JP2000174152A - ラミネート治具 - Google Patents
ラミネート治具Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 キャビティ及び該キャビティに連通する穴部
を有するグリーンシート積層体の圧着を適切に行なうこ
とのできるラミネート治具を提供すること。 【解決手段】 平板形状の弾性体２とキャビティ６形状
に合わせた形状の弾性体３との間に、ヤング率８０００
ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４を介装する。
を有するグリーンシート積層体の圧着を適切に行なうこ
とのできるラミネート治具を提供すること。 【解決手段】 平板形状の弾性体２とキャビティ６形状
に合わせた形状の弾性体３との間に、ヤング率８０００
ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４を介装する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はラミネート治具に関
し、より詳細には、キャビティ及び該キャビティに連通
する穴部を有するグリーンシート積層体を圧着する際に
使用されるラミネート治具に関する。
し、より詳細には、キャビティ及び該キャビティに連通
する穴部を有するグリーンシート積層体を圧着する際に
使用されるラミネート治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近の光通信技術の発達に伴い、光通信
用集積回路等の光通信素子を保護すると同時に、光通信
用配線（光ファイバ等）や、マザーボード上に形成され
た電気配線との容易な接続を図るために、前記光通信素
子の搭載に適した配線基板（パッケージ）が求められて
いる。これら配線基板の中で、セラミック配線基板は熱
伝導性、耐湿性、耐熱性等に優れているために信頼性が
高く、光通信の分野でも盛んに使用され始めている。
用集積回路等の光通信素子を保護すると同時に、光通信
用配線（光ファイバ等）や、マザーボード上に形成され
た電気配線との容易な接続を図るために、前記光通信素
子の搭載に適した配線基板（パッケージ）が求められて
いる。これら配線基板の中で、セラミック配線基板は熱
伝導性、耐湿性、耐熱性等に優れているために信頼性が
高く、光通信の分野でも盛んに使用され始めている。
【０００３】図４は光通信用セラミック配線基板の一例
を模式的に示した斜視図である。セラミック基板１１に
は光通信用集積回路等の光通信素子（図示せず）を納め
るためのキャビティ１２が形成され、キャビティ１２の
内部には、光ファイバ等の光通信用配線（図示せず）を
挿通させるために、キャビティ１２の側壁面１２ａから
セラミック基板１１の端面１１ａに通じる配線用貫通孔
１４が形成されている。前記光通信素子と前記光通信用
配線とはキャビティ１２の内部で結合され、前記光通信
用配線を介してレーザ光等の送受信を行なうようになっ
ている。
を模式的に示した斜視図である。セラミック基板１１に
は光通信用集積回路等の光通信素子（図示せず）を納め
るためのキャビティ１２が形成され、キャビティ１２の
内部には、光ファイバ等の光通信用配線（図示せず）を
挿通させるために、キャビティ１２の側壁面１２ａから
セラミック基板１１の端面１１ａに通じる配線用貫通孔
１４が形成されている。前記光通信素子と前記光通信用
配線とはキャビティ１２の内部で結合され、前記光通信
用配線を介してレーザ光等の送受信を行なうようになっ
ている。
【０００４】キャビティ１２の内部は、側壁面１２ａを
挟んだ両側壁面と側壁面１２ａに対向する側壁面１２ｂ
とが階段状に形成され、階段部１３には前記光通信素子
の端子と接続するためのインナパッド１３ａが形成され
ている。
挟んだ両側壁面と側壁面１２ａに対向する側壁面１２ｂ
とが階段状に形成され、階段部１３には前記光通信素子
の端子と接続するためのインナパッド１３ａが形成され
ている。
【０００５】図５は従来のラミネート装置の要部を模式
的に示した断面図である。図中２１はラミネート治具を
示しており、ラミネート治具２１は平板形状の弾性体２
２とキャビティ２７形状に合わせた形状の弾性体２３と
を含んで構成され、平板形状の弾性体２２は位置決め用
ピン２４ｂを有した支持治具２４の支持板２４ａに載設
されている。キャビティ２７を有したグリーンシート積
層体２６が載置される載置盤２５には、位置決め用ピン
２４ｂを収納するためのピン収納部２５ａが形成されて
いる。
的に示した断面図である。図中２１はラミネート治具を
示しており、ラミネート治具２１は平板形状の弾性体２
２とキャビティ２７形状に合わせた形状の弾性体２３と
