JP2000191177A - 搬送ロールの製造方法及び製造装置 - Google Patents
搬送ロールの製造方法及び製造装置Info
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- JP2000191177A JP2000191177A JP10367944A JP36794498A JP2000191177A JP 2000191177 A JP2000191177 A JP 2000191177A JP 10367944 A JP10367944 A JP 10367944A JP 36794498 A JP36794498 A JP 36794498A JP 2000191177 A JP2000191177 A JP 2000191177A
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- elastic rubber
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造効率を向上し、コストを削減することの
できる搬送ロールの製造方法及び製造装置を提供する。 【解決手段】 コアロールの外周面に弾性部材層を有す
る搬送ロールの製造方法において、一端部の外径がコア
ロール３の幅方向両端部の外周径と略同一であるアーバ
８に弾性ゴムチューブ１４を挿嵌する工程と、前記弾性
ゴムチューブ１４を所定幅で複数個に突切りする工程
と、このアーバ８の前記一端部と前記コアロール３とを
当接すると共に当該アーバの他端部側から前記弾性ゴム
チューブ１４を押圧移動して当該コアロール３の外周面
に前記弾性部材層４を設ける工程とを具備する。
できる搬送ロールの製造方法及び製造装置を提供する。 【解決手段】 コアロールの外周面に弾性部材層を有す
る搬送ロールの製造方法において、一端部の外径がコア
ロール３の幅方向両端部の外周径と略同一であるアーバ
８に弾性ゴムチューブ１４を挿嵌する工程と、前記弾性
ゴムチューブ１４を所定幅で複数個に突切りする工程
と、このアーバ８の前記一端部と前記コアロール３とを
当接すると共に当該アーバの他端部側から前記弾性ゴム
チューブ１４を押圧移動して当該コアロール３の外周面
に前記弾性部材層４を設ける工程とを具備する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリン
タ、ファクシミリ、スキャナ等の電子写真機器に代表さ
れるＯＡ機器、電化製品、自動改札、券売機、ＡＴＭ
（金融端末払い出し装置）または印刷機等において被搬
送される紙葉類及びオーバーヘッドプロジェクタ（ＯＨ
Ｐ）用の透明フィルム等を送り・搬送するためのロール
（以下、搬送ロールという）の製造方法及び製造装置に
関する。
タ、ファクシミリ、スキャナ等の電子写真機器に代表さ
れるＯＡ機器、電化製品、自動改札、券売機、ＡＴＭ
（金融端末払い出し装置）または印刷機等において被搬
送される紙葉類及びオーバーヘッドプロジェクタ（ＯＨ
Ｐ）用の透明フィルム等を送り・搬送するためのロール
（以下、搬送ロールという）の製造方法及び製造装置に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、搬送ロールは、一般的に、例
えば、樹脂等からなるコアロールと、その外周面に設け
られた、例えば、ゴム等の弾性部材からなる弾性部材層
とからなる。また、このような搬送ロールは、例えば、
弾性部材の成型用金型にコアロールをセットして、弾性
部材を流し込むことにより形成したり、あるいは、所定
幅のリング状の弾性部材を形成し、この弾性部材を一つ
ずつコアロールに手ではめ込むことにより形成されてい
た。
えば、樹脂等からなるコアロールと、その外周面に設け
られた、例えば、ゴム等の弾性部材からなる弾性部材層
とからなる。また、このような搬送ロールは、例えば、
弾性部材の成型用金型にコアロールをセットして、弾性
部材を流し込むことにより形成したり、あるいは、所定
幅のリング状の弾性部材を形成し、この弾性部材を一つ
ずつコアロールに手ではめ込むことにより形成されてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
