JP2000260645A - 磁性体コアの焼成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 焼成を高い信頼性で行なうことができ、量産
性の優れた磁性体コアの焼成方法を提供する。 【解決手段】 偏平リング状成形体１の各々は、その貫
通孔２の軸方向が水平になるように寝かされる。次に、
成形体１の上から例えば粒径が１０００μｍ以下のもの
を含む有機もしくは無機の粉体をむらなく振りかける。
表面に粉体が付着した偏平リング状成形体１を、その各
軸を水平方向に揃えて一定数、積み重ねる。積み重ねら
れた状態の偏平リング状成形体１は、相互に粉体が介在
している。その後、焼成用容器の上に、積み重ねた偏平
リング状成形体１を、その状態を保持したまま各軸方向
が垂直になるように置き換える。次に、偏平リング状成
形体１が倒れないように、高純度アルミナもしくはジル
コニア等のバーを偏平リング状成形体１に添えた後、焼
成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁性体コアの焼成
方法に関し、特に、ノイズ除去部品等のコアとして使用
される偏平リング状磁性体コアの焼成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ノイズ除去部品等のコアとして、図５に
示すような偏平リング状磁性体コア２１が知られてい
る。この磁性体コア２１は、偏平状貫通孔２２にフラッ
トケーブル等の信号線を挿通することにより、信号線を
伝搬する高周波ノイズを除去する。磁性体コア２１は、
その横断面の長辺寸法Ｌ＝１０〜１００ｍｍ、短辺寸法
Ｔ＝１〜１０ｍｍ、貫通孔２２の短辺寸法ｔ＝０．３〜
８ｍｍの範囲の寸法を有するものが多く使用されてい
る。このような磁性体コア２１の焼成方法としては、従
来より、例えば図５に示すような方法が一般に周知であ
る。

【０００３】すなわち、図５に示す焼成方法は、偏平状
貫通孔２２を有するフェライト材料からなる偏平リング
状成形体２１を、その貫通孔２２の軸方向が垂直になる
ように、一端側の開口面で焼成用容器（図示せず）の内
部に立てて焼成する方法である。このとき、偏平リング
状成形体２１は互いに離隔して配置され、隣接する偏平
リング状成形体２１同士が焼成時にくっつかないように
工夫される。形成体２１がくっつくと両者間で化学反応
が起こったり、くっついた成形体２１を機械的衝撃力を
加えて外すときに欠けやクラックが生じる等の不具合が
発生するからである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の磁性
体コアの焼成方法は、成形体２１のサイズが大きい場合
には、焼成用容器内に成形体２１を離隔して垂直に立て
る作業は比較的容易であった。また、僅かな振動や衝撃
が加わっても、偏平リング状成形体２１は傾斜せず、隣
接する偏平リング状成形体２１同士が焼成時にくっつく
等の不具合は発生しにくかった。

【０００５】しかしながら、近年、磁性体コアの薄型
化、小型化により、サイズの小さい偏平リング状成形体
２１を離隔して垂直に立てた状態で焼成することが多く
なってきた。この場合、サイズの小さい偏平リング状成
形体２１を１個毎に離隔して垂直に立てる作業は煩雑で
手間がかかるという問題があった。また、偏平リング状
成形体２１のサイズが小さいと、僅かな振動が加わって
も、偏平リング状成形体２１が傾斜し、隣接する偏平リ
ング状成形体２１に接触してそれらの間で化学反応が生
じたり、くっつきや欠け、外観からは発見が困難なひび
割れ等が生じ、良品率が低下したり、製品の信頼性が低
下するといった問題があった。

【０００６】本発明の目的は、焼成を高い信頼性で行な
うことができ、しかも量産性の優れた磁性体コアの焼成
方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び作用】前記目的を達成
するため、本発明に係る磁性体コアの焼成方法は、磁性
体材料からなる複数の偏平リング状成形体の表面に粉体
を付与し、前記偏平リング状成形体の偏平状貫通孔の軸
方向が垂直になるように複数の前記偏平リング状成形体
を近接して整列配置した後、互いに隣接する偏平リング
状成形体間に前記粉体を介在させた状態で前記偏平リン
グ状成形体を焼成する。ここに、粉体としては、例え
ば、粒径が１０００μｍ以下のものを含む無機材料や有
機材料が用いられる。

