JP2000190127A - マシニングセンタ―による歯車形削り加工方法 - Google Patents
マシニングセンタ―による歯車形削り加工方法Info
- Publication number
- JP2000190127A JP2000190127A JP10377237A JP37723798A JP2000190127A JP 2000190127 A JP2000190127 A JP 2000190127A JP 10377237 A JP10377237 A JP 10377237A JP 37723798 A JP37723798 A JP 37723798A JP 2000190127 A JP2000190127 A JP 2000190127A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- axis
- main shaft
- pinion cutter
- machining center
- cutting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 マシニングセンターで歯車加工を可能にする
ことにより、穴あけ加工と歯車加工の両方が必要な被加
工物をマシニングセンター１台で完成品に仕上げること
ができるようにすること。 【解決手段】 Ｙ軸方向に移動可能なＹテーブル２の上
にＸ軸方向に移動可能なＸテーブル３を設ける。Ｘテー
ブル３の上には被加工物Ｗを固定する。コラム６にはＺ
軸方向に移動可能なＺ軸スライダ７を設け、このＺ軸ス
ライダ７に主軸ヘッド９を設ける。主軸ヘッド９には、
Ｚ軸と同一方向の軸線周り、すなわちＣ軸周りに回転可
能な主軸１０を設ける。この主軸１０にピニオンカッタ
ー１２を装着する。主軸１０の被加工物Ｗに対する相対
的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公比で
同期回転させながら、同時に主軸１０をＺ軸方向に前後
の往復運動をさせて、歯車形削り加工を行なう。
ことにより、穴あけ加工と歯車加工の両方が必要な被加
工物をマシニングセンター１台で完成品に仕上げること
ができるようにすること。 【解決手段】 Ｙ軸方向に移動可能なＹテーブル２の上
にＸ軸方向に移動可能なＸテーブル３を設ける。Ｘテー
ブル３の上には被加工物Ｗを固定する。コラム６にはＺ
軸方向に移動可能なＺ軸スライダ７を設け、このＺ軸ス
ライダ７に主軸ヘッド９を設ける。主軸ヘッド９には、
Ｚ軸と同一方向の軸線周り、すなわちＣ軸周りに回転可
能な主軸１０を設ける。この主軸１０にピニオンカッタ
ー１２を装着する。主軸１０の被加工物Ｗに対する相対
的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公比で
同期回転させながら、同時に主軸１０をＺ軸方向に前後
の往復運動をさせて、歯車形削り加工を行なう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マシニングセンタ
ーによる歯車形削り加工方法に関するものである。
ーによる歯車形削り加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】マシニ
ングセンターの加工自由度を向上しようとする試みとし
ては、例えば特開平８−１１８１０１号公報を挙げるこ
とができる。この特開平８−１１８１０１号公報に開示
されている技術は、マシニングセンターの回転角度制御
可能な主軸にバイト工具を取り付け、主軸の円弧補間運
動と主軸の回転角を同期させることにより、多角形加工
を可能にしたものである。しかしながらこの提案のもの
においては、特定の円筒内周面加工は行えるものの、歯
車加工を行うには至っていない。
ングセンターの加工自由度を向上しようとする試みとし
ては、例えば特開平８−１１８１０１号公報を挙げるこ
とができる。この特開平８−１１８１０１号公報に開示
されている技術は、マシニングセンターの回転角度制御
可能な主軸にバイト工具を取り付け、主軸の円弧補間運
動と主軸の回転角を同期させることにより、多角形加工
を可能にしたものである。しかしながらこの提案のもの
においては、特定の円筒内周面加工は行えるものの、歯
車加工を行うには至っていない。
【０００３】上記歯車加工は、ピニオンカッターを用い
るが、このピニオンカッターによる加工法は歯車形削り
盤に限定されているため、被加工物に穴あけ加工と歯車
加工が併存する場合には、被加工物を完成させるために
は、マシニングセンターと歯車形削り盤の２台の工作機
械が必要となる。このように上記複合加工においては、
複数の装置、その設置スペース、装置間の搬送、各装置
の段取り替え等に多大のコストを要することになり、そ
のため上記複合加工が、多品種少量生産における大きな
ネックとなっている。
るが、このピニオンカッターによる加工法は歯車形削り
盤に限定されているため、被加工物に穴あけ加工と歯車
加工が併存する場合には、被加工物を完成させるために
は、マシニングセンターと歯車形削り盤の２台の工作機
械が必要となる。このように上記複合加工においては、
複数の装置、その設置スペース、装置間の搬送、各装置
の段取り替え等に多大のコストを要することになり、そ