方法では、コアロールも加熱されるため、コアロールを
耐熱樹脂等で形成しなければならないという問題があ
る。さらに、取り数が少ないためコスト高になってしま
うという問題がある。
方法では、コアロールも加熱されるため、コアロールを
耐熱樹脂等で形成しなければならないという問題があ
る。さらに、取り数が少ないためコスト高になってしま
うという問題がある。
【０００４】また、後者の方法では、コアロールに弾性
部材を手ではめ込んでいるため、歪みが大きくなってし
まうという問題があり、さらには、はめ込み作業には手
間がかかってしまい製造コストが高くなってしまうとい
う問題がある。
部材を手ではめ込んでいるため、歪みが大きくなってし
まうという問題があり、さらには、はめ込み作業には手
間がかかってしまい製造コストが高くなってしまうとい
う問題がある。
【０００５】本発明は、このような事情に鑑み、製造効
率を向上し、コストを削減することのできる搬送ロール
の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
率を向上し、コストを削減することのできる搬送ロール
の製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の第１の態様は、コアロールの外周面に弾性部材層を
有する搬送ロールの製造方法において、一端部の外径が
前記コアロールの幅方向両端部の外周径と略同一である
アーバに弾性ゴムチューブを挿嵌する工程と、前記弾性
ゴムチューブを所定幅で複数個に突切りする工程と、こ
のアーバの前記一端部と前記コアロールとを当接すると
共に当該アーバの他端部側から前記弾性ゴムチューブを
押圧移動して当該コアロールの外周面に前記弾性部材層
を設ける工程とを具備することを特徴とする搬送ロール
の製造方法にある。
明の第１の態様は、コアロールの外周面に弾性部材層を
有する搬送ロールの製造方法において、一端部の外径が
前記コアロールの幅方向両端部の外周径と略同一である
アーバに弾性ゴムチューブを挿嵌する工程と、前記弾性
ゴムチューブを所定幅で複数個に突切りする工程と、こ
のアーバの前記一端部と前記コアロールとを当接すると
共に当該アーバの他端部側から前記弾性ゴムチューブを
押圧移動して当該コアロールの外周面に前記弾性部材層
を設ける工程とを具備することを特徴とする搬送ロール
の製造方法にある。
【０００７】本発明の第２の態様は、第１の態様におい
て、前記アーバに挿嵌された前記弾性ゴムチューブの外
径を所定の寸法に研磨加工する工程をさらに有すること
を特徴とする搬送ロールの製造方法にある。
て、前記アーバに挿嵌された前記弾性ゴムチューブの外
径を所定の寸法に研磨加工する工程をさらに有すること
を特徴とする搬送ロールの製造方法にある。
【０００８】本発明の第３の態様は、第１又は２の態様
において、前記弾性部材層を設ける工程では、前記アー
バと前記弾性ゴムチューブとの間に空気を介在させて当
該弾性ゴムチューブを移動させることを特徴とする搬送
ロールの製造方法にある。
において、前記弾性部材層を設ける工程では、前記アー
バと前記弾性ゴムチューブとの間に空気を介在させて当
該弾性ゴムチューブを移動させることを特徴とする搬送
ロールの製造方法にある。
【０００９】本発明の第４の態様は、コアロールの外周
面に弾性部材層を有する搬送ロールの製造装置において
軸方向に所定間隔で突切りされた弾性ゴムチューブが外
周面に挿嵌されたアーバと、前記コアロールを保持する
と共に前記アーバの一端部を前記コアロールに当接させ
る保持手段と、前記アーバの外周面の弾性ゴムチューブ
を前記コアロールの外周面に圧入する圧入手段とを有す
ることを特徴とする搬送ロールの製造装置にある。
面に弾性部材層を有する搬送ロールの製造装置において
軸方向に所定間隔で突切りされた弾性ゴムチューブが外
周面に挿嵌されたアーバと、前記コアロールを保持する
と共に前記アーバの一端部を前記コアロールに当接させ
る保持手段と、前記アーバの外周面の弾性ゴムチューブ
を前記コアロールの外周面に圧入する圧入手段とを有す
ることを特徴とする搬送ロールの製造装置にある。
【００１０】本発明の第５の態様は、第４の態様におい
て、前記弾性ゴムチューブを圧入する際に前記アーバと
