JP2000190423A - 耐衝撃性に優れた容器用熱可塑性樹脂積層金属板 - Google Patents
耐衝撃性に優れた容器用熱可塑性樹脂積層金属板Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、金属容器用の熱可塑性樹脂積層金
属板に関するものであり、耐衝撃性に優れた熱可塑性樹
脂積層金属板を提供することを目的とするものである。 【解決手段】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下で金属板表面に熱処理無し及び２２
０℃で１０分間の熱処理後及び１２０℃で３０分のレト
ルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝
撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。好ましくは熱可
塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下で、熱
可塑性樹脂がポリエステル組成物主体である。
属板に関するものであり、耐衝撃性に優れた熱可塑性樹
脂積層金属板を提供することを目的とするものである。 【解決手段】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下で金属板表面に熱処理無し及び２２
０℃で１０分間の熱処理後及び１２０℃で３０分のレト
ルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝
撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。好ましくは熱可
塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．２０μｍ以下で、熱
可塑性樹脂がポリエステル組成物主体である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属容器用の熱可
塑性樹脂積層金属板に関するものであり、特に、缶形状
に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可塑性樹脂皮膜に
亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及び絞りしごき缶
用の熱可塑性樹脂積層金属板に関するものである。
塑性樹脂積層金属板に関するものであり、特に、缶形状
に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可塑性樹脂皮膜に
亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及び絞りしごき缶
用の熱可塑性樹脂積層金属板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属缶の内面には腐食防止として
一般的には塗装が施こされているが、有機溶剤を用いず
に熱可塑性樹脂を表面に積層した金属板を容器用金属板
として使用する開発が行なわれている。即ち、（１）二
軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを低融点ポ
リエステルの接着層を介してラミネートし、製缶材とし
て用いる方法（特開昭５６−１０４５１号公報、特公平
１−１９２５４６号公報等）、（２）非晶質又は低結晶
性の芳香族ポリエステルフィルムを金属板にラミネート
し、製缶材として用いる方法（特開平１−１９２５４５
号公報、特開平２−５７３３９号公報等）、（３）低配
向ポリエチレンテレフタレートフィルムを金属板にラミ
ネートし、製缶材として用いる方法（特開昭６４−２２
５３０号公報等）など多層構造あるいは複合構造のポリ
エステルフィルムを金属板にラミネートし、製缶材とし
て用いる方法（特開平６−２９７６４４号公報、特開平
６−３２０６５８号公報等）が提案されてきた。
一般的には塗装が施こされているが、有機溶剤を用いず
に熱可塑性樹脂を表面に積層した金属板を容器用金属板
として使用する開発が行なわれている。即ち、（１）二
軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを低融点ポ
リエステルの接着層を介してラミネートし、製缶材とし
て用いる方法（特開昭５６−１０４５１号公報、特公平
１−１９２５４６号公報等）、（２）非晶質又は低結晶
性の芳香族ポリエステルフィルムを金属板にラミネート
し、製缶材として用いる方法（特開平１−１９２５４５
号公報、特開平２−５７３３９号公報等）、（３）低配
向ポリエチレンテレフタレートフィルムを金属板にラミ
ネートし、製缶材として用いる方法（特開昭６４−２２
５３０号公報等）など多層構造あるいは複合構造のポリ
エステルフィルムを金属板にラミネートし、製缶材とし
て用いる方法（特開平６−２９７６４４号公報、特開平
６−３２０６５８号公報等）が提案されてきた。
【０００３】また、熱可塑性樹脂皮膜の耐衝撃性が十分
でないため内容物を充填後、輸送や落下の衝撃で熱可塑
性樹脂皮膜に亀裂が生じ、金属が溶出したり腐食する問
題がある。そのための対応策としてポリエステル樹脂皮
膜の耐衝撃性を改善する方法として、固有粘度と加工後
の缶壁皮膜の配向度を規定する方法（特開平７−１７８
４８５号公報）が提案されている。しかしながら、特に
絞りしごき缶の場合には加工前の熱可塑性樹脂皮膜は絞
りしごき加工へ追随するために非晶質構造であることが
望ましい。非晶質構造皮膜の場合、缶側壁部では絞りし
ごき加工されて配向結晶化するが、缶底部では配向結晶
化しない。そのため、缶底部の耐衝撃性が不足してお
り、その改善が切望されていた。
でないため内容物を充填後、輸送や落下の衝撃で熱可塑
性樹脂皮膜に亀裂が生じ、金属が溶出したり腐食する問
題がある。そのための対応策としてポリエステル樹脂皮
膜の耐衝撃性を改善する方法として、固有粘度と加工後
の缶壁皮膜の配向度を規定する方法（特開平７−１７８
４８５号公報）が提案されている。しかしながら、特に
絞りしごき缶の場合には加工前の熱可塑性樹脂皮膜は絞
りしごき加工へ追随するために非晶質構造であることが
望ましい。非晶質構造皮膜の場合、缶側壁部では絞りし
ごき加工されて配向結晶化するが、缶底部では配向結晶
化しない。そのため、缶底部の耐衝撃性が不足してお
り、その改善が切望されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記事情に
鑑みてなされたものであり、耐衝撃性に優れた熱可塑性
樹脂積層金属板を提供することを目的とするものであ
る。
鑑みてなされたものであり、耐衝撃性に優れた熱可塑性
樹脂積層金属板を提供することを目的とするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の課題を
解決するためになされたものであり、 （１）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に熱処理を行わない時の衝撃強
度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂
皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑
性樹脂積層金属板。 （２）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理
後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱
可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優
れた熱可塑性樹脂積層金属板。
解決するためになされたものであり、 （１）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に熱処理を行わない時の衝撃強
度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂
皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑
性樹脂積層金属板。 （２）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理
後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱
可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優
れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【０００６】（３）少なくとも容器の内面となる表面粗
度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０
分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の
衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑
性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた
熱可塑性樹脂積層金属板。 （４）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ
／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特
徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０
分間の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の
衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑
性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた
熱可塑性樹脂積層金属板。 （４）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ
／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特
徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
【０００７】（５）少なくとも容器の内面となる表面粗
度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０
分間の熱処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ
以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする
耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。 （６）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理
及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が
８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を
有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂
積層金属板。
度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０