を含んで構成され、平板形状の弾性体２２は位置決め用
ピン２４ｂを有した支持治具２４の支持板２４ａに載設
されている。キャビティ２７を有したグリーンシート積
層体２６が載置される載置盤２５には、位置決め用ピン
２４ｂを収納するためのピン収納部２５ａが形成されて
いる。
【０００６】載置盤２５の所定位置に載置されたグリー
ンシート積層体２６は、ラミネート治具２１及び支持板
２４ａを介して矢印Ｆ4 で示す方向に圧縮されて一度に
全層の加圧が行なわれる（いわゆる多層ラミネート方式
である）。このとき、弾性体２３を正確にキャビティ２
７内へ挿入することによって、キャビティ２７内におい
ても十分な圧着作用を及ぼすことができる。また、ここ
での支持治具２４は加圧面における平坦性の確保や、弾
性体２３を正確にキャビティ２７へ挿入させるための位
置決めの役割を果たしている。
ンシート積層体２６は、ラミネート治具２１及び支持板
２４ａを介して矢印Ｆ4 で示す方向に圧縮されて一度に
全層の加圧が行なわれる（いわゆる多層ラミネート方式
である）。このとき、弾性体２３を正確にキャビティ２
７内へ挿入することによって、キャビティ２７内におい
ても十分な圧着作用を及ぼすことができる。また、ここ
での支持治具２４は加圧面における平坦性の確保や、弾
性体２３を正確にキャビティ２７へ挿入させるための位
置決めの役割を果たしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図６（ａ）（ｂ）は図
４に示した光通信用セラミック配線基板を得るために実
施されるグリーンシート積層体のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。
４に示した光通信用セラミック配線基板を得るために実
施されるグリーンシート積層体のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。
【０００８】図中５は図４に示した光通信用セラミック
配線基板を得るためのグリーンシート積層体を示してお
り、グリーンシート積層体５は、キャビティ６と光ファ
イバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通孔１４
（図４参照）を形成するための穴部７とを有している。
配線基板を得るためのグリーンシート積層体を示してお
り、グリーンシート積層体５は、キャビティ６と光ファ
イバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通孔１４
（図４参照）を形成するための穴部７とを有している。
【０００９】ラミネート治具３１は、平板形状の弾性体
３２とキャビティ６形状に合わせた形状の弾性体３３と
を含んで構成され、平板形状の弾性体３２は位置決め用
ピン（図示せず）を有した支持治具３４の支持板３４ａ
に載設されている。
３２とキャビティ６形状に合わせた形状の弾性体３３と
を含んで構成され、平板形状の弾性体３２は位置決め用
ピン（図示せず）を有した支持治具３４の支持板３４ａ
に載設されている。
【００１０】載置盤（図示せず）の所定位置に載置され
たグリーンシート積層体５は、ラミネート治具３１及び
支持板３４ａを介して矢印Ｆ5 で示す方向に圧縮されて
一度に全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３３
を正確にキャビティ６内へ挿入することによって、キャ
ビティ６内においても十分な圧着作用を及ぼすことがで
きる。
たグリーンシート積層体５は、ラミネート治具３１及び
支持板３４ａを介して矢印Ｆ5 で示す方向に圧縮されて
一度に全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３３
を正確にキャビティ６内へ挿入することによって、キャ
ビティ６内においても十分な圧着作用を及ぼすことがで
きる。
【００１１】ところが、グリーンシート積層体５のよう
に、キャビティ６に連通する穴部７が形成されている場
合には、加圧時に弾性体３３が穴部７に流れ込み、グリ
ーンシート積層体５の一部５ａが変形してしまうことが
ある。
に、キャビティ６に連通する穴部７が形成されている場
合には、加圧時に弾性体３３が穴部７に流れ込み、グリ
ーンシート積層体５の一部５ａが変形してしまうことが
ある。
【００１２】上記問題を解決する手段として、図７に示
したように、グリーンシート積層体５に対して段差形状
ごとに金属板３５で逐次加圧を行なう（１回目：下２
層、２回目：下５層、３回目：全層）、いわゆる逐次ラ
ミネート方式が考えられるが、段差を生む高さＨが高い
と、加圧時の圧力が高い場合にクラック５ｂが発生した
