板の表面に押圧することができ、かつ温度
分布に起因するベルト表面の欠陥も抑制することができ
る。

【００４８】ベルトの嵌合部は、Ｖベルト状ガイド機構
に限ることなく、ベルトの移動または変形を制限できれ
ばその形状に特に制限はない。具体的には、例えば、図
８に示したように、ベルトの周方向に規則的な凸凹を有
するタイミングベルト状ガイド機構２５を、Ｖベルト状
ガイド機構２３に代えて耐熱性部材３１に接合してもよ
い。これらのベルトに嵌合する凸凹を備えたプーリまた
はロールを使用すれば、ベルトとロール等との摩擦を増
すことができるから、この場合も、上記と同様、ベルト
の表面の欠陥を防止する効果が得られる。

【００４９】本実施形態においても、耐熱性部材として
は、上記と同様、耐熱性織布、耐熱性不織布、耐熱性フ
ェルト、耐熱性網材等を用いることができる。しかし、
ガラス板の曲げ成形に用いられる温度域（５００〜７０
０℃程度）における耐熱性を備えており、成形するガラ
ス板の表面に欠陥を与えない程度の平滑性を備えた部材
であれば、上記に例示した部材に制限することなく用い
ることができる。

【００５０】また、耐熱性部材と、タイミングベルト状
ガイド機構等との接合の方法は、縫製、接着、融着、溶
接等、本発明の目的が達せられる限り、特に制限はな
い。ガイド機構は、通常、ベルトのガラス成形面と反対
側の面に接合される。

【００５１】なお、本実施形態においても、上記第１〜
第３の実施形態に示したように耐熱性部材の端部を処理
することが好ましく、上記第１から第３の実施形態にお
いても、本実施形態のように、嵌合部を設けることが好
ましい。

【００５２】（第５の実施形態）上記ガラス板成形用ベ
ルトを用いた曲げガラス板の製造方法の一形態について
説明する。この方法は、加熱したガラス板を搬送しなが
ら曲げ成形する方法であって、上記第１〜第４の実施形
態で説明したいずれのベルトであっても適用することが
できる。

【００５３】図９は、この製造方法を実施するための装
置の一形態を示す断面図である。図９に示すように、こ
の製造装置は、連続したガラス搬送路４４を共有する、
加熱炉４１と曲げ装置４２と急冷装置４３とから構成さ
れている。ガラス搬送路４４は、加熱炉４１内において
は実質的に水平であり、曲げ装置４２内において水平方
向から徐々に上方へと逸れていき、急冷装置４３内にお
いては所定の曲率半径Ｒ₁を有する曲線を描いている。

【００５４】図１０は、図９に示した装置の曲げ装置４
２付近を拡大して示す断面図である。図１０に示したよ
うに、曲げ装置４２には、ガラス搬送路４４の下方に押
しつけロール４７が配置されており、ガラス搬送路４４
の上方には成形型４６が配設されている。

【００５５】曲げ装置４２には、ガラス板成形用ベルト
（以下、本実施形態において「耐熱ベルト」ともいう）
４５が備えられている。耐熱ベルト４５の一部は、ガラ
ス搬送路４４に沿って、ガラス搬送路４４と成形型４６
との間に配置されている。

【００５６】耐熱ベルト４５は、ロール５１，５
２，，，と成形型４６とにループ状に懸架され、無限軌
道を形成している。ロールには、駆動ロール５１とテン
ションロール５２とが含まれている。駆動ロール５１に
は、駆動装置（図示せず）が接続されている。また、テ
ンションロール５２の位置を調節することにより、耐熱
ベルト４５のテンションは適切な状態に維持されるよう
になっている。さらに、耐熱ベルト４５の無限軌道の両
側には、ベルト温度調節装置５５が配置されている。耐
熱ベルト４５の温度は、ベルト温度調節装置５５により
加熱または冷却することにより、ガラス板の成形に適し
た範囲に調整される。