のため上記複合加工が、多品種少量生産における大きな
ネックとなっている。
【０００４】ところでピニオンカッターによる歯車加工
は、回転テーブル上に被加工物を載置し、この回転テー
ブルに垂直で該回転テーブルの回転数と一定の公比で同
期回転する主軸にピニオンカッターを取り付け、このピ
ニオンカッターを軸線方向に前後運動させることにより
行われる。
は、回転テーブル上に被加工物を載置し、この回転テー
ブルに垂直で該回転テーブルの回転数と一定の公比で同
期回転する主軸にピニオンカッターを取り付け、このピ
ニオンカッターを軸線方向に前後運動させることにより
行われる。
【０００５】このピニオンカッターによる歯車加工にお
いては、ピニオンカッターの切削送りはクランク機構で
行なわれる。加工ストロークにおいては、切削速度の大
きな変動を避けるような工夫が行なわれているが、クラ
ンク機構を採用しているため、図８において実線サイン
波形で示すように、切削開始端から切削終端にかけて切
削速度に大きな変動が生じるのをどうしても避けること
ができない。図８の実線に示すように、歯幅の中程に最
大切削速度が得られ、切削開始端及び切削終端では切削
速度は極めて小さくなる。しかしながらこのように大き
な切削速度変化の生じる加工においても、切削工具は、
その耐磨耗性と剛性とは、切削速度の最も高いポイント
に合わせて選定する必要がある。
いては、ピニオンカッターの切削送りはクランク機構で
行なわれる。加工ストロークにおいては、切削速度の大
きな変動を避けるような工夫が行なわれているが、クラ
ンク機構を採用しているため、図８において実線サイン
波形で示すように、切削開始端から切削終端にかけて切
削速度に大きな変動が生じるのをどうしても避けること
ができない。図８の実線に示すように、歯幅の中程に最
大切削速度が得られ、切削開始端及び切削終端では切削
速度は極めて小さくなる。しかしながらこのように大き
な切削速度変化の生じる加工においても、切削工具は、
その耐磨耗性と剛性とは、切削速度の最も高いポイント
に合わせて選定する必要がある。
【０００６】したがって切削工具からみれば、従来のピ
ニオンカッターによる歯車加工は、工具性能に見合った
速度での加工が行われておらず、その作業能率が悪いと
いう欠点があり、またこれとは逆に平均切削速度からす
れば、過剰性能の切削工具を使用しているという問題を
有することになる。
ニオンカッターによる歯車加工は、工具性能に見合った
速度での加工が行われておらず、その作業能率が悪いと
いう欠点があり、またこれとは逆に平均切削速度からす
れば、過剰性能の切削工具を使用しているという問題を
有することになる。
【０００７】本発明は上記従来の欠点を解決するために
なされたものであって、その目的は、マシニングセンタ
ーの機能にピニオンカッターによる歯車形削り加工機能
を付加して工程の集約を図ることを可能にし、しかもそ
れに加えてピニオンカッターの切削速度と工具性能との
マッチングを図り、切削能率の向上、工具コストの低減
を図ることが可能なマシニングセンターによる歯車形削
り加工方法を提供することにある。
なされたものであって、その目的は、マシニングセンタ
ーの機能にピニオンカッターによる歯車形削り加工機能
を付加して工程の集約を図ることを可能にし、しかもそ
れに加えてピニオンカッターの切削速度と工具性能との
マッチングを図り、切削能率の向上、工具コストの低減
を図ることが可能なマシニングセンターによる歯車形削
り加工方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び効果】そこで、本発明
の請求項１記載のマシニングセンターによる歯車形削り
加工方法では、マシニングセンターの回転角度制御可能
な主軸１０にピニオンカッター１２を装着し、上記主軸
１０の被加工物Ｗに対する相対的な円弧補間運動と主軸
１０の回転数とを一定の公比で同期回転させながら、同
時に主軸１０を軸線方向に前後の往復運動をさせること
により、被加工物Ｗを回転させることなくピニオンカッ
ター１２にて歯車加工を行なうようにしていることを特
徴としている。
の請求項１記載のマシニングセンターによる歯車形削り
加工方法では、マシニングセンターの回転角度制御可能
な主軸１０にピニオンカッター１２を装着し、上記主軸
１０の被加工物Ｗに対する相対的な円弧補間運動と主軸
１０の回転数とを一定の公比で同期回転させながら、同
時に主軸１０を軸線方向に前後の往復運動をさせること
により、被加工物Ｗを回転させることなくピニオンカッ
ター１２にて歯車加工を行なうようにしていることを特
徴としている。
【０００９】請求項２記載のマシニングセンターによる
歯車形削り加工方法では、基台１と、この基台１上にＹ
軸方向に駆動可能に設けられているＹテーブル２と、こ
のＹテーブル２上にＸ軸方向に駆動可能に設けられてい
るＸテーブル３と、このＸテーブル３上に固定される被
加工物Ｗと、コラム６に設けられＸＹ平面に対して直交
するＺ軸方向に駆動可能なＺ軸スライダ７と、このＺ軸
スライダ７に取り付けられている主軸ヘッド９と、この
主軸ヘッド９に装着され上記Ｚ軸と同一方向の軸線周り
に回転角度制御可能な主軸１０と、この主軸１０に装着
されているピニオンカッター１２とでマシニングセンタ
ーを構成し、上記被加工物ＷはＸテーブル３とＹテーブ
