JP2000158305A - 鋼板の研削方法 - Google Patents
鋼板の研削方法Info
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- JP2000158305A JP2000158305A JP33998398A JP33998398A JP2000158305A JP 2000158305 A JP2000158305 A JP 2000158305A JP 33998398 A JP33998398 A JP 33998398A JP 33998398 A JP33998398 A JP 33998398A JP 2000158305 A JP2000158305 A JP 2000158305A
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- grinding
- plate
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- Pending
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 鋼板の裏面側をビリーロールで押さえ、その
表面側の研削を行う研削機における鋼板の研削方法に関
し、両エッジが中央部に比較して板厚マイナスとなる品
質不適合を生じさせず、鋼板の板幅方向の板厚変化を小
さくすることを可能とし、研削後の幅方向の板厚プロフ
ィール異常を防止できる鋼板の研削方法を提供すること
を目的とする。 【解決手段】 研削前にあらかじめ鋼板１の幅方向の板
厚プロフィールを測定しておき、研削時にビリーロール
７に対する幅方向の押圧力分布を板厚プロフィールに応
じて制御する。
表面側の研削を行う研削機における鋼板の研削方法に関
し、両エッジが中央部に比較して板厚マイナスとなる品
質不適合を生じさせず、鋼板の板幅方向の板厚変化を小
さくすることを可能とし、研削後の幅方向の板厚プロフ
ィール異常を防止できる鋼板の研削方法を提供すること
を目的とする。 【解決手段】 研削前にあらかじめ鋼板１の幅方向の板
厚プロフィールを測定しておき、研削時にビリーロール
７に対する幅方向の押圧力分布を板厚プロフィールに応
じて制御する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板をベルト研削
方式の研削機で研削する研削方法に関する。
方式の研削機で研削する研削方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼板等の鋼板（鋼帯を含
む。）の製造工程において、熱間圧延で鋼板の表面に酸
化スケールおよび表面疵が生じるため、これらを除去
し、その表面を仕上げる工程が必要となる。従来、その
方法としては、表層部の研削を行うショットブラスト及
びベルト研削が代表的な方法とされてきた。
む。）の製造工程において、熱間圧延で鋼板の表面に酸
化スケールおよび表面疵が生じるため、これらを除去
し、その表面を仕上げる工程が必要となる。従来、その
方法としては、表層部の研削を行うショットブラスト及
びベルト研削が代表的な方法とされてきた。
【０００３】ここで、ベルト研削とは、鋼板の片面に押
さえロール（ビリーロールともよぶ。）を配し、鋼板の
他の面に研削ベルトを配して、搬送する鋼板の表面をそ
の研削ベルトで連続的に研削するものであり、鋼板を片
面毎に仕上げる研削方法である。ベルト研削方式では、
従来は、板の表面疵の除去程度を見ながら、鋼板ごとに
一定の研削圧力および研削パス回数を決めて研削が行わ
れてきた。
さえロール（ビリーロールともよぶ。）を配し、鋼板の
他の面に研削ベルトを配して、搬送する鋼板の表面をそ
の研削ベルトで連続的に研削するものであり、鋼板を片
面毎に仕上げる研削方法である。ベルト研削方式では、
従来は、板の表面疵の除去程度を見ながら、鋼板ごとに
一定の研削圧力および研削パス回数を決めて研削が行わ
れてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、鋼板には圧
延によって長手方向と幅方向の両方に板厚ばらつきが発
生し、また、焼鈍酸洗設備でのスケール厚に起因する酸
洗減量（減肉）の偏在によっても板厚実績のばらつきが
発生する。しかしながら、従来技術では研削条件を常に
一定としていたため、上記のように、熱間圧延時、焼鈍
酸洗時等、それぞれの要因で板厚変動が生じた場合、研
削完了後であっても幅方向板厚プロフィールの異常とい
った品質不適合が残ってしまう場合があった。
延によって長手方向と幅方向の両方に板厚ばらつきが発
生し、また、焼鈍酸洗設備でのスケール厚に起因する酸
洗減量（減肉）の偏在によっても板厚実績のばらつきが
発生する。しかしながら、従来技術では研削条件を常に
一定としていたため、上記のように、熱間圧延時、焼鈍
酸洗時等、それぞれの要因で板厚変動が生じた場合、研
削完了後であっても幅方向板厚プロフィールの異常とい
った品質不適合が残ってしまう場合があった。
【０００５】とくに、両エッジが中央部に比較して板厚
マイナスとなる品質不適合（以下、エッジドロップと呼
ぶ。）の場合は、リロールメーカで圧延時に板が片寄
り、板の破断を発生させることもある。また、その片寄
