JP2000130715A - バーナ - Google Patents
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- JP2000130715A JP2000130715A JP10308157A JP30815798A JP2000130715A JP 2000130715 A JP2000130715 A JP 2000130715A JP 10308157 A JP10308157 A JP 10308157A JP 30815798 A JP30815798 A JP 30815798A JP 2000130715 A JP2000130715 A JP 2000130715A
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- burner
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- flame
- mixed gas
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の元混合燃焼式のバーナは、高負荷・低
ＮＯｘという長所を持っているものの、安定して燃焼で
きる範囲が狭く、燃焼負荷を上げたり、空気過剰率を上
げると燃焼を継続しなくなり、炎が簡単に消えてしまう
欠点があった。本発明は、この様な事情を鑑みて、より
高負荷・低ＮＯｘを実現する元混合燃焼式のバーナを提
供することを目的としている。 【解決手段】 バーナケーシング内に空気と燃焼用ガス
の混合気を供給する混合気供給口と、前記混合気を元混
合燃焼させるバーナ面部材を有する元混合燃焼式のバー
ナであって、前記バーナ面部材を凹凸状に形成したフェ
ルト状金属繊維板で構成し、前記バーナ面部材に穿設さ
れた炎孔を備えてある。
ＮＯｘという長所を持っているものの、安定して燃焼で
きる範囲が狭く、燃焼負荷を上げたり、空気過剰率を上
げると燃焼を継続しなくなり、炎が簡単に消えてしまう
欠点があった。本発明は、この様な事情を鑑みて、より
高負荷・低ＮＯｘを実現する元混合燃焼式のバーナを提
供することを目的としている。 【解決手段】 バーナケーシング内に空気と燃焼用ガス
の混合気を供給する混合気供給口と、前記混合気を元混
合燃焼させるバーナ面部材を有する元混合燃焼式のバー
ナであって、前記バーナ面部材を凹凸状に形成したフェ
ルト状金属繊維板で構成し、前記バーナ面部材に穿設さ
れた炎孔を備えてある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、家庭用給湯器や業
務用小型ボイラに用いられる元混合燃焼式のバーナに関
する。
務用小型ボイラに用いられる元混合燃焼式のバーナに関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、家庭用給湯器にはブンゼンバー
ナ、業務用小型ボイラには先混合バーナが広く用いられ
てきた。最近では、排出されるＮＯｘ濃度の削減のた
め、家庭用給湯器には濃淡燃焼、業務用ボイラには元混
合燃焼（全一次空気（希薄）燃焼）が用いられるように
なった。元混合燃焼は、例えば、空気過剰率λ＝１．３
でＮＯｘ濃度＝３０ｐｐｍ程度であるように、空気過剰
率を高くすればＮＯｘ濃度を削減できるため、小型ボイ
ラに普及しつつある。また、元混合燃焼式のバーナの形
態として、平板状の多孔質セラミック又は金属繊維板を
バーナ面部材に使用することにより、バーナ面部材の隙
間から滲み出した混合気による燃焼の補炎により、バー
ナ面部材に設けられた炎孔からでる混合気による燃焼の
主炎を維持することにより元混合燃焼を行っていた。
ナ、業務用小型ボイラには先混合バーナが広く用いられ
てきた。最近では、排出されるＮＯｘ濃度の削減のた
め、家庭用給湯器には濃淡燃焼、業務用ボイラには元混
合燃焼（全一次空気（希薄）燃焼）が用いられるように
なった。元混合燃焼は、例えば、空気過剰率λ＝１．３
でＮＯｘ濃度＝３０ｐｐｍ程度であるように、空気過剰
率を高くすればＮＯｘ濃度を削減できるため、小型ボイ