り、逆に圧力が低い場合にデラミが発生するといった問
題があるので、グリーンシート積層体５に逐次ラミネー
ト方式を採用することは難しい。よって、グリーンシー
ト積層体５の圧着には、逐次ラミネート方式ではなく、
ラミネート治具３１を用いた多層ラミネート方式が多く
採用されている。
したように、グリーンシート積層体５に対して段差形状
ごとに金属板３５で逐次加圧を行なう（１回目：下２
層、２回目：下５層、３回目：全層）、いわゆる逐次ラ
ミネート方式が考えられるが、段差を生む高さＨが高い
と、加圧時の圧力が高い場合にクラック５ｂが発生した
り、逆に圧力が低い場合にデラミが発生するといった問
題があるので、グリーンシート積層体５に逐次ラミネー
ト方式を採用することは難しい。よって、グリーンシー
ト積層体５の圧着には、逐次ラミネート方式ではなく、
ラミネート治具３１を用いた多層ラミネート方式が多く
採用されている。
【００１３】図６（ｂ）に示したように、弾性体３３の
穴部７への流れ込みは、そもそも平板形状の弾性体３２
の弾性体３３への流れ込みの影響を受けているため、ラ
ミネート治具３１から弾性体３２を排除すれば、上記問
題を解決することができると考えられるが、支持板３４
ａへの均一的加圧確保には弾性体３２が必要となるの
で、弾性体３２を排除することはできない。
穴部７への流れ込みは、そもそも平板形状の弾性体３２
の弾性体３３への流れ込みの影響を受けているため、ラ
ミネート治具３１から弾性体３２を排除すれば、上記問
題を解決することができると考えられるが、支持板３４
ａへの均一的加圧確保には弾性体３２が必要となるの
で、弾性体３２を排除することはできない。
【００１４】本発明は上記課題に鑑みなされたものであ
って、キャビティ及び該キャビティに連通する穴部を有
するグリーンシート積層体の圧着を適切に行なうことの
できるラミネート治具を提供することを目的としてい
る。
って、キャビティ及び該キャビティに連通する穴部を有
するグリーンシート積層体の圧着を適切に行なうことの
できるラミネート治具を提供することを目的としてい
る。
【００１５】
【課題を解決するための手段及びその効果】上記目的を
達成するために本発明に係るラミネート治具（１）は、
キャビティ、及び該キャビティに連通する穴部を有する
グリーンシート積層体を圧着する際に使用されるラミネ
ート治具において、平板形状の第１の弾性体と前記キャ
ビティ形状に合わせた形状の第２の弾性体との間に、ヤ
ング率８０００ｋｇ／ｍｍ2以上の平板が介装されてい
ることを特徴としている。
達成するために本発明に係るラミネート治具（１）は、
キャビティ、及び該キャビティに連通する穴部を有する
グリーンシート積層体を圧着する際に使用されるラミネ
ート治具において、平板形状の第１の弾性体と前記キャ
ビティ形状に合わせた形状の第２の弾性体との間に、ヤ
ング率８０００ｋｇ／ｍｍ2以上の平板が介装されてい
ることを特徴としている。
【００１６】上記ラミネート治具（１）によれば、前記
第１の弾性体と前記第２の弾性体との間に、ヤング率８
０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板が介装されているので、
加圧時における前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側
への過度の流れ込みを防止することができる。よって、
前記第２の弾性体の前記穴部への流れ込みを防止するこ
とができ、前記グリーンシート積層体の前記穴部周辺に
おける変形不良の問題を解決することができる。前記平
板としては、ＳＵＳ材等の金属板が望ましい。前記平板
が軟らかすぎると、加圧時に前記平板が大きく変形して
しまい、前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側への流
れ込みを防止することができなくなる。
第１の弾性体と前記第２の弾性体との間に、ヤング率８
０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板が介装されているので、
加圧時における前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側
への過度の流れ込みを防止することができる。よって、
前記第２の弾性体の前記穴部への流れ込みを防止するこ
とができ、前記グリーンシート積層体の前記穴部周辺に
おける変形不良の問題を解決することができる。前記平
板としては、ＳＵＳ材等の金属板が望ましい。前記平板
が軟らかすぎると、加圧時に前記平板が大きく変形して
しまい、前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側への流
