KR20200075967A - 형상품질 향상을 위한 압연 공정의 피드포워드 제어 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 제어 방법은 압연기로 이송되는 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 입측형상 수집 단계를 포함한다. 그리고, 사전정보 생성단계를 포함하되, 사전정보 생성단계는 입측형상 수집 단계를 통해 수집된 가공대상물의 형상 정보를 해석한 사전정보를 생성한다. 또한, 사전정보에 따라 압연기를 조절하는 가공제어 단계를 포함하며, 가공대상물이 압연기를 통과하며 가공되는 가공 단계를 포함한다. 그리고, 가공 단계에서 가공된 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 출측형상 수집 단계를 더 포함한다.

Description

형상품질 향상을 위한 압연 공정의 피드포워드 제어 방법{FEED-FORWARD CONTROL METHOD FOR COLD ROLLING PROCESS}

본 발명은 금속재료의 압연 공정에서 가공대상물의 형상품질을 향상시키기 위한 피드포워드 제어 방법에 관한 것이다.

금속재료는 산업 전반에 널리 쓰이는 재료로서 다양한 가공법이 개발되어 실시되고 있다.

그 중 압연(rolling)가공은 금속의 소성을 이용해 고온 또는 상온의 금속재료를 회전하는 2개의 롤 사이로 통과시켜 특정한 형태로 가공하는 방법이다.

압연가공은 금속재료를 재결정온도 이상의 온도에서 압연하는 열간압연(hot rolling)과 재결정 온도 이하의 온도에서 압연하는 냉간압연(cold rolling) 방식이 있다.

열간압연은 금속재료가 재결정 되는 온도 이상에서 소성가공을 수행하므로 금속재료를 한 번의 가공으로 크게 변형시킬 수 있다. 따라서 열간압연은 동력이 작아도 되고 금속재료에 큰 변형을 가할 수 있는 장점이 있다. 하지만, 열간압연은 고온으로 인한 산화현상으로 가공대상물의 표면이 깨끗하지 못하고 치수 정밀도가 낮다는 단점이 있다.

냉간압연은 금속재료를 상온에 가까운 온도에서 가공하므로 상대적으로 높은 치수 정밀도를 얻을 수 있다. 또한, 가공대상물의 기계적 성질과 가공 품질이 좋다는 장점이 있다.

따라서, 열간압연을 수행한 가공대상물을 냉간압연 가공으로 마무리하는 것이 보통의 압연가공 과정이다.

열간압연 및 냉간압연은 모두 미리 정해진 온도의 압연 롤(rolling roll) 사이로 가공대상물이 통과한다. 가공대상물의 외형은 압연 롤의 형상, 가공대상물을 가압하는 압력, 한 쌍의 압연 롤이 배치되는 간격을 통해 결정된다. 이때, 압연 롤이 가공대상물을 가압하는 압력은 압연 롤이 배치되는 간격을 조절함으로 함께 제어될 수 있다.

도 1은 종래 압연가공에서 실시되었던 피드백 제어를 도시한 개략도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 종래의 압연가공 공정은 압연 롤을 통과한 가공결과물의 상태를 감지해 압연 롤을 제어하는 방법이 실시 되었고, 압연 롤을 제어하기 위한 정보가 가공결과물로부터 얻어지므로 이러한 제어 방법을 피드백 제어(feedback control)라고 한다

.압연 가공 공정은 가공대상물이 연속하여 이송된다. 따라서, 가공대상물이 가공된 후의 형상을 감지해 감지된 오차분을 추후 보정하는 피드백 제어방법에서는 필연적으로 가공오차를 지닌 구간이 발생한다. 이러한 가공오차를 지닌 구간들은 재가공을 위한 시간과 경비가 재차 투여되어야 하는 단점이 있었다.

그리고, 종래에는 가공대상물이 압연 롤로 투입되는 구간과 가공 후 이송되는 구간들에 작업자가 배치되어 가공대상물의 가공 전, 후의 형상을 검수하여야 했다. 이러한 방식은 인건비가 발생하고, 작업자의 숙련도에 따라 검수결과가 차이 날 수 있었다.

따라서 이와 같은 문제점들을 해결하기 위한 방법이 요구되었다.

본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 발명으로서 가공대상물이 압연기에 투입되기 이전에 형상정보를 수집하고 수집된 형상정보에 대응하여 압연기를 제어 하는 제어 방법을 제공하기 위함이다.