ル２の駆動制御によりＸ座標とＹ座標による任意の座標
位置に軸制御され、上記主軸１０の被加工物Ｗに対する
相対的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公
比で同期回転させながら、同時に主軸１０をＺ軸方向に
往復運動をさせることにより、ピニオンカッター１２に
て歯車加工を行なうようにしていることを特徴としてい
る。
歯車形削り加工方法では、基台１と、この基台１上にＹ
軸方向に駆動可能に設けられているＹテーブル２と、こ
のＹテーブル２上にＸ軸方向に駆動可能に設けられてい
るＸテーブル３と、このＸテーブル３上に固定される被
加工物Ｗと、コラム６に設けられＸＹ平面に対して直交
するＺ軸方向に駆動可能なＺ軸スライダ７と、このＺ軸
スライダ７に取り付けられている主軸ヘッド９と、この
主軸ヘッド９に装着され上記Ｚ軸と同一方向の軸線周り
に回転角度制御可能な主軸１０と、この主軸１０に装着
されているピニオンカッター１２とでマシニングセンタ
ーを構成し、上記被加工物ＷはＸテーブル３とＹテーブ
ル２の駆動制御によりＸ座標とＹ座標による任意の座標
位置に軸制御され、上記主軸１０の被加工物Ｗに対する
相対的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公
比で同期回転させながら、同時に主軸１０をＺ軸方向に
往復運動をさせることにより、ピニオンカッター１２に
て歯車加工を行なうようにしていることを特徴としてい
る。
【００１０】請求項１及び請求項２記載のマシニングセ
ンターによる歯車形削り加工方法によれば、マシニング
センターの回転角度制御可能な主軸１０にピニオンカッ
ター１２を装着し、上記主軸１０の被加工物Ｗに対する
相対的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公
比で同期回転させながら、同時に主軸１０を軸線方向に
前後の往復運動をさせることにより、歯車形削り加工を
可能とすることができる。そのため、穴あけ加工と歯車
加工の両方が必要な被加工物をマシニングセンター１台
で完成品に仕上げることができることになり、多品種少
量の場合でも対応でき、また加工日数を短縮できる。さ
らにはマシニングセンターでは、切削開始端から切削終
端まで一定の切削速度を付与することができるため、切
削速度に応じた性能の切削工具を選定することができ
る。したがってピニオンカッター１２からみれば、工具
性能に見合った最大の切削速度での加工が行え、その作
業能率を向上することができる。またこれとは逆に切削
速度に見合う性能のピニオンカッター１２を使用可能と
なるので工具コストを低減できることにもなる。
ンターによる歯車形削り加工方法によれば、マシニング
センターの回転角度制御可能な主軸１０にピニオンカッ
ター１２を装着し、上記主軸１０の被加工物Ｗに対する
相対的な円弧補間運動と主軸１０の回転数とを一定の公
比で同期回転させながら、同時に主軸１０を軸線方向に
前後の往復運動をさせることにより、歯車形削り加工を
可能とすることができる。そのため、穴あけ加工と歯車
加工の両方が必要な被加工物をマシニングセンター１台
で完成品に仕上げることができることになり、多品種少
量の場合でも対応でき、また加工日数を短縮できる。さ
らにはマシニングセンターでは、切削開始端から切削終
端まで一定の切削速度を付与することができるため、切
削速度に応じた性能の切削工具を選定することができ
る。したがってピニオンカッター１２からみれば、工具
性能に見合った最大の切削速度での加工が行え、その作
業能率を向上することができる。またこれとは逆に切削
速度に見合う性能のピニオンカッター１２を使用可能と
なるので工具コストを低減できることにもなる。
【００１１】このように請求項１及び請求項２のマシニ
ングセンターによる歯車形削り加工方法によれば、工程
の集約を図ることを可能にし、しかもそれに加えてピニ
オンカッターの切削速度と工具性能とのマッチングを図
り、切削能率の向上、工具コストの低減を図ることが可
能となる。
ングセンターによる歯車形削り加工方法によれば、工程
の集約を図ることを可能にし、しかもそれに加えてピニ
オンカッターの切削速度と工具性能とのマッチングを図
り、切削能率の向上、工具コストの低減を図ることが可
能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。図１は本発明のマシニング
センターによる歯車形削り加工方法の実施例に使用する
マシニングセンターの一例を示している。このマシニン
グセンターは、基台１と、この基台１上にＹ軸方向に移
動可能に設けられたＹテーブル２と、このＹテーブル２
上にＸ軸方向に移動可能に設けられたＸテーブル３とを
有し、このＸテーブル３上に被加工物Ｗが固定されてい
る。
を参照して詳細に説明する。図１は本発明のマシニング
センターによる歯車形削り加工方法の実施例に使用する
マシニングセンターの一例を示している。このマシニン
グセンターは、基台１と、この基台１上にＹ軸方向に移
動可能に設けられたＹテーブル２と、このＹテーブル２
上にＸ軸方向に移動可能に設けられたＸテーブル３とを
有し、このＸテーブル３上に被加工物Ｗが固定されてい
る。
【００１３】上記Ｙテーブル２はＹ軸モータ４によって