ラに普及しつつある。また、元混合燃焼式のバーナの形
態として、平板状の多孔質セラミック又は金属繊維板を
バーナ面部材に使用することにより、バーナ面部材の隙
間から滲み出した混合気による燃焼の補炎により、バー
ナ面部材に設けられた炎孔からでる混合気による燃焼の
主炎を維持することにより元混合燃焼を行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】元混合燃焼は、高負荷
・低ＮＯｘという長所を持っているものの、安定して燃
焼できる範囲が狭く、燃焼負荷を上げたり、空気過剰率
を上げると燃焼を継続しなくなり、炎が簡単に消えてし
まう欠点があった。その対策として、従来は、バーナ面
部材から滲み出した混合気の燃焼をを補炎に、炎孔から
の混合気の燃焼を主炎に用いる方法が考えられ、バーナ
面部材として平板状の多孔質セラミック板や金属繊維板
を用いられるようになった。しかし、バーナ面部材が平
板状である場合は、燃焼負荷及び空気過剰率に限度があ
り、燃焼負荷においては２×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度
が限界であった。よって、本発明は、この事情を鑑み
て、多孔質セラミックよりも耐熱衝撃性及び機械的靭性
に優れた金属繊維板をバーナ面部材として備えた、高負
荷・低ＮＯｘの元混合燃焼式バーナを提供することを目
的とする。
・低ＮＯｘという長所を持っているものの、安定して燃
焼できる範囲が狭く、燃焼負荷を上げたり、空気過剰率
を上げると燃焼を継続しなくなり、炎が簡単に消えてし
まう欠点があった。その対策として、従来は、バーナ面
部材から滲み出した混合気の燃焼をを補炎に、炎孔から
の混合気の燃焼を主炎に用いる方法が考えられ、バーナ
面部材として平板状の多孔質セラミック板や金属繊維板
を用いられるようになった。しかし、バーナ面部材が平
板状である場合は、燃焼負荷及び空気過剰率に限度があ
り、燃焼負荷においては２×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度
が限界であった。よって、本発明は、この事情を鑑み
て、多孔質セラミックよりも耐熱衝撃性及び機械的靭性
に優れた金属繊維板をバーナ面部材として備えた、高負
荷・低ＮＯｘの元混合燃焼式バーナを提供することを目
的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明に係るバーナについては、バーナケーシング内
に空気と燃焼用ガスの混合気を供給する混合気供給口
と、前記混合気を元混合燃焼させるバーナ面部材を有す
る元混合燃焼式のバーナであって、前記バーナ面部材を
凹凸状に形成したフェルト状金属繊維板で構成し、前記
バーナ面部材に穿設された炎孔を備えたことを特徴とす
る。この構成により、前記バーナ面部材の隙間から滲み
出した前記混合気の燃焼による補炎が、前記炎孔から噴
出する混合気の燃焼による主炎を保炎することで元混合
燃焼を行い、高負荷・低ＮＯｘの元混合式バーナを構成
することができる。さらに、前記炎孔を前記バーナ面部
材の凹凸の凹部に備えることが好ましく、この構成によ
り、確実に渦流や赤熱部を作ることができ、高負荷・低
ＮＯｘを実現することが可能である。この場合、燃焼負
荷においては３×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度まで上昇す
る。また、前記バーナ面部材の凹凸を、塑性変形を伴う
絞り又は曲げにより加工することが可能であり、前記炎
孔を、打ち抜きプレス加工することが可能である。この
場合、前記バーナ面部材のかさ密度を適切な値、好まし
くは、かさ密度を約６００ｇ／ｍ2 板厚を約２ｍｍにす
ることにより、塑性変形加工を行っても前記金属繊維板
の繊維間の隙間がスプリングバック現象により潰れるこ
となく確保されるのである。また、炎孔を打ち抜きプレ
スで加工することにより、ボール盤でのドリル加工と比
べコスト及び加工時間を削減できる。例えば、加工コス
トが従来と比べ１／１０程度になる。前述の構成におい
