JP2000223308A - 被覆を有する軟磁性粉末およびこの粉末から製造した磁芯 - Google Patents
被覆を有する軟磁性粉末およびこの粉末から製造した磁芯Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧粉磁心の製造に使用する軟磁性粉末におい
て、プレス成形後の熱処理を高い温度で実施しても、成
形体の強度が低下したり、絶縁性が失われて、コアとし
ての性能が低くなる心配のないものを提供すること。そ
れによって成形体の熱処理の温度を高く選ぶことを可能
にし、良好な磁気特性と高い機械的強度とを兼ね備えた
磁芯を製造できるようにする。 【解決手段】 軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍ
の粉末の表面に、シリコーン樹脂の被覆、および高級脂
肪酸潤滑剤、代表的にはステアリン酸やその金属塩の被
覆をこの順で設けて、被覆を有する軟磁性粉末とする。
シリコーン樹脂の量は軟磁性粉末の０．１〜１０wt.
％、高級脂肪酸潤滑剤は０．１〜５wt.％の範囲が適当
である。この粉末を常法にしたがってプレス成形し、得
られた圧粉体を７００℃以上の高い温度で熱処理して、
磁芯を製造する。
て、プレス成形後の熱処理を高い温度で実施しても、成
形体の強度が低下したり、絶縁性が失われて、コアとし
ての性能が低くなる心配のないものを提供すること。そ
れによって成形体の熱処理の温度を高く選ぶことを可能
にし、良好な磁気特性と高い機械的強度とを兼ね備えた
磁芯を製造できるようにする。 【解決手段】 軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍ
の粉末の表面に、シリコーン樹脂の被覆、および高級脂
肪酸潤滑剤、代表的にはステアリン酸やその金属塩の被
覆をこの順で設けて、被覆を有する軟磁性粉末とする。
シリコーン樹脂の量は軟磁性粉末の０．１〜１０wt.
％、高級脂肪酸潤滑剤は０．１〜５wt.％の範囲が適当
である。この粉末を常法にしたがってプレス成形し、得
られた圧粉体を７００℃以上の高い温度で熱処理して、
磁芯を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電磁気回路の圧粉
磁芯を製造する軟磁性粉末と、それを用いて製造した、
トロイダルコアのような磁芯に関する。
磁芯を製造する軟磁性粉末と、それを用いて製造した、
トロイダルコアのような磁芯に関する。
【０００２】
【従来の技術】トロイダルコアを代表とする磁芯は、こ
れまで、軟磁性材料であるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金（セ
ンダスト）やＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系合金（パーマロイ）の
粉末に、無機系または有機系の結合剤を加えてプレス成
形し、成形体に、成形時の歪を開放して透磁率を高める
ことを目的として熱処理を施すことによって製造されて
いる。
れまで、軟磁性材料であるＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金（セ
ンダスト）やＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ系合金（パーマロイ）の
粉末に、無機系または有機系の結合剤を加えてプレス成
形し、成形体に、成形時の歪を開放して透磁率を高める
ことを目的として熱処理を施すことによって製造されて
いる。
【０００３】無機系の結合剤としてはリン酸塩や水ガラ
スのようなものが使用されているが、これらの結合剤
は、粉末同士を結合する接着能力が有機系のものに比べ
て低いために成形体の保形性が悪く、プレス成形に当た
って大きな圧力を加えなければならないという欠点があ
る。
スのようなものが使用されているが、これらの結合剤
は、粉末同士を結合する接着能力が有機系のものに比べ
て低いために成形体の保形性が悪く、プレス成形に当た
って大きな圧力を加えなければならないという欠点があ
る。
【０００４】一方、有機系の結合剤としては、エポキシ
系やフェノール系の硬化性樹脂が使用されている。この
種の結合剤は接着能力が高いので、成形体の保形性はす
ぐれている。しかし、プレス成形後の熱処理に当たっ