りを防止するため、オーダを変更して板幅を狭くするこ
とは歩止まりを低下させる要因となり、問題がある。
マイナスとなる品質不適合（以下、エッジドロップと呼
ぶ。）の場合は、リロールメーカで圧延時に板が片寄
り、板の破断を発生させることもある。また、その片寄
りを防止するため、オーダを変更して板幅を狭くするこ
とは歩止まりを低下させる要因となり、問題がある。
【０００６】本発明は、上記のような問題点を生じさせ
ず、鋼板の板幅方向の板厚変化を小さくすることを可能
とし、研削後の幅方向の板厚プロフィール異常を防止で
きる鋼板の研削方法を提供することを目的とする。
ず、鋼板の板幅方向の板厚変化を小さくすることを可能
とし、研削後の幅方向の板厚プロフィール異常を防止で
きる鋼板の研削方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼板の裏面側
をビリーロールで押さえ、その表面側の研削を行う研削
機における鋼板の研削方法であって、研削前にあらかじ
め鋼板の幅方向の板厚プロフィールを測定しておき、研
削時に前記ビリーロールに対する幅方向の押圧力分布を
板厚プロフィールに応じて制御するようにしたことを特
徴とする鋼板の研削方法によって上記課題を解決した。
をビリーロールで押さえ、その表面側の研削を行う研削
機における鋼板の研削方法であって、研削前にあらかじ
め鋼板の幅方向の板厚プロフィールを測定しておき、研
削時に前記ビリーロールに対する幅方向の押圧力分布を
板厚プロフィールに応じて制御するようにしたことを特
徴とする鋼板の研削方法によって上記課題を解決した。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明を適用する鋼板の研削設備
について、図１に基づき説明を行う。図１において、鋼
板１は、ペイオフリール12から払い出され、入側デフレ
クタロール２、入側レベラロール３を経て、板厚計15で
幅方向のプロフィールがオンラインで測定される。そし
て、入側ワイパ４の後、研削機５に搬入される。研削機
５は、通常、多段構成となっており、鋼板１の表面が順
次研削されていく。そして、研削完了後、鋼板１は、出
側ワイパ８、出側シャー９、出側レベラロール10、出側
デフレクタロール11を経て、再びテンションリール13に
巻き取られる。
について、図１に基づき説明を行う。図１において、鋼
板１は、ペイオフリール12から払い出され、入側デフレ
クタロール２、入側レベラロール３を経て、板厚計15で
幅方向のプロフィールがオンラインで測定される。そし
て、入側ワイパ４の後、研削機５に搬入される。研削機
５は、通常、多段構成となっており、鋼板１の表面が順
次研削されていく。そして、研削完了後、鋼板１は、出
側ワイパ８、出側シャー９、出側レベラロール10、出側
デフレクタロール11を経て、再びテンションリール13に
巻き取られる。
【０００９】ここで、板厚計15で測定された鋼板１の板
厚プロフィールは、図２（ａ）に示すように、研削制御
盤16に取り込まれ、多段の研削機５のそれぞれがこの研
削制御盤16で制御され、順次鋼板１が研削される。研削
機５は、図２（ｂ）に示すように、鋼板１の表面を研削
ベルト６で研削する構造となっており、押さえロールで
あるビリーロール７が鋼板１の裏面を押さえつけてい
る。ビリーロール７には、そのロール軸方向に多数のビ
リーロールバックアップロール14が並設されており、そ
れぞれ独立してビリーロール７を押圧できるようにされ
ている。これによって、ビリーロール７の押圧下分布を
自由に制御することができる。
厚プロフィールは、図２（ａ）に示すように、研削制御
盤16に取り込まれ、多段の研削機５のそれぞれがこの研
削制御盤16で制御され、順次鋼板１が研削される。研削
機５は、図２（ｂ）に示すように、鋼板１の表面を研削
ベルト６で研削する構造となっており、押さえロールで
あるビリーロール７が鋼板１の裏面を押さえつけてい
る。ビリーロール７には、そのロール軸方向に多数のビ
リーロールバックアップロール14が並設されており、そ
れぞれ独立してビリーロール７を押圧できるようにされ
ている。これによって、ビリーロール７の押圧下分布を
自由に制御することができる。
【００１０】板厚計15における板幅方向の板厚プロフィ
ールの測定は、例えばγ線によるオンラインの厚さ測定
器を用い、この測定器が鋼板の側端から幅方向に走査す
ることで行われる。ここで、測定間隔は特に限定されな
いが、例えば10mm毎に測定することも可能である。次
に、本発明の研削方法について説明する。
ールの測定は、例えばγ線によるオンラインの厚さ測定
器を用い、この測定器が鋼板の側端から幅方向に走査す
ることで行われる。ここで、測定間隔は特に限定されな
いが、例えば10mm毎に測定することも可能である。次
に、本発明の研削方法について説明する。
【００１１】本発明では、研削前にあらかじめ鋼板１の
板厚プロフィールの測定が行われ、その結果が研削制御
盤に取り込まれる。そして、鋼板１の搬送に伴って、そ
の板厚プロフィールの測定個所がトラッキングされ、該
当個所が研削機に到達した時点で、あらかじめ取り込ん
だ板厚プロフィールに応じてビリーロールバックアップ
ロールのそれぞれの押し付け圧を制御する。この制御を
