JP2000273773A

JP2000273773A - 染色プラスチックレンズの製造方法

Info

Publication number: JP2000273773A
Application number: JP11080326A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Kinoshita; 淳木下; Katsuyoshi Takeshita; 克義竹下
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1999-03-24
Filing date: 1999-03-24
Publication date: 2000-10-03

Abstract

(57)【要約】【課題】染色後の製造工程で色抜けや変色が起こり難
いと共に、耐光性に優れた染色プラスチックレンズを得
ることができる染色プラスチックレンズの製造方法を提
供する。【解決手段】プラスチックレンズ生地又はハードコー
ト被膜を形成したプラスチックレンズを染色する染色工
程後、染色工程で染色した染色プラスチックレンズを加
熱処理する染着アニール工程を創設する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックレン
ズ製造工程における色抜けや変色が少なく、しかも、耐
光性に優れた染色プラスチックレンズを得ることができ
る染色プラスチックレンズの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、プラスチックレンズは、容易に染
色できるというメリットから、ファッション性、遮光性
の点で眼鏡用レンズとして好まれ、眼鏡用プラスチック
レンズの多くが染色されて市場に出ている。

【０００３】染色プラスチックレンズの製造方法として
は、図２２に示すように、所定の光学面に仕上げられた
プラスチックレンズ生地を染料を分散又は溶解した染色
液中に浸漬してレンズ生地を直接染色する染色方法と、
ハードコート処理工程でプラスチックレンズ生地にハー
ドコート処理を行い、ハードコート被膜を形成したプラ
スチックレンズを染色液に浸漬して主としてハードコー
ト被膜を染色する染色方法とが一般的である。

【０００４】前者のレンズ生地を直接染色する方法で
は、染色工程後、ハードコート処理、及び仕様により真
空蒸着法により反射防止膜が成膜された後、出荷され
る。

【０００５】また、後者のハードコート被膜を染色する
方法では、仕様により真空蒸着法により反射防止膜が成
膜された後、出荷される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たハードコート処理工程では、ハードコート液をプラス
チックレンズ表面に塗布した後、塗布したハードコート
液を１２０〜１４０℃の温度で数時間加熱して硬化させ
る。

【０００７】そのため、前者のプラスチックレンズを直
接染色する方法では、次のハードコート処理工程で、染
料が洗い流されたり、加熱硬化工程で色抜けや変色が起
こる場合がある。

【０００８】また、後者のハードコート被膜を形成した
レンズを染色する方法では、反射防止膜を真空蒸着法で
成膜する工程で、真空下で染料が昇華したり、下地処理
のプラズマ処理などで染料が化学変化したりするため、
やはり、色抜けや変色が起こる場合がある。

【０００９】染色工程で所定の色調に染色したとして
も、後のハードコート処理工程や反射防止膜工程で色抜
けや変色が生じると、規格はずれになる場合があり、歩
留まりを低下させる原因になっている。この色抜けや変
色を予め予想して染色を行うことは困難である。

【００１０】また、ユーザーが眼鏡レンズを使用する際
には、眼鏡レンズは直接太陽光に暴露されるため、染色
眼鏡レンズでは、耐光性が必要である。

【００１１】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、染色後の製造工程で色抜けや変色が起こり難いと共
に、耐光性に優れた染色プラスチックレンズを得ること
ができる染色プラスチックレンズの製造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記目的を
達成するため、鋭意検討を重ねた結果、染色工程後、染
色したプラスチックレンズを好ましくは５０〜１５０℃
の範囲で加熱処理する染着アニール工程を創設すること
により、染色後のハードコート処理工程や反射防止膜工
程で色抜けや変色が起こり難いと共に、耐光性に優れた
染色プラスチックレンズを得ることができ、染料の堅ろ
う性が顕著に改善されることを見い出した。

【００１３】染着アニールにより染料の堅ろう性が顕著
に改善される理由は明確ではないが、染料はプラスチッ
クレンズ基材又はハードコート被膜の表面に染み込んで
いる状態であるので、プラスチックレンズ基材を加熱す
るとプラスチックレンズ基材又はハードコート被膜を構
成する高分子が膨張し、膨張した高分子の間に染料が入
り込み、その後の冷却により染料が高分子間に強固に封
じ込められると考えられる。