그리고, 압연기로 투입되는 가공대상물의 형상정보를 미리 감지하여 가공에 활용함에 따라 가공대상물의 전구간에 걸쳐 일정한 가공품질을 유지할 수 있는 제어 방법을 제공하기 위함이다.

또한, 가공대상물의 형상정보 수집을 작업자에 의존하지 않아 인건비를 절감하고, 획득된 가공대상물의 형상정보가 일정한 신뢰도를 유지할 수 있는 제어 방법을 제공함에 있다.

본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있고, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 이해될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허 청구 범위에 나타낸 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제어 방법은 압연기로 이송되는 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 입측형상 수집 단계를 포함한다. 그리고, 사전정보 생성단계를 포함하되, 사전정보 생성단계는 입측형상 수집 단계를 통해 수집된 가공대상물의 형상 정보를 해석한 사전정보를 생성한다. 또한, 사전정보에 따라 압연기를 조절하는 가공제어 단계를 포함하며, 가공대상물이 압연기를 통과하며 가공되는 가공 단계를 포함한다. 그리고, 가공 단계에서 가공된 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 출측형상 수집 단계를 더 포함한다.

본 발명의 일 실시예에서 입측형상 수집 단계는 가공대상물의 평탄도, 급준도 및 연신율 중 적어도 하나의 형상 정보를 수집한다.

본 발명의 일 실시예에서 사전정보 생성 단계는 가공대상물의 중심부와 가공대상물의 양측이 가지는 형상 정보를 비교해 사전정보를 생성한다.

본 발명의 일 실시예에서 사전정보는 가공대상물의 중심부와 가공대상물의 양측이 가지는 형상 정보를 비교해 가공대상물의 중심부가 가공대상물의 양측보다 얇은 경우를 중파(cneter waves), 가공대상물의 양측이 가공대상물의 중심부보다 얇은 경우를 양파(edge waves)로 정의한다.

본 발명의 일 실시예에서 사전정보는 가공대상물의 중심부에서 수집된 연신율 값이 가공대상물의 양측에서 수집된 연신율 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우를 중파, 가공대상물의 양측에서 수집된 연신율 값이 가공대상물의 중심부에서 수집된 연신율 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우는 양파로 정의한다.

본 발명의 일 실시예에서 가공제어 단계는 사전정보를 입력받아 사전정보가 중파인 경우 압연기의 중심부 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어하고, 사전정보가 양파인 경우 압연기의 양측 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어한다.

본 발명의 일 실시예에서 출측형상 수집 단계는 수집된 가공대상물의 형상 정보를 표시하는 표시단계를 더 포함한다.

본 발명의 일 실시예에서 출측형상 수집 단계를 통해 수집된 가공대상물의 형상 정보로 사전정보를 보정하는 피드백제어 단계를 더 포함한다.

본 발명의 제어 방법은 가공대상물의 형상을 압연기로 투입되기 이전에 감지하고, 감지된 형상에 대응해 압연기를 제어하므로 가공대상물의 전 구간에 걸쳐 형상품질이 향상되는 효과가 있다. 그리고, 압연기의 선행 또는 후행한 위치에 별도의 작업자를 필요치 않아 인건비를 절감하는 효과와 작업자의 숙련도에 의존하지 않고 일정한 품질 이상의 형상정보 획득이 가능한 장점이 있다.

그리고, 가공대상물이 압연기에 투입되기 이전의 형상정보를 획득해 압연기를 제어하는 피드포워드 제어와 성형된 가공대상물의 형상정보인 피드백 정보를 통한 피드백 제어를 병행하므로 높은 가공정밀도를 달성할 수 있다.

상술한 효과와 더불어 본 발명의 구체적인 효과는 이하 발명을 실시하기 위한 구체적인 사항을 설명하면서 함께 기술한다.

도 1은 종래 압연가공에서 실시되었던 피드백 제어를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법을 도시한 개략도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에서 가공대상물의 표면을 개략적으로 도시한 것이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법에서 압연기와 입측형상계측기를 개략적으로 도시한 것이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법에서 가공대상물의 형상정보에 따라 압연기가 제어되는 상태를 개략적으로 도시한 것이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 제어 방법을 도시한 개략도이다.