Ｙ軸方向の駆動され、Ｘテーブル３はＸ軸モータ５によ
ってＸ軸方向に駆動される。そしてＸテーブル３上の被
加工物Ｗは、このＸテーブル３とＹテーブル２のＸ−Ｙ
平面内での移動により、水平面に沿ってＸ座標とＹ座標
による任意の座標位置に軸制御されるようになってい
る。
Ｙ軸方向の駆動され、Ｘテーブル３はＸ軸モータ５によ
ってＸ軸方向に駆動される。そしてＸテーブル３上の被
加工物Ｗは、このＸテーブル３とＹテーブル２のＸ−Ｙ
平面内での移動により、水平面に沿ってＸ座標とＹ座標
による任意の座標位置に軸制御されるようになってい
る。
【００１４】一方、マシニングセンターのコラム６に
は、Ｚ軸スライダ７が上下方向、すなわちＺ軸方向に移
動可能に装着されており、Ｚ軸スライダ７はＺ軸モータ
８によってＺ軸方向に駆動される。また、Ｚ軸スライダ
７には主軸ヘッド９が取り付けられており、主軸ヘッド
９には主軸１０がＺ軸と同一方向の軸線周り、すなわち
Ｃ軸周りに回転可能に装着されている。この主軸１０は
主軸モータ１１により回転駆動され、主軸１０にはピニ
オンカッター１２が装着されている。
は、Ｚ軸スライダ７が上下方向、すなわちＺ軸方向に移
動可能に装着されており、Ｚ軸スライダ７はＺ軸モータ
８によってＺ軸方向に駆動される。また、Ｚ軸スライダ
７には主軸ヘッド９が取り付けられており、主軸ヘッド
９には主軸１０がＺ軸と同一方向の軸線周り、すなわち
Ｃ軸周りに回転可能に装着されている。この主軸１０は
主軸モータ１１により回転駆動され、主軸１０にはピニ
オンカッター１２が装着されている。
【００１５】上記Ｘ軸モータ５、Ｙ軸モータ４、Ｚ軸モ
ータ８、主軸モータ１１は、いずれもサーボモータであ
るが、これらモータ５、４、８、１１のそれぞれにはロ
ータリー式のエンコーダ１３、１４、１５、１６が装着
されており、このエンコーダ１３、１４、１５、１６は
各軸モータ５、４、８、及び主軸モータ１１の回転角を
検出し、その回転角度についての情報を制御装置２０へ
出力するようになっている。
ータ８、主軸モータ１１は、いずれもサーボモータであ
るが、これらモータ５、４、８、１１のそれぞれにはロ
ータリー式のエンコーダ１３、１４、１５、１６が装着
されており、このエンコーダ１３、１４、１５、１６は
各軸モータ５、４、８、及び主軸モータ１１の回転角を
検出し、その回転角度についての情報を制御装置２０へ
出力するようになっている。
【００１６】この制御装置２０は、図２に示すようにＮ
Ｃ加工プログラムを実行して各軸指令と主軸回転指令を
出力する主制御部２１と、この主制御部２１より軸指令
を入力して補間演算を行なう演算部２２とを有してい
る。この演算部２２は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸の移動量を指
令値として各軸の位置制御部２３、２４、２５、２６へ
出力するようになっている。これら位置制御部２３、２
４、２５、２６は、それぞれ同軸に設けたロータリー式
のエンコーダ１３、１４、１５、１６より回転角情報を
入力し、位置フィードバック補償制御により演算される
各軸の操作量をもって各軸のモータ５、４、８、１１の
駆動を制御するものである。
Ｃ加工プログラムを実行して各軸指令と主軸回転指令を
出力する主制御部２１と、この主制御部２１より軸指令
を入力して補間演算を行なう演算部２２とを有してい
る。この演算部２２は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸の移動量を指
令値として各軸の位置制御部２３、２４、２５、２６へ
出力するようになっている。これら位置制御部２３、２
４、２５、２６は、それぞれ同軸に設けたロータリー式
のエンコーダ１３、１４、１５、１６より回転角情報を
入力し、位置フィードバック補償制御により演算される
各軸の操作量をもって各軸のモータ５、４、８、１１の
駆動を制御するものである。
【００１７】次にＮＣ工作機械に設けたピニオンカッタ
ー１２による歯車形削り加工の方法について説明する。
図３は主軸１０にピニオンカッター１２を取り付けた状
態を示すものであり、図４はそのピニオンカッター１２
の詳細図である。ここでは、モジュールｍ、歯数z1のピ
ニオンカッター１２で、モジュールｍ、歯数z2の標準外
歯車の加工方法について以下に説明する。
ー１２による歯車形削り加工の方法について説明する。
図３は主軸１０にピニオンカッター１２を取り付けた状
態を示すものであり、図４はそのピニオンカッター１２
の詳細図である。ここでは、モジュールｍ、歯数z1のピ
ニオンカッター１２で、モジュールｍ、歯数z2の標準外
歯車の加工方法について以下に説明する。
【００１８】所定の旋削加工が終わった被加工物Ｗとピ
ニオンカッター１２をＺ軸方向から見ると図５に示すよ
うになる。ここで、ピニオンカッター１２をＣ軸周りに
回転数ｎで自転させながら、この主軸１０が被加工物Ｗ
を中心として相対的に半径（ｍ・z1＋ｍ・z2）／２の円
周上を公転するようにＸ軸テーブル５とＹ軸テーブル３
を軸制御する。この時、公転の周期Ｎと自転の回転数ｎ
とは、Ｎ／ｎ＝z2／z1の関係を保つものとする。
ニオンカッター１２をＺ軸方向から見ると図５に示すよ
うになる。ここで、ピニオンカッター１２をＣ軸周りに
回転数ｎで自転させながら、この主軸１０が被加工物Ｗ
