JPS61219559A

JPS61219559A - 弾性ロ−ラの製造方法および装置

Info

Publication number: JPS61219559A
Application number: JP6137985A
Authority: JP
Inventors: Yukitaka Totsuka; 戸塚　幸孝
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1985-03-26
Filing date: 1985-03-26
Publication date: 1986-09-29

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の技術分野〕本発明は、弾性ローラの製造方法および装置に関するも
ので、詳しくは、弾性ローラ周面の研削方法およびその
方法を実施するための装置に関するものである。

〔発明の技術的背景〕

プリンタ、ファクシミリ、コピニマシン等では、紙送り
ローラとして、ゴムローラが採用されている。

このようなゴムローラは、ゴムローラ素材１を芯金２に
焼付けまたは圧入等によって保持させ、その後、砥石３
でゴムローラ素材１の周面を研削することによって製造
される。ゴムローラ素材１の周面の研削は、第５図に示
したように、砥石３をゴムローラ素材１の周面に沿って
その軸方向に相対的に移動することによって行われる。

〔背景技術の問題点〕

ところで、研削工程において、砥石３がゴムローラ素材
１の端部に移動した際には、ゴムローラ素材１の端部周
面は、第６図（ａ）に示したように軸方向外方へ変形し
てしまい、またゴムローラ素材１の端部から中央方向へ
移動する際には、ゴムローラ素材１の端面が第６図（ｂ
）に示したように膨出して、端部周面は逃げてしまう。

したがって、製造されたゴムローラは、第７図に示した
ように、両端部周面の径が大きくなってしまう。このよ
うな現象は、硬度が低く、ゴムの肉が厚いものほど顕著
である。

このような両端部周面の径が大きなローラを紙送りロー
ラとして使用すると、紙の搬送では、紙がローラ径の大
きい側に寄ろうとする性質があるため、紙が僅かでも一
方側に寄った場合には、紙の斜行が起る虞れがある。

そこで、紙の斜行を防止するため、従来では、ゴムロー
ラ素材１の研削後、両端部の径の大きな部分を面取り工
程において切削している。

しかしながら、このような加工工程を経ても、上記と同
様な現象によって、ゴムローラ端部近傍には、第８図に
示した如く、依然として径の大きな部分が生じてしすう
。

〔発明の目的〕

本発明の目的は、上記問題点に鑑みて、加工工程が少な
く、シかもローラ端部の径が基本径より大きくなること
のない弾性ローラの製造方法および装置を提供すること
にある。

〔発明の概要〕

そこで、本発明では、弾性ローラ素材の端面に外力を与
えて、該弾性ローラ素材の端部の径を拡げ、この状態で
弾性ローラ素材の周面を研削することによって上記目的
を達成している。

即ち、弾性ローラ素材の端部の径を拡げた状態で研削を
行えば、端部周面の肉を他の部分に較べて大きく研削で
きる。このようにすれば、加工後の弾性ローラの端部周
面の径を他の部分の径以下にすることができる。

〔発明の実施例〕

以下図面に示した実施例を参照しながら本発明を説明す
る。

本発明の方法が適用される弾性ローラ素材１は、ゴム等
の弾性材によって形成され、焼付け、圧入等によって芯
金２に保持されたものである。

第１図には、このような弾性ローラ素材と本発明の方法
を実施するための装置が示されている。

この装置は、芯金２に嵌合し、一端面を弾性ローラ素材
１の端面１ａに当接させるプレスリング１１と、芯金２
に設置固定するストッパ１２と、プレスリング１１およ
びストッパ１２間に介装させ、プレスリング１１を常時
弾性ローラ素材１の端面に付勢するスプリング１３とに
よって構成されている。

プレスリング１１は、その外径が弾性ローラ素材１の仕
上げ寸法より小さく形成され、弾性ローラ素材１と当接
する面１１ａが円錐状凹面となっており、その中心部に
円状凹部１１．　ｂが形成され、該凹部１１ｂ内に芯金
２に嵌合する孔１．ＩＣが穿設されている。また、スト
ッパ１２は、円柱状ブロックの中心に、芯金２に嵌合す
る孔１２ａを有し、かつ外周面から孔１２Ｈに達するね
じ穴１２ｂを有するとともに、該ねじ穴１２ｂに解合さ
せる止ねじ１．２　Ｃを備えたものである。さらにまた
、スプリング１３は圧縮コイルスプリングである。

そして、まずプレスリング１１を芯金２に嵌合させ、次
いでスプリング１３を芯金２に嵌装させ、次いでストッ
パ１２を芯金２に嵌合させ、続いてストッパ１２をスプ
リング１３の付勢力に抗して適宜量移動させ、止ねじ１
２Ｃによってそこに定着させる。

すると、弾性ローラ素材１の端面１ａには、プレスリン
グ１１がスプリング１３の付勢力によって圧接され、端
面１ａは、プレスリング１１の面１１．　ａの形状に倣
って変形する。その結果、弾性ローラ素材１の端部周面
１ｂは、第１図に示したように膨出する。

このような状態の弾性ローラ素材１の周面を砥石３によ
って研削した場合には、弾性ローラ素材１の端部周面１
ｂの膨出部も研削される。

したがって、弾性ローラ素材１の端部周面１ｂで、砥石
３による変形が生じたとしても、端部周面１ｂは確実に
研削され、その結果、第２図に示したような各部均一な
径をもった弾性ローラか、または第３図に示したような
端部周面１ｂが他の部分より小さな径となった弾性ロー
ラが得られる。