【００５７】この耐熱ベルト４５が、上記第４の実施形
態に示したように、ベルトの移動や変形を防止するため
の嵌合部を備えている場合には、ロールとしても、この
嵌合部に嵌合する部材を備えたロールが用いられる。こ
の場合、全てのロールに嵌合部材を準備する必要はない
が、好ましくはガラス搬送路４４に最も近い一対のロー
ル５３，５４、または駆動ロール５１を含む複数のロー
ルに嵌合部材を配置することが好ましい。

【００５８】図１０に示したように、成形型４６の表面
の一部は、耐熱ベルト４５が描く無限軌道に接してお
り、さらにその一部がガラス搬送路４４に面している。
ガラス搬送路４４に面する成形型４６の表面は、ガラス
板が押し当てられて曲げられていく成形面として機能す
る。なお、成形型４６の材料としては、各種の金属、セ
ラミックスを用いることができる。成形型４６は、図１
０に示したように一体物としてもよいが、分割した複数
の部材を組み合わせて構成しても構わない。

【００５９】図１１は、成形型４６の成形面６１を搬送
路の下方側から見た斜視図である。また、図１２（ａ）
〜（ｃ）に、図１１における成形型４６のＡ−Ａ断面
図、Ｂ−Ｂ断面図およびＣ−Ｃ断面図をそれぞれ示す。
ガラス板が成形型４６に最初に接触する接触開始線６２
付近においては、成形面６１は平面である（図１２
（ａ））。成形面６１は、ガラス搬送路４４を搬送下流
側へ進行するにつれて徐々に曲げられていき（図１２
（ｂ））、ガラス板が成形型４６から離れる接触終了線
６３付近においては、ガラス板の幅方向についての所定
の曲げ形状が付与されている（図１２（ｃ））。図１２
（ｃ）に示した成形面６１の曲げ形状は、幅方向につい
てガラス板に付与される曲げ形状となる。この曲げ形状
は、例えば、所定の曲率半径Ｒ₂を有する曲げ形状とし
てもよく、また例えば、最深部が偏心した弓形の形状と
してもよい。

【００６０】図１１および図１２に示したように、成形
面６１は、ガラス板の搬送方向について、接触開始線付
近では、加熱炉からのガラス板の搬出方向（水平方向）
に平行である。しかし、搬送下流側へと進行するにつれ
て水平方向から上方へと徐々に逸れていく。成形面６１
は、接触終了線付近では、急冷装置内のガラス搬送炉が
有する曲率半径Ｒ₁とほぼ等しい曲率半径を有してい
る。

【００６１】なお、成形型４６にはヒータを取り付ける
ことが好ましい。ベルトと同様、ガラス板の曲げ成形に
適切な温度に成形型を保つためであり、連続生産の初期
段階においてもガラス板を安定して曲げるためである。

【００６２】図１０に示したように、搬送路４４の下方
に沿っては、押しつけロール４７が配設されている。こ
の押しつけロール４７は、搬送路４４を進行するガラス
板を成形型４６に押しつける役割を担う。押しつけロー
ル４７の表面は、耐熱ベルト４５と同様、耐熱性材料に
より構成されている。この表面には、フェルトのように
ガラス板に対してクッション効果を有する材料を用いる
ことが好ましい。また、各押しつけロール７１、７
２，，，は、小さな外力で回転する非駆動ロール（フリ
ーロール）とされている。もっとも、押しつけロール４
７は、駆動手段と接続し、ガラス板の搬送に必要な周速
度で回転させてもよい。

【００６３】押しつけロール４７の本数は、ガラス板の
所望の曲げ形状に応じて適宜定められるが、一般には、
少なくとも２本が必要とされる。同ロールの好ましい本
数は５本以上である。

【００６４】各押しつけロール７１、７２，，，として
は、例えば弾性体からなる１本のロッドにガラス板を支
持するための支持部材を取り付けた一体物を用いること
ができる。支持部材としては、例えば複数の円板や円筒
状のフレキシブルなスリーブを用いることができる。ま
た、一体物ではなくガラス板の幅方向に分割した複数の
ロールを用いても構わない。

