JPH0719633Y2 - 丸線材送り装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は丸線材送り装置、詳しく
は、送り方向前方側に抵抗があって、該抵抗に打ち勝つ
強い送り力で丸線材を送り出す必要がある、例えば丸線
材のフオーミングマシンやコイルスプリングの製造装置
などに使用される丸線材送り装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、線材の送り装置として、相対向
する一対の送りロールを備え、該各ロール間に線材を挟
圧した状態で、これら各ロールを回転させることによ
り、前記線材を送り出すようにしたものは広く知られて
いる。

【０００３】しかして、通常の線材送り装置は、図３で
示したように、外周面がフラットとされた上下一対の第
１及び第２送りロールＡ，Ｂを用い、該各送りロール
Ａ，Ｂの外周フラット面間に線材を挟圧して送り出すよ
うにしている。

【０００４】所で、以上の線材送り装置を、送り方向前
方側に抵抗があって、該抵抗に打ち勝つ強い送り力で丸
線材を送り出す必要がある、例えば丸線材のフオーミン
グマシンやコイルスプリングの製造装置などに使用する
場合には、前記各送りロールＡ，Ｂによる丸線材Ｗの送
り出し時に、該丸線材Ｗをスリップしたりすることなく
確実に送り出すため、前記各送りロールＡ，Ｂの丸線材
Ｗに対する挟圧力を強くする必要がある。しかし、前記
各送りロールＡ，Ｂの挟圧力を強くするときには、これ
ら各送りロールＡ，Ｂによる挟圧力で前記丸線材Ｗが圧
延されて、平線状に変形される虞れがあるため、以上の
線材送り装置を前記コイルスプリングの製造装置などに
使用することはできないのである。

【０００５】そこで、前記コイルスプリングの製造装置
などに使用する場合には、図４に示したように、外周面
に断面半円形状をなすロール溝Ｃ１，Ｄ１をもった第１
及び第２送りロールＣ，Ｄを用い、前記各ロール溝Ｃ
１，Ｄ１間に前記丸線材Ｗを挟圧して送り出したり、ま
た、図５に示したように、外周面に断面Ｖ形状のロール
溝Ｅ１，Ｆ１をもった第１及び第２送りロールＥ，Ｆを
用い、前記各ロール溝Ｅ１，Ｆ１間に前記丸線材Ｗを挟
圧して送り出すようにしている。尚、図３〜図５におい
て、Ｇは前記各送りロールの回転軸である。

【０００６】

【考案が解決しようとする課題】ところが、図４に示し
たような丸線材送り装置は、次のような欠点を有してい
る。即ち、前記丸線材Ｗは、その長さ方向における各部
の線径に公差があるのが通常であるが、この丸線材Ｗの
径が前記各送りロールＣ，Ｄにおけるロール溝Ｃ１，Ｄ
１の径よりも大のときには、該各ロール溝Ｃ１，Ｄ１間
に前記丸線材Ｗを挟圧して送り出すべく、この丸線材Ｗ
を前記各ロール溝Ｃ１，Ｄ１内に挿入させるとき、該各
ロール溝Ｃ１，Ｄ１の外周両側端縁部で前記丸線材Ｗの
外周一部が削り取られて変形したり、また、前記丸線材
Ｗの径が前記各ロール溝Ｃ１，Ｄ１の径よりも小のとき
には、該各ロール溝Ｃ１，Ｄ１の溝底部に前記丸線材Ｗ
の外周一部が点接触状態で挟圧されることになって、こ
の丸線材Ｗの前記各ロール溝Ｃ１，Ｄ１による送り出し
が確実に行えなかったりするのである。

【０００７】さらに、前記丸線材Ｗの径が前記各ロール
溝Ｃ１，Ｄ１の径と同一又は近似している場合には、該
各ロール溝Ｃ１，Ｄ１内に前記丸線材Ｗの外周部が挿入
されて、この丸線材Ｗが前記各ロール溝Ｃ１，Ｄ１の内
周面全体で強く挟圧されることになるが、このとき、後
述するような理由で、前記ロール溝Ｃ１，Ｄ１で送り出
される丸線材Ｗの内外周部位間にスリップが発生したり
して、この丸線材Ｗの送り出し量に誤差が発生し易くな
るのである。