を中心として相対的に半径（ｍ・z1＋ｍ・z2）／２の円
周上を公転するようにＸ軸テーブル５とＹ軸テーブル３
を軸制御する。この時、公転の周期Ｎと自転の回転数ｎ
とは、Ｎ／ｎ＝z2／z1の関係を保つものとする。
【００１９】さらに、この自転・公転と同時にＺ軸方向
には、図６に示すように被加工物Ｗに対して、ピニオン
カッター１２が上下動作をするようにＺ軸制御をするこ
とによって歯車形削り加工を行なうことができる。な
お、ピニオンカッター１２の上昇時はピニオンカッター
１２の戻しツールマークを防止するために、最下点で被
加工物Ｗからｄだけ離して上昇させ、最上点で元に戻す
サイクルを繰り返せば良い。
には、図６に示すように被加工物Ｗに対して、ピニオン
カッター１２が上下動作をするようにＺ軸制御をするこ
とによって歯車形削り加工を行なうことができる。な
お、ピニオンカッター１２の上昇時はピニオンカッター
１２の戻しツールマークを防止するために、最下点で被
加工物Ｗからｄだけ離して上昇させ、最上点で元に戻す
サイクルを繰り返せば良い。
【００２０】図７は内歯車の加工を行なう場合を示して
おり、外歯車の加工の場合と同様に公転の半径を（ｍ・
z2−ｍ・z1）／２とし、被加工物Ｗのピッチ円の半径よ
り小とすれば、内歯車が加工でき、公転半径を無限大と
すれば、ラック加工を行なうこともできる。
おり、外歯車の加工の場合と同様に公転の半径を（ｍ・
z2−ｍ・z1）／２とし、被加工物Ｗのピッチ円の半径よ
り小とすれば、内歯車が加工でき、公転半径を無限大と
すれば、ラック加工を行なうこともできる。
【００２１】ところで、図８は本発明による歯車形削り
加工と通常のピニオンカッターによる加工との差異を示
す概念図である。通常のＮＣ駆動装置も含め、ピニオン
カッターの切削送りはクランク機構で行なわれる。加工
ストロークにおいては、切削速度の大きな変動を避ける
ような工夫が行なわれているが、クランク機構を採用し
ているため、図８において実線サイン波形で示すよう
に、切削開始端から切削終端にかけて切削速度に大きな
変動が生じるのをどうしても避けることができない。図
８の実線に示すように、歯幅の中程に最大切削速度が得
られ、切削開始端及び切削終端では切削速度は極めて小
さくなる。このような加工において、切削工具は、その
耐磨耗性と剛性とは、切削速度の最も高いポイントに合
わせて選定する必要がある。したがって切削工具からみ
れば、従来のピニオンカッターによる歯車加工は、工具
性能に見合った速度での加工が行われておらず、その作
業能率が悪いということになり、またこれとは逆に平均
切削速度からすれば、過剰性能の切削工具を使用してい
るということになる。
加工と通常のピニオンカッターによる加工との差異を示
す概念図である。通常のＮＣ駆動装置も含め、ピニオン
カッターの切削送りはクランク機構で行なわれる。加工
ストロークにおいては、切削速度の大きな変動を避ける
ような工夫が行なわれているが、クランク機構を採用し
ているため、図８において実線サイン波形で示すよう
に、切削開始端から切削終端にかけて切削速度に大きな
変動が生じるのをどうしても避けることができない。図
８の実線に示すように、歯幅の中程に最大切削速度が得
られ、切削開始端及び切削終端では切削速度は極めて小
さくなる。このような加工において、切削工具は、その
耐磨耗性と剛性とは、切削速度の最も高いポイントに合
わせて選定する必要がある。したがって切削工具からみ
れば、従来のピニオンカッターによる歯車加工は、工具
性能に見合った速度での加工が行われておらず、その作
業能率が悪いということになり、またこれとは逆に平均
切削速度からすれば、過剰性能の切削工具を使用してい
るということになる。
【００２２】これに対して上記実施形態のマシニングセ
ンターでは、図８の破線の台形波に示すように、切削開
始端から切削終端まで一定の切削速度を付与する機能を
備えている。そのため切削速度に応じた切削工具を選定
することができる。したがってピニオンカッター１２か
らみれば、工具性能に見合った最大の切削速度での加工
が行え、その作業能率を向上することができるというこ
とになる。またこれとは逆に切削速度に見合う性能のピ
ニオンカッター１２を使用可能となるので工具コストを
低減できることにもなる。
ンターでは、図８の破線の台形波に示すように、切削開
始端から切削終端まで一定の切削速度を付与する機能を
備えている。そのため切削速度に応じた切削工具を選定
することができる。したがってピニオンカッター１２か
らみれば、工具性能に見合った最大の切削速度での加工
が行え、その作業能率を向上することができるというこ
とになる。またこれとは逆に切削速度に見合う性能のピ
ニオンカッター１２を使用可能となるので工具コストを
低減できることにもなる。
【００２３】このように上記実施形態では、マシニング
センターにピニオンカッター１２を装着することで、歯
車形削り加工を可能とすることができ、そのため、穴あ
け加工と歯車加工の両方が必要な被加工物をマシニング
センター１台で完成品に仕上げることができることにな
り、多品種少量の場合でも対応でき、また素材から完成
品になるまでの加工日数を短縮できる。さらには、マシ
ニングセンターでは、切削開始端から切削終端まで一定
の切削速度を付与することができるため、ピニオンカッ