れ込みを防止することができなくなる。
【００１７】また、本発明に係るラミネート治具（２）
は、上記ラミネート治具（１）において、前記平板の厚
みが、０．２〜１．０ｍｍの範囲内であることを特徴と
している。
は、上記ラミネート治具（１）において、前記平板の厚
みが、０．２〜１．０ｍｍの範囲内であることを特徴と
している。
【００１８】前記平板の厚みが薄すぎると（０．１ｍｍ
以下であると）、加圧時に前記平板が大きく変形してし
まい、前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側への流れ
込みを過度に防止することができず、前記グリーンシー
ト積層体の前記穴部周辺に変形不良が生じてしまうこと
があり、逆に前記平板の厚みが厚すぎると（１．５ｍｍ
以上であると）、前記グリーンシート積層体のキャビテ
ィ部を均一に加圧することができなくなってしまう虞れ
がある。
以下であると）、加圧時に前記平板が大きく変形してし
まい、前記第１の弾性体の前記第２の弾性体側への流れ
込みを過度に防止することができず、前記グリーンシー
ト積層体の前記穴部周辺に変形不良が生じてしまうこと
があり、逆に前記平板の厚みが厚すぎると（１．５ｍｍ
以上であると）、前記グリーンシート積層体のキャビテ
ィ部を均一に加圧することができなくなってしまう虞れ
がある。
【００１９】上記ラミネート治具（２）によれば、前記
平板の厚みを、０．２〜１．０ｍｍの範囲内にすること
によって、変形不良を防止することができると共に、前
記グリーンシート積層体のキャビティ部の生密度均一化
を図ることができる。
平板の厚みを、０．２〜１．０ｍｍの範囲内にすること
によって、変形不良を防止することができると共に、前
記グリーンシート積層体のキャビティ部の生密度均一化
を図ることができる。
【００２０】また、本発明に係るラミネート治具（３）
は、上記ラミネート治具（１）又は（２）において、前
記キャビティ形状に合わせた形状の弾性体の硬度が、３
０〜５０°の範囲内であることを特徴としている。
は、上記ラミネート治具（１）又は（２）において、前
記キャビティ形状に合わせた形状の弾性体の硬度が、３
０〜５０°の範囲内であることを特徴としている。
【００２１】前記弾性体の硬度が低すぎると、デラミが
発生してしまう場合があり、前記弾性体の硬度が高すぎ
ると、前記グリーンシート積層体に前記弾性体の跡が付
いてしまう場合がある。
発生してしまう場合があり、前記弾性体の硬度が高すぎ
ると、前記グリーンシート積層体に前記弾性体の跡が付
いてしまう場合がある。
【００２２】上記ラミネート治具（３）によれば、前記
キャビティ形状に合わせた形状の弾性体の硬度が、３０
〜５０°の範囲内に設定されており、デラミの発生及び
前記跡が付くことを防止することができる。
キャビティ形状に合わせた形状の弾性体の硬度が、３０
〜５０°の範囲内に設定されており、デラミの発生及び
前記跡が付くことを防止することができる。
【００２３】また、本発明に係るラミネート治具（４）
は、上記ラミネート治具（１）〜（３）のいずれかにお
いて、前記穴部が前記キャビティの壁面側に形成された
ものであることを特徴としている。
は、上記ラミネート治具（１）〜（３）のいずれかにお
いて、前記穴部が前記キャビティの壁面側に形成された
ものであることを特徴としている。
【００２４】前記キャビティの壁面側に形成された前記
穴部を有する前記グリーンシートとして、例えば、光フ
ァイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通孔を形
成するための穴部を有する、光通信用セラミック配線基
板を得るためのグリーンシート積層体がある。
穴部を有する前記グリーンシートとして、例えば、光フ
ァイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通孔を形
成するための穴部を有する、光通信用セラミック配線基
板を得るためのグリーンシート積層体がある。
【００２５】上記ラミネート治具（４）によれば、前記
光通信用セラミック配線基板を製造するためのグリーン
シート積層体の加圧時における変形不良問題の解決に効
果的である。
光通信用セラミック配線基板を製造するためのグリーン
シート積層体の加圧時における変形不良問題の解決に効
果的である。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るラミネート治
具の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１（ａ）
（ｂ）は実施の形態（１）に係るラミネート治具を用い