【０００８】即ち、図４で示したように、前記第１送り
ロールＣの軸心位置から前記ロール溝Ｃ１の溝底部まで
の半径をＲ１とし、また、前記第１送りロールＣの軸心
位置から前記ロール溝Ｃ１の外周位置までの半径をＲ２
とした場合で、例えば前記Ｒ１が５０ｍｍで前記Ｒ２が
５１ｍｍと仮定すると、このＲ１を半径とする前記ロー
ル溝Ｃ１の外周部位では、前記送りロールＣが１回転し
たときの送り量が３１４ｍｍとなり、一方、前記Ｒ２を
半径とする前記ロール溝Ｃ１の溝底部による送り量は３
２０，２８ｍｍとなって、該ロール溝Ｃ１の外周部位と
溝底部との間には約５〜６ｍｍ程度の送り量の差が生
じ、つまり、前記ロール溝Ｃ１で送り出される丸線材Ｗ
の内外周部位間にスリップが発生して、この丸線材Ｗの
前記ロール溝Ｃ１による送り量に誤差が発生するのであ
り、しかも、該ロール溝Ｃ１による送り量の差により前
記丸線材Ｗにコスリ残留応力が発生するなどの問題もあ
ったのである。

【０００９】また、図５に示したように、外周面に断面
Ｖ形状のロール溝Ｅ１，Ｆ１をもった第１及び第２送り
ロールＥ，Ｆを用いる場合には、前記各ロール溝Ｅ１，
Ｆ１間に前記丸線材Ｗを挟圧して送り出すとき、該丸線
材Ｗの外周一部が前記各ロール溝Ｅ１，Ｆ１の壁面一部
に点接触した状態で送り出されるため、この各ロール溝
Ｅ１，Ｆ１による挟圧力により、前記丸線材Ｗの外周一
部で前記各ロール溝Ｅ１，Ｆ１との接触部位に応力が集
中されることとなり、従って、前記丸線材Ｗの前記各ロ
ール溝Ｅ１，Ｆ１との接触部位が点状態から線及び面状
態へと変形される問題があった。

【００１０】本考案の目的は、丸線材を一対の送りロー
ルで送り出すとき、丸線材の内外周部位間で発生するス
リップ量を低減して、該丸線材の送り出し量に誤差が発
生するのを少なくでき、この丸線材の変形などを招いた
りすることなく、該丸線材の良好な送り出しを行えるよ
うにしたことにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本考案は、相対向して配置され、外周面にロール溝
４２，５２をもち、これらロール溝４２，５３間に丸線
材を挟圧して送り出す一対の送りロール４，５を備えた
丸線材送り装置において、前記各送りロール４，５にお
けるロール溝４２，５２の溝底部４３，５３を全周にわ
たり切欠いて前記丸線材に対する非接触部４５，５５を
形成すると共に、該非接触部４５，５５の両側に前記丸
線材の中心を中心とする断面円弧状の当り面４６，５６
を前記送りロール４，５の全周に設けたのである。

【００１２】

【作用】前記各送りロール４，５で前記丸線材を送り出
すときには、該丸線材の外周一部が、前記各ロール溝４
２，５２の溝底部４３，５３に形成した前記非接触部４
５，５５に非接触状態とされ、また、この非接触部４
５，５５の両側に設けた断面円弧状の当り面４６，５６
に、前記丸線材の外周一部が線接触状態で当接されて、
該各当り面４６，５６の挟圧力によって前記丸線材の送
り出しが行われるのである。