前記弾性ゴムチューブとの間に空気を圧送する圧送手段
を有することを特徴とする搬送ロールの製造装置にあ
る。
て、前記弾性ゴムチューブを圧入する際に前記アーバと
前記弾性ゴムチューブとの間に空気を圧送する圧送手段
を有することを特徴とする搬送ロールの製造装置にあ
る。
【００１１】本発明の第６の態様は、第４又は５の態様
において、前記アーバの前記一端部は、少なくとも前記
コアロールの外周径と略同一となるように漸次広がった
テーパ部となっていることを特徴とする搬送ロールの製
造装置にある。
において、前記アーバの前記一端部は、少なくとも前記
コアロールの外周径と略同一となるように漸次広がった
テーパ部となっていることを特徴とする搬送ロールの製
造装置にある。
【００１２】かかる本発明では、複数のコアロールの外
周面に弾性部材を連続して圧入することができ、製造効
率を向上することができる。
周面に弾性部材を連続して圧入することができ、製造効
率を向上することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明を実施形態に基づい
て説明するが、本発明の趣旨に反しない限り、本実施形
態に限定されることはない。
て説明するが、本発明の趣旨に反しない限り、本実施形
態に限定されることはない。
【００１４】本発明により、または本発明の装置を用い
て製造する搬送ロールの一例を図１に示す。本発明に係
る搬送ロール１は、図１に示すように、中央部に樹脂又
は金属等のシャフト２が圧入される貫通孔を有する樹脂
製のコアロール３とコアロール３の外周面にゴム等の弾
性部材からなる弾性部材層４とからなる。
て製造する搬送ロールの一例を図１に示す。本発明に係
る搬送ロール１は、図１に示すように、中央部に樹脂又
は金属等のシャフト２が圧入される貫通孔を有する樹脂
製のコアロール３とコアロール３の外周面にゴム等の弾
性部材からなる弾性部材層４とからなる。
【００１５】また、コアロール３の外周面の厚さ方向両
端部には、径方向に張り出した張り出し部５が全周に亘
って設けられて凹部６が画成されており、この凹部６内
にリング状の弾性部材がはめ込まれて弾性部材層４とな
っている。
端部には、径方向に張り出した張り出し部５が全周に亘
って設けられて凹部６が画成されており、この凹部６内
にリング状の弾性部材がはめ込まれて弾性部材層４とな
っている。
【００１６】以下に、このような搬送ロールの製造工程
及び製造に用いた装置について説明する。なお、図２
は、本発明に係る挿嵌機を説明する概略図であり、図３
は、本発明に係るアーバの斜視図であり、図４は本発明
に係る突切り機を説明する概略図であり、図５は本発明
に係る圧入機を説明する概略図である。
及び製造に用いた装置について説明する。なお、図２
は、本発明に係る挿嵌機を説明する概略図であり、図３
は、本発明に係るアーバの斜視図であり、図４は本発明
に係る突切り機を説明する概略図であり、図５は本発明
に係る圧入機を説明する概略図である。
【００１７】まず、予めゴム等の弾性部材を射出成形等
により略円筒状に成形され、外径研磨又は表面に凹凸形
状、球模様等の加工を施した弾性ゴムチューブ７を挿嵌
機５０によってアーバ８に挿嵌する。本発明に係る挿嵌
機５０では、まず、図２（ａ）に示すように、弾性ゴム
チューブ７の軸方向一端部先端をアーバ８のテーパ部と
は反対側の端部８ａにはめ込むと共に、弾性ゴムチュー
ブ７の他端部を圧送治具１０によって封止する。ここ
で、圧送治具１０は、例えば、弾性ゴムチューブ７の外
周面が嵌合される凹部１１を有し、圧送治具１０の略中
央部にはこの凹部１１と外部と連通される貫通孔１２が
設けられている。
により略円筒状に成形され、外径研磨又は表面に凹凸形
状、球模様等の加工を施した弾性ゴムチューブ７を挿嵌
機５０によってアーバ８に挿嵌する。本発明に係る挿嵌
機５０では、まず、図２（ａ）に示すように、弾性ゴム
チューブ７の軸方向一端部先端をアーバ８のテーパ部と
は反対側の端部８ａにはめ込むと共に、弾性ゴムチュー
ブ７の他端部を圧送治具１０によって封止する。ここ
で、圧送治具１０は、例えば、弾性ゴムチューブ７の外
周面が嵌合される凹部１１を有し、圧送治具１０の略中
央部にはこの凹部１１と外部と連通される貫通孔１２が
設けられている。