【０００８】以上の方法により、偏平リング状成形体の
表面に付与された粉体は、互いに隣接する偏平リング状
成形体間に介在してスペーサとして機能する。従って、
偏平リング状成形体を積み重ねてセットすることがで
き、セッティング作業が容易になる。そして、偏平リン
グ状成形体が焼成される際、隣接する偏平リング状成形
体同士が直接に接触しなくなり、それらの間で反応が生
じたり、くっつきや欠けが生じるという不具合が解消さ
れる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明に係る磁性体コア
の焼成方法の実施の形態について添付の図面を参照して
説明する。

【００１０】図１に示すように、複数の偏平リング状成
形体１を用意する。偏平リング状成形体１は、バインダ
等と混練したフェライト等の磁性体材料粉末を、偏平状
貫通孔２を有する偏平リング状に成形してなるものであ
る。偏平リング状成形体１の各々は、その貫通孔２の軸
方向が水平になるように寝かされる。次に、図１に矢印
Ａで示すように、偏平リング状成形体１の上から粉体を
むらなく振りかける。該粉体は、粒径が１０００μｍ以
下のものを含み、有機材料又は無機材料からなるもので
ある。有機材料としては、焼成工程で気化してしまう材
料が好ましく、具体的には、ポリビニールアルコール系
やセルロース系の合成樹脂材料、小麦粉や片栗粉等の天
然有機材料等が用いられる。無機材料としては、焼成工
程で偏平リング状成形体１と化学反応しない材料が好ま
しく、具体的には、アルミナやジルコニア等が用いられ
る。

【００１１】ところで、粉体の粒径が１０００μｍを越
えると、粉体と偏平リング状成形体１とのなじみが悪く
なり、後工程で偏平リング状成形体１を垂直に立てたと
きに粉体が偏平リング状成形体１の表面から落ち易く、
偏平リング状成形体１のセッティングの作業性が低下す
る。ただし、粒径が１０００μｍを越える粉体に、１０
００μｍ以下の粒径のものを混合することにより、前記
の作業性の低下は改善される。

【００１２】一方、粒径が２０μｍ以下の粉体は、偏平
リング状成形体１のくっつきを防止するスペーサとして
の機能は多少劣るものの、互いにくっついている偏平リ
ング状成形体１に軽く機械的衝撃を与えることにより、
簡単に分離させることができる。

【００１３】次いで、図２に示すように、粉体が振りか
けられて表面に粉体が付着した偏平リング状成形体１
を、その各軸方向を水平に揃えて一定数、積み重ねる。
積み重ねられた状態の偏平リング状成形体１は、相互間
に粉体が介在している。その後、図３に示すように、偏
平リング状成形体１を積み重ね状態を保持したまま各軸
方向が垂直になるようにして、偏平リング状成形体１と
化学反応しない無機粉体（例えば高純度のアルミナ粉体
もしくはジルコニア粉体）を敷き詰めた焼成用容器（図
示せず）の内部に、整列配置する。なお、偏平リング状
成形体１の形状や、焼成用容器の材質によっては、焼成
用容器に無機粉体を敷く必要がない場合もある。

【００１４】この後、垂直に立てた偏平リング状成形体
１が倒れないように、図４に示すように、高純度アルミ
ナもしくはジルコニア等のバー３を偏平リング状成形体
１の側面に添える。このようにセットされた偏平リング
状成形体１は、焼成炉内で焼成される。こうして、偏平
リング状成形体１を焼成してなる磁性体コアが得られ
る。

【００１５】以上の焼成方法により、偏平リング状成形
体１の表面に付与された粉体は、互いに隣接する偏平リ
ング状成形体１間に介在してスペーサとして機能する。
従って、偏平リング状成形体１を積み重ねてセットする
ことができ、セッティング作業が容易になる。そして、
偏平リング状成形体１が焼成される際、隣接する偏平リ
ング状成形体１同士が直接に接触しなくなり、それらの
間で反応が生じたり、くっつきや欠けが生じるという不
具合を解消することができる。