て、高い温度を採用できないという欠点がある。熱処理
は５００℃以上で行なうのが有利であるが、合成樹脂は
このような高い温度では分解して結合力を失うか、また
は炭化して、絶縁物としての機能を失う。
系やフェノール系の硬化性樹脂が使用されている。この
種の結合剤は接着能力が高いので、成形体の保形性はす
ぐれている。しかし、プレス成形後の熱処理に当たっ
て、高い温度を採用できないという欠点がある。熱処理
は５００℃以上で行なうのが有利であるが、合成樹脂は
このような高い温度では分解して結合力を失うか、また
は炭化して、絶縁物としての機能を失う。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の基本的な目的
は、圧粉磁芯の製造に使用する軟磁性粉末において、プ
レス成形後の熱処理を高い温度で実施しても、成形体の
強度が低下したり、絶縁性が失われて、磁芯としての性
能が低くなる心配のないものを提供することにある。こ
の軟磁性粉末の製造方法、およびこの軟磁性粉末を使用
した磁芯の製造方法を提供することも、本発明の目的に
含まれる。
は、圧粉磁芯の製造に使用する軟磁性粉末において、プ
レス成形後の熱処理を高い温度で実施しても、成形体の
強度が低下したり、絶縁性が失われて、磁芯としての性
能が低くなる心配のないものを提供することにある。こ
の軟磁性粉末の製造方法、およびこの軟磁性粉末を使用
した磁芯の製造方法を提供することも、本発明の目的に
含まれる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の被覆を有する軟
磁性粉末は、軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍの
粉末の表面に、シリコーン樹脂の被覆、および高級脂肪
酸潤滑剤の被覆をこの順で設けたことを特徴とする。
磁性粉末は、軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍの
粉末の表面に、シリコーン樹脂の被覆、および高級脂肪
酸潤滑剤の被覆をこの順で設けたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】上記した被覆を有する軟磁性粉末
を製造するための本発明の方法は、軟磁性材料の粒径５
〜２００μｍの粉末で流動床を形成し、シリコーン樹脂
の有機溶媒溶液をこの流動床にスプレーする、いわゆる
流動乾燥法により粉末の表面にシリコーン樹脂の被覆を
形成し、ついで高級脂肪酸潤滑剤の有機溶媒溶液をこの
流動床にスプレーする、やはり流動乾燥法により、シリ
コーン樹脂の被覆を施した粉末の表面にさらに高級脂肪
酸潤滑剤の被覆を形成することからなる。
を製造するための本発明の方法は、軟磁性材料の粒径５
〜２００μｍの粉末で流動床を形成し、シリコーン樹脂
の有機溶媒溶液をこの流動床にスプレーする、いわゆる
流動乾燥法により粉末の表面にシリコーン樹脂の被覆を
形成し、ついで高級脂肪酸潤滑剤の有機溶媒溶液をこの
流動床にスプレーする、やはり流動乾燥法により、シリ
コーン樹脂の被覆を施した粉末の表面にさらに高級脂肪
酸潤滑剤の被覆を形成することからなる。
【０００８】本発明のコアは、上記の軟磁性粉末を所望
の形状にプレス成形し、熱処理してなる。高級脂肪酸潤
滑剤の存在が、極端に高い成形圧力の必要をなくしたの
で、通常の成形条件で、軟磁性粉末の充填密度を高く得
ることができる。
の形状にプレス成形し、熱処理してなる。高級脂肪酸潤
滑剤の存在が、極端に高い成形圧力の必要をなくしたの
で、通常の成形条件で、軟磁性粉末の充填密度を高く得
ることができる。
【０００９】本発明のコアの製造方法は、軟磁性粉末を
所望のコア形状にプレス成形し、７００℃以上の温度に
おける熱処理を施すことからなる。このような高い温度
での熱処理は、従来の有機系結合剤を使用した場合はむ
ろん実施不可能であり、無機系結合剤を使用した場合で
も得策ではなかった温度であるが、磁気特性の観点から
は、好ましいものである。
所望のコア形状にプレス成形し、７００℃以上の温度に
おける熱処理を施すことからなる。このような高い温度
での熱処理は、従来の有機系結合剤を使用した場合はむ
ろん実施不可能であり、無機系結合剤を使用した場合で
も得策ではなかった温度であるが、磁気特性の観点から
は、好ましいものである。