【００１４】従って、請求項１記載の発明は、プラスチ
ックレンズ生地を染色する染色工程と、前記染色工程で
染色した染色プラスチックレンズを加熱処理する染着ア
ニール工程と、前記染着アニール工程後、染色プラスチ
ックレンズにハードコート被膜を形成するハードコート
処理工程とを有することを特徴とする染色プラスチック
レンズの製造方法を提供する。

【００１５】また、請求項２記載の発明は、プラスチッ
クレンズ生地にハードコート被膜を形成するハードコー
ト処理工程と、前記ハードコート被膜を形成したプラス
チックレンズを染色する染色工程と、前記染色工程で染
色した染色プラスチックレンズを加熱処理する染着アニ
ール工程とを有することを特徴とする染色プラスチック
レンズの製造方法を提供する。

【００１６】請求項３記載の発明は、請求項１又は２記
載の染色プラスチックレンズの製造方法において、前記
染着アニール工程での加熱温度が、５０〜１５０℃の範
囲であることを特徴とする染色プラスチックレンズの製
造方法を提供する。

【００１７】請求項４記載の発明は、請求項１〜３いず
れかに記載の染色プラスチックレンズの製造方法におい
て、さらに、染色したプラスチックレンズに反射防止膜
を形成する反射防止膜工程を有することを特徴とする染
色プラスチックレンズの製造方法を提供する。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明するが、本発明は、下記の実施の形態に限定され
るものではない。

【００１９】本発明の染色プラスチックレンズの製造工
程の一例を図１に示す。染色プラスチックレンズを得る
には、直接プラスチックレンズ生地を染色する方法と、
ハードコート被膜を形成したプラスチックレンズを染色
する方法とがある。

【００２０】前者の直接プラスチックレンズ生地を染色
する方法では、所定の光学面に仕上げられたプラスチッ
クレンズ生地を染色工程で染料を分散又は溶解した染色
液中に浸漬してレンズ生地を染色し、次に、色抜け防止
処理としての染着アニール工程で染色したプラスチック
レンズを加熱処理した後、ハードコート処理工程で染着
アニールを施したプラスチックレンズにハードコート被
膜を形成し、さらに、仕様によって、反射防止膜工程で
真空蒸着法により反射防止膜を成膜して完成品として出
荷する。

【００２１】後者のハードコート被膜を形成したプラス
チックレンズを染色する方法では、所定の光学面に仕上
げられたレンズ生地にハードコート処理工程でハードコ
ート被膜を形成し、次に、染色工程でハードコート被膜
を形成したプラスチックレンズを染料を分散又は溶解し
た染色液中に浸漬して染色し、次に、色抜け防止処理と
しての染着アニール工程で染色したプラスチックレンズ
を加熱処理した後、さらに、仕様によって、反射防止膜
工程で真空蒸着法により反射防止膜を成膜して完成品と
して出荷する。

【００２２】ここで、プラスチックレンズ生地として
は、特に制限されず、例えば、ジエチレングリコールビ
スアリルカーボネート（ＣＲ−３９）樹脂、ポリウレタ
ン樹脂、チオウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ア
クリル樹脂等を挙げることができる。

【００２３】ハードコート処理工程では、金属酸化物微
粒子、バインダー及び触媒などを含有したハードコート
液にプラスチックレンズを浸漬したり、スピンコートな
どの塗装方法でプラスチックレンズ表面にハードコート
液の塗膜を形成し、その後、ハードコート塗膜を１２０
〜１４０℃で２〜３時間加熱硬化（ハードコートアニー
ル）させて、ハードコート被膜を形成する。

【００２４】また、染色工程では、プラスチックレンズ
生地又はハードコート被膜を形成したプラスチックレン
ズを油溶染料を溶剤に溶解した染色液又は分散染料を熱
湯に分散させた染色液中に浸漬して染色するのが一般的
である。染色液には染料を分散させるための界面活性剤
や染着を促進するキャリアーを添加することができる。