전술한 목적, 특징 및 장점은 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 후술되며, 이에 따라 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 것이다. 본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 상세한 설명을 생략한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 도면에서 동일한 참조부호는 동일 또는 유사한 구성요소를 나타낸다.

이하에서는, 본 발명의 몇몇 실시예에 따른 제어 방법을 설명한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법을 도시한 개략도이다.

도 2에 도시된 바와같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법은 압연기(20)로 이송되는 가공대상물(10)의 형상 정보를 수집하는 입측형상 수집 단계를 포함한다.

그리고, 입측형상 수집 단계를 통해 수집된 가공대상물(10)의 형상 정보를 해석하여 사전정보를 생성하는 사전정보 생성 단계를 포함한다.

또한, 사전정보에 따라 압연기(20)를 조절하는 가공제어 단계를 포함한다.

그리고, 가공대상물(10)이 압연기(20)를 통과하며 가공되는 가공 단계를 포함하며, 가공 단계를 통해 가공된 가공대상물(10)의 형상 정보를 수집하는 출측형상 수집 단계를 포함한다.

아래에서는 상기된 각각의 구성을 보다 구체적으로 설명한다.

본 발명에 따른 제어 방법은 압연 가공 공정에 적용될 수 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 일방향으로 이송되는 가공대상물(10)은 압연기(20)를 통과하며 성형된다. 가공대상물(10)은 권취기(30)에 의해 일 방향으로 이송될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에서 가공대상물은(10) 스트립 강(strip steel)이다. 따라서, 가공대상물은(10)은 미리 정해진 두께의 판상부재일 수 있고, 한 쌍의 압연기(20)는 상하로 배치되는 압연 롤(rolling roll)로 구현될 수 있다.

본 발명에 따른 제어 방법을 설명하기 위해 구체적인 구성을 설명한다. 구성의 설명은 본 발명에 따른 제어 방법을 실시하기 위한 하나의 예이다.

본 발명에 따른 제어 방법을 실시하기 위한 압연 가공 장치는 일방향으로 이송되는 가공대상물(10)을 가압하여 성형하는 압연기(20), 가공대상물(10)이 압연기(20)를 통과해 일방향으로 이송되도록 하는 권취기(30) 및 압연기(20)의 압력 또는 간격을 조절하는 실린더(40)를 포함한다.

또한, 가공대상물(10)이 이송되는 이송방향을 기준으로 압연기(20)에 선행한 위치에 피드포워드 모듈(100)이 배치된다.

그리고, 압연기(20)에 후행한 위치에는 피드백 모듈(200)이 배치된다.

피드포워드 모듈(100)은 입측형상 계측기(110), 연산부(120) 및 제어부(130)를 포함한다.

입측형상 계측기(110)는 압연기(20)를 통과하기 이전에 가공대상물(10)의 형상정보를 수집한다. 따라서, 가공대상물(10)이 이송되는 이송방향을 기준으로 압연기(20)에 선행한 위치에 배치된다.

입측형상 계측기(110)는 가공대상물(10) 표면의 연신율, 급준도 및 평탄도 중 적어도 하나를 계측한다. 그리고, 입측형상 계측기(110)는 가공대상물(10)의 중심부와 폭방향의 양측을 상호 비교할 수 있도록 개수와 배치위치가 정해진다.

본 발명의 일 실시예에서 입측형상 계측기(110)는 가공대상물(10)의 이송방향과 수직한 가상의 직선상에 여러 개가 배치되되, 가공대상물(10)의 중심부, 폭방향 양측의 형상정보를 각각 수집할 수 있게 배치된다.

이때, 입측형상 계측기(110)가 수집하는 가공대상물(10)의 형상정보는 연신율(I_Unit), 급준도 및 평탄도를 포함하고 연신율(I_Unit), 급준도 및 평탄도는 아래와 같이 정의한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에서 가공대상물의 표면을 개략적으로 도시한 것이다.

연신율은 계측대상 구간의 길이를 L, 계측대상 구간이 변화된 길이를 S라 할때, S-L 값을 L로 나눈값과 비례한다.

본 발명의 일 실시예에서는 {(S-L)/L}을 연신율로, I_Unit은 연신율x100,000 (I_unit : 소재1,000mm당 늘어난 길이)로 정의한다.