た場合のラミネート工程を模式的に示した断面図であ
る。図中１はラミネート治具を示しており、ラミネート
治具１は平板形状の弾性体２、キャビティ６形状に合わ
せた形状の弾性体３、及びヤング率８０００ｋｇ／ｍｍ
2 以上の平板４を含んで構成されている。弾性体２と弾
性体３との間に介装された平板４は、位置決め用ピン
（図示せず）を有した支持治具８の支持板８ａに載設さ
れている。
具の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１（ａ）
（ｂ）は実施の形態（１）に係るラミネート治具を用い
た場合のラミネート工程を模式的に示した断面図であ
る。図中１はラミネート治具を示しており、ラミネート
治具１は平板形状の弾性体２、キャビティ６形状に合わ
せた形状の弾性体３、及びヤング率８０００ｋｇ／ｍｍ
2 以上の平板４を含んで構成されている。弾性体２と弾
性体３との間に介装された平板４は、位置決め用ピン
（図示せず）を有した支持治具８の支持板８ａに載設さ
れている。
【００２７】図４に示した光通信用セラミック配線基板
を得るためのグリーンシート積層体５は、キャビティ６
と光ファイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通
孔１４（図４参照）を形成するための穴部７とを有して
いる。
を得るためのグリーンシート積層体５は、キャビティ６
と光ファイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通
孔１４（図４参照）を形成するための穴部７とを有して
いる。
【００２８】載置盤（図示せず）の所定位置に載置され
たグリーンシート積層体５は、ラミネート治具１及び支
持板８ａを介して矢印Ｆ1 で示す方向に圧縮されて一度
に全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３を正確
にキャビティ６内へ挿入することによって、キャビティ
６内においても十分な圧着作用を及ぼすことができる。
たグリーンシート積層体５は、ラミネート治具１及び支
持板８ａを介して矢印Ｆ1 で示す方向に圧縮されて一度
に全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３を正確
にキャビティ６内へ挿入することによって、キャビティ
６内においても十分な圧着作用を及ぼすことができる。
【００２９】上記実施の形態（１）に係るラミネート治
具１には、弾性体２と弾性体３との間に、ヤング率８０
００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４が介装されているので、
加圧時における弾性体２の弾性体３側への過度の流れ込
みを防止することができる。よって、弾性体３の穴部７
への流れ込みを防止することができ、グリーンシート積
層体５の穴部７周辺における変形不良の問題を解決する
ことができる。
具１には、弾性体２と弾性体３との間に、ヤング率８０
００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４が介装されているので、
加圧時における弾性体２の弾性体３側への過度の流れ込
みを防止することができる。よって、弾性体３の穴部７
への流れ込みを防止することができ、グリーンシート積
層体５の穴部７周辺における変形不良の問題を解決する
ことができる。
【００３０】図２（ａ）（ｂ）は実施の形態（２）に係
るラミネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。図中１Ａはラミネート治具を
示しており、ラミネート治具１Ａは平板形状の弾性体２
Ａ、キャビティ６形状に合わせた形状の弾性体３Ａ、及
びヤング率８０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４Ａを含ん
で構成され、平板４Ａは弾性体２Ａと弾性体３Ａとの間
に介装されている。
るラミネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。図中１Ａはラミネート治具を
示しており、ラミネート治具１Ａは平板形状の弾性体２
Ａ、キャビティ６形状に合わせた形状の弾性体３Ａ、及
びヤング率８０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４Ａを含ん
で構成され、平板４Ａは弾性体２Ａと弾性体３Ａとの間
に介装されている。
【００３１】図４に示した光通信用セラミック配線基板
を得るためのグリーンシート積層体５は、キャビティ６
と光ファイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通