【００２５】油溶染料としては、ソルベント・イエロー
・１０２、ソルベント・イエロー・１０４、ソルベント
・イエロー・１１７、ソルベント・イエロー・１５７、
ソルベント・オレンジ・６８、ソルべント・オレンジ・
７２、ソルベント・オレンジ・７９、ソルベント・グリ
ーン・２６、ソルベント・バイオレット・３３、ソルベ
ント・バイオレット・３９、ソルベント・ブラウン・４
６、ソルべント・ブラック・３６、ソルべント・ブラッ
ク・５０、ソルべント・ブルー・９７、ソルべント・ブ
ルー・９９、ソルべント・レッド・１６０、ソルべント
・レッド・１７５、ソルべント・レッド・１８０、ソル
べント・レッド・２１６等を例示することができる。

【００２６】また、分散染料としては、ディスパーズ・
イエロー・７、ディスパーズ・イエロー・３３、ディス
パーズ・イエロー・５１、ディスパーズ・イエロー・５
４、ディスパーズ・イエロー・１０４、ディスパーズ・
イエロー・１２２、ディスパーズ・イエロー・１２４、
ディスパーズ・イエロー・１２８、ディスパーズ・イエ
ロー・１３４、ディスパーズ・イエロー・１４０、ディ
スパーズ・オレンジ・５、ディスパーズ・オレンジ・１
３、ディスパーズ・オレンジ・３７、ディスパーズ・オ
レンジ・３８、ディスパーズ・オレンジ・７３、ディス
パーズ・オレンジ・９３、ディスパーズ・オレンジ・１
０３、ディスパーズ・オレンジ・１１２、ディスパーズ
・オレンジ・１３４、ディスパーズ・オレンジ・３７
０、ディスパーズ・グリーン・７、ディスパーズ・バイ
オレット・２３、ディスパーズ・バイオレット・２８、
ディスパーズ・バイオレット・６１、ディスパーズ・バ
イオレット・６３、ディスパーズ・ブラウン・１、ディ
スパーズ・ブラウン・１３、ディスパーズ・ブルー・
７、ディスパーズ・ブルー・２７、ディスパーズ・ブル
ー・５４、ディスパーズ・ブルー・５６、ディスパーズ
・ブルー・７３、ディスパーズ・ブルー・８７、ディス
パーズ・ブルー・９１、ディスパーズ・ブルー・１４
１、ディスパーズ・ブルー・１７６、ディスパーズ・ブ
ルー・１８２、ディスパーズ・ブルー・１８５、ディス
パーズ・ブルー・１９３、ディスパーズ・ブルー・２０
２、ディスパーズ・ブルー・２４４、ディスパーズ・レ
ッド・４、ディスパーズ・レッド・５０、ディスパーズ
・レッド・５３、ディスパーズ・レッド・７３、ディス
パーズ・レッド・１１８、ディスパーズ・レッド・１４
６、ディスパーズ・レッド・１６４、ディスパーズ・レ
ッド・１９９、ディスパーズ・レッド・２０２、ディス
パーズ・レッド・２０４、ディスパーズ・レッド・２０
５、ディスパーズ・レッド・２０７、ディスパーズ・レ
ッド・２９１等を例示することができる。

【００２７】染着アニール工程は、色抜け防止処理であ
り、染色工程後他の工程を経ずに好ましくは３日以内に
行う。染色工程後、溶剤で表面の水を除去したり溶媒を
風乾した後、加熱処理を行うことが一般的であるが、水
や溶媒で濡れたプラスチックレンズをそのまま加熱処理
しても良い。

【００２８】本発明の染着アニール工程では、染色した
プラスチックレンズを単に加熱して冷却すればよい。加
熱処理により、プラスチックレンズを構成する高分子化
合物又はハードコート被膜を構成するバインダー等が膨
張し、高分子化合物の分子間距離が広がると共に、活発
化した高分子の分子鎖が柔軟になり、高分子化合物表面
に染み込んだ染料を高分子間に取り込み、冷却により染
料を高分子間に封じ込めると考えられる。