なお、上記装置を使用して、弾性ローラ素材１の研削を
行う場合には、弾性ローラ素材１の端面１ａに予め外力
を付与しており、しかもその外力は常に一定である。

本発明の方法では、弾性ローラ素材１の端面１ａに付与
する外力を、例えば砥石３が弾性ローラ素材１の端部周
面１ｂに達し、さらにその砥石３が弾性ローラ素材１の
端縁に移動する間に付与してもよく、また砥石３が弾性
ローラ素材１の端縁に近づくに従って増大させるように
してもよい。

第４図は、このような方法を実施するための装置を示し
たものである。この装置は、第１図に示したものと同一
のプレスリング１１と、該プレスリング１１を押圧する
アクチュエータ１４、例えば流体圧シリンダとから構成
されている。アクチュエータ１４は、作動ロッド１．４
　ａの先端にアーム１４ｂを備えており、アーム１４ｂ
の先端にはＵ字状切欠１４Ｃが形成されている。

このような装置を使用して、本発明の方法を実施するに
は、まずプレスリング１１を芯金２に嵌合させ、次いで
スラストベアリング１５を芯金２に嵌合させ、次いでア
クチュエータ１４のアーム１４．　ｂをスラストベアリ
ング１５に当接するように位置させ、この状態で研削作
業を開始する。そして、砥石３が弾性ローラ素材１の端
部周面１ｂに達したならばアクチュエータ１４を作動さ
せて、プレスリング１１を押圧し、研石３が弾性ローラ
素材１の端縁に近づくに伴ってプレスリング１１の押圧
力を増大してゆく。砥石３が弾性ローラ素材１の端縁に
達し、また弾性ローラ素材１の中央部へ移動するに伴い
、プレスリング１１の押圧力を減少させる。

なお、上記実施例では、アクチュエータ１４として流体
アクチュエータを示したが、このアクチュエータ１４は
、モータ、ピニオン、ラック等によって作動ロッド１４
ａを移動させるものであってもよい。

また、上記実施例で示したプレスリング１１は、端面１
１ａを円錐状凹面にしているが、端面１１ａに環状凸部
を形成し、この凸部を弾性ローラ素材１の端面１ａに当
接させるようにしてもよい。

〔発明の効果〕

上記したように、本発明の弾性ローラの製造方法および
装置によれば、面取工程等の他の工程を経ることなく、
両端部周面の径を他の部分の径以下に形成することがで
き、極めて製造が容易となる。そして、それによって得
られた弾性ローラを紙送りローラとして使用した場合に
は、紙送りの安定化が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る弾性ローラの製造方法を実施する
ための装置の一実施例を示した概念的な断面図、第２図
および第３図は本発明の方法によって製造された弾性ロ
ーラを示した図、第４図は本発明の方法を実施するため
の装置の他の実施例を示した概念図１、第５図は弾性ロ
ーラ素材の一般的な研削加工を示した概念的な断面向、
第６図はその研削加工における弾性ローラ素材の変形状
態を示した図、第７図および第８図は従来の方法によっ
て製造された弾性ローラを示した図である。１・・・弾性ローラ素材、１ａ・・・端面、１ｂ・・・
端部周面、２・・・芯金、３・・・砥石、１１・・・プ
レスリング、１１ａ・・・端面、１１ｂ・・・凹部、１
１Ｃ・・・孔、１２・・・柱状ブロック、１２ａ・・・
孔、１２ｂ・・・ねじ穴、１２Ｃ・・・止ねじ、１３・
・・スプリング、１４・・・アクチュエータ、１４ａ・
・・作動ロンド、１４ｂ・・・アーム、１４Ｃ・・・Ｕ
字状切欠、１５・・・スラストベアリング。機第４図第６図（０）　　　　　（ｂ）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）弾性ローラ素材の端面に外力を与えて、該弾性ロ
ーラ素材の端部れ径を拡げ、この状態で前記弾性ローラ
素材の周面を研削することを特徴とする弾性ローラの製
造方法。
（２）前記弾性ローラ素材の端面に常時外力を与えるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の弾性ロ
ーラの製造方法。
（３）前記弾性ローラ素材の端部周面を研削する時に、
前記弾性ローラ素材の端面に外力を与えることを特徴と
する特許請求の範囲第（１）項記載の弾性ローラの製造
方法。
（４）前記弾性ローラ素材の端面に与える外力を、砥石
が前記弾性ローラ素材の端縁に近づくにしたがって増大
させることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載
の弾性ローラの製造方法。
（５）弾性ローラ素材の芯金に嵌合し、一端面を前記弾
性ローラ素材の端面に当接させるプレスリングと、該プ
レスリングを介して前記弾性ローラ素材の端面に外力を
付与する外力付与手段とを備えたことを特徴とする弾性
ローラ製造装置。
（６）前記プレスリングの径は、前記弾性ローラ素材の
径より小さく形成されていることを特徴とする特許請求
の範囲第（５）項記載の弾性ローラ製造装置。
（７）前記プレスリングの前記一端面は、円錐状凹面に
形成されていることを特徴とする特許請求の範囲第（６
）項記載の弾性ローラ製造装置。
（８）前記外力付与手段は、芯金に設置固定するストッ
パと、該ストッパおよび前記プレスリングの間に介装さ
せるスプリングとによって構成され、該スプリングの付
勢力を前記プレスリングに作用させるようにしたことを
特徴とする特許請求の範囲第（５）項記載の弾性ローラ
製造装置。
（９）前記外力付与手段は、前記プレスリングの他端面
に回転自在に接触するアーム部を有するアクチュエータ
であることを特徴とする特許請求の範囲第（５）項記載
の弾性ローラ製造装置。
（１０）前記アクチュエータは流体圧シリンダであるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第（９）項記載の弾性ロ
ーラ製造装置。