JP2000158161A - レーザービームによる肉盛方法 - Google Patents
レーザービームによる肉盛方法Info
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- JP2000158161A JP2000158161A JP10332710A JP33271098A JP2000158161A JP 2000158161 A JP2000158161 A JP 2000158161A JP 10332710 A JP10332710 A JP 10332710A JP 33271098 A JP33271098 A JP 33271098A JP 2000158161 A JP2000158161 A JP 2000158161A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉末供給量の制御に起因して生じうる凹部や
割れの発生を有効に抑制できるレーザービームによる肉
盛方法を提供する。 【解決手段】 第１層目と第２層目とが重なるラップ部
が始まる前に粉末供給量を増加させる。その際、粉末供
給量を増加させるタイミングと量は、第１層目の開始部
の形状や被加工物の内径に応じて変化させる。粉末供給
量を増加させるタイミングは、ラップ部が始まる位置か
ら６０°またはそれ以内とする。また、粉末供給量の増
加量は、定常部での粉末供給量の４０％以下とする。
割れの発生を有効に抑制できるレーザービームによる肉
盛方法を提供する。 【解決手段】 第１層目と第２層目とが重なるラップ部
が始まる前に粉末供給量を増加させる。その際、粉末供
給量を増加させるタイミングと量は、第１層目の開始部
の形状や被加工物の内径に応じて変化させる。粉末供給
量を増加させるタイミングは、ラップ部が始まる位置か
ら６０°またはそれ以内とする。また、粉末供給量の増
加量は、定常部での粉末供給量の４０％以下とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザービームに
よる肉盛方法の改良に関する。
よる肉盛方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】溝部を有する円筒内面等に対してそのベ
ースとなる金属（母材）に特殊な性質を持った他の金属
（被覆材）を肉盛りする方法として、レーザービームを
用いて肉盛り加工を行うようにしたものがある。例え
ば、自動車エンジンのシリンダーヘッドのバルブシート
においては、その溝部に粉末状の肉盛り用金属を供給し
ながらレーザービームを照射することにより、アルミニ
ウム系母材のバルブシート（の溝部）に耐熱性、耐磨耗
性、耐蝕性などに優れた銅系の肉盛り用合金材料を肉盛
りすることが行われている。
ースとなる金属（母材）に特殊な性質を持った他の金属
（被覆材）を肉盛りする方法として、レーザービームを
用いて肉盛り加工を行うようにしたものがある。例え
ば、自動車エンジンのシリンダーヘッドのバルブシート
においては、その溝部に粉末状の肉盛り用金属を供給し
ながらレーザービームを照射することにより、アルミニ
ウム系母材のバルブシート（の溝部）に耐熱性、耐磨耗
性、耐蝕性などに優れた銅系の肉盛り用合金材料を肉盛
りすることが行われている。
【０００３】バルブシートにリング状の肉盛り部を形成
する場合、図５に示すように、肉盛り部１をその開始位
置（肉盛り始端部）と終了位置（肉盛り終端部）との間
でオーバーラップさせる。つまり、第１層目の開始部
（以下単に「開始部」という）に重ねて第２層目を肉盛
りする（以下、第１層目と第２層目とが重なる部分を
「ラップ部」という）。オーバーラップさせないとリン
グ部の形成に必要な肉盛り量を確保できないからであ
る。
する場合、図５に示すように、肉盛り部１をその開始位
置（肉盛り始端部）と終了位置（肉盛り終端部）との間
でオーバーラップさせる。つまり、第１層目の開始部
（以下単に「開始部」という）に重ねて第２層目を肉盛
りする（以下、第１層目と第２層目とが重なる部分を
「ラップ部」という）。オーバーラップさせないとリン
グ部の形成に必要な肉盛り量を確保できないからであ
る。
【０００４】このとき、従来は、肉盛り用合金材料の粉
末（以下単に「粉末」という）を供給する際に、図６に
示すように、粉末供給量を開始部では増加させ、開始部
とラップ部との間の定常部では一定の値に維持し、ラッ
プ部では減少させるようにして、ラップ部にて第１層目
と第２層目とが滑らかにつながるようにしている。な
お、このとき、レーザービーム２と粉末供給ノズル３か
ら噴出される粉末４とを完全に同軸とすることはできな