【００１８】そして、図２（ｂ）に示すように、弾性ゴ
ムチューブ７の内側に圧送治具１０の貫通孔１２を介し
て空気を送り込むみながら移動させて弾性ゴムチューブ
７をアーバ８に挿嵌する。これにより、弾性ゴムチュー
ブ７は、つねに先端部のみがアーバ８と接触した状態で
移動されるため、弾性ゴムチューブ７をスムーズ且つ容
易にアーバ８に挿嵌することができる。
ムチューブ７の内側に圧送治具１０の貫通孔１２を介し
て空気を送り込むみながら移動させて弾性ゴムチューブ
７をアーバ８に挿嵌する。これにより、弾性ゴムチュー
ブ７は、つねに先端部のみがアーバ８と接触した状態で
移動されるため、弾性ゴムチューブ７をスムーズ且つ容
易にアーバ８に挿嵌することができる。
【００１９】ここで、本発明に係るアーバ８は、図３
（ａ）に示すように、軸方向一端部が漸次広がるテーパ
部９となっており、その端部の径は、本実施形態では、
コアロール３の外周径と略同一となるように形成されて
おり、他の部分は弾性ゴムチューブ７の内径と略同一径
となっている。また、図３（ｂ）に示すように、アーバ
８の外周面に、例えば、硬質弾性部材からなる弾性層１
３を設けるようにしてもよい。この弾性層１３は、後述
する突切り工程で、弾性ゴムチューブ７を切断するため
の刃物の受けとなり、この刃物の破損等を防止すること
ができる。
（ａ）に示すように、軸方向一端部が漸次広がるテーパ
部９となっており、その端部の径は、本実施形態では、
コアロール３の外周径と略同一となるように形成されて
おり、他の部分は弾性ゴムチューブ７の内径と略同一径
となっている。また、図３（ｂ）に示すように、アーバ
８の外周面に、例えば、硬質弾性部材からなる弾性層１
３を設けるようにしてもよい。この弾性層１３は、後述
する突切り工程で、弾性ゴムチューブ７を切断するため
の刃物の受けとなり、この刃物の破損等を防止すること
ができる。
【００２０】次いで、この弾性ゴムチューブ７を所定の
幅で切断し、複数個のリング状弾性部材１２とする。本
実施形態では、後述のような突切り機６０によって弾性
ゴムチューブ７を複数個のリング状弾性部材１２に切断
している。
幅で切断し、複数個のリング状弾性部材１２とする。本
実施形態では、後述のような突切り機６０によって弾性
ゴムチューブ７を複数個のリング状弾性部材１２に切断
している。
【００２１】本発明に係る突切り機６０は、図４（ａ）
に示すように、弾性ゴムチューブ７が挿嵌されたアーバ
８の中心に固定されたシャフト１３の両端を保持する一
対の保持部６１を有し、この保持部６１は図示しない駆
動装置によって回転されるようになっている。また、弾
性ゴムチューブ７に対向する領域に、複数の刃物６２が
所定の間隔で配設された突切り刃６２が上下方向に移動
可能に保持されている。すなわち、図４（ｂ）に示すよ
うに、このような突切り機６０では、図示しない駆動装
置によってシャフト１３を中心にアーバ８を回転させる
と共に、突切り刃６３を移動させて弾性ゴムチューブ７
に押し当てることにより、弾性ゴムチューブ７が円周方
向に切断され、複数個のリング状弾性部材１４となる。
なお、弾性ゴムチューブ７は、そのまま切断してもよい
が、切断位置に精度を上げるためにアルコール等をかけ
るようにしてもよい。
に示すように、弾性ゴムチューブ７が挿嵌されたアーバ
８の中心に固定されたシャフト１３の両端を保持する一
対の保持部６１を有し、この保持部６１は図示しない駆
動装置によって回転されるようになっている。また、弾
性ゴムチューブ７に対向する領域に、複数の刃物６２が
所定の間隔で配設された突切り刃６２が上下方向に移動
可能に保持されている。すなわち、図４（ｂ）に示すよ
うに、このような突切り機６０では、図示しない駆動装
置によってシャフト１３を中心にアーバ８を回転させる
と共に、突切り刃６３を移動させて弾性ゴムチューブ７
に押し当てることにより、弾性ゴムチューブ７が円周方
向に切断され、複数個のリング状弾性部材１４となる。
なお、弾性ゴムチューブ７は、そのまま切断してもよい
が、切断位置に精度を上げるためにアルコール等をかけ
るようにしてもよい。
【００２２】次に、これらの複数個のリング状弾性部材
１４を後述する圧入機７０によってアーバ８から押し出
してコアロール３に圧入する。なお、コアロール３は、