孔１４（図４参照）を形成するための穴部７とを有して
いる。
を得るためのグリーンシート積層体５は、キャビティ６
と光ファイバ等の光通信用配線を挿通させる配線用貫通
孔１４（図４参照）を形成するための穴部７とを有して
いる。
【００３２】グリーンシート積層体５は、ラミネート治
具１Ａを介して矢印Ｆ2 で示す方向に圧縮されて一度に
全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３Ａを正確
にキャビティ６内へ挿入することによって、キャビティ
６内においても十分な圧着作用を及ぼすことができる。
具１Ａを介して矢印Ｆ2 で示す方向に圧縮されて一度に
全層の加圧が行なわれる。このとき、弾性体３Ａを正確
にキャビティ６内へ挿入することによって、キャビティ
６内においても十分な圧着作用を及ぼすことができる。
【００３３】上記実施の形態（２）に係るラミネート治
具１Ａには、弾性体２Ａと弾性体３Ａとの間に、ヤング
率８０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４Ａが介装されてい
るので、加圧時における弾性体２Ａの弾性体３Ａ側への
過度の流れ込みを防止することができる。よって、弾性
体３Ａの穴部７への流れ込みを防止することができ、グ
リーンシート積層体５の穴部７周辺における変形不良の
問題を解決することができる。
具１Ａには、弾性体２Ａと弾性体３Ａとの間に、ヤング
率８０００ｋｇ／ｍｍ2 以上の平板４Ａが介装されてい
るので、加圧時における弾性体２Ａの弾性体３Ａ側への
過度の流れ込みを防止することができる。よって、弾性
体３Ａの穴部７への流れ込みを防止することができ、グ
リーンシート積層体５の穴部７周辺における変形不良の
問題を解決することができる。
【００３４】また、ここでは支持治具８を使用していな
いが、加圧面の平坦性を確保するといった役割を平板４
Ａが果たしているので、弾性体３Ａの位置決めを支持治
具８がなくてもできるのであれば、支持治具８を使用し
なくても差し支えない。
いが、加圧面の平坦性を確保するといった役割を平板４
Ａが果たしているので、弾性体３Ａの位置決めを支持治
具８がなくてもできるのであれば、支持治具８を使用し
なくても差し支えない。
【００３５】
【実施例】以下、本発明に係るラミネート治具の実施例
について説明する。図３は実施の形態（１）に係るラミ
ネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式的に示
した断面図である。図中１Ｂはラミネート治具を示して
おり、ラミネート治具１Ｂは平板形状の弾性体２Ｂ、キ
ャビティ６Ｂ形状に合わせた形状の弾性体３Ｂ、及び平
板４Ｂを含んで構成されている。弾性体２Ｂと弾性体３
Ｂとの間に介装された平板４Ｂは、位置決め用ピン（図
示せず）を有した支持治具８Ｂの支持板８Ｂａに載設さ
れている。
について説明する。図３は実施の形態（１）に係るラミ
ネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式的に示
した断面図である。図中１Ｂはラミネート治具を示して
おり、ラミネート治具１Ｂは平板形状の弾性体２Ｂ、キ
ャビティ６Ｂ形状に合わせた形状の弾性体３Ｂ、及び平
板４Ｂを含んで構成されている。弾性体２Ｂと弾性体３
Ｂとの間に介装された平板４Ｂは、位置決め用ピン（図
示せず）を有した支持治具８Ｂの支持板８Ｂａに載設さ
れている。
【００３６】載置盤（図示せず）の所定位置に載置され
た、キャビティ６Ｂ及びキャビティ６Ｂに連通する穴部
７Ｂを有するグリーンシート積層体５Ｂは、ラミネート
治具１Ｂ及び支持板８Ｂａを介して矢印Ｆ3 で示す方向
に圧縮されて一度に全層の加圧が行なわれる。
た、キャビティ６Ｂ及びキャビティ６Ｂに連通する穴部
７Ｂを有するグリーンシート積層体５Ｂは、ラミネート
治具１Ｂ及び支持板８Ｂａを介して矢印Ｆ3 で示す方向
に圧縮されて一度に全層の加圧が行なわれる。
【００３７】《実施条件》 キャビティ６Ｂの開口部の長さｄ： ８．００ｍｍ グリーンシート積層体５Ｂの高さｈ1 ： ４．７２ｍｍ 穴部７Ｂの高さｈ2 ： １．６３ｍｍ 支持板８Ｂａの材質としては、ＳＵＳ材を用いる。
【００３８】 ●実施例１、比較例１ 《その他の実施条件》 弾性体２Ｂの材質： シリコンゴム（硬度３０°） 弾性体３Ｂの材質： シリコンゴム（硬度５０°） 平板４Ｂの厚み： ０．４ｍｍ 平板４Ｂのヤング率を、７０００ｋｇ／ｍｍ2 （材質：
アルミニウム）、１８０００ｋｇ／ｍｍ2 （材質：ＳＵ
Ｓ）とした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状態につ