て、前記バーナ面部材をニッケル製、又はニッケルにク
ロムもしくはタングステンを加えた合金製、又はステン
レス製のフェルト状金属繊維板で構成することにより、
前記バーナ面部材の耐熱性が得られ、前記赤熱部の耐久
性が向上する。よって、安定した赤熱部の保炎作用によ
って、より高負荷・低ＮＯｘのこと混合燃焼式のバーナ
を得ることができる。前記バーナ面部材を複数のフェル
ト状金属繊維板を積層して構成することで、前記バーナ
面部材の隙間から滲み出した混合気の量と前記炎孔より
噴出された混合気の量の割合を適切な値に変えることが
でき、さらに、混合気噴出時の若干の圧損により振動燃
焼を防止することが可能である。
の本発明に係るバーナについては、バーナケーシング内
に空気と燃焼用ガスの混合気を供給する混合気供給口
と、前記混合気を元混合燃焼させるバーナ面部材を有す
る元混合燃焼式のバーナであって、前記バーナ面部材を
凹凸状に形成したフェルト状金属繊維板で構成し、前記
バーナ面部材に穿設された炎孔を備えたことを特徴とす
る。この構成により、前記バーナ面部材の隙間から滲み
出した前記混合気の燃焼による補炎が、前記炎孔から噴
出する混合気の燃焼による主炎を保炎することで元混合
燃焼を行い、高負荷・低ＮＯｘの元混合式バーナを構成
することができる。さらに、前記炎孔を前記バーナ面部
材の凹凸の凹部に備えることが好ましく、この構成によ
り、確実に渦流や赤熱部を作ることができ、高負荷・低
ＮＯｘを実現することが可能である。この場合、燃焼負
荷においては３×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度まで上昇す
る。また、前記バーナ面部材の凹凸を、塑性変形を伴う
絞り又は曲げにより加工することが可能であり、前記炎
孔を、打ち抜きプレス加工することが可能である。この
場合、前記バーナ面部材のかさ密度を適切な値、好まし
くは、かさ密度を約６００ｇ／ｍ2 板厚を約２ｍｍにす
ることにより、塑性変形加工を行っても前記金属繊維板
の繊維間の隙間がスプリングバック現象により潰れるこ
となく確保されるのである。また、炎孔を打ち抜きプレ
スで加工することにより、ボール盤でのドリル加工と比
べコスト及び加工時間を削減できる。例えば、加工コス
トが従来と比べ１／１０程度になる。前述の構成におい
て、前記バーナ面部材をニッケル製、又はニッケルにク
ロムもしくはタングステンを加えた合金製、又はステン
レス製のフェルト状金属繊維板で構成することにより、
前記バーナ面部材の耐熱性が得られ、前記赤熱部の耐久
性が向上する。よって、安定した赤熱部の保炎作用によ
って、より高負荷・低ＮＯｘのこと混合燃焼式のバーナ
を得ることができる。前記バーナ面部材を複数のフェル
ト状金属繊維板を積層して構成することで、前記バーナ
面部材の隙間から滲み出した混合気の量と前記炎孔より
噴出された混合気の量の割合を適切な値に変えることが
でき、さらに、混合気噴出時の若干の圧損により振動燃
焼を防止することが可能である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明に係るバーナについて、実
施の形態を図面に基いて説明する。図１は本発明に係る
バーナについて、１つの実施の形態を示す。図１に示す
ように、本発明のバーナは、元混合燃焼式のバーナであ
り、繊維径が約４０μｍのニッケル製繊維で成形された
厚さ２ｍｍのフェルト状金属繊維板に塑性変形加工（絞
り加工）で凹凸状にしたフェルト状金属繊維板を使用し
たバーナ面部材１と、前記バーナ面部材１の凹部１０に
打ち抜き加工で穿設された炎孔２と、混合気供給口５を
備えたバーナケーシング４を備えている。また、前記バ
ーナケーシング４と前記バーナ面部材１に囲まれた領域
に混合気領域３を構成し、燃料となる空気と燃焼用ガス
の混合気６は、混合気供給口５より供給さる。前記混合
気６は前記混合気供給口５を介して混合気領域３に供給
され、一部の混合気は主炎用混合気７として前記炎孔２
を介して噴出し、その他の混合気は補炎用混合気８とし
て前記バーナ面部材１の繊維間の隙間から滲み出る。こ