各研削機毎に順次行っていくことで、それぞれの研削機
での研削後の板厚ばらつきのミニマム化が可能となり、
研削完了後の最終的な板幅方向の板厚変化を小さくする
ことができ、幅方向板厚プロフィール異常を防止できる
のである。
板厚プロフィールの測定が行われ、その結果が研削制御
盤に取り込まれる。そして、鋼板１の搬送に伴って、そ
の板厚プロフィールの測定個所がトラッキングされ、該
当個所が研削機に到達した時点で、あらかじめ取り込ん
だ板厚プロフィールに応じてビリーロールバックアップ
ロールのそれぞれの押し付け圧を制御する。この制御を
各研削機毎に順次行っていくことで、それぞれの研削機
での研削後の板厚ばらつきのミニマム化が可能となり、
研削完了後の最終的な板幅方向の板厚変化を小さくする
ことができ、幅方向板厚プロフィール異常を防止できる
のである。
【００１２】ただし、鋼板の幅方向の板厚プロフィール
が、板の長手方向であまり変化せず、ほぼ一定であると
きは、上記のようなトラッキングは不要であり、１回の
幅方向板厚プロフィールの測定値のみで各研削機をセッ
トアップすることも可能である。以上、説明したように
研削を行うことで、品質不適合の発生を防止できるとと
もに、幅変更による歩止まり低下を防止することもでき
る。
が、板の長手方向であまり変化せず、ほぼ一定であると
きは、上記のようなトラッキングは不要であり、１回の
幅方向板厚プロフィールの測定値のみで各研削機をセッ
トアップすることも可能である。以上、説明したように
研削を行うことで、品質不適合の発生を防止できるとと
もに、幅変更による歩止まり低下を防止することもでき
る。
【００１３】本発明では、鋼板の成分をとくに限定する
必要はない。本発明は、良好な表面性状を要求されるス
テンレス鋼について、とくにその効果が顕著となる。ス
テンレス鋼であれば全てに適用できる。例えば、フェラ
イト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、
オーステナイト系ステンレス鋼のいずれにも適用可能で
ある。
必要はない。本発明は、良好な表面性状を要求されるス
テンレス鋼について、とくにその効果が顕著となる。ス
テンレス鋼であれば全てに適用できる。例えば、フェラ
イト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、
オーステナイト系ステンレス鋼のいずれにも適用可能で
ある。
【００１４】また、本発明に用いる鋼板は、熱延鋼板、
冷延鋼板のいずれでも適用可能であるが、板厚分布の変
動が大きい熱延鋼板の方が本発明の効果は顕著である。
冷延鋼板のいずれでも適用可能であるが、板厚分布の変
動が大きい熱延鋼板の方が本発明の効果は顕著である。
【００１５】
【実施例】フェライト系ステンレス鋼であるSUS430の熱
延鋼板を連続焼鈍し、続いて酸洗処理を行った後、研削
処理を実施した。研削処理では、一定の研削圧力で研削
を実施した従来例と、研削圧力の板幅方向の制御を行う
本発明例について比較を行った。ここで、研削時の通板
速度は20〜30ｍ／min としている。
延鋼板を連続焼鈍し、続いて酸洗処理を行った後、研削
処理を実施した。研削処理では、一定の研削圧力で研削
を実施した従来例と、研削圧力の板幅方向の制御を行う
本発明例について比較を行った。ここで、研削時の通板
速度は20〜30ｍ／min としている。
【００１６】そして、研削が完了したそれぞれのステン
レス鋼板を板幅方向に切断し、板幅方向の板厚の分布状
態をマイクロメータを用いて実測した。その結果を図３
に示す。ここで、図３（ａ）は従来例の結果であり、
（ｂ）は本発明例の結果である。ただし、図３におい
て、横軸は、ステンレス鋼板幅方向の、左右それぞれの
端部から中央部にむけての距離を示している。
レス鋼板を板幅方向に切断し、板幅方向の板厚の分布状
態をマイクロメータを用いて実測した。その結果を図３
に示す。ここで、図３（ａ）は従来例の結果であり、
（ｂ）は本発明例の結果である。ただし、図３におい
て、横軸は、ステンレス鋼板幅方向の、左右それぞれの
端部から中央部にむけての距離を示している。
【００１７】図３から明らかなように、従来例では板厚
の分布幅が0.08mmであるのに対し、本発明例では板厚の
分布幅が0.04mmとなり、半減している。ここで、一般的
に、板厚の大きな鋼板に本発明を適用するほうが、板厚
分布の修正が容易となり、その適用効果も高いと言え
る。
の分布幅が0.08mmであるのに対し、本発明例では板厚の
分布幅が0.04mmとなり、半減している。ここで、一般的
に、板厚の大きな鋼板に本発明を適用するほうが、板厚
分布の修正が容易となり、その適用効果も高いと言え
る。
【００１８】
【発明の効果】本発明によって、特に、熱間圧延と連続
焼鈍酸洗処理を実施した鋼板を研削して仕上げる製品に
おいて、研削後の幅方向板厚プロフィール異常を有効に
防止できるようになった。又、幅方向の板厚偏差はずれ
等の品質不適合の発生を有効に防止できるようになると
ともに、幅変更による歩止まり低下の防止も可能となっ
た。
焼鈍酸洗処理を実施した鋼板を研削して仕上げる製品に
おいて、研削後の幅方向板厚プロフィール異常を有効に
防止できるようになった。又、幅方向の板厚偏差はずれ