ター１２の切削速度と工具性能とのマッチングを図り、
切削能率の向上、工具コストの低減を図ることが可能と
なる。
センターにピニオンカッター１２を装着することで、歯
車形削り加工を可能とすることができ、そのため、穴あ
け加工と歯車加工の両方が必要な被加工物をマシニング
センター１台で完成品に仕上げることができることにな
り、多品種少量の場合でも対応でき、また素材から完成
品になるまでの加工日数を短縮できる。さらには、マシ
ニングセンターでは、切削開始端から切削終端まで一定
の切削速度を付与することができるため、ピニオンカッ
ター１２の切削速度と工具性能とのマッチングを図り、
切削能率の向上、工具コストの低減を図ることが可能と
なる。
【図１】本発明の実施の形態のマシニングセンターの一
例を示す概略構成図である。
例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の実施の形態のマシニングセンターの制
御系を示すブロック構成図である。
御系を示すブロック構成図である。
【図３】本発明の実施の形態の主軸にピニオンカッター
を取り付けた状態を示す要部拡大斜視図である。
を取り付けた状態を示す要部拡大斜視図である。
【図４】（ａ）（ｂ）は本発明の実施の形態のピニオン
カッターの断面図及び底面図である。
カッターの断面図及び底面図である。
【図５】本発明の実施の形態の被加工物とピニオンカッ
ターを自転と公転を行なわせて歯車形削り加工をする場
合の説明図である。
ターを自転と公転を行なわせて歯車形削り加工をする場
合の説明図である。
【図６】本発明の実施の形態のピニオンカッターをＺ軸
制御を行なわしめる場合の説明図である。
制御を行なわしめる場合の説明図である。
【図７】本発明の実施の形態の内歯車の加工を行なう場
合の断面図である。
合の断面図である。
【図８】本発明による歯車形削り加工と通常のピニオン
カッターとの差異を示す概念図である。
カッターとの差異を示す概念図である。
１ 基台 ２ Ｙテーブル ３ Ｘテーブル ６ コラム ７ Ｚ軸スライダ ９ 主軸ヘッド １０ 主軸 １２ ピニオンカッター Ｗ 被加工物
Claims (2)
- 【請求項１】 マシニングセンターの回転角度制御可能
な主軸（１０）にピニオンカッター（１２）を装着し、
上記主軸（１０）の被加工物（Ｗ）に対する相対的な円
弧補間運動と主軸（１０）の回転数とを一定の公比で同
期回転させながら、同時に主軸（１０）を軸線方向に前
後の往復運動をさせることにより、ピニオンカッター
（１２）にて歯車加工を行なうようにしていることを特
徴とするマシニングセンターによる歯車形削り加工方
法。 - 【請求項２】 基台（１）と、この基台（１）上にＹ軸
方向に駆動可能に設けられているＹテーブル（２）と、
このＹテーブル（２）上にＸ軸方向に駆動可能に設けら
れているＸテーブル（３）と、このＸテーブル（３）上
に固定される被加工物（Ｗ）と、コラム（６）に設けら
れＸＹ平面に対して直交するＺ軸方向に駆動可能なＺ軸
スライダ（７）と、このＺ軸スライダ（７）に取り付け
られている主軸ヘッド（９）と、この主軸ヘッド（９）
に装着され上記Ｚ軸と同一方向の軸線周りに回転角度制
御可能な主軸（１０）と、この主軸（１０）に装着され
ているピニオンカッター（１２）とでマシニングセンタ
ーを構成し、上記被加工物（Ｗ）はＸテーブル（３）と
Ｙテーブル（２）の駆動制御によりＸ座標とＹ座標によ
る任意の座標位置に軸制御され、上記主軸（１０）の被
加工物（Ｗ）に対する相対的な円弧補間運動と主軸（１
０）の回転数とを一定の公比で同期回転させながら、同
時に主軸（１０）をＺ軸方向に往復運動をさせることに
より、ピニオンカッター（１２）にて歯車加工を行なう
ようにしていることを特徴とするマシニングセンターに
よる歯車形削り加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37723798A JP3561761B2 (ja) | 1998-12-29 | 1998-12-29 | マシニングセンターによる歯車形削り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37723798A JP3561761B2 (ja) | 1998-12-29 | 1998-12-29 | マシニングセンターによる歯車形削り加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190127A true JP2000190127A (ja) | 2000-07-11 |
| JP3561761B2 JP3561761B2 (ja) | 2004-09-02 |
Family
ID=18508488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP37723798A Expired - Lifetime JP3561761B2 (ja) | 1998-12-29 | 1998-12-29 | マシニングセンターによる歯車形削り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3561761B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007130706A (ja) * | 2005-11-09 | 2007-05-31 | Niigata Machine Techno Co Ltd | マシニングセンタによる歯車の加工方法 |