【００１３】即ち、前記丸線材に挟圧力を付与して送り
出す前記各ロール４，５のロール溝４２，５２は、その
全体を従来のように幅方向に連続した円弧形状とするの
ではなく、前記各ロール溝４２，５２における溝底部４
３，５３に非接触部４５，５５を設け、該非接触部４
５，５５の両側部分に前記各当り面４６，５６を形成す
るものであるから、これら各当り面４６，５６の内外周
部位間における距離を短くでき、つまり、前記各送りロ
ール４，５の回転軸心を中心とする各当り面４６，５６
の内外周部位間における回転半径差を小さくできるので
あり、従って、該各当り面４６，５６で送り出される前
記丸線材の内外周部位間に大きなスリップを発生させた
りすることなく、この丸線材の送り量差を小さくするこ
とができ、さらに、該丸線材は前記各当り面４６，５６
に線接触状態で当接されて送り出されるために、前記丸
線材の変形を招くこともなく、この丸線材の良好な送り
出しを行うことができるのである。

【００１４】しかも、前記各当り面４６，５６は前記丸
線材の中心を中心とする断面円弧状に形成されているた
め、前記各当り面４６，５６による前記丸線材に対する
挟圧力は、この丸線材の中心方向に向かって付与される
のであり、従って、該丸線材にたとえ残留応力が残ると
しても、その残留応力を次工程で行う各種作業に影響を
与えることのない最適のものとすることができる。

【００１５】

【実施例】図２は、本考案にかかる丸線材送り装置の適
用例としてコイルスプリングの製造装置を示しており、
該図中、１は曲げダイス、２は丸線材Ｗの案内体、３は
丸線材送り装置であって、この丸線材送り装置３は、回
転軸４１，５１を備え、かつ、外周面に半円弧形状のロ
ール溝４２，５２をもつ上下対向状に配設された一対の
第１及び第２送りロール４，５から成り、これら送りロ
ール４，５の前記各ロール溝４２，５２間に丸線材Ｗを
挟圧状に介装させて、前記各送りロール４，５を回転さ
せることにより、前記丸線材Ｗを前記案内体２から曲げ
ダイス１へと強制的に送り出し、この曲げダイス１で前
記丸線材Ｗの先端側を螺旋状に巻回させながらコイルス
プリングＳを連続製造するようにしている。

【００１６】しかして、以上の第１及び第２ロール４，
５を、次のような構成としたのである。即ち、図１で明
らかにしたように、前記第１及び第２送りロール４，５
に設けたロール溝４２，５２の溝底部４３，５３に、該
溝底部４３，５３から径方向内方に延びる所定深さの切
欠部４４，５４を前記各送りロール４，５の全周にわた
って形成し、前記各切欠部４４，５４で前記丸線材Ｗが
接触する各ロール溝４２，５２の一部つまり溝底部分を
除去することにより、前記丸線材Ｗに対する非接触部４
５，５５を形成すると共に、この非接触部４５，５５の
幅方向両外側位置で、前記各切欠部４４，５４の両側に
残る前記各ロール溝４２，５２の残存部分に、前記丸線
材Ｗの中心部を中心とする断面円弧状をなす左右一対の
当り面４６，４６及び５６，５６をそれぞれ形成したの
である。

【００１７】更に詳記すると、前記第１，第２送りロー
ル４，５のロール溝４２，５２は、その全体を従来のよ
うに幅方向に連続した円弧形状とするのではなく、前記
各ロール溝４２，５２の溝底部４３，５３に前記切欠部
４４，５４を介して前記丸線材Ｗに対する非接触部４
５，５５を設け、この非接触部４５，５５の両側部分で
前記各切欠部４４，５４による前記各ロール溝４２，５
２の残存部分に前記各当り面４６，５６を形成する。

【００１８】そして、以上のように、前記各ロール溝４
２，５２の溝底部４３，５３に前記丸線材Ｗに対する非
接触部４５，５５を設け、該非接触部４５，５５の両側
部分に前記各当り面４６，５６を形成することにより、
これら各当り面４６，５６の内外周部位間における距離
を短くし、つまり、前記各送りロール４，５の回転軸心
を中心とする各当り面４６，５６の内外周部位間におけ
る回転半径差を小さくするのである。