いので、粉末４の投入位置はレーザービーム２の前方ま
たは後方となる（図５参照）。
末（以下単に「粉末」という）を供給する際に、図６に
示すように、粉末供給量を開始部では増加させ、開始部
とラップ部との間の定常部では一定の値に維持し、ラッ
プ部では減少させるようにして、ラップ部にて第１層目
と第２層目とが滑らかにつながるようにしている。な
お、このとき、レーザービーム２と粉末供給ノズル３か
ら噴出される粉末４とを完全に同軸とすることはできな
いので、粉末４の投入位置はレーザービーム２の前方ま
たは後方となる（図５参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法にあっては、溝部に他金属を肉盛りする
際に、開始部や定常部では、第１層目の加工であるた
め、図７（Ａ）に示すように、粉末供給ノズル３から供
給される粉末４はほとんど全て母材５の溝部６内にとど
まるが、ラップ部では、既に第１層目が存在するため、
図７（Ｂ）に示すように、粉末供給ノズル３から供給さ
れる粉末４は第１層目にけられて外部へ飛散し、加工点
に実質的に投入される粉末量は予定された量よりも減少
する。このため、ラップ部直前の肉盛り部１表面に凹部
（欠肉）７が形成され、凝固収縮応力の集中や入熱過多
による母材５の希釈により割れ（クラック）８が発生す
る場合があり（図４参照）、品質が不安定になりがちで
ある。
うな従来の方法にあっては、溝部に他金属を肉盛りする
際に、開始部や定常部では、第１層目の加工であるた
め、図７（Ａ）に示すように、粉末供給ノズル３から供
給される粉末４はほとんど全て母材５の溝部６内にとど
まるが、ラップ部では、既に第１層目が存在するため、
図７（Ｂ）に示すように、粉末供給ノズル３から供給さ
れる粉末４は第１層目にけられて外部へ飛散し、加工点
に実質的に投入される粉末量は予定された量よりも減少
する。このため、ラップ部直前の肉盛り部１表面に凹部
（欠肉）７が形成され、凝固収縮応力の集中や入熱過多
による母材５の希釈により割れ（クラック）８が発生す
る場合があり（図４参照）、品質が不安定になりがちで
ある。
【０００６】本発明は、上記の課題に着目してなされた
ものであり、粉末供給量の制御に起因して生じうる凹部
や割れの発生を有効に抑制することができるレーザービ
ームによる肉盛方法を提供することを目的とする。
ものであり、粉末供給量の制御に起因して生じうる凹部
や割れの発生を有効に抑制することができるレーザービ
ームによる肉盛方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、下
記の手段によって達成される。 （１）本発明に係るレーザービームによる肉盛方法は、
母材の表面に粉末状の被覆用金属を供給しながらレーザ
ービームを照射することにより前記母材の表面に前記被
覆用の他金属を肉盛りする方法において、第１層目と第
２層目とが重なるラップ部が始まる前に、前記被膜用金
属の粉末供給量を増加させることを特徴とする。
記の手段によって達成される。 （１）本発明に係るレーザービームによる肉盛方法は、
母材の表面に粉末状の被覆用金属を供給しながらレーザ
ービームを照射することにより前記母材の表面に前記被
覆用の他金属を肉盛りする方法において、第１層目と第
２層目とが重なるラップ部が始まる前に、前記被膜用金
属の粉末供給量を増加させることを特徴とする。
【０００８】これにより、ラップ部の第１層目にけられ
て飛散する粉末量が補われ、加工点に実質的に投入され
る粉末の供給量が安定化される。その結果、ラップ部直
前の凹部の形成や割れの発生が抑制でき、品質の向上と
安定化が図られる。 （２）粉末供給量を増加させるタイミングは、第１層目
の開始部の形状および被加工物の内径に応じて変化させ
る。
て飛散する粉末量が補われ、加工点に実質的に投入され
る粉末の供給量が安定化される。その結果、ラップ部直
前の凹部の形成や割れの発生が抑制でき、品質の向上と
安定化が図られる。 （２）粉末供給量を増加させるタイミングは、第１層目
の開始部の形状および被加工物の内径に応じて変化させ
る。
【０００９】これにより、第１層目の開始部の形状や被
加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わっても対
応することができる。 （３）粉末供給量を増加させるタイミングは、前記ラッ
プ部が始まる位置から６０°またはそれ以内である。
加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わっても対
応することができる。 （３）粉末供給量を増加させるタイミングは、前記ラッ
プ部が始まる位置から６０°またはそれ以内である。