【００１０】本発明の軟磁性粉末において、２層の被覆
の厚さ、見方を変えればそれらを形成する材料の量は、
磁性材料の重量基準で、シリコーン樹脂は０．１〜１０
％、高級脂肪酸潤滑剤は０．１〜５％の範囲が適切であ
る。下限の値は、どちらも被覆に存在意義を発揮させる
ために確保しなければならない量である。一方、これら
の材料は、コアとなる軟磁性粉末にとっては希釈成分で
あるから、製品であるコアの磁気特性を低くしないよ
う、なるべく少量の添加で済ませたい。上限の値は、こ
うした点からの制約である。上記の範囲内で、シリコー
ン樹脂は０．５〜３％、高級脂肪酸潤滑剤は０．５〜２
％の範囲が好ましい。
の厚さ、見方を変えればそれらを形成する材料の量は、
磁性材料の重量基準で、シリコーン樹脂は０．１〜１０
％、高級脂肪酸潤滑剤は０．１〜５％の範囲が適切であ
る。下限の値は、どちらも被覆に存在意義を発揮させる
ために確保しなければならない量である。一方、これら
の材料は、コアとなる軟磁性粉末にとっては希釈成分で
あるから、製品であるコアの磁気特性を低くしないよ
う、なるべく少量の添加で済ませたい。上限の値は、こ
うした点からの制約である。上記の範囲内で、シリコー
ン樹脂は０．５〜３％、高級脂肪酸潤滑剤は０．５〜２
％の範囲が好ましい。
【００１１】本発明の軟磁性粉末で第一の被覆層を形成
するシリコーン樹脂は、市販の広い範囲のグレードから
選択使用することができる。この被覆層は、高い温度で
熱処理すると分解して、二酸化ケイ素に変化する。こう
してできる二酸化ケイ素は、比較的低融点のガラス質の
ものであって、熱処理の温度を高くするほど、圧粉磁心
の強度は高まる。いうまでもなく二酸化ケイ素は絶縁物
であるうえに粘度が高く、軟磁性粉末同士の接触をさせ
ないから、製品コアの磁気特性が低くなることはない。
従来の無機系バインダーである水ガラスは、おおよそ７
００℃を超える高温になると粘度が低下するため、軟磁
性粉末同士が接触し、その結果、磁気特性が低下する。
するシリコーン樹脂は、市販の広い範囲のグレードから
選択使用することができる。この被覆層は、高い温度で
熱処理すると分解して、二酸化ケイ素に変化する。こう
してできる二酸化ケイ素は、比較的低融点のガラス質の
ものであって、熱処理の温度を高くするほど、圧粉磁心
の強度は高まる。いうまでもなく二酸化ケイ素は絶縁物
であるうえに粘度が高く、軟磁性粉末同士の接触をさせ
ないから、製品コアの磁気特性が低くなることはない。
従来の無機系バインダーである水ガラスは、おおよそ７
００℃を超える高温になると粘度が低下するため、軟磁
性粉末同士が接触し、その結果、磁気特性が低下する。
【００１２】高級脂肪酸潤滑剤は、粉末のプレス成形に
当たって高い充填率を実現する働きがあり、それ自体は
磁気特性に関しては希釈成分であるが、熱処理によって
分解して揮発し去るから、（金属塩を用いたとき、金属
は酸化物として残留するが）希釈成分として磁気特性を
低下させることを心配する必要は、実際上はない。高級
脂肪酸潤滑剤の具体例は、ステアリン酸、ならびに、リ
チウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシ
ウムおよび亜鉛の塩である。シリコーン樹脂の被覆は、
上述の作用からいって、軟磁性粉末の全表面を覆ってい
ることが望まれるが、高級脂肪酸潤滑剤の方は、必ずし
も全面を被覆している必要はなく、プレス成形時の潤滑
作用が期待できればよい。
当たって高い充填率を実現する働きがあり、それ自体は
磁気特性に関しては希釈成分であるが、熱処理によって
分解して揮発し去るから、（金属塩を用いたとき、金属
は酸化物として残留するが）希釈成分として磁気特性を
低下させることを心配する必要は、実際上はない。高級
脂肪酸潤滑剤の具体例は、ステアリン酸、ならびに、リ
チウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシ
ウムおよび亜鉛の塩である。シリコーン樹脂の被覆は、
上述の作用からいって、軟磁性粉末の全表面を覆ってい
ることが望まれるが、高級脂肪酸潤滑剤の方は、必ずし
も全面を被覆している必要はなく、プレス成形時の潤滑
作用が期待できればよい。
【００１３】
【実施例】［実施例１］センダスト合金（Ｆｅ−９．６
wt.%Ｓｉ−５．４wt.%Ａｌ）の溶湯を、水とガスの両方