【００１９】即ち、図１で示したように、例えば前記第
１送りロール４に設ける回転軸４１の軸心から前記当り
面４６の内周位置までの半径をＲ３とし、また、前記回
転軸４１の軸心から前記当り面４６の外周位置までの半
径をＲ４としたとき、これら各半径Ｒ３，Ｒ４間の差を
従来の場合よりも小さくして、前記丸線材Ｗに対する前
記当り面４６の内外周部位間における接触範囲を小とな
すのである。つまり、従来の場合では、前記丸線材Ｗの
外周頂部を前記溝底部４３に接触させるようにしている
ため、該溝底部４３と前記ロール溝４２の外周部位まで
の回転半径差が大となって、このロール溝４２の広い範
囲にわたって前記丸線材Ｗに接触され、その接触範囲が
大となるのに対し、以上のように、前記各ロール溝４２
の溝底部４３に前記丸線材Ｗに対する非接触部４５を設
けて、該非接触部４５の両側部分に前記当り面４６を形
成することにより、前記丸線材Ｗに対する前記当り面４
６の内外周部位間における接触範囲を小となし、これに
伴い前記当り面４６の内外周部位による前記丸線材Ｗに
対する送り量差を小さくして、前記ロール溝４２による
送り出し時に、前記丸線材Ｗの内外周部位間に発生する
スリップ量を軽減させるのである。尚、以上には、第１
送りロール４側についてのみ説明したが、第２送りロー
ル５も前記第１送りロール４と同一構成とされているた
め、同様の作用効果が発揮される。

【００２０】次に、以上の構成による作用について説明
する。図２に示したような製造装置を用いてコイルスプ
リングＳを製造する場合には、先ず、前記丸線材送り装
置３を構成する第１及び第２送りロール４，５の各ロー
ル溝４２，５２間に丸線材Ｗを挟圧状に介装させて、前
記各送りロール４，５を回転させることにより、前記丸
線材Ｗを前記案内体２から曲げダイス１へと強制的に送
り出し、この曲げダイス１で前記丸線材Ｗの先端側を螺
旋状に巻回させることにより、前記コイルスプリングＳ
を連続製造するのであるが、斯かるコイルスプリングＳ
の製造時には、前記案内体２から前記曲げダイス１へと
丸線材Ｗを送り出すとき、該丸線材Ｗに大きな抵抗がか
かることから、この丸線材Ｗをスリップしたりすること
なく確実に送り出すためには、該丸線材Ｗに対する前記
各送りロール４，５の挟圧力を強くする必要がある。

【００２１】所で、前記各送りロール４，５の外周面に
形成される前記各ロール溝４２，５２には、その溝底部
４３，５３に設ける前記非接触部４５，５５の両側部分
に前記丸線材Ｗに対する各当り面４６，５６が形成さ
れ、記各当り面４６，５６に前記丸線材Ｗが線接触状態
で当接して送り出されることから、以上のように、たと
え前記各送りロール４，５の前記丸線材Ｗに対する挟圧
力を強くしても、該丸線材Ｗの変形を招いたりすること
なく、この丸線材Ｗの良好な送り出しを行うことができ
るのである。

【００２２】また、前記各送りロール４，５の外周面に
形成される前記各ロール溝４２，５２は、その全体を従
来のように連続した円弧形状とするのではなく、前記各
ロール溝４２，５２の溝底部４３，５３に前記非接触部
４５，５５を設けると共に、該非接触部４５，５５の両
側部分に前記各当り面４６，５６を形成することによ
り、これら各当り面４６，５６の内外周部位間における
回転半径差を小さくし、つまり、前記丸線材Ｗに対する
前記当り面４６，５６の内外周部位間における接触範囲
を小としていることから、該各当り面４６，５６の内外
周部位による前記丸線材Ｗに対する送り量差を小さくで
き、これに伴い前記各ロール溝４２，５２による丸線材
Ｗの送り出し時に、該丸線材Ｗの内外周部位間に発生す
るスリップ量を軽減できて、この丸線材Ｗの前記曲げダ
イス１側への送り出しを良好に行うことができる。