【００２９】染着アニール工程での加熱処理の温度は、
プラスチックレンズ基材又はハードコート被膜を構成す
るバインダーのガラス転移点以上の温度が好ましいが、
ガラス転移点より低い温度でも十分効果がある。例え
ば、ガラス転移点が１３４．０℃のチオウレタン系樹脂
性のプラスチックレンズに対する染着アニールは、１０
０℃でも効果が確認できている。ガラス転移点が低いＣ
Ｒ−３９（ガラス転移点＝７８．１℃）では、５０℃で
も効果がある。また、温度の上限はその樹脂の軟化点で
ある。従って、染着アニールの加熱処理の温度は、５０
℃〜プラスチックレンズ基材の軟化点未満の温度範囲で
行うことができ、一般的には５０〜１５０℃程度の温度
である。加熱時間は１分〜２時間、好ましくは１０分〜
１．５時間の範囲である。

【００３０】本発明の染着アニール工程では、雰囲気の
影響がほとんどなく、例えば、大気の雰囲気で赤外線加
熱、抵抗加熱あるいは熱風加熱により、通常のアニール
あるいは熱乾燥を行えばよい。湿度は考慮しなくても良
く、例えば、３０℃で飽和湿度の空気を１００℃に加熱
すると、相対湿度は５％未満になる。本発明では、この
ような低湿度で加熱処理することが好ましい。染着アニ
ールでの湿度が高いと、色抜け防止処理としての効果が
低下してしまうおそれがある。

【００３１】染着アニール工程は、例えば、赤外線加熱
炉、抵抗加熱炉などのアニール炉中に染色したプラスチ
ックレンズを所定時間滞留させるように搬送させること
により、連続処理が可能である。

【００３２】染色アニール工程後、染色プラスチックレ
ンズは、レンズ生地に直接染色した場合は、次にハード
コート処理工程にはいる。このハードコート処理工程で
は、プラスチックレンズの染色した面にハードコート液
が塗布されると共に、塗布されたハードコート液を硬化
させるために、１２０〜１４０℃で２〜３時間熱処理さ
れる。そのため、ハードコート液で洗い流されたり、熱
による色抜けや変色が起こる。なお、ハードコート処理
工程は、上述した湿式法だけでなく、真空蒸着法を用い
ることも可能である。

【００３３】また、ハードコート被膜が形成されたプラ
スチックレンズを染色した場合は、染色した面は、仕様
により、反射防止膜工程で、一般にプラズマ処理等で表
面処理された後、真空雰囲気下で真空蒸着膜が成膜され
る。そのため、表面処理でダメージを受けたり、真空雰
囲気下で昇華するおそれがあり、色抜けや変色が起こ
る。

【００３４】染色工程後これらのハードコート処理工程
や反射防止膜工程前に染着アニール工程により色抜け防
止処理を行った染色プラスチックレンズは、染料がプラ
スチックレンズを構成する高分子化合物の中に取り込ま
れ、強固に染着し、堅ろうであるため、上記のようなハ
ードコート処理工程や真空蒸着工程での色抜けや変色が
顕著に抑制される。そのため、染色工程後、出荷される
までの製造工程での色抜けや変色が極めて少ないので、
色調不良が少なくなり、製造歩留まりが向上する。

【００３５】また、本発明方法により得られた染色プラ
スチックレンズは、耐光性に優れ、ユーザーが使用中に
色抜けや変色が起こり難く、優れた日光堅ろう性を有す
る。

【００３６】なお、特開平９−１３１５６５号公報は、
染色したプラスチックレンズを１００〜１３５℃、相対
湿度６５％〜１００％未満の水蒸気の不飽和雰囲気にさ
らす色抜け防止処理を行うことにより、染色の堅ろう性
を高めることを提案している。

【００３７】しかし、本発明者の検討によれば、後述す
る実施例で明らかなように、本発明の染着アニールでの
色抜け防止処理方法と比較した場合、高温、高湿下に染
色したプラスチックレンズをさらすと、この色抜け処理
工程での色抜けが大きいばかりでなく、その後の製造工
程での色抜けや変色が大きく、更には耐光性が不十分で
ある。

【００３８】また、１００℃を超える温度の高湿度雰囲
気での色抜け防止処理は、オートクレーブやプレッシャ
ークッカーなどの耐圧容器を用いなければならないた
め、バッチ式になり、生産性が悪い。