分間の熱処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ
以上である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする
耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。 （６）少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒａが０．
７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間の熱処理
及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃強度値が
８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を
有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂
積層金属板。
【０００８】（７）熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが
０．２０μｍ以下であることを特徴とする前記（１）〜
（６）に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属
板。 （８）熱可塑性樹脂がポリエステル組成物主体であるこ
とを特徴とする前記（１）〜（７）に記載の耐衝撃性に
優れた熱可塑性樹脂積層金属板である。
０．２０μｍ以下であることを特徴とする前記（１）〜
（６）に記載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属
板。 （８）熱可塑性樹脂がポリエステル組成物主体であるこ
とを特徴とする前記（１）〜（７）に記載の耐衝撃性に
優れた熱可塑性樹脂積層金属板である。
【０００９】以下に本発明を詳細に説明する。本発明に
おける熱可塑性樹脂積層金属板の少なくとも容器の内面
となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面上の
樹脂皮膜が、そのままで、２２０℃で１０分間の熱処理
後或いはさらにその後１２０℃で３０分のレトルト処理
後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱
可塑性樹脂皮膜であることが重要である。
おける熱可塑性樹脂積層金属板の少なくとも容器の内面
となる表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下の金属板表面上の
樹脂皮膜が、そのままで、２２０℃で１０分間の熱処理
後或いはさらにその後１２０℃で３０分のレトルト処理
後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱
可塑性樹脂皮膜であることが重要である。
【００１０】我々は、種々の検討の結果、特に、絞りし
ごき缶缶底部の耐衝撃性改善のためには、容器の内面と
なる金属板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下で、かつ金
属板表面上の樹脂皮膜は、２２０℃で１０分間の熱処理
後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレトルト処
理を行った後の熱可塑性樹脂皮膜が４．０ｇ・ｃｍ／厚
μｍ以上の衝撃強度値を有していれば、缶体に成形され
内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた場合に
も熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じることが無く、金属が
溶出したり腐食する問題が発生しないことを見出し本発
明に至ったものである。
ごき缶缶底部の耐衝撃性改善のためには、容器の内面と
なる金属板の表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下で、かつ金
属板表面上の樹脂皮膜は、２２０℃で１０分間の熱処理
後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレトルト処
理を行った後の熱可塑性樹脂皮膜が４．０ｇ・ｃｍ／厚
μｍ以上の衝撃強度値を有していれば、缶体に成形され
内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた場合に
も熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じることが無く、金属が
溶出したり腐食する問題が発生しないことを見出し本発
明に至ったものである。
【００１１】金属板に積層された熱可塑性樹脂皮膜の衝
撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ未満では、缶体に成
形され内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた
場合に、熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じたり、金属が溶
出したり腐食する問題が生じる。熱可塑性樹脂皮膜自体
の衝撃強度値が高い場合でも、金属板の表面粗度Ｒａが
０．７μｍ超では、缶体に成形され内容物を充填した後
の輸送や落下の衝撃を受けた場合に、熱可塑性樹脂皮膜
に亀裂が生じることがあり、金属が溶出したり腐食する
場合があることもあわせて見出したものである。即ち、
本発明者らは、鋼板の表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値
の限定の相互作用効果を知見し、これに基づいて本発明
を完成させたものである。
撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ未満では、缶体に成
形され内容物を充填した後の輸送や落下の衝撃を受けた
場合に、熱可塑性樹脂皮膜に亀裂が生じたり、金属が溶
出したり腐食する問題が生じる。熱可塑性樹脂皮膜自体
の衝撃強度値が高い場合でも、金属板の表面粗度Ｒａが
０．７μｍ超では、缶体に成形され内容物を充填した後
の輸送や落下の衝撃を受けた場合に、熱可塑性樹脂皮膜
に亀裂が生じることがあり、金属が溶出したり腐食する
場合があることもあわせて見出したものである。即ち、
本発明者らは、鋼板の表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値
の限定の相互作用効果を知見し、これに基づいて本発明
を完成させたものである。
【００１２】表面粗度が高い場合には、皮膜と金属板と
の密着性が不十分となることは考えられるが、これとは
別に衝撃によって金属板が変形するときに、微少領域で
変形或いは衝撃の大きなところが生じることが皮膜に亀
裂が生じる原因ではないかと推定される。缶体が外面塗
装あるいは印刷焼付け工程や、充填時にレトルト処理を
経る場合には、熱可塑性樹脂皮膜は結晶化や加水分解を
受けるため、衝撃強度値が変化する。このため、充填後
を考慮する必要がある。従って、２２０℃で１０分間の
熱処理後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレト
ルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜であることが望ましい。熱可塑
性樹脂皮膜の衝撃強度値は、８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以
上である熱可塑性樹脂皮膜であることがより好ましい。
の密着性が不十分となることは考えられるが、これとは
別に衝撃によって金属板が変形するときに、微少領域で
変形或いは衝撃の大きなところが生じることが皮膜に亀
裂が生じる原因ではないかと推定される。缶体が外面塗
装あるいは印刷焼付け工程や、充填時にレトルト処理を
経る場合には、熱可塑性樹脂皮膜は結晶化や加水分解を
受けるため、衝撃強度値が変化する。このため、充填後
を考慮する必要がある。従って、２２０℃で１０分間の
熱処理後或いはさらに、その後１２０℃で３０分のレト
ルト処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜であることが望ましい。熱可塑
性樹脂皮膜の衝撃強度値は、８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以
上である熱可塑性樹脂皮膜であることがより好ましい。
【００１３】本発明での熱可塑性樹脂皮膜の衝撃強度値
は、皮膜が金属板上に積層された状態で２２０℃で１０
分間の熱処理後或いはさらにその後１２０℃で３０分の
レトルト処理を行った後、金属板を塩酸で溶解し樹脂皮
膜を単離して、東洋精機社製のインパクトテスターを用
いて、衝撃頭を直径１インチの半球とすることによって
求めることができる。本発明の熱可塑性樹脂積層金属板
の母材となる金属板には、鋼板、表面処理鋼板、アルミ
ニウム板、アルミニウム合金板等が使用できる。特に限
定するものではないが、鋼板としては、通常、板厚
ｔ0 ：０．１２〜０．６０ｍｍの範囲にあり、硬度（Ｈ
Ｒ３０Ｔ）４６〜７を有するものが望ましい。
は、皮膜が金属板上に積層された状態で２２０℃で１０
分間の熱処理後或いはさらにその後１２０℃で３０分の
レトルト処理を行った後、金属板を塩酸で溶解し樹脂皮
膜を単離して、東洋精機社製のインパクトテスターを用
いて、衝撃頭を直径１インチの半球とすることによって
求めることができる。本発明の熱可塑性樹脂積層金属板
の母材となる金属板には、鋼板、表面処理鋼板、アルミ
ニウム板、アルミニウム合金板等が使用できる。特に限
定するものではないが、鋼板としては、通常、板厚
ｔ0 ：０．１２〜０．６０ｍｍの範囲にあり、硬度（Ｈ
Ｒ３０Ｔ）４６〜７を有するものが望ましい。
【００１４】この鋼板の表面に、Ｓｎ，Ｃｒ，Ｎｉ，Ａ
ｌ，Ｚｎの１種または２種以上の金属めっきを行い、ク
ロメート処理皮膜の上に、塗装を不要にするために密着
性・加工性・耐食性に優れる樹脂皮膜が積層されること
が望ましい。具体例としては、付着量０．５〜５．０ｇ
／ｍ2 の錫めっき後化成処理を施した錫めっき鋼板、付
着量０．３〜２．０ｇ／ｍ2 のニッケルめっき後化成処
理を施したニッケルめっき鋼板、Ｓｎ及びＮｉ付着量と
して各々０．５〜２．０ｇ／ｍ2 、０．０１〜０．５ｇ
／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳ
ｎ／Ｎｉめっき鋼板、金属Ｃｒ付着量５０〜２００ｍｇ
／ｍ2 、酸化Ｃｒ５〜３０ｍｇ／ｍ2 の通常ＴＦＳ（Ｔ
ｉｎ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ）と呼ばれているクロム・
クロメート処理鋼板などがある。
ｌ，Ｚｎの１種または２種以上の金属めっきを行い、ク
ロメート処理皮膜の上に、塗装を不要にするために密着
性・加工性・耐食性に優れる樹脂皮膜が積層されること
が望ましい。具体例としては、付着量０．５〜５．０ｇ
／ｍ2 の錫めっき後化成処理を施した錫めっき鋼板、付
着量０．３〜２．０ｇ／ｍ2 のニッケルめっき後化成処
理を施したニッケルめっき鋼板、Ｓｎ及びＮｉ付着量と
して各々０．５〜２．０ｇ／ｍ2 、０．０１〜０．５ｇ
／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳ
ｎ／Ｎｉめっき鋼板、金属Ｃｒ付着量５０〜２００ｍｇ
／ｍ2 、酸化Ｃｒ５〜３０ｍｇ／ｍ2 の通常ＴＦＳ（Ｔ
ｉｎ Ｆｒｅｅ Ｓｔｅｅｌ）と呼ばれているクロム・
クロメート処理鋼板などがある。
【００１５】また、本発明に使用されるアルミニウム板