【００１０】実験などの結果として、６０°を超える位
置から粉末供給量を増加させた場合、定常部において粉
末過多による未溶着の不具合が発生したからである。 （４）粉末供給量の増加量は、第１層目の開始部の形状
および被加工物の内径に応じて変化させる。
置から粉末供給量を増加させた場合、定常部において粉
末過多による未溶着の不具合が発生したからである。 （４）粉末供給量の増加量は、第１層目の開始部の形状
および被加工物の内径に応じて変化させる。
【００１１】これにより、第１層目の開始部の形状や被
加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わっても対
応することができる。 （５）粉末供給量の増加量は、定常部での粉末供給量の
４０％以下である。
加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わっても対
応することができる。 （５）粉末供給量の増加量は、定常部での粉末供給量の
４０％以下である。
【００１２】実験などの結果として、定常部の４０％を
超えて粉末供給量を増加させた場合、定常部およびラッ
プ部において粉末過多による未溶着の不具合が発生した
からである。
超えて粉末供給量を増加させた場合、定常部およびラッ
プ部において粉末過多による未溶着の不具合が発生した
からである。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、請求項ごとに以下のよ
うな効果を奏する。
うな効果を奏する。
【００１４】請求項１に記載の発明によれば、ラップ部
が始まる前に粉末供給量を増加させるので、ラップ部の
第１層目にけられて飛散する粉末量が補われ、加工点に
実質的に投入される粉末の供給量が安定化されるため、
従来粉末供給量の制御に起因して生じる場合があったラ
ップ部直前の凹部の形成や割れの発生を有効に抑制する
ことが可能となり、品質の向上と安定化が図られる。
が始まる前に粉末供給量を増加させるので、ラップ部の
第１層目にけられて飛散する粉末量が補われ、加工点に
実質的に投入される粉末の供給量が安定化されるため、
従来粉末供給量の制御に起因して生じる場合があったラ
ップ部直前の凹部の形成や割れの発生を有効に抑制する
ことが可能となり、品質の向上と安定化が図られる。
【００１５】請求項２に記載の発明によれば、粉末供給
量を増加させるタイミングを第１層目の開始部の形状お
よび被加工物の内径に応じて変化させるので、第１層目
の開始部の形状や被加工物（例えば、バルブシート）の
内径が変わっても対応することが可能である。
量を増加させるタイミングを第１層目の開始部の形状お
よび被加工物の内径に応じて変化させるので、第１層目
の開始部の形状や被加工物（例えば、バルブシート）の
内径が変わっても対応することが可能である。
【００１６】請求項３に記載の発明によれば、粉末供給
量を増加させるタイミングを好適に限定したので、定常
部における粉末過多による未溶着不具合の発生を有効に
防止することができる。
量を増加させるタイミングを好適に限定したので、定常
部における粉末過多による未溶着不具合の発生を有効に
防止することができる。
【００１７】請求項４に記載の発明によれば、粉末供給
量の増加量を第１層目の開始部の形状および被加工物の
内径に応じて変化させるので、第１層目の開始部の形状
や被加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わって
も対応することが可能である。
量の増加量を第１層目の開始部の形状および被加工物の
内径に応じて変化させるので、第１層目の開始部の形状
や被加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わって
も対応することが可能である。
【００１８】請求項５に記載の発明によれば、粉末供給
量の増加量を好適に限定したので、定常部における粉末
過多による未溶着不具合の発生を有効に防止することが
できる。
量の増加量を好適に限定したので、定常部における粉末
過多による未溶着不具合の発生を有効に防止することが
できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の一実施の形態に
係る粉末供給量の制御特性図である。
係る粉末供給量の制御特性図である。
【００２０】同図に示すように、本発明では、第１層目
と第２層目とが重なるラップ部が始まる前に粉末供給量
を増加させる。これにより、ラップ部の第１層目にけら
れて飛散する粉末量が補われ、加工点に実質的に投入さ
れる粉末の供給量が安定化されるため、ラップ部直前の
凹部の形成や割れの発生を抑制することができるように