【００３９】これに対して、本発明方法は、単にプラス
チックレンズをアニール炉等に入れて加熱処理するだけ
で良く、連続生産ができるため、生産性が良好であると
共に、装置的にも安価である。

【００４０】

【実施例】＜実施例１＞（１）染色液の調製と染色９５℃の水１リットル中にＤｉａｎｉｘＯｒａｎｇｅ
ＵＮ−ＳＥ（ダイスタージャパン（株）製）１．０
ｇ、ＭｉｋｅｔｏｎＰｏ１ｙｅｓｔｅｒＲｅｄ４Ｂ
Ｆ＃３００（三井東圧（株）製）０．５ｇ、Ｍｉｋｅｔ
ｏｎＦａｓｔＹｅ１１ｏｗＧＬ（三井東圧（株）
製）０．５ｇ、Ｔｅｒａｓｉ１Ｂ１ｕｅＥ−ＧＬＦ
（日本チバガイギー（株）製）０．５ｇを分散させ染色
液を調製した。

【００４１】この染色液に屈折率１．６０眼鏡レンズ
（セイコーエプソン（株）製、セイコースーパールーシ
ャス用レンズ生地）を５分間浸漬させ染色した。

【００４２】（２）染着アニール染色したプラスチックレンズ生地を、１３５℃のアニー
ル炉に６０分間暴露した。

【００４３】i≠Rj ＜nードコート塗液の調製メタノール２３５８ｇ、１，４−ジオキサン１０１０
ｇ、メチルセロソルブ分散二酸化チタン−三酸化鉄−二
酸化ケイ素複合微粒子ゾル（触媒化成工業（株）製、固
形分濃度２０重量％）４４４６ｇ、メタノール分散コロ
イド状シリカ（触媒化成工業（株）製、商品名「オスカ
ル１１３２」、固形分濃度３０重量％）２２９ｇ、γ−
グリシドキシプロピルトリメトキシシラン８１０ｇ、お
よびγ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン
５０３ｇを混合した。この混合液に０．０５Ｎ塩酸水溶
液４２０ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後
一昼夜熟成させた。この液にＭｇ（ＣｌＯ₄）₂を２０ｇ
及びＬｉ（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）を５．５ｇ、シリコン系界面活
性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００
１」）３ｇおよびヒンダードアミン系光安定剤（三共
（株）製、商品名「サノールＬＳ−７７０」）６ｇを添
加し、４時間攪拌後一昼夜熟成させてハードコート液と
した。

【００４４】（４）ハードコート液の塗布および硬化このようにして得られた塗液で、染着アニールをした染
色レンズに浸漬法にて塗布を行なった。引き上げ速度
は、２３ｃｍ／ｍｉｎとした。塗布後８０℃で２０分間
風乾した後、１３０℃で６０分間焼成を行なった。

【００４５】（５）製造工程における色抜け評価こうして得られたレンズについて染色直後、染着アニー
ル後、ハードコートアニール後のそれぞれの分光透過率
を分光透過率測定器（ＤＯＴ３村上色彩技術研究所
（株）社製）で検査した。結果を図２に示す。図中、
は染色直後、は染着アニール後、はハードコートア
ニール後の分光透過率を示す。

【００４６】また、染色直後からレンズ製造工程終了ま
での色抜けを、ＣＩＥ表色法のＹ値差（△Ｙ値）が５未
満のものをＡ、５以上１０未満のものをＢ、１０以上の
ものをＣと評価した。その結果を表１に示す。

【００４７】（６）耐光性試験得られたレンズについて、長期使用に相当するキセノン
ランプ式フェードメーター２００時間暴露後の色抜け
を、製造工程における色抜けの測定と同様の方法で検査
した。耐光性試験前後の分光透過率を図３に示す。図
中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示す。ま
た、製造工程における色抜けの測定と同様の方法で、耐
光性をＡ、Ｂ、Ｃの３段階で評価した。その結果を表１
に示す。

【００４８】＜実施例２＞実施例１で染色後の１３５℃
６０分の染着アニールの代わりに１２０℃６０分の染着
アニールをしたこと以外は同様の方法で染色プラスチッ
クレンズを製造し、得られたレンズに以下の方法で無機
物質からなる反射防止コート薄膜の形成を行なった。