いて調べた。
アルミニウム）、１８０００ｋｇ／ｍｍ2 （材質：ＳＵ
Ｓ）とした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状態につ
いて調べた。
【００３９】《評価結果》ヤング率７０００ｋｇ／ｍｍ
2 の場合（比較例１）、加圧時に平板４Ｂが大きく変形
し、弾性体２Ｂの弾性体３Ｂ側への過度の流れ込みを防
止することができず、その結果、グリーンシート積層体
５Ｂに変形不良が生じた。ヤング率１８０００ｋｇ／ｍ
ｍ2 の場合（実施例１）、グリーンシート積層体５Ｂに
変形不良は生じなかった。
2 の場合（比較例１）、加圧時に平板４Ｂが大きく変形
し、弾性体２Ｂの弾性体３Ｂ側への過度の流れ込みを防
止することができず、その結果、グリーンシート積層体
５Ｂに変形不良が生じた。ヤング率１８０００ｋｇ／ｍ
ｍ2 の場合（実施例１）、グリーンシート積層体５Ｂに
変形不良は生じなかった。
【００４０】 ●実施例２〜４、比較例２、３ 《その他の実施条件》 弾性体２Ｂの材質： シリコンゴム（硬度３０°） 弾性体３Ｂの材質： シリコンゴム（硬度５０°） 平板４Ｂの材質： ＳＵＳ材 平板４Ｂの厚みを、 0.1mm、 0.2mm、 0.4mm、 1.0mm、
1.5mmとした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状態に
ついて調べた。
1.5mmとした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状態に
ついて調べた。
【００４１】《評価結果》０．１ｍｍの場合（比較例
２）、加圧時に平板４Ｂが大きく変形してしまい、弾性
体２Ｂの弾性体３Ｂ側への流れ込みを過度に防止するこ
とができず、その結果、グリーンシート積層体５Ｂに変
形不良が生じた。１．５ｍｍの場合（比較例３）、グリ
ーンシート積層体５Ｂのキャビティ６Ｂを均一に加圧す
ることができなくなってしまい、段差部寸法に大きなバ
ラツキが生じた。０．２、０．４、１．０ｍｍの場合
（実施例２〜４）、段差部寸法のバラツキはほとんどな
く、グリーンシート積層体５Ｂにも変形不良は生じなか
った。
２）、加圧時に平板４Ｂが大きく変形してしまい、弾性
体２Ｂの弾性体３Ｂ側への流れ込みを過度に防止するこ
とができず、その結果、グリーンシート積層体５Ｂに変
形不良が生じた。１．５ｍｍの場合（比較例３）、グリ
ーンシート積層体５Ｂのキャビティ６Ｂを均一に加圧す
ることができなくなってしまい、段差部寸法に大きなバ
ラツキが生じた。０．２、０．４、１．０ｍｍの場合
（実施例２〜４）、段差部寸法のバラツキはほとんどな
く、グリーンシート積層体５Ｂにも変形不良は生じなか
った。
【００４２】 ●実施例５〜７、比較例４、５ 《実施条件》 弾性体２Ｂの材質： シリコンゴム（硬度３０°） 弾性体３Ｂの材質： シリコンゴム 平板４Ｂの材質と厚み： ＳＵＳ材、０．４ｍｍ 弾性体３Ｂの硬度を、２０°、３０°、４０°、５０
°、６０°とした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状
態について調べた。
°、６０°とした場合のグリーンシート積層体５Ｂの状
態について調べた。
【００４３】《評価結果》２０°の場合（比較例４）、
グリーンシート積層体５Ｂにデラミが生じた。６０°の
場合（比較例５）、グリーンシート積層体５Ｂに弾性体
３Ｂの跡が付いてしまった。３０、４０、５０°の場合
（実施例５〜７）、グリーンシート積層体５Ｂに弾性体
３Ｂの跡も付くこともなく、またデラミも生じなかっ
た。
グリーンシート積層体５Ｂにデラミが生じた。６０°の
場合（比較例５）、グリーンシート積層体５Ｂに弾性体
３Ｂの跡が付いてしまった。３０、４０、５０°の場合
（実施例５〜７）、グリーンシート積層体５Ｂに弾性体
３Ｂの跡も付くこともなく、またデラミも生じなかっ
た。
【図１】（ａ）（ｂ）は本発明の実施の形態（１）に係
るラミネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。
るラミネート治具を用いた場合のラミネート工程を模式
的に示した断面図である。
【図２】（ａ）（ｂ）は実施の形態（２）に係るラミネ
ート治具を用いた場合のラミネート工程を模式的に示し
た断面図である。
ート治具を用いた場合のラミネート工程を模式的に示し
た断面図である。
【図３】実施の形態（１）に係るラミネート治具を用い
た場合の、他のラミネート工程を模式的に示した断面図
である。
た場合の、他のラミネート工程を模式的に示した断面図
である。
【図４】光通信用セラミック配線基板を模式的に示した
斜視図である。