れらの構成により、前記保炎用混合気８の燃焼による補
炎は、前記主炎用混合気７の燃焼による主炎を保炎す
る。さらに、前記バーナ面部材１の燃焼面側を凹凸状に
することにより、混合気の渦流や前記バーナ面部材１上
に赤熱部を作ることができ、混合気及び空気過剰率を増
加しても、炎は吹き飛びにくくなり、従来のバーナ面部
材が平板状の元混合燃焼式バーナよりも高負荷・低ＮＯ
ｘの燃焼を実現する元混合燃焼式バーナを得ることがで
き、実際に燃焼負荷は５×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度ま
で上昇する。さらに、前記バーナ面部材１はニッケル製
のフェルト状金属繊維でできており、耐熱衝撃及び機械
的靭性に優れている。前記バーナ面部材１をステンレス
製、もしくはニッケル基合金製のフェルト状金属繊維板
で構成することも可能であり、より耐熱性を増すことが
可能である。
施の形態を図面に基いて説明する。図１は本発明に係る
バーナについて、１つの実施の形態を示す。図１に示す
ように、本発明のバーナは、元混合燃焼式のバーナであ
り、繊維径が約４０μｍのニッケル製繊維で成形された
厚さ２ｍｍのフェルト状金属繊維板に塑性変形加工（絞
り加工）で凹凸状にしたフェルト状金属繊維板を使用し
たバーナ面部材１と、前記バーナ面部材１の凹部１０に
打ち抜き加工で穿設された炎孔２と、混合気供給口５を
備えたバーナケーシング４を備えている。また、前記バ
ーナケーシング４と前記バーナ面部材１に囲まれた領域
に混合気領域３を構成し、燃料となる空気と燃焼用ガス
の混合気６は、混合気供給口５より供給さる。前記混合
気６は前記混合気供給口５を介して混合気領域３に供給
され、一部の混合気は主炎用混合気７として前記炎孔２
を介して噴出し、その他の混合気は補炎用混合気８とし
て前記バーナ面部材１の繊維間の隙間から滲み出る。こ
れらの構成により、前記保炎用混合気８の燃焼による補
炎は、前記主炎用混合気７の燃焼による主炎を保炎す
る。さらに、前記バーナ面部材１の燃焼面側を凹凸状に
することにより、混合気の渦流や前記バーナ面部材１上
に赤熱部を作ることができ、混合気及び空気過剰率を増
加しても、炎は吹き飛びにくくなり、従来のバーナ面部
材が平板状の元混合燃焼式バーナよりも高負荷・低ＮＯ
ｘの燃焼を実現する元混合燃焼式バーナを得ることがで
き、実際に燃焼負荷は５×１０7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ程度ま
で上昇する。さらに、前記バーナ面部材１はニッケル製
のフェルト状金属繊維でできており、耐熱衝撃及び機械
的靭性に優れている。前記バーナ面部材１をステンレス
製、もしくはニッケル基合金製のフェルト状金属繊維板
で構成することも可能であり、より耐熱性を増すことが
可能である。
【０００６】図２に、２重積層構造のバーナ面部材１を
備えた元混合燃焼式バーナの実施の形態を示す。図２に
示すバーナの前記バーナ面部材１は、凹凸状に塑性変形
加工（絞り加工）された燃焼面側部材１ａと平板状の混
合気側部材１ｂを積層して構成され、両者はそれぞれ繊
維径が約４０μｍのニッケル製のフェルト状金属繊維で
できた厚さ２ｍｍの金属繊維板である。また、前記バー
ナ面部材１は前記燃焼面側部材１ａの凹部１０に、前記
燃焼面側部材１ａと前記混合気面１ｂとを共に打ち抜き
加工で穿設された炎孔２と、前記燃焼面側部材１ａの凸
部９と前記混合気側部材１ｂとに囲まれた補炎用混合気
領域２０と、前記補炎用混合気領域２０に面した前記混
合気側部材１ｂに穿設された補炎用混合気孔１９を備え
る。バーナケーシング４と前記バーナ面部材１に囲まれ
た領域に混合気領域３を構成し、燃料となる空気と燃焼
用ガスの混合気６は、混合気供給口５より供給さる。前
記混合気６は前記混合気供給口５を介して混合気領域３
に供給され、一部の混合気は主炎用混合気７として前記
炎孔２を介して噴出し、その他のほとんどの混合気が補
炎用混合気８として前記補炎用混合気孔１９及びその周
辺の金属繊維間の隙間を介し前記補炎用混合気領域２０
を介して前記燃焼面側部材１ａの繊維間の隙間から滲み