【００４９】染色プラスチックレンズをプラズマ処理
（アルゴンプラズマ４００Ｗ×６０秒）を行なった後、
基板から大気に向かって順に、ＳｉＯ₂，ＺｒＯ₂，Ｓｉ
Ｏ₂，ＺｒＯ₂，ＳｉＯ₂の５層からなる反射防止多層膜
を真空蒸着法（真空器械工業（株）製；ＢＭＣ−１００
０）にて形成を行なった。各層の光学的膜厚は、最初の
ＳｉＯ₂層、次のＺｒＯ₂とＳｉＯ₂の等価膜層および次
のＺｒＯ₂層、最上層のＳｉＯ₂層がそれぞれλ／４とな
る様に形成した。なお、設計波長λは５２０ｎｍとし
た。得られた多層膜の反射干渉色は緑色を呈し、全光線
透過率は９８％であった。

【００５０】実施例１と同様の方法で製造工程における
色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの分光透
過率を図４に示す。図中、は染色直後、は染着アニ
ール後、はハードコートアニール後、は反射防止膜
の成膜後のそれぞれの分光透過率を示す。

【００５１】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図５に示す。
図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示す。

【００５２】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００５３】＜実施例３＞（１）ハードコート液の調製イソプロピルセロソルブ３４２ｇ、純水１００ｇおよび
メチルセロソルブ分散ＳｉＯ₂微粒子ゾル（触媒化成工
業（株）製、商品名「オスカル１８３２」固形分濃度３
０ｗｔ％）３３８ｇおよびγ−グリシドキシプロピルト
リメトキシシラン９２ｇおよびビス［３−（ジエトキシ
メチルシリル）プロピル］カーボネート３１ｇを混合し
た。この混合液に０．１Ｎ塩酸水溶液３７ｇを攪拌しな
がら滴下した。さらに５時間攪拌後、この液にペンタエ
リスリトールテトラグリシジルエーテル（ナガセ化成工
業（株）製、商品名「デナコールＥＸ−４１１」）６３
ｇおよびＡ１（Ｃ₅Ｈ₇Ｏ₂）₃を３．２ｇおよびＭｎ（Ｃ
₅Ｈ₇Ｏ₂）₃を１ｇ、シリコン系界面活性剤（日本ユニカ
ー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４］）０．３ｇを添加
し４時間攪拌後、一昼夜熟成させて塗液とした。

【００５４】（２）ハードコート液の塗布および硬化このようにして得られた塗液で、屈折率１．５０のＣＲ
−３９製眼鏡レンズにスピンナー法にて塗布を行なっ
た。コーティング条件は、回転数５００ｒｐｍで１０秒
（この間に塗液を塗布）、回転数２０００ｒｐｍで１
秒、回転数５００ｒｐｍで５秒塗布した。

【００５５】その後、８０℃で１５分間風乾した後、１
３０℃で２時間焼成を行なった。

【００５６】（３）染色液の調製及び染色９２℃の水１リットル中にセイコープラックスダイヤコ
ート用染色剤アンバーＤを２ｇ分散させ染色液を調整し
た。この染色液に（２）で得られたレンズを５分間浸漬
させ染色した。

【００５７】（４）染着アニール染色したプラスチックレンズを１００℃のアニール炉に
３０分間暴露した。

【００５８】（５）反射防止薄膜の形成上記の方法で得られたレンズを実施例２と同様の方法で
反射防止膜を形成した。

【００５９】（６）色抜け評価実施例１と同様の方法で製造工程における色抜けを検査
した。各製造工程におけるレンズの分光透過率を図６に
示す。図中、は染色直後、は染着アニール後、は
反射防止膜の成膜後のそれぞれの分光透過率を示す。

【００６０】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図７に示す。
図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示す。

【００６１】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００６２】＜実施例４＞実施例１で染色後の１３５℃
６０分の染着アニールの代わりに１００℃６０分の染着
アニールをしたこと以外は同様の方法で得られたレンズ
に、実施例２と同様の方法で無機物質からなる反射防止
コート薄膜の形成を行なった。