を用いて噴霧し、１００メッシュのフルイ（目開き１４
５μｍ）を通る粉末を集めた。この粉末の重量平均粒径
は６２μｍであった。
wt.%Ｓｉ−５．４wt.%Ａｌ）の溶湯を、水とガスの両方
を用いて噴霧し、１００メッシュのフルイ（目開き１４
５μｍ）を通る粉末を集めた。この粉末の重量平均粒径
は６２μｍであった。
【００１４】この粉末を空気流で流動させておき、そこ
へ、市販のシリコーン樹脂「ＳＲ−２４００」（東レ・
ダウコーニング・シリコーン社製）を有機溶剤に溶解し
た溶液をスプレーし、シリコーン樹脂が２wt.％を占め
るように適用することにより、粉末の表面にシリコーン
樹脂の被覆を設けた。続いて、同じ流動乾燥法により、
ステアリン酸亜鉛潤滑剤の有機溶剤溶液を、潤滑剤が粉
末の０．５wt.％を占めるように適用して、高級脂肪酸
潤滑剤の被覆を設けた。
へ、市販のシリコーン樹脂「ＳＲ−２４００」（東レ・
ダウコーニング・シリコーン社製）を有機溶剤に溶解し
た溶液をスプレーし、シリコーン樹脂が２wt.％を占め
るように適用することにより、粉末の表面にシリコーン
樹脂の被覆を設けた。続いて、同じ流動乾燥法により、
ステアリン酸亜鉛潤滑剤の有機溶剤溶液を、潤滑剤が粉
末の０．５wt.％を占めるように適用して、高級脂肪酸
潤滑剤の被覆を設けた。
【００１５】上記のようにして製造した、被覆を有する
軟磁性粉末を、１３ton/cm２の圧力でプレス成形し、外
径２８mm、内径２０mm（したがって肉厚４mm）、厚さ５
mmのリング状磁芯の形をした試験片の、グリーンを製造
した。このグリーンに対して、真空中で５００〜１００
０℃の温度に１時間保持する熱処理を施した。
軟磁性粉末を、１３ton/cm２の圧力でプレス成形し、外
径２８mm、内径２０mm（したがって肉厚４mm）、厚さ５
mmのリング状磁芯の形をした試験片の、グリーンを製造
した。このグリーンに対して、真空中で５００〜１００
０℃の温度に１時間保持する熱処理を施した。
【００１６】熱処理後の試験片について、透磁率μ´
（１００KHｚ）を測定して磁気特性を評価し、圧環強度
を測定して機械的特性を評価した。
（１００KHｚ）を測定して磁気特性を評価し、圧環強度
を測定して機械的特性を評価した。
【００１７】［比較例１］ １−１ 実施例１において、シリコーン樹脂に代えて水
ガラスの水溶液を、水ガラスがシリコーン樹脂と同じく
２wt.%を占めるように流動乾燥法によって適用したほか
は、実施例１と同様に処理して試験片をつくり、磁気特
性および機械的特性を評価した。 １−２ 実施例１において、シリコーン樹脂の被覆を設
けたが高級脂肪酸潤滑剤の被覆を設けなかったほかは、
実施例１と同様に処理して試験片をつくり、磁気特性を
評価した。
ガラスの水溶液を、水ガラスがシリコーン樹脂と同じく
２wt.%を占めるように流動乾燥法によって適用したほか
は、実施例１と同様に処理して試験片をつくり、磁気特
性および機械的特性を評価した。 １−２ 実施例１において、シリコーン樹脂の被覆を設
けたが高級脂肪酸潤滑剤の被覆を設けなかったほかは、
実施例１と同様に処理して試験片をつくり、磁気特性を
評価した。
【００１８】以上３種の試験片を評価した結果を、図１
および図２に示す。
および図２に示す。
【００１９】図１にみるように、実施例１では７００〜
９００℃において、とくに高い透磁率が実現している。
９００℃以上の高温になると透磁率が低下するのは、軟
磁性粉末相互の間の絶縁が破壊されて渦電流が流れるた
めと考えられる。この現象は、結合剤として既知の水ガ
ラスを用いた場合（比較例１−１）には、７００℃を超
える温度ですでに起こっている。シリコーン樹脂を用い
たが高級脂肪酸潤滑剤の助けを借りなかった場合（比較
例１−２）には、透磁率の温度依存性は実施例に似てい
るが、値が全体として低い。これは、潤滑作用が期待で
きず、軟磁性粉末の充填率が高められなかったからであ
る。熱処理温度８００℃における試験片の密度を比較す
ると、実施例では５．５ｇ／cm3に達していたのに対
し、比較例１−２では５．３ｇ／cm3に止まっていた。
９００℃において、とくに高い透磁率が実現している。
９００℃以上の高温になると透磁率が低下するのは、軟
磁性粉末相互の間の絶縁が破壊されて渦電流が流れるた
めと考えられる。この現象は、結合剤として既知の水ガ
ラスを用いた場合（比較例１−１）には、７００℃を超