としては、通常、板厚ｔ0 ：０．１８〜０．６０ｍｍの
範囲にあり、合金組成としては、５０５２，５０８２，
５１８２，５３５２，５３４９，５０１７系で調質はＨ
１９が望ましい。このアルミニウム板にクロメート処
理、ジルコメート処理あるいはリン酸−クロム酸系の化
成処理を施した表面処理金属板も使用することができ
る。本発明においては、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。表面粗度
Ｒａが０．２０μｍ超では絞り加工及び／又はしごき加
工における成形性が低下する傾向があるとともに、絞り
加工及び／又はしごき加工に伴い、樹脂皮膜の耐衝撃性
が低下することがあり、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。
としては、通常、板厚ｔ0 ：０．１８〜０．６０ｍｍの
範囲にあり、合金組成としては、５０５２，５０８２，
５１８２，５３５２，５３４９，５０１７系で調質はＨ
１９が望ましい。このアルミニウム板にクロメート処
理、ジルコメート処理あるいはリン酸−クロム酸系の化
成処理を施した表面処理金属板も使用することができ
る。本発明においては、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。表面粗度
Ｒａが０．２０μｍ超では絞り加工及び／又はしごき加
工における成形性が低下する傾向があるとともに、絞り
加工及び／又はしごき加工に伴い、樹脂皮膜の耐衝撃性
が低下することがあり、熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａが０．２０μｍ以下であることが望ましい。
【００１６】本発明における樹脂皮膜としては、ポリエ
ステル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル
共重合体、アイオノマーなどの変性オレフィン樹脂、ポ
リビニルアルコールおよびその共重合体、アクリル系樹
脂単体およびその混合物等からなる樹脂の単層及び複層
フィルムを挙げることができる。
ステル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル
共重合体、アイオノマーなどの変性オレフィン樹脂、ポ
リビニルアルコールおよびその共重合体、アクリル系樹
脂単体およびその混合物等からなる樹脂の単層及び複層
フィルムを挙げることができる。
【００１７】特にその中でも、コスト、フレーバー性の
点からポリエステル組成物主体であることが好ましい。
ポリエステル組成物としては、特に限定されないが、代
表的なものとして以下の例を挙げることができる。酸成
分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン
ジカルボン酸のような芳香族二塩基酸、アジピン酸、セ
バチン酸、アゼライン酸、ドデカジオン酸のような脂肪
族ジカルボン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボ
ン酸のような脂環族ジカルボン酸等が例示できる。又ア
ルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレ
ングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールのよ
うな脂肪族ジオールを挙げることができる。これらを１
種以上組み合わせて使用される。例えば好ましい例とし
て、酸成分としてテレフタル酸７５モル％以上、アルコ
ール成分としてエチレングリコール８５モル％以上より
なるポリエステル組成物を挙げることができる。
点からポリエステル組成物主体であることが好ましい。
ポリエステル組成物としては、特に限定されないが、代
表的なものとして以下の例を挙げることができる。酸成
分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン
ジカルボン酸のような芳香族二塩基酸、アジピン酸、セ
バチン酸、アゼライン酸、ドデカジオン酸のような脂肪
族ジカルボン酸、ダイマー酸、シクロヘキサンジカルボ
ン酸のような脂環族ジカルボン酸等が例示できる。又ア
ルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレ
ングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールのよ
うな脂肪族ジオールを挙げることができる。これらを１
種以上組み合わせて使用される。例えば好ましい例とし
て、酸成分としてテレフタル酸７５モル％以上、アルコ
ール成分としてエチレングリコール８５モル％以上より
なるポリエステル組成物を挙げることができる。
【００１８】また、樹脂皮膜を表面層と接着層の２層構
造とし、接着層中にポリオレフィン系樹脂あるいはスチ
レンブタジエンラバーなどのように衝撃吸収樹脂を分散
させた構造とすることもできる。また、本発明における
樹脂皮膜厚みは特に限定されないが、２〜８０μｍ程度
が適当であり、好ましくは８〜６０μｍ、更に好ましく
は１２〜４０μｍの範囲である。表面層、接着層の厚さ
比は特に限定されないが、表面層の厚さとしては１〜１
０μｍであることが望ましい。
造とし、接着層中にポリオレフィン系樹脂あるいはスチ
レンブタジエンラバーなどのように衝撃吸収樹脂を分散
させた構造とすることもできる。また、本発明における
樹脂皮膜厚みは特に限定されないが、２〜８０μｍ程度
が適当であり、好ましくは８〜６０μｍ、更に好ましく
は１２〜４０μｍの範囲である。表面層、接着層の厚さ
比は特に限定されないが、表面層の厚さとしては１〜１
０μｍであることが望ましい。
【００１９】
【実施例】本発明の実施例及び比較例について説明す
る。 （実施例１）片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫め
っき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ付着量として
各々１．０ｇ／ｍ2 、２．５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順
にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき層を有す
る鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝
のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造の
ポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が２
７μｍ）を積層した。なお、ポリエステル系フィルムは
表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸と
エチレングリコールからなるポリエステルであり、接着
層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃吸収樹脂として
平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分散させた。また
表面層の融点２２８℃接着層の融点２１３℃とした。
る。 （実施例１）片側の表面に付着量２．８ｇ／ｍ2 の錫め
っき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ付着量として
各々１．０ｇ／ｍ2 、２．５ｇ／ｍ2 をＮｉ、Ｓｎの順
にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉめっき層を有す
る鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝
のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造の
ポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が２
７μｍ）を積層した。なお、ポリエステル系フィルムは
表面層及び接着層とも、テレフタル酸、イソフタル酸と
エチレングリコールからなるポリエステルであり、接着
層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃吸収樹脂として
平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分散させた。また
表面層の融点２２８℃接着層の融点２１３℃とした。
【００２０】Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒ
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を
単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃ
ｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるようにし
て、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐
衝撃性試験１での通電値は良好（０．０１ｍＡ）であっ
た。
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を
単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃ
ｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるようにし
て、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐
衝撃性試験１での通電値は良好（０．０１ｍＡ）であっ
た。
【００２１】（１）缶底接地部耐衝撃性試験１ 成形した缶体にコカ・コーラ（日本コカ・コーラ株式会
社商品名）を低温で充填し、コーティングされたアルミ
蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃に１日貯蔵し
た後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６００ｇの直角
ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の接地部に衝
突するように落として衝撃的変形をあたえた後、開缶し
缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ未満を良好
（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価した。通電
測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰極）と缶体と
の間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流を測定した。
社商品名）を低温で充填し、コーティングされたアルミ
蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃に１日貯蔵し
た後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６００ｇの直角
ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の接地部に衝
突するように落として衝撃的変形をあたえた後、開缶し
缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ未満を良好