なる。
と第２層目とが重なるラップ部が始まる前に粉末供給量
を増加させる。これにより、ラップ部の第１層目にけら
れて飛散する粉末量が補われ、加工点に実質的に投入さ
れる粉末の供給量が安定化されるため、ラップ部直前の
凹部の形成や割れの発生を抑制することができるように
なる。
【００２１】その際、好ましくは、粉末供給量を増加さ
せるタイミングと量を第１層目の開始部の形状や被加工
物の内径に応じて変化させる。第１層目の開始部の形状
や被加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わって
も対応できるようにするためである。
せるタイミングと量を第１層目の開始部の形状や被加工
物の内径に応じて変化させる。第１層目の開始部の形状
や被加工物（例えば、バルブシート）の内径が変わって
も対応できるようにするためである。
【００２２】また、好ましくは、粉末供給量を増加させ
るタイミングは、ラップ部が始まる位置から６０°また
はそれ以内とする。実験などの結果として、６０°を超
える位置から粉末供給量を増加させた場合には、定常部
において粉末過多による未溶着の不具合が発生したから
である。
るタイミングは、ラップ部が始まる位置から６０°また
はそれ以内とする。実験などの結果として、６０°を超
える位置から粉末供給量を増加させた場合には、定常部
において粉末過多による未溶着の不具合が発生したから
である。
【００２３】また、好ましくは、粉末供給量の増加量
は、定常部での粉末供給量の４０％以下とする。実験な
どの結果として、定常部の４０％を超えて粉末供給量を
増加させた場合には、定常部およびラップ部において粉
末過多による未溶着の不具合が発生したからである。
は、定常部での粉末供給量の４０％以下とする。実験な
どの結果として、定常部の４０％を超えて粉末供給量を
増加させた場合には、定常部およびラップ部において粉
末過多による未溶着の不具合が発生したからである。
【００２４】
【実施例】図２は、本発明の一実施例に係る粉末供給量
の制御特性図である。
の制御特性図である。
【００２５】ここでは、アルミニウム合金製（ＪＩＳに
よるＡＣ２Ａ材）のシリンダーヘッドのバルブシートを
母材５とし、これに肉盛りする合金材料として、銅合金
粉末（Ｃｕ−８.９Ｎｉ−３.２Ｓｉ−１.５Ｆｅ−２.０
Ｃｒ−０.９Ａｌ−２.０Ｖ−０.５Ｐ）を用いた。
よるＡＣ２Ａ材）のシリンダーヘッドのバルブシートを
母材５とし、これに肉盛りする合金材料として、銅合金
粉末（Ｃｕ−８.９Ｎｉ−３.２Ｓｉ−１.５Ｆｅ−２.０
Ｃｒ−０.９Ａｌ−２.０Ｖ−０.５Ｐ）を用いた。
【００２６】加工条件は、次のとおりである。 ・ビームモード：リングモード ・レーザー出力：３.６ｋＷ ・レーザー照射方向：母材底面の法線方向 ・加工速度：０.８ｍ／min ・粉末供給量：図２に示すとおり ・粉末供給ノズル角度：７５°（母材底面から） ・スタンドオフ：２２mm ・ノズル内径：φ３.０mm ・バルブシート内径：φ２４.３mm ・粉末供給量増加タイミング：ラップ部前４５°（図２
参照） ・粉末供給量の増分：定常部の約３４％（図２参照） なお、比較例として、他の条件は同じにした上で、図２
中の破線で示すような従来の粉末供給量制御を行ってみ
た。
参照） ・粉末供給量の増分：定常部の約３４％（図２参照） なお、比較例として、他の条件は同じにした上で、図２
中の破線で示すような従来の粉末供給量制御を行ってみ
た。
【００２７】以上の条件の下で肉盛り加工を行ったとこ
ろ、本実施例では、図３に示すように、ラップ部の直前
に凹部（欠肉）や割れ（クラック）のない良好なクラッ
ド品が得られたが、比較例では、図４に示すような欠陥
（凹部７や割れ８）が発生した。
ろ、本実施例では、図３に示すように、ラップ部の直前
に凹部（欠肉）や割れ（クラック）のない良好なクラッ
ド品が得られたが、比較例では、図４に示すような欠陥
（凹部７や割れ８）が発生した。
【図１】 本発明の一実施の形態に係る粉末供給量の制
御特性図である。
御特性図である。
【図２】 本発明の一実施例に係る粉末供給量の制御特
性図である。
性図である。
【図３】 図２の実施例の結果を示す円周方向要部断面
図である。
図である。
【図４】 図２の比較例の結果を示す円周方向要部断面
図である。
図である。
【図５】 レーザービームによる肉盛り方法の説明図で
ある。
ある。
【図６】 従来の粉末供給量の制御特性図である。
【図７】 図６の制御特性による不具合を説明するため
の径方向要部断面図である。
の径方向要部断面図である。
１…肉盛り部、 ２…レーザービーム、 ３…粉末供給ノズル、 ４…粉末、 ５…母材、 ６…溝部、 ７…凹部、 ８…割れ。