【００６５】加熱炉４１としては、基本的には従来から
用いられてきた装置を使用することができる。加熱炉４
１内のガラス搬送手段は、特に限定されないが、加熱効
率の観点からはロール８１が好ましい。

【００６６】急冷装置４３内には、搬送方向についてガ
ラス板に付与された曲率半径Ｒ₁を備えたガラス搬送路
が準備される。ガラス搬送路の上下には、搬送ロール８
３が配設される（図１０参照）。搬送ロール８３として
は、幅方向についてガラス板に付与された曲げ形状を備
えた一対のロールが用いられる。この一対のロールは、
ガラス板を挟み込みながら搬送する。また、このガラス
搬送路４４に沿って冷却空気吹きつけ用ノズル（図示せ
ず）が配設される。急冷して強化ガラスとするためであ
る。ただし、曲げガラス板は、冷却空気を吹きつけるこ
となく、搬送路を搬送しながら徐冷（アニール）しても
よい。さらに、急冷装置４３のさらに搬送下流側には、
ガラス板の搬送方向を所定方向（例えば水平方向）に変
更するためのコンバータを配置してもよい。

【００６７】以上に説明した装置を用いて曲げガラス板
を製造する方法の一例を説明する。ソーダライムシリカ
ガラスからなるガラス板４０を加熱炉４１内の搬送ロー
ル８１により水平方向に搬送しながらその軟化点付近の
温度（例えばガラスの歪み点と軟化点との間の温度）に
まで加熱し、成形可能な状態で加熱炉４１の搬出口８２
から水平方向に搬出する。曲げ装置４２へと搬入された
ガラス板４０は、最上流側に位置する第１の押しつけロ
ール７１と成形型４６との間に挟み込まれ、このロール
７１により、上記で説明した耐熱ベルト４５を介して成
形型４６へと押しつけれる。

【００６８】耐熱ベルト４５は、成形面と摺動しなが
ら、ガラス板搬送方向の下流側へと一定速度で進行し、
ガラス板４０を搬送下流側へと導いていく。そして、図
１０に示したように、その先端を第２の押しつけロール
７２と接触させる。耐熱ベルト５の進行速度は、好まし
くは８０ｍｍ／秒〜４００ｍｍ／秒の範囲から選択され
る。この段階において、ガラス板４０は、曲げ成形がま
だ施されていないため、実質的に平板である。

【００６９】図１０に示した状態から、ガラス板はさら
に搬送下流側へと搬送される。まず、第２の押しつけロ
ール７２がガラス板の先端を少々上方へ持ち上げながら
ガラス板４０を成形型４６へと押しつける。この位置に
おいて成形型の成形面は、上方へわずかに後退している
とともに、ガラス板の幅方向についても、わずかに曲げ
られている。従って、この段階からガラス板４０の曲げ
成形が開始される。

【００７０】曲げ成形の間、押しつけロール４７により
上方に押し上げられているガラス板４０は、その上方の
表面全体が耐熱ベルト４５と接触しており、ガラス板４
０は安定した姿勢を保ちながら搬送される。

【００７１】ガラス板は、曲げ領域を通過しながら所定
の形状に曲げられた後に、仕切り板８４のスリットを通
過して急冷装置へと搬送される。急冷装置内において、
ガラス板４４は、搬送ロール８３により一定速度で搬送
されながら冷却空気が吹きつけられて強化または半強化
される。曲げガラス板は、急冷せずに徐冷してもよい。

【００７２】以上説明した方法により、従来の方法では
避け難かったロール跡のような表面の欠陥を生じさせる
こともなく、曲げガラス板を、連続的に製造することが
できた。

【００７３】しかも、本実施形態において、第１〜第３
の実施形態で説明したベルトを耐熱ベルト４５として用
いたところ、ベルトの接合部の段差に起因するガラス板
表面の欠陥を解消することができた。また、第４の実施
形態で説明したベルトを耐熱ベルト４５として用い、ベ
ルトの幅方向の位置および寸法を規制しながらガラス板
を曲げ成形したところ、ベルトの表面の変形に起因する
ガラス板表面の欠陥を解消することができた。