| CN101954515A (zh) * | 2010-08-23 | 2011-01-26 | 西安航空动力股份有限公司 | 使用y54插齿机的插齿加工方法 |
| JP2011255433A (ja) * | 2010-06-07 | 2011-12-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ギヤシェーパ、及びギヤシェーパの制御方法 |
| JP2012115940A (ja) * | 2010-11-30 | 2012-06-21 | Daihatsu Motor Co Ltd | 歯車加工方法 |
| CN103419026A (zh) * | 2012-05-15 | 2013-12-04 | 台州市盛业设备制造有限公司 | 数控加工机的导轨结构 |
| KR101695128B1 (ko) | 2015-10-02 | 2017-01-10 | 가부시키가이샤 마쓰우라 기카이 세이사쿠쇼 | 워크의 내주면 또는 외주면에 대한 절삭방법 |
| US9815120B2 (en) | 2015-10-02 | 2017-11-14 | Matsuura Machinery Corporation | Cutting method for inner circumferential face or outer circumferential face of work |
| CN110293382A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-10-01 | 张习先 | 齿轮加工机床的多功能集成式加工工艺 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105108509A (zh) * | 2015-08-26 | 2015-12-02 | 安徽华隆精密机械有限公司 | 一种结构稳定的精密立式加工中心 |
-
1998
- 1998-12-29 JP JP37723798A patent/JP3561761B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007130706A (ja) * | 2005-11-09 | 2007-05-31 | Niigata Machine Techno Co Ltd | マシニングセンタによる歯車の加工方法 |
| JP2011255433A (ja) * | 2010-06-07 | 2011-12-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ギヤシェーパ、及びギヤシェーパの制御方法 |
| CN101954515A (zh) * | 2010-08-23 | 2011-01-26 | 西安航空动力股份有限公司 | 使用y54插齿机的插齿加工方法 |
| JP2012115940A (ja) * | 2010-11-30 | 2012-06-21 | Daihatsu Motor Co Ltd | 歯車加工方法 |
| CN103419026A (zh) * | 2012-05-15 | 2013-12-04 | 台州市盛业设备制造有限公司 | 数控加工机的导轨结构 |
| CN103419026B (zh) * | 2012-05-15 | 2016-05-11 | 台州市盛业设备制造有限公司 | 数控加工机的导轨结构 |
| KR101695128B1 (ko) | 2015-10-02 | 2017-01-10 | 가부시키가이샤 마쓰우라 기카이 세이사쿠쇼 | 워크의 내주면 또는 외주면에 대한 절삭방법 |
| EP3150308A1 (en) | 2015-10-02 | 2017-04-05 | Matsuura Machinery Corporation | Cutting method for inner circumferential face or outer circumferential face of work |
| US9815120B2 (en) | 2015-10-02 | 2017-11-14 | Matsuura Machinery Corporation | Cutting method for inner circumferential face or outer circumferential face of work |
| US9833841B2 (en) | 2015-10-02 | 2017-12-05 | Matsuura Machinery Corporation | Cutting method for inner circumferential face or outer circumferential face of work |
| CN110293382A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-10-01 | 张习先 | 齿轮加工机床的多功能集成式加工工艺 |