Claims (5)
- 【請求項１】 母材の表面に粉末状の被覆用金属を供給
しながらレーザービームを照射することにより前記母材
の表面に前記被覆用の他金属を肉盛りする方法におい
て、 第１層目と第２層目とが重なるラップ部が始まる前に、
前記被膜用金属の粉末供給量を増加させることを特徴と
するレーザービームによる肉盛方法。 - 【請求項２】 粉末供給量を増加させるタイミングは、
第１層目の開始部の形状および被加工物の内径に応じて
変化させることを特徴とする請求項１に記載のレーザー
ビームによる肉盛方法。 - 【請求項３】 粉末供給量を増加させるタイミングは、
前記ラップ部が始まる位置から６０°またはそれ以内で
あることを特徴とする請求項２に記載のレーザービーム
による肉盛方法。 - 【請求項４】 粉末供給量の増加量は、第１層目の開始
部の形状および被加工物の内径に応じて変化させること
を特徴とする請求項１記載のレーザービームによる肉盛
方法。 - 【請求項５】 粉末供給量の増加量は、定常部での粉末
供給量の４０％以下であることを特徴とする請求項４に
記載のレーザービームによる肉盛方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33271098A JP3614004B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | レーザービームによる肉盛方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33271098A JP3614004B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | レーザービームによる肉盛方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158161A true JP2000158161A (ja) | 2000-06-13 |
| JP3614004B2 JP3614004B2 (ja) | 2005-01-26 |
Family
ID=18258008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33271098A Expired - Fee Related JP3614004B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | レーザービームによる肉盛方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3614004B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010201480A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Honda Motor Co Ltd | レーザ肉盛方法 |
| JP2010207849A (ja) * | 2009-03-10 | 2010-09-24 | Honda Motor Co Ltd | レーザ肉盛方法 |
| EP3117952A1 (en) * | 2015-07-16 | 2017-01-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Laser build-up method |
-
1998
- 1998-11-24 JP JP33271098A patent/JP3614004B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010201480A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Honda Motor Co Ltd | レーザ肉盛方法 |
| JP2010207849A (ja) * | 2009-03-10 | 2010-09-24 | Honda Motor Co Ltd | レーザ肉盛方法 |
| EP3117952A1 (en) * | 2015-07-16 | 2017-01-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Laser build-up method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3614004B2 (ja) | 2005-01-26 |
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