出る。前記補炎用混合気８の燃焼による補炎は、前記主
炎用混合気７の燃焼による主炎を保炎し、さらに、前記
燃焼面側部材１ａの凹凸により、渦流及び赤熱部を作る
ことができ、混合気及び空気過剰率を増加しても、炎は
吹き飛びにくくなり、高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を
を実現することができる。また、図２に示す２重積層構
造のバーナ面部材１の構成において、混合気供給口５か
ら供給された混合気６が補炎用混合気８となる割合が、
図１に示すバーナ面部材１の構成におけるその割合と比
べ、小さくなり、前記補炎用混合気領域２０の形状と前
記炎孔２と補炎用混合気孔１９の割合を変更することに
よって、補炎と主炎のバランスを変えることができ、こ
の構成により、補炎と主炎のバランスを最適な条件にす
ることにより、より高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を実
現することができる。さらに、前記バーナ面部材が複数
のフェルト状金属繊維板を積層して構成されていること
で、混合気の噴出時に若干の圧損が起こり、振動燃焼を
防止することができる。以上の構成により、より好適な
条件での高負荷・低ＮＯｘ（例えば、燃焼負荷５×１０
7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ、ＮＯｘ濃度３０ｐｐｍ以下）を実現
するの元混合燃焼式バーナを得ることが可能となる。
備えた元混合燃焼式バーナの実施の形態を示す。図２に
示すバーナの前記バーナ面部材１は、凹凸状に塑性変形
加工（絞り加工）された燃焼面側部材１ａと平板状の混
合気側部材１ｂを積層して構成され、両者はそれぞれ繊
維径が約４０μｍのニッケル製のフェルト状金属繊維で
できた厚さ２ｍｍの金属繊維板である。また、前記バー
ナ面部材１は前記燃焼面側部材１ａの凹部１０に、前記
燃焼面側部材１ａと前記混合気面１ｂとを共に打ち抜き
加工で穿設された炎孔２と、前記燃焼面側部材１ａの凸
部９と前記混合気側部材１ｂとに囲まれた補炎用混合気
領域２０と、前記補炎用混合気領域２０に面した前記混
合気側部材１ｂに穿設された補炎用混合気孔１９を備え
る。バーナケーシング４と前記バーナ面部材１に囲まれ
た領域に混合気領域３を構成し、燃料となる空気と燃焼
用ガスの混合気６は、混合気供給口５より供給さる。前
記混合気６は前記混合気供給口５を介して混合気領域３
に供給され、一部の混合気は主炎用混合気７として前記
炎孔２を介して噴出し、その他のほとんどの混合気が補
炎用混合気８として前記補炎用混合気孔１９及びその周
辺の金属繊維間の隙間を介し前記補炎用混合気領域２０
を介して前記燃焼面側部材１ａの繊維間の隙間から滲み
出る。前記補炎用混合気８の燃焼による補炎は、前記主
炎用混合気７の燃焼による主炎を保炎し、さらに、前記
燃焼面側部材１ａの凹凸により、渦流及び赤熱部を作る
ことができ、混合気及び空気過剰率を増加しても、炎は
吹き飛びにくくなり、高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を
を実現することができる。また、図２に示す２重積層構
造のバーナ面部材１の構成において、混合気供給口５か
ら供給された混合気６が補炎用混合気８となる割合が、
図１に示すバーナ面部材１の構成におけるその割合と比
べ、小さくなり、前記補炎用混合気領域２０の形状と前
記炎孔２と補炎用混合気孔１９の割合を変更することに
よって、補炎と主炎のバランスを変えることができ、こ
の構成により、補炎と主炎のバランスを最適な条件にす
ることにより、より高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を実
現することができる。さらに、前記バーナ面部材が複数
のフェルト状金属繊維板を積層して構成されていること
で、混合気の噴出時に若干の圧損が起こり、振動燃焼を
防止することができる。以上の構成により、より好適な
条件での高負荷・低ＮＯｘ（例えば、燃焼負荷５×１０