【００６３】実施例１と同様の方法で製造工程における
色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの分光透
過率を図８に示す。図中、は染色直後、は染着アニ
ール後、はハードコートアニール後、は反射防止膜
の成膜後のそれぞれの分光透過率を示す。

【００６４】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図９に示す。
図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示す。

【００６５】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００６６】＜比較例１＞実施例１で染色後の１３５℃
６０分のアニール炉暴露の代わりにプレッシャークッカ
ーで１３０℃、相対湿度９９％の水蒸気の不飽和雰囲気
に１０分間暴露したこと以外は全て同様にレンズを製造
した。

【００６７】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図１０に示す。図中、は染色直後、は
プレッシャークッカー処理後、はハードコートアニー
ル後のそれぞれの分光透過率を示す。

【００６８】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図１１に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００６９】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００７０】＜比較例２＞実施例２で染色後の１２０℃
６０分のアニール炉暴露の代わりにプレッシャークッカ
ーで１２０℃、相対湿度９９％の水蒸気の不飽和雰囲気
に１０分間暴露したこと以外は全て同様にレンズを製造
した。

【００７１】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図１２に示す。図中、は染色直後、は
プレッシャークッカー処理後、はハードコートアニー
ル後、は反射防止膜の成膜後のそれぞれの分光透過率
を示す。

【００７２】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図１３に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００７３】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００７４】＜比較例３＞実施例３で染色後１００℃３
０分のアニール炉暴露処理の代わりにプレッシャークッ
カーで１１０℃、相対湿度９９％の水蒸気の不飽和雰囲
気に１０分間暴露したこと以外は全て同様にレンズを製
造した。

【００７５】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図１４に示す。図中、は染色直後、は
プレッシャークッカー処理後、は反射防止膜の成膜後
のそれぞれの分光透過率を示す。

【００７６】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図１５に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００７７】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００７８】＜比較例４＞実施例１で染色後の１３５℃
６０分のアニール炉暴露を行わないこと以外は全て同様
にレンズを製造した。

【００７９】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図１６に示す。図中、は染色直後、は
ハードコートアニール後のそれぞれの分光透過率を示
す。

【００８０】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図１７に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００８１】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００８２】＜比較例５＞実施例２で染色後の１２０℃
６０分のアニール炉暴露を行わないこと以外は全て同様
にレンズを製造した。

【００８３】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図１８に示す。図中、は染色直後、は
ハードコートアニール後、は反射防止膜の成膜後のそ
れぞれの分光透過率を示す。

【００８４】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図１９に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００８５】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００８６】＜比較例６＞ .実施例３で染色後の１００℃３０分のアニール炉暴露
を行わないこと以外は全て同様にレンズを製造した。

【００８７】また、実施例１と同様の方法で製造工程に
おける色抜けを検査した。各製造工程におけるレンズの
分光透過率を図２０に示す。図中、は染色直後、は
反射防止膜の成膜後のそれぞれの分光透過率を示す。

【００８８】また、実施例１と同様の方法で耐光性試験
を行った。耐光性試験前後の分光透過率を図２１に示
す。図中、は耐光性試験前、は耐光性試験後を示
す。

【００８９】さらに、製造工程における色抜けの測定と
耐光性をそれぞれ実施例１と同様にＡ、Ｂ、Ｃの３段階
で評価した。その結果を表１に示す。

【００９０】

【表１】

【００９１】表１及び図２〜図２１の結果より、染色工
程後に染着アニールを行う工程を創設した本発明方法
（実施例１〜４）では、プラスチックレンズ生地に染色
した場合でも、ハードコートに染色した場合でも、染着
アニールでの色抜けや変色が非常に少なく、その後のハ
ードコート処理工程、反射防止膜を成膜する蒸着工程で
も色抜けや変色は極めて少ない。また、耐光性試験でも
優れた耐光性を有することが確認された。

【００９２】これに対して、プレッシャークッカーを用
いて高温高湿下で色抜け防止処理を行う方法（比較例１
〜３）では、プレッシャークッカー処理時に色抜けが大
きく、また、ハードコート処理工程、蒸着工程での色抜
けも大きく、製造工程で色抜けが大きい結果が得られて
いる。また、耐光性試験でも、色抜けが大きく、耐光性
がそれほど良くないことが認められる。