（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価した。通電
測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰極）と缶体と
の間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流を測定した。
【００２２】（実施例２）板厚０．２６ｍｍ、５０１７
系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍ単
層の融点１５０℃のエチレン共重合ポリプロピレンフィ
ルムを積層した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の
表面粗度Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面
粗度Ｒａは０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板の
樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は
５．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面と
なるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしご
き缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値
は良好（０．０７ｍＡ）であった。
系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍ単
層の融点１５０℃のエチレン共重合ポリプロピレンフィ
ルムを積層した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の
表面粗度Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面
粗度Ｒａは０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板の
樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は
５．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面と
なるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞りしご
き缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電値
は良好（０．０７ｍＡ）であった。
【００２３】（実施例３）片側の表面に付着量２．８ｇ
／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ
2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４
ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ
2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム
（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．０
ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであっ
た。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１０μｍであった。
この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮
膜の衝撃強度値は７．４ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹
脂皮膜を缶内面となるようにして、３回絞り成形より深
絞り缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電
値は良好（０．０２ｍＡ）であった。
／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ
2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４
ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ
2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム
（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．０
ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであっ
た。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．１０μｍであった。
この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮
膜の衝撃強度値は７．４ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹
脂皮膜を缶内面となるようにして、３回絞り成形より深
絞り缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験１での通電
値は良好（０．０２ｍＡ）であった。
【００２４】（実施例４）実施例３と同じ鋼板の付着量
１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポ
リエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２
μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレ
フタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなる
ポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％
分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２
２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．２３μｍであった。樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１で
の通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポ
リエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２
μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレ
フタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなる
ポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％
分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２
２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．２３μｍであった。樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は９．０ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐衝撃性試験１で
の通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
【００２５】（比較例１）実施例１と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮
膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．７ｇ
・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるよう
にして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作
成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地
部耐衝撃性試験１での通電値は不良（０．４ｍＡ）であ
った。
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮
膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．７ｇ
・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるよう
にして、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作
成した。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地
部耐衝撃性試験１での通電値は不良（０．４ｍＡ）であ
った。
【００２６】（比較例２）実施例１と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉにめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエ
ステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μ
ｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフ
タル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポ
リエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸
収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２
０℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒ
ａは０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．１５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を
単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃ
ｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるようにし
て、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐
衝撃性試験１での通電値は不良（０．２ｍＡ）であっ
た。
Ｎｉにめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエ
ステル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μ
ｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフ
タル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポ
リエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸
収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２
０℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒ
ａは０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．１５μｍであった。この樹脂積層鋼板の樹脂皮膜を
単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃ
ｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるようにし
て、２回絞り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験１を行った。缶底接地部耐
衝撃性試験１での通電値は不良（０．２ｍＡ）であっ
た。
【００２７】（実施例５）片側の表面に付着量２．８ｇ
／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ
付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 を
Ｎｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉ
めっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ
３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μ
ｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μ
ｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステ
ル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、
イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステ
ルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１
３℃とした。
／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ
付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 を
Ｎｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉ
めっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ
３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μ
ｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μ
ｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステ
ル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、
イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステ
ルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１
３℃とした。
【００２８】Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒ
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は８．７ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２で
の通電値は良好（０．０１ｍＡ）であった。
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は８．７ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２で
の通電値は良好（０．０１ｍＡ）であった。
【００２９】（２）缶底接地部耐衝撃性試験２ 成形加工後、缶体外面に印刷を施しその後２１０℃で５
分間の焼付けを施した缶体にコカ・コーラ（日本コカ・
コーラ株式会社商品名）を低温で充填し、コーティング
されたアルミ蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃
に１日貯蔵した後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６
００ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底
の接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえ
た後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍ
Ａ未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評
価した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰
極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流
を測定した。
分間の焼付けを施した缶体にコカ・コーラ（日本コカ・
コーラ株式会社商品名）を低温で充填し、コーティング
されたアルミ蓋を巻締め、２日間室温に保管した後０℃
に１日貯蔵した後、０℃のままで缶底の接地部に重さ６
００ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底
の接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえ
た後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍ
Ａ未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評
価した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰
極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流
を測定した。
【００３０】（実施例６）板厚０．２６ｍｍ、５０１７
系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍの
単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸とエ
チレングリコールからなるポリエステルフィルムを積層
した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度Ｒ
ａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は４．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０８ｍＡ）であ
った。
系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍの
単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸とエ
チレングリコールからなるポリエステルフィルムを積層
した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度Ｒ
ａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定し
た樹脂皮膜の衝撃強度値は４．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであ
った。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３
回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部
耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．０８ｍＡ）であ
った。
【００３１】（実施例７）片側の表面に付着量２．８ｇ
／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ
2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４
ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ
2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム
（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．０
ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであっ
た。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。
この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行っ
た後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値
は７．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面
となるようにして、３回絞り成形より深絞り缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．
０３ｍＡ）であった。
／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／ｍ
2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２４
ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／ｍ
2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィルム
（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．０
ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであっ
た。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであった。
この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理を行っ
た後樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値
は７．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面
となるようにして、３回絞り成形より深絞り缶を作成し
た。缶底接地部耐衝撃性試験２での通電値は良好（０．
０３ｍＡ）であった。
【００３２】（実施例８）実施例７と同じ鋼板の付着量
１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポ
リエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２
μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレ
フタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなる
ポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％
分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２
２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．２３μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測
定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．６ｇ・ｃｍ／厚μｍ
であった。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞
り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接
地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験
２での通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造のポ
リエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が３２
μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレ
フタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなる
ポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％
分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２
２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．２３μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測
定した樹脂皮膜の衝撃強度値は８．６ｇ・ｃｍ／厚μｍ
であった。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞
り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接
地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験
２での通電値は良好（０．０６ｍＡ）であった。
【００３３】（比較例３）実施例５と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測
定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．６ｇ・ｃｍ／厚μｍ
であった。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞
り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接
地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験
２での通電値は不良（０．５ｍＡ）であった。
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測
定した樹脂皮膜の衝撃強度値は３．６ｇ・ｃｍ／厚μｍ
であった。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞
り３回しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接
地部耐衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験
２での通電値は不良（０．５ｍＡ）であった。
【００３４】（比較例４）実施例５と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹
脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散さ
せた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃
とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは
０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．
１０μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０
分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹
脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであっ
た。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回
しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐
衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での
通電値は不良（０．４ｍＡ）であった。
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹
脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散さ
せた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃
とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは
０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．
１０μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０
分間の熱処理を行った後樹脂皮膜を単離して測定した樹
脂皮膜の衝撃強度値は８．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであっ
た。樹脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回
しごき成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐
衝撃性試験２を行った。缶底接地部耐衝撃性試験２での
通電値は不良（０．４ｍＡ）であった。
【００３５】（実施例９）片側の表面に付着量２．８ｇ
／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ
付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 を
Ｎｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉ
めっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ
３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μ
ｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μ
ｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステ
ル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、
イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステ
ルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１
３℃とした。
／ｍ2 の錫めっき層を有し、他の片面にはＳｎ及びＮｉ
付着量として各々１．０ｇ／ｍ2 、０．２５ｇ／ｍ2 を
Ｎｉ、Ｓｎの順にめっき後化成処理を施したＳｎ／Ｎｉ
めっき層を有する鋼板｛板厚０．２４ｍｍ、硬度（ＨＲ
３０Ｔ）６１｝のＳｎ／Ｎｉめっき層面に、厚み３０μ
ｍの２層構造のポリエステル系フィルム（表面層が３μ
ｍで接着層が２７μｍ）を積層した。なお、ポリエステ
ル系フィルムは表面層及び接着層とも、テレフタル酸、
イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエステ
ルであり、接着層にはスチレンブタジエンラバーを衝撃
吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして９ｗｔ％分
散させた。また表面層の融点２２８℃接着層の融点２１
３℃とした。
【００３６】Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒ
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を
行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃
強度値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を
缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より
絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を
行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好
（０．０１ｍＡ）であった。
ａは０．４１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは
０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で
１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を
行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃
強度値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を
缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より
絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を
行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は良好
（０．０１ｍＡ）であった。
【００３７】（３）缶底接地部耐衝撃性試験３ 成形加工後、缶体外面に印刷を施しその後２１０℃で５
分間の焼付けを施した缶体にウーロン茶を充填し、コー
ティングされたアルミ蓋を巻締め、１２０℃で３０分の
レトルト処理を行い２日間室温に保管した後２０℃に１
日貯蔵した後、２０℃のままで缶底の接地部に重さ６０
０ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の