【００２３】さらに、前記各当り面４６，５６は前記丸
線材Ｗの中心部を中心とする断面円弧状に形成されてい
るため、前記各当り面４６，５６による前記丸線材Ｗに
対する挟圧力は、この丸線材Ｗの中心方向に向かって付
与されるのであり、従って、該丸線材Ｗにたとえ残留応
力が残るとしても、その残留応力を次工程で行う各種作
業に影響を与えることのない最適のものとすることがで
きる。

【００２４】尚、以上の実施例では、本考案の丸線材送
り装置をコイルスプリングの製造装置に使用する場合に
ついて説明したが、本考案は、実施例のもの以外に、丸
線材のフオーミングマシンやその他、送り方向前方側に
抵抗があって、該抵抗に打ち勝つ強い送り力で丸線材Ｗ
を送り出す必要がある各種製造装置に適用することがで
きる。

【００２５】

【考案の効果】以上説明したように、本考案では、相対
向して配置され、外周面にロール溝４２，５２をもち、
これらロール溝４２，５３間に丸線材を挟圧して送り出
す一対の送りロール４，５を備えた丸線材送り装置にお
いて、前記各送りロール４，５におけるロール溝４２，
５２の溝底部４３，５３を全周にわたり切欠いて前記丸
線材に対する非接触部４５，５５を形成すると共に、該
非接触部４５，５５の両側に前記丸線材の中心を中心と
する断面円弧状の当り面４６，５６を前記送りロール
４，５の全周にわたって設けたから、つまり、前記各ロ
ール４，５に設けるロール溝４２，５２の全体を、従来
のように幅方向に連続した円弧形状とするのではなく、
前記各ロール溝４２，５２の溝底部４３，５３に前記非
接触部４５，５５を設け、該非接触部４５，５５の両側
部分に前記各当り面４６，５６を形成するようにしたか
ら、これら各当り面４６，５６の内外周部位間における
距離を短く、かつ、前記各送りロール４，５の回転軸心
を中心とする各当り面４６，５６の内外周部位間におけ
る回転半径差を小さくできるのであり、従って、該各当
り面４６，５６で送り出される前記丸線材の内外周部位
間に大きなスリップを発生させたりすることなく、この
丸線材の送り量差を小さくして、該丸線材の良好な送り
出しを行うことができる。

【００２６】さらに、前記丸線材は、断面円弧状とされ
た前記各当り面４６，５６に線接触状態で当接されて送
り出されることから、前記丸線材の変形を招くこともな
く、この丸線材の良好な送り出しを行うことができ、し
かも、前記各当り面４６，５６は前記丸線材の中心部を
中心とする断面円弧状に形成されているため、前記各当
り面４６，５６による前記丸線材に対する挟圧力を、こ
の丸線材の中心方向に向かって付与させ得るのであり、
従って、該丸線材にたとえ残留応力が残るとしても、そ
の残留応力を次工程で行う各種作業に影響を与えること
のない最適のものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案にかかる丸線材送り装置の要部を示す縦
断正面図。

【図２】同丸線材送り装置の適用例として示すコイルス
プリング製造装置の側面図。

【図３】一般的な線材送り装置を示す正面図。

【図４】従来例を示す正断面図。

【図５】同じく従来例を示す正断面図。

【符号の説明】

４，５ 送りロール ４２，５２ ロール溝 ４３，５３ 溝底部 ４５，５５ 非接触部 ４６，５６ 当り面

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 相対向して配置され、外周面にロール溝
   （４２）（５２）をもち、これらロール溝（４２）（５
   ３）間に丸線材を挟圧して送り出す一対の送りロール
   （４）（５）を備えた丸線材送り装置であって、前記各
   送りロール（４）（５）におけるロール溝（４２）（５
   ２）の溝底部（４３）（５３）を全周にわたり切欠いて
   前記丸線材に対する非接触部（４５）（５５）を形成す
   ると共に、該非接触部（４５）（５５）の両側に前記丸
   線材の中心を中心とする断面円弧状の当り面（４６）
   （５６）を前記送りロール（４）（５）の全周に設けて
   いることを特徴とする丸線材送り装置。