【００９３】また、色抜け防止処理を行わない場合（比
較例４〜６）は、製造工程における色抜けが大きく、耐
光性も悪いことが認められる。

【００９４】

【発明の効果】本発明の染色プラスチックレンズの製造
方法によれば、染色後の製造工程での色抜けや変色を可
及的に抑制し、使用中の耐光性を高め、堅ろうな染色プ
ラスチックレンズを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の染色プラスチックレンズの製造方法の
製造工程を示すフローチャートである。

【図２】実施例１で得られた染色プラスチックレンズの
製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染色
後、は染着アニール後、はハードコート処理後をそ
れぞれ示す。

【図３】実施例１で得られた染色プラスチックレンズの
耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、は
試験前、は試験後を示す。

【図４】実施例２で得られた染色プラスチックレンズの
製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染色
後、は染着アニール後、はハードコート処理後、
は反射防止膜工程後をそれぞれ示す。

【図５】実施例２で得られた染色プラスチックレンズの
耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、は
試験前、は試験後を示す。

【図６】実施例３で得られた染色プラスチックレンズの
製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染色
後、は染着アニール後、は反射防止膜工程後をそれ
ぞれ示す。

【図７】実施例３で得られた染色プラスチックレンズの
耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、は
試験前、は試験後を示す。

【図８】実施例４で得られた染色プラスチックレンズの
製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染色
後、は染着アニール後、はハードコート処理後、
は反射防止膜工程後をそれぞれ示す。

【図９】実施例４で得られた染色プラスチックレンズの
耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、は
試験前、は試験後を示す。

【図１０】比較例１で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、はプレッシャークッカー後、はハードコート
処理後をそれぞれ示す。

【図１１】比較例１で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図１２】比較例２で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、はプレッシャークッカー後、はハードコート
処理後、は反射防止膜工程後をそれぞれ示す。

【図１３】比較例２で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図１４】比較例３で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、はプレッシャークッカー後、は反射防止膜工
程後をそれぞれ示す。

【図１５】比較例３で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図１６】比較例４で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、はハードコート処理後をそれぞれ示す。

【図１７】比較例４で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図１８】比較例５で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、はハードコート処理後、は反射防止膜工程後
をそれぞれ示す。

【図１９】比較例５で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図２０】比較例６で得られた染色プラスチックレンズ
の製造工程中の分光透過率を示すグラフであり、は染
色後、は反射防止膜工程後をそれぞれ示す。

【図２１】比較例６で得られた染色プラスチックレンズ
の耐光性試験前後の分光透過率を示すグラフであり、
は試験前、は試験後を示す。

【図２２】従来の染色プラスチックレンズの製造工程を
示すフローチャートである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 2K009 AA15 BB14 BB24 BB25 DD02 EE01 4H057 CA38 CB08 CB43 CB47 CC03 DA02 DA29 DA32 GA29 GA90 HA01 HA21 JA10 JB03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プラスチックレンズ生地を染色する染色
工程と、前記染色工程で染色した染色プラスチックレン
ズを加熱処理する染着アニール工程と、前記染着アニー
ル工程後、染色プラスチックレンズにハードコート被膜
を形成するハードコート処理工程とを有することを特徴
とする染色プラスチックレンズの製造方法。
【請求項２】プラスチックレンズ生地にハードコート
被膜を形成するハードコート処理工程と、前記ハードコート被膜を形成したプラスチックレンズを
染色する染色工程と、前記染色工程で染色した染色プラ
スチックレンズを加熱処理する染着アニール工程とを有
することを特徴とする染色プラスチックレンズの製造方
法。
【請求項３】請求項１又は２記載の染色プラスチック
レンズの製造方法において、前記染着アニール工程での
加熱温度が、５０〜１５０℃の範囲であることを特徴と
する染色プラスチックレンズの製造方法。
【請求項４】請求項１〜３いずれかに記載の染色プラ
スチックレンズの製造方法において、さらに、染色した
プラスチックレンズに反射防止膜を形成する反射防止膜
工程を有することを特徴とする染色プラスチックレンズ
の製造方法。