도 3에 도시된 바와 같이, 가공대상물(10)의 표면이 갖는 최저점과 최고점의 높이 차이를 h, 인접한 최저점과 최저점의 거리 또는 인접한 최고점과 최고점의 거리를 P라고 정의한다.

급준도는 가공대상물(10)의 표면이 갖는 최저점과 최고점의 높이 차이 h를 최저점과 최저점의 거리인 P로 나눈 값과 비례한다.

본 발명의 일 실시예에서는 (P/h)Х100을 급준도로 정의한다.

본 발명의 일 실시예에서는 (h/P)Х100을 평탄도로 정의한다.

급준도 및 평탄도는 모두 가공대상물(10)의 표면이 평탄한 정도를 나타내는 수치이다.

입측형상 계측기(110)를 통해 수집되는 연신율(I_Unit), 급준도 및 평탄도는 본 발명이 적용되는 실시예에 따라 그 수치나 단위가 필요에 따라 가공될 수 있다.

피드포워드 모듈(100)의 연산부(120)는 입측형상 계측기(110)를 통해 수집된 가공대상물(10)의 형상정보를 압연기(20)에 적용하기 위한 형식의 데이터로 변환한다. 이때 압연기(20)에 적용하기 위한 형식으로 변환된 데이터를 사전정보라 칭하기로 한다.

본 발명의 일 실시예에서 사전정보는 가공대상물(10)이 중파(center waves)인 경우, 양파(edge waves)인 경우 및 편파(partial waves)인 경우를 포함한다.

가공대상물(10) 표면의 중파, 양파 및 편파는 가공대상물(10)의 이송방향을 따라 연신율의 차이로 나타나는 웨이브 형상을 말한다.

이러한 웨이브 형상이 가공대상물(10)의 중심부를 따라 형성되면 이를 중파, 웨이브 형상이 가공대상물(10)의 양측을 따라 형성되면 이를 양파로 판정한다.

그리고, 웨이브 형상이 불규칙하거나 일방향으로 쏠림현상을 보인다면 이는 편파로 판정한다.

연산부(120)는 가공대상물(10)의 표면 형상정보를 해석하여 전술한 중파, 양파 또는 편파 중 하나인 사전정보를 생성한다.

연산부(120)에서 사전정보를 생성하는 것은 입측형상 계측기(110)를 통해 계측되는 가공대상물(10)의 표면 형상정보를 단순화하여 압연기(20)의 제어에 적용하기 위함이다.

제어부(130)는 연산부(120)로부터 사전정보를 입력받고, 입력된 사전정보에 부합한 값으로 실린더(40)를 제어하여 종국에는 압연기(20)에 가해지는 압력, 압연기(20)의 간격 등을 조절한다.

피드백 모듈(200)은 출측형상 계측기(210)와 표시부(220)를 포함한다.

출측형상 계측기(210)는 입측형상 계측기(110)와 같은 역할을 수행하나, 차이점은 각각이 배치되는 위치이다. 입측형상 계측기(110)가 압연기(20)에 투입되기 전의 가공대상물(10) 형상정보를 수집하고, 출측형상 계측기(210)는 압연기(20)를 통과한 가공대상물(10)의 형상정보를 수집한다는 차이가 있다.

출측형상 계측기(210)는 가공대상물(10)이 이송되는 방향을 기준으로 압연기(20)에 후행하여 위치한다. 출측형상 계측기(210)는 압연기(20)를 통과한 가공대상물(10)의 형상정보를 수집하여 작업자가 확인할 수 있도록 표시부(220)를 통해 표시한다.

표시부(220)는 작업자가 출측형상 계측기(210)를 통해 계측된 형상정보를 확인할 수 있도록 정보를 표시하는 표시장치이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법에서 압연기와 입측형상계측기를 개략적으로 도시한 것이다.

도 4에 도시된 바와 같이 입측형상 계측기(110)는 가공대상물(10)의 양측과 중심부에 각각 마련된다.

전술한 바와 같은 구성을 통해 본 발명에 따른 제어 방법을 설명한다.

입측형상 수집단계는 압연기(20)로 이송되는 가공대상물(10)의 형상정보를 수집하는 단계이다. 입측형상 계측기(110)를 통해 가공대상물(10) 표면의 연신율, 급준도 및 평탄도 중 적어도 하나의 정보를 수집한다. 하나의 예로서, 가공대상물(10)이 미리 정해진 거리만큼 이송되는 동안 가공대상물(10)의 표면에 형성된 웨이브를 중심부와 양측에서 각각 계측한다.