予め樹脂等の原料を射出成形等により所定の形状に成形
しておく。
１４を後述する圧入機７０によってアーバ８から押し出
してコアロール３に圧入する。なお、コアロール３は、
予め樹脂等の原料を射出成形等により所定の形状に成形
しておく。
【００２３】本発明に係る圧入機７０では、図５に示す
ように、コアロール３が基台７１に固定されると共に、
突切り機で用いられたアーバのテーパ部側の端面がコア
ロールの端面と当接されて保持される。なお、本実施形
態の圧入機７０では、突切り機６０と同一のアーバ８を
そのまま用いている。そして、上述の挿嵌機５０の場合
と同様に、リング状弾性部材１４のコアロール３とは反
対側の端部を筒状の押圧部材７２で押圧すると共に押圧
部材７２とアーバ８との間の空間１５に図示しない圧送
手段によって空気を圧送してリング状弾性部材１４をア
ーバ８のテーパ部９側に移動させていく。このリング状
弾性部材１４は、アーバ８のテーパ部９を通過する際に
コアロール３の外周径と略同一径まで押し広げられた状
態で端部から押し出され、コアロール３の外周面に圧入
されて弾性部材層４となる。そして、リング状弾性部材
１４が圧入されたコアロール３は、新しいコアロールと
入れ替えられながら、連続的にコアロールの外周面にリ
ング状弾性部材１４が圧入される。
ように、コアロール３が基台７１に固定されると共に、
突切り機で用いられたアーバのテーパ部側の端面がコア
ロールの端面と当接されて保持される。なお、本実施形
態の圧入機７０では、突切り機６０と同一のアーバ８を
そのまま用いている。そして、上述の挿嵌機５０の場合
と同様に、リング状弾性部材１４のコアロール３とは反
対側の端部を筒状の押圧部材７２で押圧すると共に押圧
部材７２とアーバ８との間の空間１５に図示しない圧送
手段によって空気を圧送してリング状弾性部材１４をア
ーバ８のテーパ部９側に移動させていく。このリング状
弾性部材１４は、アーバ８のテーパ部９を通過する際に
コアロール３の外周径と略同一径まで押し広げられた状
態で端部から押し出され、コアロール３の外周面に圧入
されて弾性部材層４となる。そして、リング状弾性部材
１４が圧入されたコアロール３は、新しいコアロールと
入れ替えられながら、連続的にコアロールの外周面にリ
ング状弾性部材１４が圧入される。
【００２４】このように、コアロール３の外周面にリン
グ状弾性部材１４を機械的に圧入するようにしたので、
連続的に圧入することができ、製造効率が著しく向上
し、寸法精度も良好に保持される。
グ状弾性部材１４を機械的に圧入するようにしたので、
連続的に圧入することができ、製造効率が著しく向上
し、寸法精度も良好に保持される。
【００２５】なお、このように外周面に弾性部材層４が
形成されたコアロールは、その後、中央部の貫通孔にシ
ャフト２が圧入され、さらに、例えば、この弾性部材層
４の表面が研磨されて搬送ロール１となる。勿論、外径
寸法の精度が厳しくないものは研磨することなく搬送ロ
ール１としてもよいことは言うまでもない。
形成されたコアロールは、その後、中央部の貫通孔にシ
ャフト２が圧入され、さらに、例えば、この弾性部材層
４の表面が研磨されて搬送ロール１となる。勿論、外径
寸法の精度が厳しくないものは研磨することなく搬送ロ
ール１としてもよいことは言うまでもない。
【００２６】また、上述の実施形態では、搬送ロールを
形成してシャフトを圧入後、搬送ロールの外径を所定の
寸法に研磨する研磨工程を行うようにしたが、これに限
定されず、例えば、アーバに挿嵌した弾性ゴムロールの
外径を所定の寸法に研磨する研磨工程を行い、その後、
上述の突切り工程及び圧入工程を行うようにしてもよ
い。これにより、搬送ロール１にシャフトを圧入後に、
研磨工程を行う必要がなく、製造工程が簡略化できる。
また、この場合、アーバは、研磨機、突切り機及び圧入
機の全てに共有することができる。
形成してシャフトを圧入後、搬送ロールの外径を所定の
寸法に研磨する研磨工程を行うようにしたが、これに限
定されず、例えば、アーバに挿嵌した弾性ゴムロールの
外径を所定の寸法に研磨する研磨工程を行い、その後、
上述の突切り工程及び圧入工程を行うようにしてもよ
い。これにより、搬送ロール１にシャフトを圧入後に、