【００７４】曲げガラス板は、例えば搬送方向について
１３００ｍｍＲの曲率半径を有し、幅方向について５０
０００ｍｍＲの曲率半径を有するものとすることができ
た。また、ガラス板の幅方向について非対称となった成
形面を有する成形型を用いて上記と同様に曲げ成形を実
施したところ、やはり表面の欠陥が抑制されたガラス板
を効率良く製造することができた。

【００７５】本実施形態では、ガラス搬送方向と幅方向
との２方向にガラス板を曲げていく方法を示したが、本
発明の方法は、いずれか一方にのみガラス板を曲げる方
法としてもよい。例えば、ガラス板をガラス幅方向にの
み曲げる場合には、図１３に示したように、水平方向に
伸びるガラス搬送路４４を共有する加熱炉４１，曲げ装
置４２および急冷装置４３を用いることができる。この
ような装置を用いれば、曲げ成形後のガラス板のハンド
リングが容易となる。なお、図１３は、ガラス搬送路４
４の幅方向中心に沿った断面を示す。

【００７６】また、本実施形態では、１つのベルトを用
いた方法を示したが、これに限ることなく、例えば、図
１４に示したように、ガラス搬送路４４の上下にベルト
４５，４９を配置して曲げ成形を実施してもよい。一対
のベルトにより、ガラス板を挟み込みながら曲げ成形す
れば、曲げガラス板の成形の自由度や表面状態をさらに
改善することができる。なお、この場合、第２のベルト
４９についても、駆動ロール９１、テンションロール９
２を含むロール９１，９２，９３、ベルト温度調節装置
９５を配置することが好ましい。

【００７７】本発明のベルト、特に嵌合部を備えたベル
トは、限定されるわけではないが、本実施形態で示した
ように、少なくともガラス幅方向についてガラス板に曲
率を付与する方法に特に好適である。幅方向に曲げる場
合には、特にベルトのずれ、変形が生じやすいからであ
る。

【００７８】以上説明した方法においては、ガラス板を
成形のために停止させる必要もなく、曲げ成形の間、ガ
ラス板の少なくとも片面がベルトにより保持されてい
る。したがって、表面に欠陥の少ない曲げガラス板を効
率よく連続的に製造することができる。

【００７９】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、帯状の耐熱性部材の端部をガラス板を成形する表
面に露出しないように配置して、この耐熱性部材を接合
することにより、ガラス板の表面の欠陥を抑制でき、し
かも製造が容易なガラス板成形用ベルトを提供すること
ができる。

【００８０】また、このベルトの耐熱性部材からなる表
面を搬送されているガラス板に押圧してこのガラス板を
曲げ成形することにより、製造効率および製品の品質に
優れた曲げガラス板の製造方法を提供することができ
る。従来のロールを用いた連続的なガラス板の曲げ成形
方法と比較すると、本発明の製造方法は、ベルトを用い
ているために、成形の自由度に優れ、ガラス板の表面に
ロール跡が生じることがない点で優れている。しかも、
上記ベルトを用いているために、ガラス板の表面の品質
がさらに良好に保たれる。

【００８１】本発明により製造される曲げガラス板は、
建築用、自動車用等の窓ガラスとして特に有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のガラス板成形用ベルトの一形態を示
す斜視図である。