사전정보 생성 단계는 입측형상 수집 단계를 통해 수집된 가공대상물(10)의 형상 정보를 해석한 사전정보를 생성한다. 사전정보는 전술하였던 바와 같이 가공대상물(10)의 중심부와 양측 사이의 연신율(I_Unit) 차이, 평탄도 차이, 급준도 차이 중 적어도 하나를 기준으로 가공대상물(10)을 중파, 양파, 편파 중 하나로 판정한다.

가공제어 단계는 중파, 양파 및 편파 중 하나로 판정된 가공대상물(10)의 사전정보가 제어부(130)로 입력되고, 제어부(130)는 사전정보와 대응되는 가공정보를 실린더(40)로 전달하여 제어한다. 구체적으로는, 사전정보에 포함된 중파, 양파 및 편파 정보에 따라 실린더(40)에 가해지는 압력을 조절하고, 압연기(20)의 중심부 간격, 압연기(20)의 측부 간격을 조절한다.

가공단계는 가공제어 단계를 통해 정해진 압연기(20)의 압하력(roll force), 간격 및 압력으로 가공대상물(10)을 가공한다.

출측형상 수집 단계는 가공 단계에서 압연기(20)를 통과하며 성형된 가공대상물(10)의 형상 정보를 수집한다.

출측형상 수집 단계는 압연기(20)에 후행 배치되는 출측형상 계측기(210)를 통해 수행되고, 계측된 출측형상 정보는 표시부(220)를 통해 표시될 수 있다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 제어 방법에서 가공대상물의 형상정보에 따라 압연기가 제어되는 상태를 개략적으로 도시한 것이다.

도 5에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 제어 방법은 계측된 가공대상물(10)의 입측형상이 중파로 판단되면, 제어부(130)가 실린더(40)의 압력을 낮춰 압연기(20)의 중심부 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어한다.

그리고, 계측된 가공대상물(10)의 입측형상이 양파로 판단되면, 제어부(130)가 실린더(40)의 압력을 높여 압연기(20)의 양측 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어한다.

계측된 가공대상물(10)의 입측형상이 편파로 판단되면 미리 정해진 신호를 출력한다.

가공대상물(10)의 입측형상에 따라 생성된 사전정보가 편파인 경우에는 피드포워드 모듈(100)의 제어부(130)가 실린더(40) 및 압연기(20)를 제어하는 조치로는 가공대상물(10)의 편파를 바로잡을 수 없다. 따라서, 사전정보가 편파로 판정된 경우에는 미리 정해진 신호를 출력할 수 있고, 이는 음향신호 또는 발광신호 등으로 구현될 수 있다.

중파는 가공대상물(10)의 중심부와 가공대상물(10)의 양측이 가지는 형상 정보를 비교해 가공대상물(10)이 중심부가 양측보다 얇은 경우이다.

또는, 중파는 가공대상물(10)의 중심부에서 수집된 연신율(I_Unit) 값이 가공대상물(10)의 양측에서 수집된 연신율 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우로 정의할 수 있다.

양파는 가공대상물(10)의 양측이 가공대상물(10)의 중심부보다 얇은 경우이다.

또는, 양파는 가공대상물(10)의 양측에서 수집된 연신율(I_Unit) 값이 가공대상물(10)의 중심부에서 수집된 연신율(I_Unit) 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우로 정의할 수 있다.

도 6은 본 발명의 다른 실시예에 따른 제어 방법을 도시한 개략도이다.

도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 따른 제어 방법으로서 피드포워드 모듈(100)은 보정부(140)를 더 포함한다.

보정부(140)는 피드백 모듈(200)의 출측형상 계측기(210)에서 계측된 출측형상 정보를 입력받아 연산부(120)에서 생성된 사전정보를 보정한다.

보정부(140)에서 수행되는 사전정보의 보정은 중파, 양파, 편파의 판정을 수정하거나, 중파, 양파의 경우 가공대상물(10)의 중심부와 양측을 각기 가공하기 위한 압력값 또는 압연기(20)의 간격 수치를 보정할 수 있다.

피드백 모듈(200)의 출측형상 계측기(210)를 통해 수집된 피드백 정보 즉, 출측형상 정보는 피드포워드 모듈(100)의 보정부(140)로 입력된다.