接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえた
後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ
未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価
した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰
極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流
を測定した。
分間の焼付けを施した缶体にウーロン茶を充填し、コー
ティングされたアルミ蓋を巻締め、１２０℃で３０分の
レトルト処理を行い２日間室温に保管した後２０℃に１
日貯蔵した後、２０℃のままで缶底の接地部に重さ６０
０ｇの直角ブロックを高さ５０ｍｍから直角部が缶底の
接地部に衝突するように落として衝撃的変形をあたえた
後、開缶し缶胴の衝撃変形部を通電測定し、０．１ｍＡ
未満を良好（〇）、０．１ｍＡ以上を不良（×）と評価
した。通電測定は、１％ＮａＣｌ溶液を用い電極（陰
極）と缶体との間に６．０ｖの電圧をかけ、流れる電流
を測定した。
【００３８】（実施例１０）板厚０．２６ｍｍ、５０１
７系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍ
の単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸と
エチレングリコールからなるポリエステルフィルムを積
層した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度
Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａ
は０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃
で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理
を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝
撃強度値は４．１ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜
を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形よ
り絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３
での通電値は良好（０．０９ｍＡ）であった。
７系合金のアルミニウム板の片方の表面に厚み２５μｍ
の単層の融点２２５℃のテレフタル酸、イソフタル酸と
エチレングリコールからなるポリエステルフィルムを積
層した。樹脂皮膜積層面側のアルミニウム板の表面粗度
Ｒａは０．５１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａ
は０．１８μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃
で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理
を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝
撃強度値は４．１ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜
を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形よ
り絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３
での通電値は良好（０．０９ｍＡ）であった。
【００３９】（実施例１１）片側の表面に付着量２．８
ｇ／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／
ｍ2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２
４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／
ｍ2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィル
ム（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．
０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであ
った。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであっ
た。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後
１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜
を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は７．０ｇ・
ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるように
して、３回絞り成形より深絞り缶を作成した。缶底接地
部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０４ｍＡ）で
あった。
ｇ／ｍ2 の錫めっきを、他の片面には付着量１．０ｇ／
ｍ2 の錫めっき後に化成処理を施した鋼板｛板厚０．２
４ｍｍ、硬度（ＨＲ３０Ｔ）６１｝の付着量１．０ｇ／
ｍ2 側の表面に厚み３０μｍの単層のポリアミドフィル
ム（ナイロン６融点２２０℃）を積層した。付着量１．
０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表面粗度Ｒａは０．６２μｍであ
った。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．０５μｍであっ
た。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０分間の熱処理後
１２０℃で３０分のレトルト処理を行った後、樹脂皮膜
を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度値は７．０ｇ・
ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内面となるように
して、３回絞り成形より深絞り缶を作成した。缶底接地
部耐衝撃性試験３での通電値は良好（０．０４ｍＡ）で
あった。
【００４０】（実施例１２）実施例１１と同じ鋼板の付
着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造
のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が
３２μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、
テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールから
なるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を
衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗ
ｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融
点２２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表
面粗度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗
度Ｒａは０．２３μｍであった。この樹脂積層鋼板を２
２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトル
ト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮
膜の衝撃強度値は８．３ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹
脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき
成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性
試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値
は良好（０．０７ｍＡ）であった。
着量１．０ｇ／ｍ2 側の表面に厚み３５μｍの２層構造
のポリエステル系フィルム（表面層が３μｍで接着層が
３２μｍ）を積層した。なお、表面層及び接着層とも、
テレフタル酸、イソフタル酸とエチレングリコールから
なるポリエステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を
衝撃吸収樹脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗ
ｔ％分散させた。また表面層の融点２３０℃接着層の融
点２２０℃とした。付着量１．０ｇ／ｍ2 側の鋼板の表
面粗度Ｒａは０．３０μｍであった。樹脂皮膜の表面粗
度Ｒａは０．２３μｍであった。この樹脂積層鋼板を２
２０℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトル
ト処理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮
膜の衝撃強度値は８．３ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹
脂皮膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき
成形より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性
試験３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値
は良好（０．０７ｍＡ）であった。
【００４１】（比較例５）実施例９と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処
理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の
衝撃強度値は３．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮
膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形
より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験
３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不
良（０．６ｍＡ）であった。
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルである。また表面層の融点２３０℃接着層の融点
２１５℃とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗
度Ｒａは０．４５μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒ
ａは０．０５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０
℃で１０分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処
理を行った後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の
衝撃強度値は３．５ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮
膜を缶内面となるようにして、２回絞り３回しごき成形
より絞りしごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験
３を行った。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不
良（０．６ｍＡ）であった。
【００４２】（比較例６）実施例９と同じ鋼板のＳｎ／
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹
脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散さ
せた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃
とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは
０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．
１５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０
分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行っ
た後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度
値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内
面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞り
しごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行っ
た。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不良（０．
４ｍＡ）であった。
Ｎｉめっき層面に、厚み３０μｍの２層構造のポリエス
テル系フィルム（表面層が２μｍで接着層が２８μｍ）
を積層した。なお、表面層及び接着層とも、テレフタル
酸、イソフタル酸とエチレングリコールからなるポリエ
ステルであり、接着層にはポリアミド樹脂を衝撃吸収樹
脂として平均粒子径０．２μｍとして１５ｗｔ％分散さ
せた。また表面層の融点２３０℃接着層の融点２２０℃
とした。Ｓｎ／Ｎｉめっき層側の鋼板の表面粗度Ｒａは
０．９１μｍであった。樹脂皮膜の表面粗度Ｒａは０．
１５μｍであった。この樹脂積層鋼板を２２０℃で１０
分間の熱処理後１２０℃で３０分のレトルト処理を行っ
た後、樹脂皮膜を単離して測定した樹脂皮膜の衝撃強度
値は８．２ｇ・ｃｍ／厚μｍであった。樹脂皮膜を缶内
面となるようにして、２回絞り３回しごき成形より絞り
しごき缶を作成した。缶底接地部耐衝撃性試験３を行っ
た。缶底接地部耐衝撃性試験３での通電値は不良（０．
４ｍＡ）であった。
【００４３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による鋼板の
表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値の限定の相互作用効果
により、缶形状に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可
塑性樹脂皮膜に亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及
び絞りしごき缶用の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層
金属板にある。
表面粗度と樹脂皮膜の衝撃強度値の限定の相互作用効果
により、缶形状に成形後に落下等の衝撃を受けても熱可
塑性樹脂皮膜に亀裂やピンホールの入りにくい絞り缶及
び絞りしごき缶用の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層
金属板にある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 片山 俊則 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内 Ｆターム(参考） 3E033 BA07 BA13 BB08 CA03 4F100 AB01A AB03 AB16 AB21 AK01B AK41B AK42 AK73 AL05B AN02 BA02 BA07 EC18 EJ42B GB16 GB23 GB90 JB16B JK01B JK10 YY00A YY00B
Claims (8)
- 【請求項１】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に熱処理を行わない時
の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可
塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れ
た熱可塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項２】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間
の熱処理後の衝撃強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝
撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項３】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間
の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃
強度値が４．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹
脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可
塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項４】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に衝撃強度値が８．０
ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹脂皮膜を有する
ことを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金
属板。 - 【請求項５】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間
の熱処理後の衝撃強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上
である熱可塑性樹脂皮膜を有することを特徴とする耐衝
撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項６】 少なくとも容器の内面となる表面粗度Ｒ
ａが０．７μｍ以下の金属板表面に２２０℃で１０分間
の熱処理及び１２０℃で３０分のレトルト処理後の衝撃
強度値が８．０ｇ・ｃｍ／厚μｍ以上である熱可塑性樹
脂皮膜を有することを特徴とする耐衝撃性に優れた熱可
塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項７】 熱可塑性樹脂皮膜の表面粗度Ｒａが０．
２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６に記
載の耐衝撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。 - 【請求項８】 前記熱可塑性樹脂がポリエステル組成物
主体であることを特徴とする請求項１〜７に記載の耐衝
撃性に優れた熱可塑性樹脂積層金属板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37442998A JP3927329B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | 耐衝撃性に優れた容器用熱可塑性樹脂積層金属板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37442998A JP3927329B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | 耐衝撃性に優れた容器用熱可塑性樹脂積層金属板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190423A true JP2000190423A (ja) | 2000-07-11 |
| JP3927329B2 JP3927329B2 (ja) | 2007-06-06 |
Family
ID=18503836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37442998A Expired - Fee Related JP3927329B2 (ja) | 1998-12-28 | 1998-12-28 | 耐衝撃性に優れた容器用熱可塑性樹脂積層金属板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3927329B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004011532A1 (ja) * | 2002-07-30 | 2004-02-05 | Toyo Kohan Co., Ltd. | 粗面樹脂フィルム、粗面樹脂フィルム被覆金属板、粗面樹脂フィルム被覆金属板の製造方法、粗面樹脂フィルム被覆面を有する金属缶およびその製造方法 |
| JP2004528077A (ja) * | 2001-03-12 | 2004-09-16 | グラクソ グループ リミテッド | 計量式吸入器で使用されるキャニスター |
-
1998
- 1998-12-28 JP JP37442998A patent/JP3927329B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004528077A (ja) * | 2001-03-12 | 2004-09-16 | グラクソ グループ リミテッド | 計量式吸入器で使用されるキャニスター |
| WO2004011532A1 (ja) * | 2002-07-30 | 2004-02-05 | Toyo Kohan Co., Ltd. | 粗面樹脂フィルム、粗面樹脂フィルム被覆金属板、粗面樹脂フィルム被覆金属板の製造方法、粗面樹脂フィルム被覆面を有する金属缶およびその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3927329B2 (ja) | 2007-06-06 |
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