7ｋｃａｌ／ｍ3ｈ、ＮＯｘ濃度３０ｐｐｍ以下）を実現
するの元混合燃焼式バーナを得ることが可能となる。
【０００７】また、本実施の形態に示すバーナ面部材
は、芯材としてカーボン繊維のシートを使用し、それに
ニッケルメッキを施し、熱処理によってカーボン繊維を
脱炭処理することにより成形されたフェルト状金属繊維
板を使用した。このフェルト状金属繊維板は、金属繊維
間を焼結によって一体化したものに比べ、繊維同士の結
合面積が高く、結合強度が高い。よって、破断強度及び
保形性が優れており、本発明におけるバーナ面部材に施
す塑性変形加工に対しても、繊維間の隙間を潰すことな
く凹凸を形成することができ有利である。
は、芯材としてカーボン繊維のシートを使用し、それに
ニッケルメッキを施し、熱処理によってカーボン繊維を
脱炭処理することにより成形されたフェルト状金属繊維
板を使用した。このフェルト状金属繊維板は、金属繊維
間を焼結によって一体化したものに比べ、繊維同士の結
合面積が高く、結合強度が高い。よって、破断強度及び
保形性が優れており、本発明におけるバーナ面部材に施
す塑性変形加工に対しても、繊維間の隙間を潰すことな
く凹凸を形成することができ有利である。
【０００８】〔別実施の形態〕図３から図６に別実施の
形態として、凹凸を形成したバーナ面部材のその他の形
状例を示す。図３に示すバーナ面部材１は、前記バーナ
面部材に凸部９を半球状に形成し、適度の間隔で配置し
ている。この場合、それぞれの凸部９の大きさは同じで
ある必要がない。図４及び図５に示すバーナ面部材１
は、前記バーナ面部材１に凸部９を半円柱状に形成して
おり、図４は半円柱状の凸部９を平行に配列し、図５は
半円柱状の凸部９を格子状に配列している。この場合、
前記バーナ面部材１の外周端の形状が波形になるが、バ
ーナケーシングのフランジを波形にし、外周端からの混
合気の流出をシールすることが可能である。図６に示す
バーナ面部材１は、前記バーナ面部材に凸部９を菱形状
に形成し、適度の間隔で配置している。例に挙げたこれ
らの形状の前記バーナ面部材を備えることにより、本発
明の目的である高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を実現で
きるバーナを得ることができる。
形態として、凹凸を形成したバーナ面部材のその他の形
状例を示す。図３に示すバーナ面部材１は、前記バーナ
面部材に凸部９を半球状に形成し、適度の間隔で配置し
ている。この場合、それぞれの凸部９の大きさは同じで
ある必要がない。図４及び図５に示すバーナ面部材１
は、前記バーナ面部材１に凸部９を半円柱状に形成して
おり、図４は半円柱状の凸部９を平行に配列し、図５は
半円柱状の凸部９を格子状に配列している。この場合、
前記バーナ面部材１の外周端の形状が波形になるが、バ
ーナケーシングのフランジを波形にし、外周端からの混
合気の流出をシールすることが可能である。図６に示す
バーナ面部材１は、前記バーナ面部材に凸部９を菱形状
に形成し、適度の間隔で配置している。例に挙げたこれ
らの形状の前記バーナ面部材を備えることにより、本発
明の目的である高負荷・低ＮＯｘの元混合燃焼を実現で
きるバーナを得ることができる。
【発明の効果】本発明のバーナにおいては、機械的靭
性、耐熱衝撃性、耐久性において優れた凹凸状のバーナ
面部材を備えることにより、高負荷・低ＮＯｘの元混合
燃焼を可能にした。
性、耐熱衝撃性、耐久性において優れた凹凸状のバーナ
面部材を備えることにより、高負荷・低ＮＯｘの元混合
燃焼を可能にした。
【図１】本発明における、元混合燃焼式バーナを説明す
る断面図
る断面図
【図２】本発明における、２重積層構造のバーナ面部材
を備えたバーナを説明する断面図
を備えたバーナを説明する断面図
【図３】本発明における、バーナ面部材に形成された凹
凸の形状例を示す概要斜視図
凸の形状例を示す概要斜視図
【図４】本発明における、バーナ面部材に形成された凹
凸の形状例を示す概要斜視図
凸の形状例を示す概要斜視図
【図５】本発明における、バーナ面部材に形成された凹
凸の形状例を示す概要斜視図
凸の形状例を示す概要斜視図