【図２】図１に示したベルトの構成を説明するための
図である。

【図３】図１に示したベルトの製造方法の一例を説明
するための工程図である。

【図４】本発明のガラス板成形用ベルトの別の一形態
を示す斜視図である。

【図５】本発明のガラス板成形用ベルトのまた別の一
形態を説明するための図である。

【図６】本発明のガラス板成形用ベルトのさらに別の
一形態を示す部分斜視図である。

【図７】図６に示したベルトの使用状態を示す図であ
る。

【図８】本発明のガラス板成形用ベルトのまた別の一
形態を示す部分斜視図である。

【図９】本発明の製造方法を実施するための装置の一
形態を示す断面図である。

【図１０】図９に示した製造装置の曲げ装置付近を拡
大して示す断面図である。

【図１１】図９に示した装置における成形型の一形態
を示す斜視図である。

【図１２】図９に示した成形型の断面図である。

【図１３】本発明の製造方法を実施するための装置の
別の一形態を示す断面図である。

【図１４】曲げ装置の別の一形態を示す断面図であ
る。

【図１５】曲げガラス板の製造に用いられていた従来
のベルトを示す斜視図である。

【符号の説明】

１，１１，３１耐熱性部材２屈曲部３端部５，６耐熱性材料７当接部１４支持部材２１溝付きロール２３Ｖベルト状ガイド機構２５タイミングベルト状ガイド機構４０ガラス板４１加熱炉４２曲げ装置４３急冷装置４４ガラス搬送路４５，４９ガラス板成形用ベルト（耐熱ベルト）４６成形型４７押しつけロール６１成形面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱されたガラス板を曲げ成形するため
の表面を備え、前記表面が無限軌道を描くように帯状の
耐熱性部材が接合されたガラス板成形用ベルトであっ
て、前記帯状の耐熱性部材の端部が前記表面に露出しな
いように配置された状態で、前記耐熱性部材が接合され
ていることを特徴とするガラス板成形用ベルト。
【請求項２】帯状の耐熱性部材の端部、または前記端
部が無限軌道の外周側から内周側へと折り込まれて形成
された屈曲部からなる一対が、前記無限軌道上において
互いに対向した状態で、前記耐熱性部材が接合されてい
る請求項１に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項３】帯状の耐熱性部材の一対の端部が無限軌
道の外周側から内周側へと折り込まれて形成された一対
の屈曲部が前記無限軌道上において互いに対向し、かつ
前記無限軌道の略全周にわたって前記耐熱性部材が実質
的に同じ厚さを有するように前記一対の端部が前記内周
側に配置された状態で、前記耐熱性部材が接合されてい
る請求項１または２に記載のガラス板成形用ベルト。
【請求項４】帯状の耐熱性部材の一対の端部が無限軌
道の外周側から内周側へと折り込まれて形成された一対
の屈曲部が前記無限軌道上において互いに対向し、かつ
前記一対の端部が前記内周側において対向した状態で、
前記耐熱性部材が接合されている請求項１または２に記
載のガラス板成形用ベルト。
【請求項５】帯状の耐熱性部材の一対の端部が前記無
限軌道上において互いに対向した状態で、前記無限軌道
の内周側に配置された支持部材を介して、前記耐熱性部
材が接合されている請求項１または２に記載のガラス板
成形用ベルト。
【請求項６】支持部材の一対の端部が無限軌道の内周
側において対向するように配置されている請求項５に記
載のガラス板成形用ベルト。
【請求項７】加熱されたガラス板を曲げ成形するため
の表面を備え、前記表面が無限軌道を描くように帯状の
耐熱性部材が接合されたガラス板成形用ベルトであっ
て、前記無限軌道に沿って配置された嵌合部を備えてい
ることを特徴とするガラス板成形用ベルト。
【請求項８】請求項１〜７のいずれかに記載のガラス
板成形用ベルトを前記ベルトの無限軌道に沿って回転さ
せながら、前記ベルトの耐熱性部材からなる表面を、前
記無限軌道の一部に沿って搬送される加熱されたガラス
板に押圧することにより、前記ガラス板を搬送しながら
曲げ成形することを特徴とする曲げガラス板の製造方
法。
【請求項９】請求項７に記載のガラス板成形用ベルト
を前記ベルトの嵌合部と嵌合する部材を備えたロールを
用いて前記ベルトの無限軌道に沿って回転させながら、
前記ベルトの耐熱性部材からなる表面を、前記無限軌道
の一部に沿って搬送される加熱されたガラス板に押圧す
ることにより、前記ガラス板を搬送しながら曲げ成形す
ることを特徴とする曲げガラス板の製造方法。
【請求項１０】少なくともガラス板成形用ベルトの無
限軌道と直交する方向にガラス板を曲げ成形する請求項
８または９に記載の曲げガラス板の製造方法。