等の品質不適合の発生を有効に防止できるようになると
ともに、幅変更による歩止まり低下の防止も可能となっ
た。
【００１９】さらに、本発明は、エッジドロップの防止
にも有効であり、後工程における鋼板の取扱いを容易に
することができるようになった。
にも有効であり、後工程における鋼板の取扱いを容易に
することができるようになった。
【図１】鋼板の研削設備の概略配置図である。
【図２】本発明の研削方法を説明するために研削機部分
を抜き出して示した側面図（ａ）と、研削機の一部を抜
き出して示した正面図（ｂ）である。
を抜き出して示した側面図（ａ）と、研削機の一部を抜
き出して示した正面図（ｂ）である。
【図３】研削後の幅方向板厚プロフィールの実測値を示
すグラフであり、（ａ）は従来例の結果を示し、（ｂ）
は本発明例の結果を示す。
すグラフであり、（ａ）は従来例の結果を示し、（ｂ）
は本発明例の結果を示す。
１ 鋼板 ２ 入側デフレクタロール ３ 入側レベラロール ４ 入側ワイパ ５ 研削機（研削スタンド） ６ 研削ベルト ７ ビリーロール ８ 出側ワイパ ９ 出側シャー 10 出側レベラロール 11 出側デフレクタロール 12 ペイオフリール 13 テンションリール 14 ビリーロールバックアップロール 15 板厚計 16 研削制御盤
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板の裏面側をビリーロールで押さえ、
その表面側の研削を行う研削機を用いた鋼板の研削方法
において、研削前にあらかじめ鋼板の幅方向の板厚プロ
フィールを測定しておき、研削時に前記ビリーロールに
対する幅方向の押圧力分布を板厚プロフィールに応じて
制御するようにしたことを特徴とする鋼板の研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33998398A JP2000158305A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | 鋼板の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33998398A JP2000158305A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | 鋼板の研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158305A true JP2000158305A (ja) | 2000-06-13 |
Family
ID=18332631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33998398A Pending JP2000158305A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | 鋼板の研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000158305A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1262117A2 (en) | 2001-05-28 | 2002-12-04 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Depilating device |
| WO2012008380A1 (ja) * | 2010-07-13 | 2012-01-19 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム合金コイル材 |
-
1998
- 1998-11-30 JP JP33998398A patent/JP2000158305A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1262117A2 (en) | 2001-05-28 | 2002-12-04 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Depilating device |
| WO2012008380A1 (ja) * | 2010-07-13 | 2012-01-19 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム合金コイル材 |
| JP2012020300A (ja) * | 2010-07-13 | 2012-02-02 | Sumitomo Electric Ind Ltd | マグネシウム合金コイル材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040422 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040427 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040628 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050315 |