研磨工程を行う必要がなく、製造工程が簡略化できる。
また、この場合、アーバは、研磨機、突切り機及び圧入
機の全てに共有することができる。
【００２７】また、上述の実施形態では、弾性ゴムチュ
ーブ７を射出成形によって成形したが、これに限定され
ず、例えば、電熱加硫プレス法を用いて成形するように
してもよい。この場合、弾性ゴムチューブの成形金型の
内面をシボ加工、あるいはショット又はサンドブラスト
処理によって粗し、ゴム表面に凹凸模様を付けることが
できる。この方法で形成したは弾性ゴムチューブは、摩
擦係数が向上するため、特に、紙等の搬送に用いると好
適であり、紙粉の付着防止にも効果的である。また、弾
性ゴムチューブをこのような方法で形成した場合、弾性
ゴムチューブは所望の外形寸法で成形することができる
ため、研磨工程を行う必要がなく、製造工程がより簡略
化される。
ーブ７を射出成形によって成形したが、これに限定され
ず、例えば、電熱加硫プレス法を用いて成形するように
してもよい。この場合、弾性ゴムチューブの成形金型の
内面をシボ加工、あるいはショット又はサンドブラスト
処理によって粗し、ゴム表面に凹凸模様を付けることが
できる。この方法で形成したは弾性ゴムチューブは、摩
擦係数が向上するため、特に、紙等の搬送に用いると好
適であり、紙粉の付着防止にも効果的である。また、弾
性ゴムチューブをこのような方法で形成した場合、弾性
ゴムチューブは所望の外形寸法で成形することができる
ため、研磨工程を行う必要がなく、製造工程がより簡略
化される。
【００２８】なお、上述した挿嵌機５０、突切り機６０
及び圧入機７０等は、それぞれ搬送ロール製造装置の一
部を構成するものであり、実際には上述の各工程の動作
は自動的に行われる。
及び圧入機７０等は、それぞれ搬送ロール製造装置の一
部を構成するものであり、実際には上述の各工程の動作
は自動的に行われる。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように本発明では、コアロ
ールの外周面に機械的に弾性部材を圧入するようにし
た。すなわちアーバに挿嵌されているリング状弾性部材
をコアロールの外周面に機械的に圧入するようにした。
したがって、弾性部材層を連続的に形成することがで
き、製造効率が著しく向上する。また、弾性部材層を機
械的に圧入しているため寸法精度を良好に保持すること
ができる。
ールの外周面に機械的に弾性部材を圧入するようにし
た。すなわちアーバに挿嵌されているリング状弾性部材
をコアロールの外周面に機械的に圧入するようにした。
したがって、弾性部材層を連続的に形成することがで
き、製造効率が著しく向上する。また、弾性部材層を機
械的に圧入しているため寸法精度を良好に保持すること
ができる。
【００３０】また、突切り機と圧入機とでアーバを共有
するようにしたので、製造効率の向上及びコストの削減
を図ることができる。
するようにしたので、製造効率の向上及びコストの削減
を図ることができる。
【図１】本発明に係る搬送ロールの一例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】本発明の一実施形態に係る挿嵌機を説明する概
略図である。
略図である。
【図３】本発明に係るアーバの斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る突切り機を説明する
概略図である。
概略図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る圧入機を説明する概
略図である。
略図である。
１ 搬送ロール ３ コアロール ４ 弾性部材層 ８ アーバ ９ テーパ部 １０ 圧送治具 ５０ 挿嵌機 ６０ 突切り機 ７０ 圧入機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松岡 博 神奈川県横浜市鶴見区尻手２丁目３番６号 北辰工業株式会社内 Ｆターム(参考） 3F049 CA11 CA21 LA02 LA05 LA07 LA08 LB01 3F104 AA02 JA06
Claims (6)
- 【請求項１】 コアロールの外周面に弾性部材層を有す
る搬送ロールの製造方法において、 一端部の外径が前記コアロールの幅方向両端部の外周径