える温度ですでに起こっている。シリコーン樹脂を用い
たが高級脂肪酸潤滑剤の助けを借りなかった場合（比較
例１−２）には、透磁率の温度依存性は実施例に似てい
るが、値が全体として低い。これは、潤滑作用が期待で
きず、軟磁性粉末の充填率が高められなかったからであ
る。熱処理温度８００℃における試験片の密度を比較す
ると、実施例では５．５ｇ／cm3に達していたのに対
し、比較例１−２では５．３ｇ／cm3に止まっていた。
【００２０】圧環強度の熱処理温度との関係は、図２に
みるように、実施例では温度の上昇に伴って顕著に強度
が増大し、透磁率が高い値にある熱処理温度領域（７０
０〜９００℃）において、実用上十分なレベルにある
が、比較例１−１では、おしなべて低いままに推移して
いる。結合剤としての水ガラスは、ガラスの軟化温度以
上では強度が増大しない。
みるように、実施例では温度の上昇に伴って顕著に強度
が増大し、透磁率が高い値にある熱処理温度領域（７０
０〜９００℃）において、実用上十分なレベルにある
が、比較例１−１では、おしなべて低いままに推移して
いる。結合剤としての水ガラスは、ガラスの軟化温度以
上では強度が増大しない。
【００２１】［実施例２］パーマロイ合金（Ｆｅ−８
０．５wt.%Ｎｉ−２．５wt.%Ｍｏ）を対象に、実施例１
と同様に噴霧して粉末とし、１００メッシュのフルイを
通る粉末を集めた。この粉末の重量平均粒径は５８μｍ
であった。
０．５wt.%Ｎｉ−２．５wt.%Ｍｏ）を対象に、実施例１
と同様に噴霧して粉末とし、１００メッシュのフルイを
通る粉末を集めた。この粉末の重量平均粒径は５８μｍ
であった。
【００２２】この粉末の表面に、実施例１と同様にして
シリコーン樹脂「ＳＲ−２４００」の有機溶剤溶液を用
いた流動乾燥法によって、シリコーン樹脂が１wt.％を
占める被覆を設けた。続いて、同じ流動乾燥法により、
ステアリン酸リチウム潤滑剤を流動乾燥法で適用し、潤
滑剤が粉末の０．５wt.％を占める被覆を設けた。
シリコーン樹脂「ＳＲ−２４００」の有機溶剤溶液を用
いた流動乾燥法によって、シリコーン樹脂が１wt.％を
占める被覆を設けた。続いて、同じ流動乾燥法により、
ステアリン酸リチウム潤滑剤を流動乾燥法で適用し、潤
滑剤が粉末の０．５wt.％を占める被覆を設けた。
【００２３】プレス成形によるグリーンの製造およびグ
リーンの熱処理を、実施例１と同様に実施した。熱処理
後の試験片についての磁気特性の評価および機械的特性
の評価も、実施例１と同様に行なった（ただし、樹脂系
結合剤との比較であるから、熱処理温度は８００℃を上
限とした）。
リーンの熱処理を、実施例１と同様に実施した。熱処理
後の試験片についての磁気特性の評価および機械的特性
の評価も、実施例１と同様に行なった（ただし、樹脂系
結合剤との比較であるから、熱処理温度は８００℃を上
限とした）。
【００２４】［比較例２］実施例２において、シリコー
ン樹脂に代えてエポキシ樹脂を、エポキシ樹脂がシリコ
ーン樹脂と同じく１wt.%を占めるように、流動乾燥法に
よって適用した。そのほかは、実施例１と同様にして試
験片をつくり、実施例２と同様に、磁気特性および機械
的特性の評価を行なった。
ン樹脂に代えてエポキシ樹脂を、エポキシ樹脂がシリコ
ーン樹脂と同じく１wt.%を占めるように、流動乾燥法に
よって適用した。そのほかは、実施例１と同様にして試
験片をつくり、実施例２と同様に、磁気特性および機械
的特性の評価を行なった。
【００２５】上記２種の試験片を評価した結果を、図３
および図４に示す。図３にみるように、実施例２では熱
処理温度が高いほど、透磁率が高い。これに対し、既知
の結合剤であるエポキシ樹脂を使用した比較例２では、
４００〜５００℃をピークに、高温では透磁率が低くな
る。これは、樹脂の分解炭化による絶縁の破壊で、渦電
流が発生するためと考えられる。機械的強度と熱処理温
度との関係を示す図４によれば、これも実施例は温度の
上昇につれて強度が向上する傾向があるが、比較例は強
度が明確に低下する。これもまた、エポキシ樹脂の熱分
解に起因することが明らかである。
および図４に示す。図３にみるように、実施例２では熱
処理温度が高いほど、透磁率が高い。これに対し、既知
の結合剤であるエポキシ樹脂を使用した比較例２では、
４００〜５００℃をピークに、高温では透磁率が低くな
る。これは、樹脂の分解炭化による絶縁の破壊で、渦電