보정부(140)는 피드포워드 모듈(100)의 연산부(120)에서 생성된 사전정보를 입력받아 제어부(130)로 전달한다. 이때, 피드백 모듈(200)의 출측형상 계측기(210)에서 입력된 출측형상 정보와 사전정보를 비교한다. 비교 결과, 연산부(120)에서 입력된 사전정보와 출측형상 계측기(210)에서 입력된 출측형상 정보가 같거나 공차범위 내에 있다면 사전정보를 제어부(130)로 전달한다.

하지만, 연산부(120)에서 입력된 사전정보와 출측형상 계측기(210)에서 입력된 출측형상 정보간의 차이가 공차범위를 벗어난다면 사전정보를 보정한다.

사전정보의 보정은 출측형상 정보를 우선하여 가공대상물을 중파, 양파 및 편파 중 하나로 판정하는 것이다. 보정이 완료된 사전정보는 제어부(130)로 전달되고, 보정된 사전정보에 따라 제어부9130)는 실린더(40) 및 압연기(20)를 제어한다.

이상과 같이 본 발명에 대해서 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시 예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상의 범위 내에서 통상의 기술자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 자명하다. 아울러 앞서 본 발명의 실시 예를 설명하면서 본 발명의 구성에 따른 작용 효과를 명시적으로 기재하여 설명하지 않았을 지라도, 해당 구성에 의해 예측 가능한 효과 또한 인정되어야 함은 당연하다.

10: 가공대상물 20: 압연기
30: 권취기 40: 실린더
50: 형상계측기 60: 피드백연산부
70: 피부백제어부
100: 피드포워드모듈 110: 입측형상계측기
120: 연산부 130: 제어부
140: 보정부
200: 피드백모듈 210: 출측형상계측기
220: 표시부

Claims (8)

1. 압연기로 이송되는 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 입측형상 수집 단계;
   상기 입측형상 수집 단계를 통해 수집된 입측형상을 해석하여 사전정보를 생성하는 사전정보 생성 단계;
   상기 사전정보에 따라 상기 압연기를 조절하는 가공제어 단계;
   상기 가공대상물이 상기 압연기를 통과하며 가공되는 가공 단계; 및
   상기 가공 단계를 통해 가공된 상기 가공대상물의 형상 정보를 수집하는 출측형상 수집 단계;
   를 포함하는 제어 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 입측형상 수집 단계는,
   상기 가공대상물의 평탄도, 급준도, 연신율 및 I_Unit값 중 적어도 하나의 형상 정보를 수집하는 제어 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 사전정보 생성 단계는,
   상기 가공대상물의 중심부와 상기 가공대상물의 양측이 가지는 형상 정보를 비교해 상기 사전정보를 생성하는 제어 방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 사전정보는,
   상기 가공대상물의 중심부와 상기 가공대상물의 양측이 가지는 형상 정보를 비교해 상기 가공대상물의 중심부가 상기 가공대상물의 양측보다 얇은 경우를 중파(cneter waves), 상기 가공대상물의 양측이 상기 가공대상물의 중심부보다 얇은 경우를 양파(edge waves)로 정의하는 제어 방법.
   
5. 제3항에 있어서,
   상기 사전정보는,
   상기 가공대상물의 중심부에서 수집된 연신율 값이 상기 가공대상물의 양측에서 수집된 연신율 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우를 중파, 상기 가공대상물의 양측에서 수집된 연신율 값이 상기 가공대상물의 중심부에서 수집된 연신율 값보다 미리 정해진 수치 이상으로 큰 경우는 양파로 정의하는 제어 방법.
   
6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
   상기 가공제어 단계는,
   상기 사전정보를 입력 받아 상기 사전정보가 중파인 경우 상기 압연기의 양측이 중심부 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어하고, 상기 사전정보가 양파인 경우 상기 압연기의 양측 압력이 감소하도록 양측 압력을 제어하는 제어 방법.
   
7. 제1항에 있어서,
   상기 출측형상 수집 단계는,
   수집된 상기 가공대상물의 형상 정보를 표시하는 표시단계를 더 포함하는 제어 방법.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 출측형상 수집 단계를 통해 수집된 상기 가공대상물의 형상 정보로 상기 사전정보를 보정하는 피드백제어 단계를 더 포함하는 제어 방법.
   

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