と略同一であるアーバに弾性ゴムチューブを挿嵌する工
程と、前記弾性ゴムチューブを所定幅で複数個に突切り
する工程と、このアーバの前記一端部と前記コアロール
とを当接すると共に当該アーバの他端部側から前記弾性
ゴムチューブを押圧移動して当該コアロールの外周面に
前記弾性部材層を設ける工程とを具備することを特徴と
する搬送ロールの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記アーバに挿嵌さ
れた前記弾性ゴムチューブの外径を所定の寸法に研磨加
工する工程をさらに有することを特徴とする搬送ロール
の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において、前記弾性部材
層を設ける工程では、前記アーバと前記弾性ゴムチュー
ブとの間に空気を介在させて当該弾性ゴムチューブを移
動させることを特徴とする搬送ロールの製造方法。 - 【請求項４】 コアロールの外周面に弾性部材層を有す
る搬送ロールの製造装置において、 軸方向に所定間隔で突切りされた弾性ゴムチューブが外
周面に挿嵌されたアーバと、前記コアロールを保持する
と共に前記アーバの一端部を前記コアロールに当接させ
る保持手段と、前記アーバの外周面の弾性ゴムチューブ
を前記コアロールの外周面に圧入する圧入手段とを有す
ることを特徴とする搬送ロールの製造装置。 - 【請求項５】 請求項４において、前記弾性ゴムチュー
ブを圧入する際に前記アーバと前記弾性ゴムチューブと
の間に空気を圧送する圧送手段を有することを特徴とす
る搬送ロールの製造装置。 - 【請求項６】 請求項４又は５において、前記アーバの
前記一端部は、少なくとも前記コアロールの外周径と略
同一となるように漸次広がったテーパ部となっているこ
とを特徴とする搬送ロールの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10367944A JP2000191177A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 搬送ロールの製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10367944A JP2000191177A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 搬送ロールの製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000191177A true JP2000191177A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18490591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10367944A Pending JP2000191177A (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | 搬送ロールの製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000191177A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016186362A (ja) * | 2015-03-27 | 2016-10-27 | 株式会社ショーワ | サスペンション装置および弾性体シート |
-
1998
- 1998-12-24 JP JP10367944A patent/JP2000191177A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016186362A (ja) * | 2015-03-27 | 2016-10-27 | 株式会社ショーワ | サスペンション装置および弾性体シート |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040831 |
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