流が発生するためと考えられる。機械的強度と熱処理温
度との関係を示す図４によれば、これも実施例は温度の
上昇につれて強度が向上する傾向があるが、比較例は強
度が明確に低下する。これもまた、エポキシ樹脂の熱分
解に起因することが明らかである。
【００２６】以上の実施例と比較例のデータを総合すれ
ば、本発明の実施態様の中でも磁気特性がとくに良好な
成績を示す、加熱処理の温度が７００〜９００℃である
場合において、機械的強度は温度が高いほど高い。（実
施例２は８００℃までのデータしか示してないが、圧環
強度が実施例１と同じ傾向を示すであろうことは疑いな
い。）この温度領域において、無機系結合剤である水ガ
ラスを用いた比較例１は、磁気特性は温度の上昇ととも
に磁気特性が低下し、機械的特性は横ばいであり、有機
系結合剤であるエポキシ樹脂を用いた比較例２は、磁気
特性が低迷し機械特性は温度の上昇とともに低下してし
まう。結局、磁気特性と機械的特性とのバランスが得ら
れるのは、本発明の実施例だけであるとの結論に至る。
ば、本発明の実施態様の中でも磁気特性がとくに良好な
成績を示す、加熱処理の温度が７００〜９００℃である
場合において、機械的強度は温度が高いほど高い。（実
施例２は８００℃までのデータしか示してないが、圧環
強度が実施例１と同じ傾向を示すであろうことは疑いな
い。）この温度領域において、無機系結合剤である水ガ
ラスを用いた比較例１は、磁気特性は温度の上昇ととも
に磁気特性が低下し、機械的特性は横ばいであり、有機
系結合剤であるエポキシ樹脂を用いた比較例２は、磁気
特性が低迷し機械特性は温度の上昇とともに低下してし
まう。結局、磁気特性と機械的特性とのバランスが得ら
れるのは、本発明の実施例だけであるとの結論に至る。
【００２７】
【発明の効果】本発明の軟磁性粉末を使用して磁芯を製
造すれば、在来の無機系結合剤を使用合した場合より高
い接着強度が得られ、圧環強度は既知の有機系結合剤を
使用して磁気特性との調和を求めたときのレベルと同様
であり、磁気特性は従来技術のどちらよりも優れた値を
実現することができる。
造すれば、在来の無機系結合剤を使用合した場合より高
い接着強度が得られ、圧環強度は既知の有機系結合剤を
使用して磁気特性との調和を求めたときのレベルと同様
であり、磁気特性は従来技術のどちらよりも優れた値を
実現することができる。
【図１】 本発明の実施例１および比較例１のデータで
あって、磁芯の熱処理温度と透磁率との関係を示すグラ
フ。
あって、磁芯の熱処理温度と透磁率との関係を示すグラ
フ。
【図２】 同じく実施例１および比較例１のデータであ
って、磁芯の熱処理温度と圧環強度との関係を示すグラ
フ。
って、磁芯の熱処理温度と圧環強度との関係を示すグラ
フ。
【図３】 本発明の実施例２および比較例２のデータで
あって、磁芯の熱処理温度と透磁率との関係を示すグラ
フ。
あって、磁芯の熱処理温度と透磁率との関係を示すグラ
フ。
【図４】 同じく実施例２および比較例２のデータであ
って、磁芯の熱処理温度と圧環強度との関係を示すグラ
フ。
って、磁芯の熱処理温度と圧環強度との関係を示すグラ
フ。
Claims (6)
- 【請求項１】 軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍ
の粉末の表面に、シリコーン樹脂の被覆、および高級脂
肪酸潤滑剤の被覆をこの順で設けたことを特徴とする被
覆を有する軟磁性粉末。 - 【請求項２】 磁性材料の重量基準で、シリコーン樹脂
を０．１〜１０％、高級脂肪酸潤滑剤を０．１〜５％被
覆した請求項１の軟磁性粉末。 - 【請求項３】 高級脂肪酸潤滑剤が、ステアリン酸、な
らびに、そのリチウム、ナトリウム、カリウム、カルシ
ウム、マグネシウムおよび亜鉛の塩から選んだものであ
る請求項１の軟磁性粉末。 - 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれかの軟磁性粉
末を所望の形状にプレス成形し、熱処理してなる磁芯。 - 【請求項５】 軟磁性材料の粒径５〜２００μｍの粉末
で流動床を形成し、シリコーン樹脂の有機溶媒溶液をこ
の流動床にスプレーすることにより粉末の表面にシリコ
ーン樹脂の被覆を形成し、ついで高級脂肪酸潤滑剤の有
機溶媒溶液をこの流動床にスプレーすることにより、シ
リコーン樹脂の被覆を施した粉末の表面にさらに高級脂