斜視図である。
【図５】従来のラミネート装置の要部を模式的に示した
断面図である。
断面図である。
【図６】（ａ）（ｂ）は従来のラミネート治具を用いた
場合のラミネート工程を模式的に示した断面図である。
場合のラミネート工程を模式的に示した断面図である。
【図７】逐次ラミネート方式を採用した場合のラミネー
ト工程を模式的に示した断面図である。
ト工程を模式的に示した断面図である。
１、１Ａ、１Ｂ ラミネート治具 ２、２Ａ、２Ｂ、３、３Ａ、３Ｂ 弾性体 ４、４Ａ、４Ｂ 平板 ５ グリーンシート積層体 ６ キャビティ ７ 穴部
Claims (4)
- 【請求項１】 キャビティ、及び該キャビティに連通す
る穴部を有するグリーンシート積層体を圧着する際に使
用されるラミネート治具において、 平板形状の第１の弾性体と前記キャビティ形状に合わせ
た形状の第２の弾性体との間に、ヤング率８０００ｋｇ
／ｍｍ2 以上の平板が介装されていることを特徴とする
ラミネート治具。 - 【請求項２】 前記平板の厚みが、０．２〜１．０ｍｍ
の範囲内であることを特徴とする請求項１記載のラミネ
ート治具。 - 【請求項３】 前記キャビティ形状に合わせた形状の弾
性体の硬度が、３０〜５０°の範囲内であることを特徴
とする請求項１又は請求項２記載のラミネート治具。 - 【請求項４】 前記穴部が前記キャビティの壁面側に形
成されたものであることを特徴とする請求項１〜３のい
ずれかの項に記載のラミネート治具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34829298A JP3769952B2 (ja) | 1998-12-08 | 1998-12-08 | ラミネート治具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34829298A JP3769952B2 (ja) | 1998-12-08 | 1998-12-08 | ラミネート治具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000174152A true JP2000174152A (ja) | 2000-06-23 |
| JP3769952B2 JP3769952B2 (ja) | 2006-04-26 |
Family
ID=18396063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34829298A Expired - Lifetime JP3769952B2 (ja) | 1998-12-08 | 1998-12-08 | ラミネート治具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3769952B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002076623A (ja) * | 2000-08-23 | 2002-03-15 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミック配線基板の製造方法 |
| US8187721B2 (en) * | 2004-10-07 | 2012-05-29 | Johnson Controls Gmbh | Laser welded seat structure |
-
1998
- 1998-12-08 JP JP34829298A patent/JP3769952B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002076623A (ja) * | 2000-08-23 | 2002-03-15 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミック配線基板の製造方法 |
| US8187721B2 (en) * | 2004-10-07 | 2012-05-29 | Johnson Controls Gmbh | Laser welded seat structure |
| EP1799394B1 (de) * | 2004-10-07 | 2013-07-17 | Johnson Controls GmbH | Verfahren zum schweissen einer struktur |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3769952B2 (ja) | 2006-04-26 |
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