【００１６】なお、本発明は、前記実施形態に限定され
るものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の構成と
することができる。例えば、前記実施形態では、粉体を
偏平リング状成形体に振りかけるようにしたが、吹き付
け等により粉体を偏平リング状成形体に強制的に付着さ
せるようにしてもよい。

【００１７】

【実施例】長辺寸法Ｌ＝２２．８ｍｍ、短辺寸法Ｔ＝
２．８ｍｍ、長さ＝１２．０ｍｍの外形寸法を有し、か
つ、貫通孔２の長辺寸法＝１８．７ｍｍ、短辺寸法ｔ＝
０．７ｍｍの偏平リング状成形体１（図１参照）を用意
した。この偏平リング状成形体１はＮｉＺｎ系フェライ
ト材料からなる。また、粉体として以下の表１に示す種
々のものを用意した。そして、偏平リング状成形体１を
その貫通孔２の軸方向が水平になるように寝かした後、
上から表１に示したそれぞれの粉体を網の容器に入れて
むらなく振りかけた。次いで、振りかけた粉体を介在さ
せ、各軸方向が垂直となるように偏平リング状成形体１
を積み重ねた。

【００１８】この後、偏平リング状成形体１を、ジルコ
ニア粉を敷き詰めた焼成用容器内に、一列当たり３２
個、これを５列並べ、ジルコニア製のバー３を添わせ
た。こうして偏平リング状成形体１をセットした焼成用
容器を各実施例毎に３０サンプル（偏平リング状成形体
１の数で４８００個）用意し、１０００〜１２００℃の
電気炉で焼成した。焼成後の磁性体コアのくっつき発生
率及び不良率の評価結果を表１に示す（実施例１〜実施
例８）。なお、表１には、比較のために、従来の焼成方
法で焼成した磁性体コアの評価結果も合わせて記載して
いる（比較例）。

【００１９】

【表１】

【００２０】表１で、実施例３のセルロース系粉体を用
いて焼成した場合、並びに実施例８の平均粒径が４０μ
ｍの高純度アルミナ粉体を用いて焼成した場合には、そ
れぞれ１５％及び１４％の磁性体コアにくっつきが発生
した。しかし、両者とも、くっついている磁性体コアに
軽く機械的衝撃を与えると、簡単に分離させることがで
き、その品質も合格のレベルに達しており、不良率は０
％であった。

【００２１】

【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明によれば、偏平リング状成形体の表面に付与された粉
体は、互いに隣接する偏平リング状成形体間に介在して
スペーサとして機能する。従って、偏平リング状成形体
を積み重ねてセットすることができ、セッティング作業
が容易になる。そして、偏平リング状成形体が焼成され
る際、隣接する偏平リング状成形体同士が直接に接触し
なくなり、それらの間で反応が生じたり、くっつきや欠
けが生じるという不具合を解消することができる。この
結果、磁性体コアの焼成を高い信頼性を有して効率よく
行うことができるばかりでなく、良品率も大幅に向上す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る磁性体コアの焼成方法の一実施形
態を示す斜視図。

【図２】図１に続く工程を示す斜視図。

【図３】図２に続く工程を示す説明図。

【図４】図３に続く工程を示す斜視図。

【図５】従来の磁性体コアの焼成方法を示す斜視図。

【符号の説明】

１…偏平リング状成形体 ２…偏平状貫通孔 ３…バー

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性体材料からなる複数の偏平リング状
   成形体の表面に粉体を付与し、前記偏平リング状成形体
   の偏平状貫通孔の軸方向が垂直になるように複数の前記
   偏平リング状成形体を近接して整列配置した後、互いに
   隣接する偏平リング状成形体間に前記粉体を介在させた
   状態で前記偏平リング状成形体を焼成することを特徴と
   する磁性体コアの焼成方法。
2. 【請求項２】 前記粉体は粒径が１０００μｍ以下のも
   のを含む無機材料からなることを特徴とする請求項１記
   載の磁性体コアの焼成方法。
3. 【請求項３】 前記粉体は粒径が１０００μｍ以下のも
   のを含む有機材料からなることを特徴とする請求項１記
   載の磁性体コアの焼成方法。