【図６】本発明における、バーナ面部材に形成された凹
凸の形状例を示す概要斜視図
凸の形状例を示す概要斜視図
１ バーナ面部材 ２ 炎孔 ６ 混合気 ７ 主炎用混合気 ８ 補炎用混合気 ９ 凸部 １０ 凹部
Claims (5)
- 【請求項１】 バーナケーシング内に空気と燃焼用ガス
の混合気を供給する混合気供給口と、前記混合気を元混
合燃焼させるバーナ面部材を有する元混合燃焼式のバー
ナであって、 前記バーナ面部材を凹凸状に形成したフェルト状金属繊
維板で構成し、前記バーナ面部材に穿設された炎孔を備
えたバーナ。 - 【請求項２】 前記炎孔を前記バーナ面部材の凹凸の凹
部に備えた請求項１記載のバーナ。 - 【請求項３】 前記バーナ面部材の凹凸を塑性変形加工
により形成し、前記炎孔を打ち抜き加工により形成した
請求項１又は２記載のバーナ。 - 【請求項４】 前記バーナ面部材をニッケル製、又はニ
ッケルにクロムもしくはタングステンを加えた合金製、
又はステンレス製のフェルト状金属繊維板で構成した請
求項１〜３いずれか記載のバーナ。 - 【請求項５】 前記バーナ面部材を複数のフェルト状金
属繊維板を積層して構成した請求項１〜４いずれか記載
のバーナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10308157A JP2000130715A (ja) | 1998-10-29 | 1998-10-29 | バーナ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP10308157A JP2000130715A (ja) | 1998-10-29 | 1998-10-29 | バーナ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000130715A true JP2000130715A (ja) | 2000-05-12 |
Family
ID=17977593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10308157A Pending JP2000130715A (ja) | 1998-10-29 | 1998-10-29 | バーナ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000130715A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003065507A (ja) * | 2001-08-23 | 2003-03-05 | Noritz Corp | ガス供給用マニホールド装置及びこれを備えたガス燃焼機器 |
| JP2004197971A (ja) * | 2002-12-16 | 2004-07-15 | Noritz Corp | ガス供給用マニホールド装置及びこれを備えたガス燃焼機器 |
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| JP2014500474A (ja) * | 2010-12-20 | 2014-01-09 | ソラロニクス・ソシエテ・アノニム | エンボス加工されたスクリーンを有するガス燃焼式放射器 |
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-
1998
- 1998-10-29 JP JP10308157A patent/JP2000130715A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US10151478B2 (en) | 2014-02-25 | 2018-12-11 | Kyungdong Navien Co., Ltd. | Burner provided with flame hole member having air holes |
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