肪酸潤滑剤の被覆を形成することからなる、被覆を有す
る軟磁性粉末の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１ないし３に記載の軟磁性粉末を
所望の磁芯形状にプレス成形し、７００℃以上の温度に
おける熱処理を施すことからなる磁芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11019911A JP2000223308A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 被覆を有する軟磁性粉末およびこの粉末から製造した磁芯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11019911A JP2000223308A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 被覆を有する軟磁性粉末およびこの粉末から製造した磁芯 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000223308A true JP2000223308A (ja) | 2000-08-11 |
Family
ID=12012406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11019911A Withdrawn JP2000223308A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 被覆を有する軟磁性粉末およびこの粉末から製造した磁芯 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000223308A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002075720A (ja) * | 2000-08-29 | 2002-03-15 | Daido Steel Co Ltd | 圧粉磁芯 |
| JP2008140929A (ja) * | 2006-11-30 | 2008-06-19 | Tamura Seisakusho Co Ltd | 圧粉磁心及びその製造方法 |
| CN100420890C (zh) * | 2003-09-17 | 2008-09-24 | 株式会社电装 | 电磁致动器及其制造方法以及燃油喷射阀 |
| WO2009057675A1 (ja) | 2007-11-02 | 2009-05-07 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 磁心用粉末及び圧粉磁心並びにそれらの製造方法 |
| WO2014136587A1 (ja) * | 2013-03-08 | 2014-09-12 | Ntn株式会社 | 磁心用粉末および圧粉磁心、並びに磁心用粉末および圧粉磁心の製造方法 |
| DE112018004080T5 (de) | 2017-08-10 | 2020-04-23 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Verfahren zur herstellung eines pulvermagnetkerns und verfahren zur herstellung einer elektromagnetischen komponente |
| US11718901B2 (en) | 2016-05-30 | 2023-08-08 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method for producing coated magnetic powder, method for producing dust core, and method for producing electromagnetic component |
-
1999
- 1999-01-28 JP JP11019911A patent/JP2000223308A/ja not_active Withdrawn
Cited By (11)
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