| CN110293382B (zh) * | 2019-07-04 | 2021-04-23 | 山东润通齿轮集团有限公司 | 齿轮加工机床的多功能集成式加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3561761B2 (ja) | 2004-09-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8424427B2 (en) | Method and apparatus for roll surface machining | |
| EP2482155B1 (en) | Machine tool, machining method, program and NC data generation device | |
| US4779318A (en) | Multiple spindle machine having independently variable speed and feed rates | |
| JP6661823B1 (ja) | 工作機械及びこれを用いたネジ切り加工方法 | |
| EP3101498A1 (en) | Machining method and machine-tool control device | |
| JP6128640B2 (ja) | 傘歯車の歯切り加工方法および装置 | |
| EP2868412A1 (en) | Fluting method, control device for machine tool and tool path-generating device | |
| JP3561761B2 (ja) | マシニングセンターによる歯車形削り加工方法 | |
| JP4987214B2 (ja) | 自動旋盤及びその制御方法及びその制御装置 | |
| JPH11114759A (ja) | 工作機械 | |
| JPH01159126A (ja) | スカイビング盤 | |
| CN101513726A (zh) | 一种随动磨削方法及其数控装置 | |
| JP2002273623A (ja) | まがりばかさ歯車製造装置及びまがりばかさ歯車製造方法 | |
| JPS6384845A (ja) | 非真円形工作物の加工方法 | |
| JP4208162B2 (ja) | Ｎｃ旋盤による歯車形削り加工方法 | |
| JP4048356B2 (ja) | 歯車を加工可能なマシニングセンタ及び歯車の加工方法 | |
| JP3090257B2 (ja) | マシニングセンタ | |
| JPH0635102B2 (ja) | カム作動面を研削により形成する方法および装置 | |
| JP2006224240A (ja) | ホーニング砥石のドレス方法及びドレス装置 | |
| JP3612887B2 (ja) | スクロール板のシール溝および壁面の加工方法 | |
| JP2002331433A (ja) | 切削加工ユニット | |
| JP2001157918A (ja) | 歯形切削加工方法 | |
| CN218746379U (zh) | 可旋转工件铣床工装 | |
| US5312210A (en) | Apparatus for machining teeth | |
| WO2022224291A1 (ja) | ホブ盤 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040309 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040316 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040514 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080611 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090611 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090611 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100611 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100611 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110611 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110611 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120611 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120611 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130611 Year of fee payment: 9 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |